Staplerleitsysteme mit Inhouse-Navigation

Transkript

1 Staplerleitsysteme mit Inhouse-Navigation Metasyst Informatik GmbH, Wien

2 Überblick Metasyst Informatik Inhouse-Leitsysteme Aufgaben Traditionelle Leitsysteme Manuelle Positionierung Automatische Ortung und Positionierung IT-Struktur für SLS Komponenten eines SLS Messsysteme Sensorik Typische SLS-Prozesse Vergleich traditionelle Systeme zu automatischen SLS Effekte eine SLS

3 Metasyst Informatik GmbH, Wien Systemhaus für Logistiklösungen Gründung 1990 seit Gründung ca. 200 Projekte Geschäftsführende Gesellschafter: Günther Laber ISO-Zertifizierung

4 Metasyst Produktportfolio

5 Warenverfolgung und Fahrzeugortung LVS G-CONTROL G-TRACK y Produktions- Übergabe: A1 Halle 1 Block B2 Y = X = 150 X = 800 x Y = 100

6 Grundsätzliche Aufgaben von Staplerleitsystemen (SLS) Das SLS übernimmt die optimale Steuerung und Ausführung aller Transportaufträge von der Produktionsübernahme bis hin zur Verladung auf den LKW oder die Bahn. Der Fahrer erhält seine Aufträge mittels Datenfunk (Online-Kommunikation) auf sein Terminal. SLS arbeiten in der Regel in Push-Technologie, d.h., die auszuführenden Transporte werden den Fahrern vom System vorgegeben. Dies erzeugt die größtmögliche Automatisierung der Warentransporte mittels Gabelstaplern.

7 SLS Aufgaben Desweiteren werden vom SLS die Verwaltung der Transportaufträge nach Prioritätsstufen die zeit- und wegoptimierte Fahrauftragszuteilung inkl. Doppelspiele die Verwaltung der Staplereigenschaften, wie Traglast, Hubhöhe und Einsatzgebiet die Verwaltung des Personalstamms, wie Name, Nummer und Aufgabengebiet übernommen.

8 Ortung / Lokalisierung / Positionierung von Flurförderzeugen Traditionell Scannen von LEs und Positions-IDs SSCC Zonenbarcodes Lagerplatzbarcodes Tor-Barcodes Automatisch RFID Reader am Fahrzeug Transponder im Fußboden (versenkt) Wegstreckenmessung Messung und Sensorik am Fahrzeug Synchronisierung über Laser-Reflektoren

9 Traditionell: Quelle- und Zielplatz am WLAN-Fahrzeugterminal anzeigen

10 Traditionell: Transporteinheit, Abgabe- und Entnahmeplatz scannen (quittieren)

11 Durchgängige Scann-Vorgänge vom Wareneingang

12 Durchgängige Scann-Vorgänge bis zur Verladung

13 Ladungsträgeridentifikation durch Fixscanner

14 Positionsbestimmung durch Mobile Handscanner

15 Staplerleitsystem mit G-Track und Metalag-WMS

16 IT-Struktur: Lagerverwaltung und SLS ERP System G-REPORT Warehouse analysis TCP/IP Access point G-CONTROL Forklift guidance system G-TRACK Tracking system Warehouse management System (Metalag WMS) Handheld Terminal Forklift Terminal Forklift

17 Die Einführung eines SLS-Systems erfordert Vermessung Modellieren des Lagers und vermessen der Lagerplätze und der Referenzstreifen Software Installation der Software und Inbetriebnahme von WMS und SLS Hardware Ausstattung der Stapler und der Lagerhalle mit dem Navigationssystem

18 Automatische Ortung erfordert Decken-Referenzstreifen Hub- und Drucksensorik Wegstreckenmessung oder RFID- Fußbodenkennzeichnung

19 Staplerkomponenten für ein SLS Lasereinheit Höhensensor Drucksensor Navigationseinheit Shiftsensor Staplerterminal Wegsensor

20 Plausibilitätskontrollen Shiftsensor Höhensensor Drucksensor Navigationseinheit Anhand dieser Sensoren wird automatisch ermittelt: Wie schwer das Transportgut ist Wie hoch die Gabel gefahren wurde Wie viele Paletten sich auf der Gabel befinden Wo sich der Stapler befindet Das SLS gleicht diese Daten mit den Daten des Fahrauftrages ab. Gibt es eine Abweichung, fordert das System zur Korrektur auf. Wurden beispielsweise eine anstatt der vorgegebenen zwei Paletten aufgenommen, stimmen Ist-Werte des Drucksensors und des Shiftsensors nicht mit den Soll-Werten überein. Der Transport kann also nicht ausgeführt werden.

21 Ständige Positions-Synchronisierung durch Decken-Laserreflektoren

22 Positionsermittlung Referenzierung Lasereinheit Referenzeineit Navigationseinheit Wegsensor Weg & Winkel Während der Stapler sich durch das Lager bewegt, tastet der auf dem Staplerdach installierte Laser permanent die Hallendecke ab. Trifft der Laserstrahl auf einen Referenzstreifen, so wird dieser erkannt und die Position des Staplers millimetergenau ermittelt. In der Navigationseinheit befindet sich ein Winkelsensor, der Änderungen in der Bewegungsrichtung des Staplers misst. Biegt der Stapler z.b. von einer Geradeausfahrt rechtwinklig ab, so ändert sich die Angabe des Winkelsensors um 90 Grad. Zusammen mit dem tatsächlich zurückgelegten Weg, gemessen durch den Wegsensor, ergibt sich die absolute Position des Staplers.

23 Patentiertes Reflektorsystem

24 Prozessbeispiel SLS

25 Ladungsträgeraufnahme y LVS Transportauftrag: Hole Palette von A1 G-CONTROL Hole Palette von A1 Produktions- Übergabe: A1 Fördertechnik/ Etikettiersystem meldet: Palette auf A1 -Server Halle 1 Block B2 Stapler- Terminal Y = 500 Y = X = X = 800 x

26 Wareneingang aus der Produktion LVS G-CONTROL G-TRACK y Produktions- Übergabe: A1 Halle 1 Block B2 Y = X = 150 X = 800 x Y = 100

27 Wareneingang aus der Produktion Die Paletten-ID (SSCC) wird auf der FT durch einen stationären Scanner ermittelt und an das SLS weitergeleitet oder durch den Staplerfahrer gescannt

28 Staplerleitsystem (SLS) Der Staplerfahrer wird über ein Touchscreen- Fahrzeugterminal zum Abhol- oder Abgabepunkt geführt

29 Automatische Fahrweg-Erkennung Der Fahrweg wird über ein am Stapler montiertes Streckenmessgerät registriert. Schlupf, Abrieb und andere Einflüsse werden weggefiltert.

30 Fahrweg- und Positions-Visualisierung erfolgt am Leitstand

31 Lager 3D Echtzeit-Visualisierung für die optimierte Kapazitäts- und Ressourcenplanung

32 Über eine Hub-Sensorik wird die jeweilige Höhenposition registriert

33 Damit lässt sich die exakte Position von Paletten im Blocklager festhalten

34 Optimierung aller Staplerfahrten (Doppelspiele)

35 Intelligente Reduktion von Leerfahrten

36 Exakte Bestands-, Chargen- und MHD- Führung

37 Exakte Zielplatzsteuerung für Ein-, Aus- und Umlagerungen

38 Punktgenauer automatischer Nachschub und Bereitstellung i. d. Kommissionierung

39 Kontrolle und Steuerung der Verladung

40 Vor- und Nachteile der einzelnen Systeme Traditionell Vorteil: Flexible, rasch implementierbare Lösung Amortisation auch bei geringer Anzahl von Flurförderzeugen Nachteil: Scannen ist oft nicht exakt genug bzw. aufwendig oder nicht möglich Kein real-time-überblick über die tatsächlichen Positionen der FFz Geringeres Optimierungspotenzial gegenüber automatische Ortungssysteme

41 Vor- und Nachteile automatischer Ortungssysteme RFID Vorteil: Automatische Hintergrundortung, hohes Optimierungspotenzial Nachteil: Geringerer Flexibilisierungsgrad, statische Lagertopologie d. RFID- Kennzeichnung Kosten Wegstreckenmessung Vorteil: Automatische Hintergrundlokalisierung, hohes Optimierungspotenzial (Reduktion der Leerfahrten um ca. 20%) Nachteil: Kosten, Fahrzeugumbau erforderlich Mittelfristige Amortisierung erst ab > 10 FFZ

42 Transparenz zur Steigerung von Qualität und Leistung Management Team Reporting 100% Leistungstransparenz Lagerbetrieb Einsparpotential bei der Lagerinventur 100% Chargen- u. MHD- Verfolgung Einsparpotential bei der Kommissionierung weniger Verladefehler Angegebene Prozentwerte jeweils maximal erreichbar. Steigerung der Lagerkapazität / Optimale Nutzung u. Messung vorhandener Kapazitäten Einsparpotential bei den Gabelstaplern

43 Danke für Ihre Aufmerksamkeit Download des Vortrags