Newsletter Januar 2017

Transkript

1 Newsletter Januar 2017 Liebe Raceyard-Freunde, mein Name ist Lukas Schlott und ich habe diese Saison die Leitung im Bereich Marketing & Eventmanagement übernommen. Ein neues Jahr hat begonnen und bringt frische Motivation in unsere Werkstatt und Arbeitsräume. Auch unser Newsletter hat ein völlig neues Gesicht bekommen. Wir wollen euch mit dem neuen Konzept insbesondere über unsere Fortschritte und Baustellen auf dem Laufenden halten. Die Seite Saisonfortschritt gibt einen Überblick über den momentanen Stand der technischen Bereiche. Jeden Monat soll eine bestimmte Sektion beleuchtet werden. Auf der letzten Seite findet ihr nun unseren Unterstützungsbedarf. Wir wollen offen mit unseren Baustellen und Problemen umgehen. In Zusammenarbeit mit unseren Sponsoren können wir schwierige Anliegen schneller und besser lösen und gleichzeitig dazulernen. Um diese Möglichkeit bestmöglich auszuschöpfen, findet ihr nun jeden Monat unsere akutesten Baustellen hier im Newsletter um einen guten Austausch zwischen unserem Team und potentiellen Unterstützern voranzutreiben. In der Mitte des Newsletters findet ihr unsere gewohnte Berichterstattung über alles andere Interessante rund um Raceyard. Ich freue mich über den Wandel und hoffe, das neue Konzept findet Anklang um einen guten Austausch zu fördern. Lukas Schlott Leiter Marketing & Eventmanagement TANK di.hako.tec ADVANCED SWITCHING SOLUTIONS HALA TRI LIZ Löhndorf Industriekomponenten Zerspanung Seite 1

2 Saisonfortschritt Seite 2 Konstruktionsschluss Fertigungsschluss Rollout Event 1 Event 2 Event 3 Mein Name ist Lasse Steffi n. Ich bin diese Saison Chefentwickler im Bereich Chassis bei Raceyard. Mit einigen neuen Neuerungen, welche große Herausforderungen darstellen, startete Raceyard in die neue Saison 2017/18. Mit Know-How von Alumni, Sponsoren und befreundeten Teams wollen wir dieses Jahr erstmals ein Monocoque aus CFK fertigen. Lasse Steffin Ungewiss war schon von Anfang an, ob wir dazu überhaupt die fi nanziellen Mittel und genug Wissen für dieses Unterfangen haben. Problematisch war auch, möglichst frühzeitig ein Modell des Chassis zu erstellen. Besonders kompliziert war es hierbei eine Oberfl ächen-form in Solidworks zu modellieren, da diese kaum Spielraum für nachträgliche Veränderungen zulässt. Zudem musste sich stets an andere Baugruppen und an eine optimale Kinematik angepasst werden, so dass das fi nale Modell erst Mitte Dezember stand. Nebenbei haben wir Simulationen durchgeführt, um unseren Lagenaufbau zu defi nieren. Anfänglich simulierten wir lediglich den Aufbau für den 3-Punkt Biegeversuch. Dieser ist neben dem Schertest und dem Ausreißtest (für Anbindungen an das Monocoque) in vorgegebenen Panelgrößen zu testen. Die Ergebnisse müssen in einer Excel-Tabelle, dem sogenannten SES, eingetragen und abgegeben werden. Ohne Abgabe des SES mit anschließender Genehmigung wird das Fahrzeug als nicht sicher deklariert und eine Teilnahme am entsprechenden Event verwehrt. Die Tests konnten wir mit Hilfe eines Professors an der FH durchführen und nun unseren Lagenaufbau optimieren. Nun ist die Konstruktionsphase bis auf wenige Sublimierungen beendet, so dass wir voller Tatendrang in die Fertigung starten können. Mein Name ist Clemens Jensen. Ich studiere zur Zeit im 5. Bachelor- Semester Elektrotechnik und Informationstechnik and der Christian-Albrechts-Universität in Kiel. Zusammen mit Monty Santarossa, einem Informatik Master-Studenten, bin ich diese Saison für die Fahrdynamik Regelung des diesjährigen Formula Student Wagens Clemens Jensen zuständig. Da diese Saison die erste für uns beide ist, haben wir damit angefangen, die Regelung der letzten Saison zu betrachten und uns daraufhin entschieden, sie zu überarbeiten. Als nächstes haben wir uns ein generelles Konzept überlegt, wie man die Regelung am besten strukturiert. Am Anfang der neuen Regelung steht die Fahrerwunschumsetzung, die aus der Gas- und Bremspedalstellung, die der Fahrer vorgibt, ein gewünschtes Gesamtmoment erzeugt, welches von den Elektromotoren umgesetzt werden kann. Im Zentrum des Reglers steht die Anti-Schlupf-Regelung und das Torque-Vectoring. Bei der Anti-Schlupf-Regelung wird das vorgegebene Gesamtmoment, abhängig davon, wie hoch der aktuelle Schlupf ist, heruntergeregelt. Dies verhindert ein starkes Durchdrehen der Reifen, was vor allem bei der Acceleration eine Rolle spielt. Beim Torque-Vectoring greift der Regler in die Momentenverteilung der vier Reifen ein, um das Kurvenverhalten des Autos zu verbessern und die Stabilität zu erhöhen. Mit Hilfe des Simulationsprogrammes CarMaker von IPG konnten wir unseren bis jetzt entworfenen Regler unter Idealbedingungen testen. Der bereits umgesetzte Anti-Schlupf-Regler funktioniert soweit und verbessert die Traktion des Autos bei suboptimalen Haftverhältnisssen. Als nächsten Schritt werden wir uns an die Leistungsbegrenzung und an das Torque-Vectoring machen.

3 Jahresrückblick Nach der abgeschlossenen Konstruktion des neuen Rennwagens im Vorjahr, begann unser Jahr 2017 direkt in der Fertigungsphase des T-Kiel A 17 E welche im April in einem aus unseren Augen grandiosen und besonders emotionalen Rollout endete. Anschließend konnten wir in den IDW unseren Wagen in Dänemark testen und feuerten Bee mit Tränen Nadja Aileen Spiegel in den Augen und Applaus an, als sie die ersten Meter über die Strecke flog. In darauf folgenden Tests wurden wir von einigen Rückschlägen im Bereich der Frequenzumrichter ausgebremst, doch unser Kampfgeist lässt sich nicht so leicht vertreiben. Also hat das ganze Team hart gearbeitet, um die Events im Sommer erfolgreich bestreiten zu können. Im Juli ging es also los auf unser erstes Event in Italien, welches wir mit einer stolzen Mannschaft von 35 Leuten angingen. Das Scrutineering fing sehr gut an, doch der Brake Test warf uns aus der Bahn. Das Event schien für uns gelaufen, wir ließen die Köpfe hängen. Doch es blieb die geringe Chance zum erneuten Brake Test am Morgen vor der Endurance. Jubel im Team als alle Daumen hoch zeigten und wir an der Endurance teilnehmen durften. Runde für Runde feuerten wir unsere Bee an, bevor ein Feuer im Reifen zu sehen war und wir von der Strecke gewunken wurden. Neben diesen Rückschlägen gab es aber auch Erfolge zu feiern. So konnten wir es uns mit Seite 3 unserer Business-Plan-Presentation nach der Vorrunde ins Finale schaffen und uns dort sehr gut behaupten. Am Ende nahmen wir den 2. Platz mit nach Hause - Das erste Mal in der Geschichte von Raceyard. Während der Preisverleihung hatten wir eigentlich mit keinen weiteren Überraschungen gerechnet. Doch als das Team Raceyard aus Kiel aufgerufen wurde, weil wir im Vorfeld den besten Design Report abgegeben hatten, waren alle Anstrengungen des Events vergessen und wir jubelten, dass das Treppchen wackelte! Knapp eine Woche hatten wir in Kiel Zeit bis es auf nach Tschechien ging. Es musste also kurz eine neue Bremse entwickelt, gefertigt und getestet werden - diese Herauforderung wurde herausragend gemeistert und war mit Sicherheit einer der Höhepunkte der Saison. Sack und Pack wurden wieder eingeladen und ab ging es nach Tschechien. Die Pitcrew

4 Seite 4 hat super Arbeit geleistet, so dass wir am Morgen des zweiten Scrutineeringtages alle Sticker ergattern konnten. Nun hatten wir knapp einen Tag Zeit, um noch Feinheiten in der Informatik abzustimmen, Reifen anzufahren und uns auf die Dynamischen Disziplinen vorzubereiten. Gesagt, getan. Bee wurde aufgebockt und... durchdrehende Motoren, Funken, Rauch. Diese letzten Tests ha- ben einen unserer Motoren zerlegt, Tränen flossen, Wut wurde zum Ausdruck gebracht, das Event schien gelaufen. Kurze Zeit später zeigte sich die grandiose Teamleistung, die Raceyard ausmacht: Zwei Autos machten sich aus Most und Kiel auf den Weg, um sich auf halber Strecke zu treffen und einen Motor aus einem alten Auto zu übergeben, welcher am nächsten Morgen in Tschechien eintraf und im Handumdrehen Bee wieder zum Laufen brachte. Was für ein unbeschreibliches Gefühl, als Bee über das Skidpad flog! Doch so wie diese Saison geprägt war folgte auf diese Höhe auch wieder ein herber Rückschlag. Bei einer Testfahrt am Nachmittag fiel wieder der Frequenzumrichter aus und Bee hörte auf zu summen. Hier hatten wir trotz aller Mühen keine Chance eine Reparatur durchzuführen und so mussten wir auch das zweite Event vorzeitig beenden. Um in Spanien nicht erneut wegen des gleichen Defekts auszufallen, haben wir unseren Sponsoren einen Besuch abgestattet und gemeinsam an einer Lösung gearbeitet. Erneut mit neuem Mut im Gepäck ging es gen Süden, um ein erfolgreiches Abschlussevent mit Bee bestreiten zu können. In Spanien haben wir es dann leider nicht durchs E-Scrutineering geschafft, wodurch die Saison leider nicht mit einem positiven Ereignis beendet werden konnte. Geknickt ging es wieder in die Heimat, doch wir wären nicht wir, wenn wir nicht weiterhin als grandioses Team zusammenhalten würden, den Kopf aus dem Sand gezogen hätten und nach einer Führungsübergabe an die nächste Generation alle Energie in die Entwicklung unseres neuen Rennwagens gesteckt hätten. Herausfordernde Neuerungen stehen bevor, der Konstruktionsschluss wurde erreicht und wir blicken wie immer zuversichtlich in die Zukunft. Rückblickend hat das Jahr 2017 für uns viele Höhen und Tiefen bereitgehalten, doch wir haben als Team zusammengehalten, alles gemeistert und blicken positiv auf das herausfordernde neue Jahr. Wir bedanken uns bei allen, die uns dieses Jahr begleitet haben. Die Sponsoren und Unterstützer, die uns die Möglichkeiten zu unserem Rennwagen geben, die Familien, für ihr Verständnis unserer wenigen Zeit und unseren Freunden für die Motivation und Rückenstärkung. Euch und euren Familien wünschen wir ein frohes 2018 und hoffen ihr werdet uns auch dieses Jahr begleiten! Erreichte Punkte in der Saison 2016/2017: Weltranglistenplatz 58

5 Unterstützungbedarf Seite 5 Mechanik Unsere Fertigung kommt mit großen Schritten immer näher. Im Februar entsteht ein Großteil unseres neuen Rennwagens. Wir haben uns dieses Jahr für ein Allradkonzept entschieden und unser Getriebe selbst konstruiert. Um eine befriedigende Qualität zu erreichen, möchten wir es aus 31CrMo12 Stahl fertigen. Leider ist es nicht einfach, diesen Stahl in geringen Mengen zu beziehen. Darum sind wir momentan insbesondere auf der Suche nach Kontakten, die uns mit Stahl aushelfen oder eine Bezugsquelle vermitteln können. Eine andere Möglichkeit wäre 16MnCr5, der Möglicherweise besser in geringen Megen zu erhalten ist und laut unseren Berechnungen euf eine ähnliche Sicherheit kommt. Elektro Unsere größte Herausforderung ist die Bestimmung einer relativ genauen Fahrzeuggeschwindigkeit. Diese ist bei einem Allrad-Angetriebenen Fahrzeug schwer direkt zu messen, da es zu einem Durchdrehen aller vier Reifen kommen kann und man somit die Geschwindigkeit nicht aus der Drehzahl der Vorderräder errechnen kann. Eine Option dieses Problem zu lösen, wäre der Einsatz eines optischen Sensors, der zusätzlich zu einer genauen Fahrzeuggeschwindigkeit auch Slip-Angle messen kann. Leider steht uns ein solcher Sensor nicht zur Verfügung. Unser Lösungsansatz ist zur Zeit die Verwendung eines Kalman-Filters, um mehrere ungenauere Sensoren, wie zum Beispiel GPS und Accelerometer, zu kombinieren. Die Implementierung eines Kalman-Filters ist leider nicht einfach. Trotzdem versuchen wir diese Hürde zu überwinden. Sollte es uns nicht möglich sein den Filter umzusetzen, müssen wir auf eine Kaufl ösung zurückgreifen, die einen solchen implementiert hat. Quelle für 31CrMo12 Stahl Sensor zur Messung der Geschwindigkeit und des Slip-Angle Quelle für 16MnCr5 Stahl Unterstützung bei der Implementierung des Kalman-Filters Impressum Raceyard E Formula Student Team Fachhochschule Kiel Institut für CIM-Technologie-Transfer Schwentinestraße Kiel / Germany Aktuelle Infos: facebook.com/raceyard Die besten Bilder: instagram.com/raceyard Immer neue Videos: youtube.com/raceyardfsg Unser Liveticker bei Events: twitter.com/raceyarde mail@raceyard.de