Kunden-Magazin der Putzmeister AG 72

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1 Kunden-Magazin der Putzmeister AG m Pumphöhe am Burj Dubai und es geht weiter! Betonpumpe bei Minus 25 C Test in der Kältekammer Autobetonpumpe bei Großbrandbekämpfung 50 Stunden unter Wasser PM 3977

2 Inhalt Vorwort Vorwort Titelstory 601 m Pumphöhe am Burj Dubai und es geht weiter Einsatz Eine erfolgreiche Vergangenheit ist Basis für eine noch bessere Zukunft Brückenbau mit unterschiedlichen Mastgrößen Wasserversorgung im wilden Kurdistan verbessert 50 Stunden unter Wasser Fußball-WM verbessert Infrastruktur am Kap Autobetonpumpe bei Großbrandbekämpfung EBC-gesteuerte Heckenschere Praxis-Tipp Verbrauch zu hoch? Technik Betonpumpe bei Minus 25 C - Test in der Kältekammer Follow-Me reagiert auf Handdruck High-Tech zum Anfassen Das Jahr 2007 neigt sich dem Ende zu. Ein Jahr, das die PM Gruppe in ungeahnte Höhen bringt. Der Umsatz erhöht sich auf rund 1 Milliarde Euro, eine Zahl, die bis vor einigen Jahren in weiter Ferne schien. Wichtiger noch ist aber die Tatsache, dass das rasante Wachstum nicht auf Kosten der Profitabilität stattfindet. Die PM Gruppe ist auch in diesem Jahr in der Lage, ihre finanziellen Kennwerte zu verbessern Dies ist von größter Wichtigkeit, um die zukünftigen Herausforderungen des Weltmarktes erfolgreich annehmen und meistern zu können. Das Jahr 2007 brachte die Firma Putzmeister in ihrer Bemühung, einen weltweiten Produktions- und Logistikverbund zu schaffen, einen großen Schritt weiter. Zu den bisherigen Fabrikationsstandorten in Deutschland, Italien, Spanien, USA und China sind weitere hochmoderne Anlagen in der Türkei, in Indien und in Japan dazugekommen. Die weltweite Ausrichtung soll es uns ermöglichen, auch in Zukunft, unseren zunehmend aus Asien kommenden Wettbewerbern in technologischer und logistischer Hinsicht einen Schritt voraus zu sein. Mit der Umsetzung der PMO 2008 (Putzmeister Organisationsstruktur 2008) schaffen wir die Voraussetzungen, um auch in den anderen, sich im Aufbau befindlichen Marketing-Technik-Feldern Mörtelmaschinen und Industriepumpen, eine weltweite Marktführerschaft anzustreben. Ich möchte mich bei allen Kunden und Freunden für das in uns gesetzte Vertrauen recht herzlich bedanken, und Sie bitten, die Firma Putzmeister auf ihrem zukunftsorientierten Weg aktiv und innovativ zu begleiten. Die kommende Zeit des Jahreswechsels bringt die Gelegenheit sich auszuruhen, und im Kreise von Familie und Freunden neue Energie zu tanken, damit wir das sicherlich sehr herausfordernde Jahr 2008 mit Elan und Freude angehen können. Ihnen allen und Ihren Familien wünsche ich ein frohes Weihnachtsfest und einen guten Rutsch ins neue Jahr. Felix Selinger Vorstandsvorsitzender der Putzmeister AG 4 2 PM 3977 PM

3 Titelstory 601 m Pumphöhe am Burj Dubai und es geht weiter! Früher als erwartet erreichte Anfang November 2007 am Burj Dubai eine Putzmeister Superhochdruck-Betonpumpe die Rekordförderhöhe von 601 m. Dabei wurden im weltweit spektakulärsten Hochbauprojekt im 155. Stockwerk (Level 155) eine Wand des zentralen Gebäudekerns betoniert. Die Pumphöhe errechnet sich aus der Länge der im Bauwerk befestigten Steigleitung sowie der vertikalen Förderleitung von Rohrsäule und Stationärmast. Der eigentliche Betoneinbau erfolgte in 585 m Höhe. Ein Ende der Betonhochförderung ist damit zwar noch nicht erreicht, wohl aber in Sicht. Denn die angestrebte Pumphöhe wurde inzwischen nicht zuletzt mit Blick auf die einwandfrei arbeitenden Betonpumpen mit 611 m weiter nach oben verschoben. Mit den Bauarbeiten am später mit über 800 m höchsten Gebäude der Welt hat der Bauherr Emaar Properties (VAE) eine von Samsung (Korea) geleitete Arbeitsgemeinschaft mit BeSix (Belgien) und Arabtec (VAE) beauftragt. Für das Projektmanagement zeichnet Turner Construction (USA) verantwortlich. Mit drei Putzmeister Hochleistungs-Betonpumpen, einem ausgeklügelten Förderlei- tungssystem, vier nicht ballastierten stationären Betonverteilermasten und anspruchsvollen Betonrezepturen wird seit Anfang 2005 der Rohbau des Burj Dubai vorangetrieben. Aufgrund des rasanten Baufortschritts und der sich nach oben zunehmend verjüngenden Gebäudestruktur konnten inzwischen drei der Stationärmaste abgebaut und eine der Stationärpumpen abgezogen werden. Es setzte schon ein gehöriges Maß an Vertrauen in das Know-how und die Zuverlässigkeit des Partners voraus, als sich das Unternehmen Unimix zuständig für die Betonherstellung und die Betonförderung am Burj Dubai entschloss, die Putzmeister AG mit der Lieferung und Installation der Pumpen und Verteilungssysteme zu beauftragen. Putzmeister hatte bereits durch Pumpversuche im Vorfeld ermittelt, dass die Betonpumpen und Rohrleitungen für Förderhöhen bis etwa 600 m bei einer Pumpmenge von ca. 30 m 3 /h geeignet sind. Bekannt war auch, dass die Spitze des Burj Dubai ab Level 156 aus statischen Gründen in einer leichteren Stahlbauweise errichtet und bis Level 160 (611 m Höhe) nur noch die Decken betoniert werden. Titelstory Khalid Mohd S. Al Bakhit, geschäftsführender Gesellschafter von Unimix (rechts), feiert mit seinen Mitarbeitern bei eisgekühlter Schokolade die neue Rekordhöhe von 601 m 6 7 Rund um den Burj Dubai wird ein ganzer Stadtteil neu erreichtet - hier eine Modellansicht 4 PM 3977 PM

4 Titelstory Titelstory 8 In umfangreichen Vorversuchen die Hochförderung simuliert Entsprechend gründlich und mit hohem Zeit- und Personalaufwand liefen Anfang 2005 bei PM die Vorbereitungen an, und zwar sowohl im Werk Aichtal, wie auch auf der Baustelle in Dubai. Vor Ort wurden in einer großen Testreihe und mit Unterstützung der lokalen PM Vertretung German Gulf Enterprises (GGE s. Infokasten S. 11) umfangreiche Versuche mit horizontal verlegten Rohrleitungen gefahren. Grund war das Druckverhalten und die zu erwartende Reibung des Betons, auf Basis der späteren Rezeptur in der Leitung zu simulieren und auf die Hochförderung umzurechnen. Durchgeführt wurden die Tests übrigens mit einer serienmäßigen Hochdruckpumpe BSA HP D und ZX-Förderleitung (DN 125). Inzwischen war die Bodenplatte für den Turm und die drei Turmflügel von Autobetonpumpen mit unterschiedlichen Mastreichweiten fertig gestellt worden. Das m 2 große Fundament stützt sich auf 200 Betonpfählen (Durchmesser 1,5 m) für den eigentlichen Turm und 650 Podestpfählen (Querschnitt 0,9 m) für die Flügel. Die Pfähle reichen bis in 55 m Tiefe. Insgesamt m 3 Beton wurden am Burj Dubai für die Gründung einschließlich der Bodenplatte verbaut. Superhochdruck-Pumpen den Extrembedingungen angepasst Eine der BSA-Superhochdruckpumpen im nächtlichen Einsatz Um die Betonhochförderung unter Extrembedingungen zu simulieren, wurden in einer Testphase Hunderte Meter Förderleitung horizontal verlegt, Messwerte und Faktoren wie Reibwerte ermittelt und auf die Hochförderung umgerechnet Im Putzmeister Werk Aichtal standen zu dieser Zeit die Details der neu zu entwickelnden Super-Hochdruckpumpen fest, die bis Sommer 2005 für die anstehende Hochförderung gebaut und ausgeliefert werden 9 mussten. Bei den BSA SHP D so die korrekte Bezeichnung für die Extrempumpen wurden u.a. Rahmen und Trichter verstärkt, um die enormen Kräfte aufnehmen zu können. Auch S-Rohr und Druckstutzenlagerung hatte PM in Hinblick auf die zu erwartenden Drücke angepasst. Um Verunreinigungen des Hydrauliköls durch Wasser oder Schmutzpartikel von vornherein auszuschließen, verfügen die BSA SHP D außerdem über ein besonders effektives Filtersystem. Vor allem aber haben PM Techniker die Antriebshydraulik so modifiziert, dass das Übersetzungsverhältnis zwischen Hydraulik- und Betondruck bei bodenseitigem Betrieb unter i = 1 liegt. Aufgrund dieser hydraulischen Übersetzung sind mit den Hochleistungspumpen Betondrücke von über 400 bar (max./theor.) möglich. Da die Putzmeister Techniker während des späteren Einsatzes jedoch deutlich niedrigere Drücke erwarteten, wurde der Druck der Betonpumpen begrenzt und Förderleitungen mit nur maximal 250 bar Betriebsdruck installiert. Unimix hat zwei dieser Superhochdruckpumpen BSA SHP D und die normale Hochdruck-Betonpumpe BSA HP D aus der Testphase zu einer Pumpstation zusammengefasst. Die Maschinen befinden sich ca. 70 m vom Zentrum des Gebäudeturms entfernt. Angetrieben werden die Superhochdruck-Pumpen übrigens von serienmäßigen 470 kw starken Caterpillar- Dieselmotoren. Unterschiedliche Betonrezepturen Um die Abmessungen der Decken und tragenden Wände möglichst gering zu halten und um die mit wachsender Höhe zunehmenden Lasten abtragen zu können, werden auf Dubais spektakulärer High-Rise-Baustelle ausschließlich Betone mit hoher Druckfestigkeit eingebaut. Den ursprünglichen Planungen zufolge sah die Verteilung der einzelnen Betonrezepturen wie folgt aus: Obwohl die Betonklasse C80A mit 20 mm Größtkorn ursprünglich nur für den Einbau bis in 95 m Höhe (Level 26) vorgesehen war, wurde dieser Beton mit 50 cm Ausbreitmaß und einem W/Z-Wert von 0,3 bei geringfügig modifizierter Rezeptur bis auf eine Höhe von 352 m (Level 100) gepumpt. Für diese Höhe und mit diesem Material betrug der Förderdruck im stangenseitigen Betrieb nur ca. 150 bar bei 30 m 3 /h. Mit Größtkorn Kosten gespart Ausschlaggebend für das Beibehalten der Rezeptur waren vor allem zwei Gründe: Zum einen waren alle Verantwortlichen angenehm überrascht, wie problemlos die Betonpumpen dieses Material sogar jenseits der 300 m Marke noch förderten, zum anderen sah man eindeutige Kostenvorteile. Denn für Beton mit maximal 20 mm Größtkorn werden deutlich weniger Zement und Feinteile benötigt, als für eine Betonrezeptur mit maximal 14 mm großen Zuschlägen. Obwohl für diesen Beton nur eine Druckfestigkeit von 80 N/mm 2 vorgeschrieben war, ergaben spätere Messungen eine Festigkeit von häufig über 100 N/mm 2. Dieser hochfeste Beton enthält rund 20 verschiedene Additive, die u.a. die Fließfähigkeit und das Abbindeverhalten beeinflussen. Beton mit Eis Aufgrund der hohen Außentemperaturen wird grundsätzlich in den Abend- und Nachtstunden betoniert. Oft zeigt das Thermometer dann immer noch um die 40 C an. Da der Beton jedoch nur mit einer Eigentemperatur von maximal 35 C eingebaut werden darf, werden die Zuschlagstoffe vor der Aufbereitung im Betonwerk gekühlt gelagert und ein Teil des Wasser durch Eis (Scherbeneis) ersetzt. Dadurch gelingt es dem Betonhersteller Unimix auf der Burj Dubai-Baustelle selbst in den Sommermonaten, den Beton bei einer Temperatur von etwa C an die Betonpumpen zu übergeben. Bodenplatte: Bis Level 26 (Höhe 95 m) für die Wände: Bis Level 126 (Höhe 452 m) für die Wände: Bis Level 154 (Höhe 570 m) für die Wände: Zahlreiche Kontrollen sichern Betonqualität Die Produktion jeder Charge wird im Betonmischwerk überwacht und protokolliert. Regelmäßig werden vor Übergabe des Betons in die Pumpen Temperatur und Fließfähigkeit überprüft sowie Probewürfel für die Druckprüfung gegossen. Darüber hinaus lässt die Bauleitung das Setzungsund Schrumpfmaß ermitteln und vom eingebauten Beton Bohrkerne ziehen. Angepumpt wird jede Leitung übrigens mit 2 m 3 Schlempe, die oben auf dem Gebäude in einem Behälter aufgefangen werden, und die anschließend ein Kran zur Bodenmannschaft abläßt. Das punktgenaue Setzen der Schalungen erfolgt mit Sattelitenunterstützung. Dadurch lassen sich eventuelle Abweichungen von der Vertikalen im Millimeterbereich halten. Nach zehn bis zwölf Stunden wird die Schalung geöffnet und nach 24 Stunden komplett entfernt. Alle drei bis vier Tage ist ein neues Stockwerk (Gebäudekern und Deckenschalung) fertig gestellt. C80A (Größtkorn 20 mm) C80A (Größtkorn 20 mm) C80 (Größtkorn 14 mm) Zum Erstellen der Decken aller Geschosse sind Betone der Druckfestigkeit C50 vorgeschrieben Beton-Festigkeitsprüfung der Testwürfel 10 C60 Regelmäßig werden die Betontemperatur und das Ausbreitmaß gemessen PM 3977 PM

5 Titelstory Titelstory Steife und gleichzeitig elastische Turmkonstruktion Da am Burj Dubai keine aktive Schwingungsdämpfung vorgesehen ist, wurde bei der Architektur des dreiflügeligen Turms größter Wert auf eine optimierte Aerodynamik gelegt. Der Grundriss wird zwar mit zunehmender Höhe mehrfach zurückgesetzt, bleibt jedoch im Prinzip erhalten. Dadurch ist die Hochhauskonstruktion äußerst steif und trotzdem elastisch. Vor allem in Hinblick auf die morgens und abends um 180 drehende Windrichtung und den mitunter heftigen Schamalwind mit Geschwindigkeiten von über 100 km/h ist diese Bauweise bestens geeignet. Für noch stärkere Stürme ( 50 year wind event ) wurden in 605 m Höhe Turmschwankungen von ca. 40 bis 50 cm errechnet. Die Daten basieren auf umfangreichen Modelltests im Windkanal. Aufwändige Führung der Pumpleitungen Leistungsfähige Betonpumpen für die spektakuläre Förderhöhe am Burj Dubai zu entwickeln, war aber nur eine der zahlreichen Aufgaben für die Putzmeister Techniker. Eine besondere Herausforderung stellte das Förderleitungssystem dar, ihr Verschleißverhalten und ihre Druckfestigkeit sowie die Leitungsführung und Befestigung im Bauwerk. Mehrere Patente hat die Putzmeister AG in diesem Zusammenhang beantragt. Für das Betonieren in die Decken setzte Unimix von Beginn an seine stationäre PM Standard-Betonpumpe mit serienmäßiger ZX-Förderleitung (DN 125) ein. Die Maschi- Der Grundriss des Burj Dubai mit Podium, den drei Flügeln und dem zentralen Gebäudekern ne pumpte überwiegend Beton der Festigkeit C50 bis in eine Höhe von 452 m. Es handelte sich dabei um die gleiche BSA HP D, die bereits beim Pumpen der Versuchsreihen verwendet wurde. Auf Wunsch der Bauleitung wählte man für die Förderung der besonders hochfesten Betone Pumpleitungen mit 150 mm (6 ) Innendurchmesser, die fast über die gesamte Förderhöhe eingebaut werden. Lediglich in den obersten 10 Stockwerken installiert man wegen des einfacheren Handlings die normale Putzmeister ZX-Förderleitungen (DN 125). Sie können in dieser Ausführung mit Drücken bis 130 bar betrieben werden. 13 Dicke Leitung hat Vor- und Nachteile Die Vergrößerung des Leitungsquerschnitts hat direkten Einfluss auf die Fließgeschwindigkeit, das Verschleißverhalten, den Druckbedarf und die Verweildauer des Betons in der Rohrleitung die gleiche Fördermenge pro Stunde vorausgesetzt. Im Vergleich zur 125 mm Förderleitung vergrößert sich der Querschnitt bei 150 mm Durchmesser um etwa 44 %. Daraus resultiert eine Druckminderung um ca. 25 %, und auch der Verschleiß verringert sich entsprechend. Allerdings erhöht sich mit dem Absenken der Durchflussgeschwindigkeit auch die Verweildauer des Betons in der Leitung. Diese längere Fließzeit muss bei der Entwicklung des Betonierkonzepts bereits berücksichtigt werden. So beträgt bei der erwarteten Pumphöhe von 611 m die Verweildauer des Betons in der 150er Förderleitung rund 40 Minuten. Zusätzlich zu den m 3 Beton für Bohrpfähle und Bodenplatte rechnet man für den Bau des Podiums, der drei Flügel sowie des Turms mit einem Betonbedarf von ca m 3. Um bei diesen gewaltigen Betonmengen möglichst wenige Förderrohre wechseln zu müssen, die durch den natürlichen Abrieb ja verschleißen, lieferte Putzmeister besonders langlebige Pumpleitungen mit 11 mm Wandstärke. Die Abnutzung der Rohre wird regelmäßig durch Ultraschallmessungen überwacht. Von der zentralen Pumpstation führen am Burj Dubai zunächst zwei dieser massiven Betonförderleitungen zum Flügel A. Solange die Decken in den Flügeln betoniert wurden, teilten sich die beiden Hauptleitungen in vier Stränge auf, die jeweils an einen stationären PM Betonverteilermast angeschlossen waren. Eine weitere, fünfte Rohrleitung hatte man für den Stand-by-Betrieb vorgesehen. Ein Teil dieser Pumpleitungen und sämtliche Maste konnten inzwischen demontiert werden. Massive Wandlager halten die 55 t schwere Betonleitung Um das Gewicht der Steigleitungen abzutragen (sie sind bei den Betonagen ja auch noch gefüllt!), wird jede Förderleitung nach dem Übergang in die Vertikale durch ein massives Auflager abgestützt. Diese U-förmigen Träger sind mit schweren, in die Wände einbetonierten, Stahlplatten verschweißt und tragen das Gewicht der jeweiligen Steigleitung. Bei einer angestrebten Pumphöhe von 611 m kommen da beachtliche Massen zusammen. So addieren sich die Gewichte der Hauptleitung (204 Rohre und Kupplungen mit fast kg) und das Betongewicht (über kg) auf rund 55 t! Die einzelnen 3-Meter-Rohre der Pumpleitungen werden zwischen zwei Etagen von Deckenhaltern fixiert, so dass sie zwar vertikal frei beweglich sind, horizontal jedoch trotz des anstehenden Gewichts - nicht ausbrechen und wegknicken können Im zentralen Kern des Burj Dubai können die beiden Hauptleitungen mit wenigen Handgriffen auf vier Steigleitungen umgeschlagen werden. Die Leitungen führen zu den stationären PM Betonverteilermasten auf den drei Decken und zu einem Mast, der im Gebäudekern auf der Wandschalung befestigt ist. Inzwischen wurde ein Teil der Leitungen und sämtliche Maste bereits demontiert. Blick auf die Putzmeister-Pumpenstation, die Rohrleitungsinstallation im Betonannahmebereich sowie auf die drei Reinigungsgalgen 8 PM 3977 PM

6 Titelstory Titelstory Stationärmaste ohne Ballastierung Die Betonförderleitungen waren zunächst an insgesamt vier stationäre Putzmeister Betonverteilermaste angeschlossen. Drei der Leitungen hatte man mit Masten des Typs MX 28-4 T verbunden, die den Betoneinbau in den Flügeln übernahmen. Die MX 28-4 T waren auf den Bühnen der selbst kletternden Wandschalungen befestigt und standen auf 16 m hohen Rohrsäulen. Diese drei Betonverteilermaste wurden nach Fertigstellung der Wände in den einzelnen Flügeln nacheinander abgebaut und in jeweils drei Teilen (Armpaket, Mastbock mit geteiltem A -Arm und Rohrsäule) per Kran auf Level 0 abgelassen. Den Betoneinbau in den zentralen Gebäudekern übernahm bis in 585 m Höhe (Level 155) ein vierter, mit 32 m Reichweite noch größerer MX-Stationärmast. Diesen MXR 32-4 T hatte man auf einer 20 m hohen Rohrsäule aufgesetzt und im Schacht auf einer Doka-Wandschalung installiert. Die Klettervorgänge erfolgten hydraulisch in mehreren Schritten pro Stockwerk. Alle vier MX-Maste hatte Putzmeister auf Wunsch des Kunden übrigens ohne Ballastierung geliefert. Dadurch wollte die ARGE eine Behinderung der Kräne und Schalungen durch die Ballastträger der Stationärmaste ausschließen. Da am Burj Dubai ab Level 156 die Spitze des Gebäudekerns als Stahlkonstruktion ausgeführt wird, konnten inzwischen sowohl die Kletterschalung als auch der letzte Stationärmast demontiert werden. Das Betonieren der noch verbleibenden Decken erfolgt jetzt mit horizontal verlegten Rohrleitungen und Schläuchen Seit über 30 Jahren starker Partner vor Ort Mit German Gulf Enterprises (GGE) vertritt ein renommierter Baumaschinenhändler die PM AG in den Vereinigten Arabischen Emirate (VAE). Die Firma wurde 1974 von Rudi Eller als Handelsunternehmen und Servicestation für Putzmeister und Atlas Weyhausen im Emirat Sharjah gegründet. Weder von einem Bauboom heutigen Ausmaßes, noch von einer stark wachsenden Finanz- und Dienstleistungsbranche war seiner Zeit in der Region etwas zu erahnen. Anstelle Palmen gesäumter Boulevards verbanden staubige, unbefestigte Sandpisten die Siedlungsgebiete der sechs Golfemirate. In den zurückliegenden über 30 Jahren hat sich GGE in der Region einen ausgezeichneten Ruf als engagierter und kompetenter Partner im Neu- und Mietmaschinengeschäft erworben und sich u.a. auf die Wartung von Hydraulikkomponenten spezialisiert. Heute wird German Gulf Enterprises von Rudi Ellers Sohn, Richard Eller, geleitet. Das Unternehmen repräsentiert in VAE inzwischen mehr als zwei Dutzend namhafte Firmen (u.a. Liebherr, Meiller, Hydromatik, Bosch Rexroth) und beschäftigt ca. 400 hoch qualifizierte Mitarbeiter in Vertrieb und Service. In wenigen Monaten wird GGE seinen Hauptsitz von Sharjah ins 10 km entfernte Dubai verlegen. Übrigens nicht wegen den Arbeiten am Burj Dubai (die werden bis dahin fast abgeschlossen sein), sondern aufgrund der zahlreichen hier ansässigen Kunden und der Vielzahl an Projekten, die zu betreuen sind. Mit ruhiger Hand und feinfühliger Funkfernbedienung steuert der indische Maschinist Harbans Singh den PM Verteilermast in 600 m Höhe Geschafft: J.P. Santosh (Maschinentechnischer Leiter bei Unimix), Christian Stirm (Anwendungstechniker der PM AG) und Badri Narayanan (Service Manager der PM Vertretung German Gulf Enterprises) freuen sich über den neuen Weltrekord (v.r.n.l.) Um den Beton besser in die dicht stehende Armierung einbauen zu können, ist am Endschlauch eine flexible Kunststofftülle angebracht Einfache, jedoch gründliche Reinigung Eingebaut wurden in die Wände des zentralen Kerns pro Abschnitt ca. 100 m 3 Beton (es sind jeweils drei Abschnitte pro Etage). Der Betonbedarf der Decken schwankte in den Flügeln von 150 m 3 auf den unteren Ebenen bis 50 m 3 für die oberen Stockwerke. Nach Ende der einzelnen Betonagen erfolgt die gründliche Reinigung der Rohrleitung und der Betonpumpe. Dazu hat Unimix auf Empfehlung der PM Techniker neben jeder BSA einen so genannten Reinigungsgalgen fest installiert. Er besteht aus einer kurzen horizontalen Förderleitung und einem etwa 4 m langen Steigrohr, das am offenen Ende zwei Mal um 90 abgewinkelt ist. Unmittelbar vor der Reinigung wird die Betonleitung direkt hinter der BSA-Pumpe von einem hydraulischen Sperrschieber unterbrochen und durch Schwenken eines 90 Bogens die Verbindung zum Reinigungsgalgen hergestellt. Unter dem Galgen wartet inzwischen ein leerer Fahrmischer darauf, dass der Sperrschieber geöffnet wird und durch die Schwerkraft der Beton aus der Leitung in die Fahrmischertrommel fließt. Bereits jetzt kann der Betonpumpenmaschinist mit der Reinigung seiner BSA beginnen. Eine Wanne unter dem Trichter fängt dabei den Restbeton auf. Da die Pumpleitung noch nicht vollständig leer ist in der 70 m langen Horizontalleitung befinden sich noch Restmengen wird jetzt vom oberen Ende der Förderleitung mit Schwammkugel und Druckluft der letzte Betonrest aus der Förderleitung gedrückt. Dazu demontieren zwei Mann vom Betonierteam den Endschlauch von der Spitze des Stationärmastes, setzen eine nasse Schwammkugel in die Leitung, schließen einen Reinigungsstutzen an und geben Druckluft zu. Mit dieser Methode wird die feuchte Schwammkugel durch die Steigleitung nach unten gepresst und eventuelle Betonreste mitgenommen. Anschließend erfolgt in ähnlicher Weise die gründliche Endreinigung allerdings wird dann ein Pfropfen aus Schwammkugeln, Wasser und einer 2. Schwammkugel durch die Betonleitung geblasen. Der ganze Vorgang dauert nicht länger als etwa 20 Minuten. Am Ende der Betonhochförderung enthält die Rohrleitung ein Volumen von rund 15 m 3 Beton PM 3977 PM

7 Titelstory Einsatz Inzwischen über 200 bar Druck in der Förderleitung Die Betonagen am Burj Dubai haben inzwischen eine Höhe von 585 m erreicht, und das 155. Stockwerk mit zentralem Kern, Wänden und Decken ist seit Anfang November 2007 fertig gestellt. Die eingesetzte BSA SHP D bewältigte diese Höhe mit Betondrücken zwischen 189 und 204 bar in der Rohrleitung, abhängig von der eingestellten Hubzeit (7 bis 5 Sekunden pro Kolbenhub). Dabei lag die tatsächliche Fördermenge zwischen 23 und 32 m 3 /h. 22 Nicht nur der Pumpenbetreiber Unimix, sondern auch die Putzmeister AG als Hersteller der Hochleistungs-Betonpumpen sehen die Ergebnisse bestätigt, die während der umfangreichen Versuche vor Beginn der extremen Hochförderung gesammelt wurden. Durch die intensive Betreuung der Maschinen und das Protokollieren zahlreicher Daten und Systeminformationen während der Betonagen haben PM Ingenieure umfangreiche Erfahrungen für zukünftige High-Rise-Projekte gesammelt. Nicht mehr umgesetzt wurde übrigens der kurz ins Gespräch gebrachte Vorschlag der Arbeitsgemeinschaft, in ca. 400 m Höhe vorsorglich eine Relaispumpe zu installieren, um gegebenenfalls die Betonhochförderung zu unterstützen. Statt dessen gehen alle Beteiligten davon aus, dass auch die endgültige Pumphöhe von 611 m mit dieser BSA 1400 SHP D erreicht wird. Aufgrund der Umstellung der bisherigen Stahlbetonkonstruktion auf Stahlbauweise ab 586 m Höhe (Level 156) wird der Betoneinbau in die restlichen Decken voraussichtlich nicht vor Februar 2008 abgeschlossen sein. 21 Brückenbau mit unterschiedlichen Mastgrößen In Sachsen-Anhalt wird am Ortsrand von Lochau die Straßenbrücke über die Weiße Elster komplett erneuert. Sie ersetzt eine Spannbetonkonstruktion aus DDR-Zeit und stellt im Verlauf der Landstraße L 183 die Verbindung nach Merseburg sicher. Der 185 m lange Neubau ist für deutlich höhere Belastungen als das bisherige Bauwerk ausgelegt. Die Brücke überspannt nicht nur den Fluss, sondern auch die angrenzenden, weitläufigen Hochwasserauen. Zum Betonieren der zwei Widerlager, der vier Pfeiler und des Überbaus setzt die Baustelle Autobetonpumpen der BFU Betonförderunion GmbH & Co.KG (Raßnitz) mit unterschiedlicher Mastreichweite ein. BFU-Flotte zählt 45 Autobetonpumpen Für den Bau der Pfeiler werden jeweils 40 bis 50 m 3 Beton (C30/37) benötigt, die mit einem M 24-4 der BFU in einem Arbeitsgang nass in nass eingebaut werden. Wegen der dichten Armierung wird der serienmäßige 125 mm Endschlauch auf der Baustelle durch einen schlankeren 100er ersetzt und über eine Reduzierung an der Mastspitze angeschlossen. Zur Herstellung des Brücken- überbaus sind etwa m 3 Beton erforderlich. Sie werden später voraussichtlich von zwei Standorten aus mit einer größeren Autobetonpumpe gefördert. Für Einsätze dieser Art führt die BFU in ihrer Flotte aus ca. 45 Maschinen auch drei moderne M 52-5 Putzmeister Großmastpumpen. Bei jeder Fahrmischercharge werden auf der Baustelle Ausbreitmaß und Temperatur überprüft. Gebaut wird die Brücke von der Arlt Bauunternehmen GmbH, Frankenhain (Leipzig). Während der Bauarbeiten ist der Verkehr übrigens nicht unterbrochen, sondern rollt im Wechsel über eine einspurige Behelfsbrücke, die wenige Meter entfernt über den Fluss führt. Nach rund 18 Monaten Bauzeit wird der Brückenneubau über die Weiße Elster voraussichtlich im Oktober 2008 fertig gestellt sein. Beim Betonieren der engen Bewehrung befindet sich der Maschinist möglichst nahe der Einbaustelle Bei jedem Brückenbauabschnitt verfügen die Betonpumpen der BFU über die passende Verteilermastgröße hier ein M PM 3977 PM

8 Einsatz Wasserversorgung im wilden Kurdistan verbessert Dieses Einsatzfoto erreichte uns aus dem Nordirak. Es zeigt eine Putzmeister Autobetonpumpe BSF auf einer Baustelle, die nach Fertigstellung die Wasserversorgung der Region spürbar verbessern wird. Auf Grund der aktuellen Sicherheitslage können wir keine detaillierten Angaben über das Bauprojekt und über den Betreiber der Betonpumpe geben. Vansee TÜRKEI Van Dyarbakir Batman SYRIEN 200 km IRAK Euphrat Mossul Ramadi Takrit Dohuk Kirkuk Erbil Samarra Bagdad Urmiasee Tigris 25 überwiegend kurdische Befölkerung IRAN Sulaymaniyah 26 Betonpumpe bei Minus 25 C - Test in der Kältekammer Technik Putzmeister Betonpumpen sind hart im Nehmen und ihre Einsatzbedingungen so vielfältig wie das Klima unseres Planeten: Extreme Luftfeuchtigkeit, hohe Staubbelastung der Luft und Außentemperaturen von Plus 50 C stellen an die Maschinen hohe Anforderungen. Hinzu kommen die dynamischen Beanspruchungen. Dabei werden nicht nur der Antriebsmotor und das Kühlsystem der Trägerfahrzeuge belastet, sondern auch der Stahlbau, die Hydraulikkomponenten sowie die Elektronik und Steuerung. Wo liegt eigentlich die Grenze des Zumutbaren, z.b. bei Einsätzen im tiefen Winter? Dazu wurde Ende September 2007 eine serienmäßige Autobetonpumpe des Typs BSF H im neuen Klima-Wind-Kanal Wien über 16 Stunden bei Minus 25 C aufgestellt, betrieben und die gesammelten Messwerte dokumentiert. Dutzende Sensoren liefern Daten Infrarotaufnahmen zeigen Wärmeabstrahlung Vor dem Test hatte man die Software der Maschinensteuerung überarbeitet, um Online weitere Überwachungsdaten aus dem Maschinenbetrieb über den CAN-Bus der Autobetonpumpe auszulesen. Weit über 60 Temperatursensoren wurden an diversen Elektronikkomponenten (z.b. Funkfernsteuerung, Magnetschalter, Schaltschrank), an Hydraulikbauteilen (u.a. Mastpumpe, Hydraulikleitungen, Rührwerkspumpe, Steuerblock, Filtereinheit, Armzylinder) sowie im Bereich des Stahlbaus (Drehwerk, Wasserkastenaufhängung, Rohrweiche, Verschleißbrille) angebracht. Ein Messsystem übermittelte die Temperaturdaten an einen Rechner in einer benachbarten Warte. Zusätzlich konnten über eine Wärmebildkamera die unterschiedlichen Temperaturverläufe der einzelnen Komponenten dokumentiert werden. Die zahlreichen Informationen wurden bis Redaktionsschluss noch im Detail ausgewertet. Wenn die Wärmebildkamera die Farbe Blau anzeigt, ist es richtig kalt In den autonomen Kurdengebieten des Nordirak helfen auch Autobetonpumpen beim drängenden Ausbau der Wasserversorgung (Foto: O. Fuchs) Der Nordirak ist in die drei autonomen Verwaltungsgebiete Dohuk, Erbil und Sulaymaniyah aufgeteilt. Während die Patriotische Union Kurdistans (PUK) seit 1992 das Gouvernorat Sulaymaniyah regiert, verfügt die Kurdische Demokratische Partei (KDP) in den Gebieten Dohuk und Erbil über maßgeblichen politischen Einfluss. Zur Zeit nutzt die, aus der Türkei stammende, kurdische Separatistenorganisation Arbeiterpartei Kurdistans (PKK) den Norden des Irak auch als Rückzugsraum vor dem türkischen Militär. Ein Einmarsch türkischer Truppen in das Gebiet wird deshalb nicht mehr ausgeschlossen. Während Sulaymaniyah im Jahr 2003 etwa Einwohner zählte, lebten zur gleichen Zeit in Dohuk ca und in Erbil rund Menschen. Diese Zahlen dürften sich inzwischen aufgrund des hohen Bevölkerungswachstums in den Städten und wegen des Zuzugs zahlreicher Flüchtlinge aus anderen Teilen des Iraks deutlich erhöht haben. Einer Einschätzung der deutschen Kreditanstalt für Wiederaufbau (KfW) zufolge, ist die regelmäßige Versorgung der Bevölkerung mit Trinkwasser in der Region seit Jahren nicht mehr gesichert, die dafür erforderliche Infrastruktur inzwischen ca. 50 Jahre alt. Auch verfügt keine der drei genannten Städte über ein Abwassernetz Hausklärgruben und Sickergruben ersetzen fehlende Klärwerke. Dem Bericht zufolge wird das Abwasser in der Landwirtschaft weiter zur Bewässerung genutzt, so dass das Trinkwasser verschmutzt. Die Folge ist ein erhebliches Gesundheitsrisiko für die Bevölkerung. Die KfW kommt deshalb zu dem Schluss, dass es dringendes Ziel sein müsse, u.a. die Qualität des Trinkwassers zu verbessern, das Wasserversorgungsnetz zu reparieren und den Wasserdruck in einem Teil der Leitungen zu erhöhen. Die Arbeiten an diesem Projekt werden dazu beitragen. Selbst Stunden nachdem die betriebswarme Betonpumpe in die tiefgekühlte Klimakammer gefahren wurde, geben Stahlbau und Betriebsstoffe noch Restwärme ab gut zu erkennen an den Farben auf dem Monitor der Infrarotkamera 14 PM 3977 PM

9 Technik Technik Vorbereitungsmaßnahmen würden Pumpbetrieb erst möglich machen Zuvor hatte der PM Kundendienst die Aufbaueinheit komplett auf tieftemperaturfähige Betriebsstoffe umgerüstet. Dazu zählte das Auftanken mit Polardiesel (geeignet bis Minus 30 C), das Füllen des Wasserkastens mit Frostschutzmittel (zugelassen bis Minus 35 C), das Entwässern aller Sammler sowie die Umölung der Maschine und das Umfetten der Zentralschmierung. Um das Betonieren so realitätsnah wie möglich nachzustellen, wurden Ersatzgewichte am Heck der Maschine und an der Förderleitung der einzelnen Mastarme angebracht. Nach mehreren gescheiterten Kaltstartversuchen konnte der LKW mit Hilfe eines Startsprays ( Startpilot ) in Betrieb genommen werden. Nach der vorgeschriebenen Warmlaufphase im Leerlauf (30 min. laut LKW-Hersteller) gehörten zum Testprogramm u.a. das Ausfahren der Abstützung, die Inbetriebnahme des Armpakets mit wiederholtem Anfahren von zuvor definierten Messstellungen, das Einschalten der Kernpumpe (mindestens 25 Hubzyklen bei maximaler und minimaler Pumpgeschwindigkeit im Trockenlauf). Ein förderfähiges Pumpmedium wurde aufgrund der Platzverhältnisse und Klima-Kanal-Vorschriften nicht eingesetzt. Im Ernstfall muss noch viel mehr beachtet werden Wohlgemerkt es sollte nicht eine spezielle Tiefsttemperatur-Ausstattung für Autobetonpumpen getestet werden. Dazu hätten beispielsweise die Isolation der Förderleitung sowie ein wärmegedämmter, beheizbarer Wassertank gehört. Auch das Problem der Reinigung von Pumpe und Rohrleitung bei extremer Kälte stand hier nicht im Vordergrund. Vom Anwärmen der Betonzuschläge, von der Isolation oder gar dem Beheizen der Schalung ganz zu schweigen. Was die PM Techniker vielmehr interessierte war die Antwort auf die Frage: Sind die Funktionen einer serienmäßigen Autobetonpumpe auch noch bei Minus 25 C gegeben? Gemäß den vom VDMA und mehreren Betonpumpen-Herstellern erarbeiteten Sicherheitsvorschriften ist der Betrieb der Maschinen bis zum Temperaturbereich von Minus 15 C zugelassen. Bei noch tieferen Temperaturen so das Handbuch drohen Sprödbruchgefahr und unkalkulierbare Risiken durch den gefrierenden Beton. Eine Anzeige informiert u.a. über die erreichte Temperatur und Windgeschwindigkeit in der Kältekammer Auch eingeschränkt taugliche Komponenten bestehen Kältetest Während bei PM Autobetonpumpen für die Maste und Abstützungen nur sehr hochwertige Stahlteile verwendet werden (belastbar z.t. bis Minus 40 C), sind kleine Bauteile mitunter aus einfachen Stählen hergestellt. 29 Das ist unter dem Gesichtspunkt der typischen Belastung und der üblichen Einsatzbedingungen der Teile genauso vernünftig wie unter dem Kostenaspekt. Nur bei Minus 25 C ist die Belastbarkeit dieser Stähle eben stark reduziert. Der so genannten Kerbschlagarbeit kommt unter diesen Bedingungen eine zunehmende Bedeutung zu, d.h. der Wert, der Aufschluss gibt über die Sprödbruchgefahr des Materials bei tiefen Temperaturen. Während des Tests waren an der Autobetonpumpe über 60 Sensoren angebracht, die ihre Messwerte an externe Rechner weiterleiteten 30 An der Temperaturfestigkeit der beiden Haupthydraulikpumpen für das Armpaket und die Kernpumpe hatten die PM Techniker von Beginn an keine Zweifel, und der Test bestätigte sie. Denn der Zulieferer dieser wichtigen Betonpumpen-Komponente garantiert die Funktionsfähigkeit auch bei Minus 25 C. Jedoch bei vielen und wichtigen Hydraulikkomponenten, elektronischen Bauteilen und der Steuerung war man sich nicht so sicher. Denn entweder lagen die offiziellen Grenzwerte für einwandfreies Funktionieren im weniger kalten Temperaturbereich oder es gab keine eindeutigen Aussagen seitens der Lieferanten. Für die Kabelbäume liegen z.b. Werte vor, die im statischen Betrieb eine Tiefsttemperatur von -40 C zulassen. Doch wie sieht es in bewegten Bereichen, z.b. am Armpaket aus? Ohne den endgültigen Ergebnissen vorzugreifen kann man zusammenfassen, dass sich sowohl die Fahrzeugtechnik als auch die von Putzmeister verwendeten Baugruppen und Komponenten (Stahlbau, Elektronik und Hydraulik) im stundenlangen Betrieb bei Minus 25 C gut bewährt haben. Sollte es tatsächlich zu einer Zulassung des Betonierens bei diesen extremen Temperaturen kommen, würde PM einige wenige Details optimieren. Die Hauptfunktion einer Betonpumpe, nämlich das Fördern eines pumpfähigen Mediums das hat der Test klar ergeben ist selbst bei Minus 25 C gewährleistet. Was ist Kerbschlagzähigkeit? Die über Internet zugängliche Enzyklopädie Wikipedia definiert die Kerbschlagzähigkeit als ein Maß für die Widerstandsfähigkeit eines Werkstoffs gegen eine schlagende, d.h. dynamische Beanspruchung. Die Einheit ist die ge- Vom Kontrollmonitor aus werden die Sensordaten und Klimakammer-Parameter überwacht leistete Kerbschlagarbeit bezogen auf die Bruchfläche in [J/cm 2 ]. Diese Zähigkeit ist abhängig von der Temperatur (warmer Stahl ist zäher als im erkalteten Zustand) und von der Probenform (gekerbter Stahl ist weniger zäh). 32 Der Wiener Klima-Wind-Kanal Der Klima-Wind-Kanal Wien wird von Rail Tec Arsenal (RAC), einem unabhängigen Forschungs- und Testinstitut betrieben. Vor allem Schienenfahrzeuge, LKW und Busse, aber auch PKW und Helikopter werden hier vor der Serienfertigung auf ihren zuverlässigen Betrieb auch bei extremen klimatischen Bedingungen getestet. Die Kundschaft ist international. Die Anlage besteht u.a. aus zwei Klima-Wind-Kanälen mit 100 m und 31 m Nutzlänge, einer Vorwärmkammer, zwei Vorbereitungshallen, zwei Messwarten sowie einer Steuerungszentrale. In den RAC-Klimakanälen lassen sich Temperaturen von -50 C bis +60 C, Windgeschwindigkeiten bis 300 km/h und eine relative Luftfeuchtigkeit bis 98 % simulieren. Aber auch die intensive Bestrahlung mit Sonnenlicht lässt sich hier nachstellen. Der Anfang 2003 in Betrieb genommene Klima- Wind-Kanal ist Nachfolger der Wiener Fahrzeugversuchsanlage (FVA), in der bereits 1961 Klimatests für Lokomotiven und Waggons durchgeführt wurden PM 3977 PM

10 Einsatz 50 Stunden unter Wasser Für die fugenlose Herstellung einer 40 x 90 m großen Unterwasser-Betonsohle förderte die größte Autobetonpumpe Österreichs, eine Putzmeister BSF H von Asamer & Hufnagl (Ohlsdorf, Oberösterreich), ohne Unterbrechung m 3 Beton. Taucher begleiteten den zwei Tage dauernden Einsatz. Einsatz 36 Unmittelbar am Donauufer erweitert die Stadt Linz mit einem Neubau das ARS Electronica Center, bekannt auch als Museum der Zukunft. Generalunternehmer ist die STRABAG AG. Die Bauarbeiten am rund 30 Mio.-EURO-Projekt begannen im Frühjahr 2007, die Fertigstellung ist für Ende 2008 geplant. Nach aufwändiger Sicherung der Baugrube mit Spundwänden, Bohrpfählen und Rückverankerung erfolgten die Arbeiten an der Bodenplatte vier bis fünf Meter tief im Grundwasser. Denn das Fundament des Neubaus liegt deutlich tiefer als der Donau- Wasserspiegel. Um die 40 m x 90 m große Unterwasser-Betonsohle gegen die Wasserauftriebskräfte zu sichern, wurden rund 250 Zuganker 7,5 m tief in den Boden getrieben. Die insgesamt m 3 Unterwasserbeton für die ca. 1,2 m mächtige Bodenplatte lieferte das Mischwerk Linz von Asamer & Hufnagl. Den Betoneinbau übernahm eine Großmastpumpe BSF H, die größte und leistungsfähigste Autobetonpumpe der Asamer & Hufnagl-Flotte. Um Arbeitsfugen zu vermeiden war es wichtig, dass in einem Arbeitsgang und möglichst von einem Standort aus betoniert wurde. Dabei handelte es sich um einen C25/30 (B10) mit 32 mm Größtkorn und 60 bis 65 mm Ausbreitmaß. Vor dem Pumpen überwachte ein Labortechniker das Einhalten der vorgeschriebenen Grenzwerte für Beton-Ausbreitmaß, Beton-Temperatur und W/Z-Wert. Der Endschlauch der M 63-Großmastpumpe mündete in einem Fallrohr, das unter Wasser ca cm im sich aufbauenden Beton eingetaucht blieb. Durch das große Ausbreitmaß war gewährleistet, dass sich der Unterwasserbeton gleichmäßig verteilte. Sobald über Lot- und Lasermessungen ein bestimmter Anstieg der Betonsohle unter Wasser ermittelt war, schwenkte der Betonpumpenmaschinist seinen Mast einige Meter weiter und der Aufbau des Betonniveaus begann erneut. An komplizierten Stellen, wie den Eckanschlüssen und im Bereich der Unterwasserschalungen, setzten Taucher das Fallrohr exakt in Position. 34 Prächtige Kulisse: Durch das zeitlich versetzte Beschicken der M 63 Großmast-Autobetonpumpe mit zwei Fahrmischern, erreichte die Bauleitung einen kontinuierliche Betoneinbau Von einem Standort aus betoniert die Großmastpumpe M H die riesige Bodenplatte unter Wasser Durch das große Ausbreitmaß war gewährleistet, dass sich der Beton unter Wasser gleichmäßig verteilte 35 Zwei Fahrmischer sorgen für ständig fließenden Beton Das kontinuierliche Betonieren wurde noch dadurch unterstützt, dass grundsätzlich zwei Fahrmischer zeitlich versetzt den Trichter der Autobetonpumpe beschickten. Insgesamt hatte Asamer & Hufnagl 15 Mischerfahrzeuge bei der 50-stündigen Großbetonage im Einsatz. Dabei wechselten sich die beiden Maschinisten Alois Edlinger und sein Kollege Mario Strasser an der Funkfernsteuerung ab. Ob er Verbesserungsvorschläge habe, die Putzmeister am M 63 umsetzen sollte, haben wir Pumpenfahrer Edlinger gefragt. Seine Antwort war eindeutig: Da foilt ma nix ei a Spitzngrät! (Auf Hochdeutsch: Da fällt mir nichts mehr Ein Original: ein ein Spitzengerät! ) Pumpenfahrer Alois Edlinger 18 PM 3977 PM

11 Praxis-Tipp Verbrauch zu hoch? Vor dem Hintergrund ständig steigender Kraftstoffpreise hilft auch bei Betonpumpen ein verbrauchsoptimierter Betrieb, die Kosten zu senken. Unterschieden werden muss jedoch zwischen dem reinen Fahreinsatz (also zur Baustelle und zurück) und dem eigentlichen Pumpbetrieb der Arbeitsmaschine. 39 Was das Absenken des Dieselverbrauchs bei stationären und mobilen Betonpumpen während des Pumpeinsatzes betrifft, so bietet Putzmeister mit Ergonic Output Control (EOC) bereits seit längerem eine clevere Lösung. Denn das EOC-Kraftstoff-Management regelt bei vorgewählter Fördermenge automatisch die jeweils erforderliche Mindest-Motordrehzahl (maximal U/min.). Bei Bedarf lässt sich dieser Wert jederzeit überfahren und eine höhere bzw. niedrigere Drehzahl einstellen. Voraussetzung ist die Ausstattung der Maschine mit dem elektronischen Pumpensystem (Ergonic Pump System EPS). Bei allen PM Autobetonpumpen gehört EPS und EOC inzwischen zur Serienausstattung, bei den stationären Betonpumpen hat Putzmeister seit Mai 2007 mit der Umstellung begonnen. EOC verringert übrigens nicht nur den Kraftstoffverbrauch, sondern auch den Geräuschpegel und den Verschleiß der Maschine. Der Kraftstoffverbrauch im Fahrbetrieb wird von vergleichsweise vielen Faktoren bestimmt: Vom Fahrer Maschinisten mit Bleifuß und Liebhaber hoher Drehzahlen werden immer einen höheren Verbrauch verursachen, als ihre vorausschauend fahrenden Kollegen. Manche LKW-Hersteller bieten inzwischen spezielle Schulungen zum Thema wirtschaftliches Fahren an und klären auf über eine verbrauchsmindernde Fahrweise. Grundsätzlich gilt: Die Drehzahl absenken, wo immer es möglich ist, und hohe Leistung nur abfordern, wenn sie tatsächlich benötigt wird. Eine Informationsanzeige im Cockpit über den aktuellen Kraftstoffverbrauch oder auch ein Prämiensystem bieten zusätzlichen Anreiz zum verbrauchsoptimierten Verhalten. Durch die Motoren Moderne Dieselaggregate mit intelligentem Motormanagement steigern die Effizienz. Besonders leistungsfähige Motoren sind nur dann zu empfehlen, wenn das hohe Gesamtgewicht des Fahrzeugs bzw. die Geländebeschaffenheit des Einzuggebietes es erfordern. Beispielsweise verfügen Autobetonpumpen in der Schweiz häufig über eine stärkere Motorisierung, eine kürzer ausgelegte Getriebeabstufung und eine andere Achsübersetzung als vergleichbare Maschinen in den Niederlanden. Von der Kraftübertragung Im Interesse der Wirtschaftlichkeit ist auch die Entscheidung zwischen Schaltgetriebe, automatisiertem Schaltgetriebe und Automatikgetriebe mit Drehmomentwandler genau abzuwägen. LKW mit moderner Automatik lassen sich übrigens wirtschaftlicher fahren als Fahrzeuge mit Schaltgetriebe von einem wenig sensibilisierten Maschinisten. Durch die Reifen Der Rollwiderstand hat ebenfalls Einfluss auf den Kraftstoffverbrauch der Fahrzeuge. Daher sollte unbedingt auf richtigen Luftdruck der Reifen geachtet werden. Auch die Wahl der Bereifung spielt eine Rolle. Doch Achtung: Auch wenn die für den Straßenbetrieb empfohlene Sommerbereifung als verbrauchsgünstiger gilt, empfiehlt Putzmeister grundsätzlich die Montage von M+S-Reifen bzw. von Reifen für Straße und Gelände (S+G). Denn oft sind Autobetonpumpen abseits von asphaltierten Straßen unterwegs, und da hat das für den Winterbetrieb empfohlene relativ weiche Reifenmaterial mit seiner entsprechenden Profilierung einen deutlich besseren Grip. Vom Luftwiderstand Je höher die Fahrgeschwindigkeit, desto mehr hat die Aerodynamik Einfluss auf den Kraftstoffverbrauch. Vor allem ab einer Geschwindigkeit von über 50 km/h ist dieser Faktor spürbar. Luftleitkörper unter der vorderen Stoßstange und über dem Fahrerhaus haben sich im Speditionsverkehr zwar als verbrauchssenkende Maßnahmen erwiesen. Bei Autobetonpumpen werden sich die Windabweiser über dem Kabinendach jedoch nicht durchsetzen. Denn beim Pumpen nach vorn mit voll gestrecktem und abgesenktem Armpaket würden sie den Verteilermast eher behindern. Durch unnötige Leerfahrten Während Speditions-LKW ihren Verbrauch durch Leerfahrten (d.h. ohne Fracht) positiv beeinflussen, können Autobetonpumpen vor allem durch Vermeiden unnötiger Fahrstrecken Kraftstoff sparen. Anstatt nach jedem Einsatz ins Depot zurückzukehren, ist es oft sinnvoller, trotz möglicher Wartezeiten vom einem zum anderen Auftrag zu fahren. Konsequent wäre es, wenn der Maschinist seine Pumpe erst am Abend auf dem Betriebsgelände bzw. an seinem Wohnsitz abstellt. Intelligente Routenplanung heißt hier das Stichwort. Unter Zeitdruck und Stress zur nächsten Baustelle zu fahren, schlägt sich ebenfalls negativ auf den Verbrauch nieder. Die Gänge werden bei höherer Drehzahl ausgefahren, durch Überholmanöver wird versucht Zeit zu sparen, und ein Überschreiten der gesetzlichen Höchstgeschwindigkeit wird eher in Kauf genommen. Denn der Kunde wartet ja. Erfahrene Betonpumpenbetreiber empfehlen deshalb ihren Maschinisten, lieber vorab Betonwerk und Baustellenpolier anzurufen und zu informieren, Praxis-Tipp und durch Einhalten eines verbrauchsgünstigen Drehzahlbereichs 42 dass sich der Einsatz heute z.b. um 30 Minuten verspätet. Nach dem Telefonat fährt es sich dann bestimmt entspannter bei gleichzeitig niedrigerem Verbrauch. Eine andere Möglichkeit der Verbrauchssenkung ist das konsequente Abstellen des Motors bei längeren Wartezeiten, z.b. bedingt durch schleppende Fahrmischerbeschickung. So verbrauchen auch moderne 6- und 8-Zylinder-Dieselmotoren bei Leerlaufdrehzahl ca. 2,5 l bis 3,0 l Treibstoff pro Stunde vorausgesetzt, es sind keine weiteren Verbraucher wie Nebenabtrieb oder Klimaanlage eingeschaltet. Wenn es einem Maschinisten gelingt, durch einige der o.g. Maßnahmen den Durst seiner Autobetonpumpe um nur 1 l pro 100 km zu senken, könnte er allein im Fahrbetrieb bei einem Verbrauch von 40 bis 50 l/100 km und einer Laufleistung zwischen bis km jährlich etwa 250 bis 450 l Diesel einsparen. Eigentlich müsste jedoch noch mehr drin sein! Nähere Informationen über Trainingsprogramme der LKW-Hersteller zum Thema Wirtschaftliches Fahren finden sich z.b. unter: content/germany/mpc/mpc_germany_ website/de/home_mpc/trucks/ home/magazine/profitraining/ eco-trainings.html Der Dieselverbrauch lässt sich durch gezielte Maßnahmen spürbar senken, beispielsweise durch frühzeitiges Hochschalten mit gefühlvollem Gasfuß 20 PM 3977 PM

12 Einsatz Fußball-WM verbessert Infrastruktur am Kap In Südafrika hat die Fußball-Weltmeisterschaft 2010 erheblichen Einfluss auf den Ausbau des Eisenbahnnetzes. Neben anderen Projekten wird deshalb vor allem die Fertigstellung des Gautrain, eine 80 km lange Schnellzug-Verbindung, mit hohem Tempo vorangetrieben. Zwei Putzmeister Betonpumpen und ein Stationärmast sind in die Produktion der zahlreichen großen Beton-Fertigteilelemente eingebunden. Der Gautrain wird nach Fertigstellung Johannesburg über Sandton mit Pretoria und dem Oliver Tambo International Airport verbinden. Später verkehren die Züge hier mit Geschwindigkeiten bis 160 km/h. Insgesamt sind auf der Strecke zehn Bahnhöfe geplant, aber noch befindet sich die Trasse im Bau. Die Kosten werden auf etwa 25 Mrd. Rand (ca. 2,54 Mrd. EURO) geschätzt. Der Name des Projekts leitet sich ab von der Provinz Gauteng, durch die die neue Bahnlinie verläuft. Die zahlreichen Pfeiler und Segmente für den Überbau sowie für die Brüstung der Viadukte und Brücken bestehen aus Betonfertigteilen. Hergestellt werden die Bauteile im weitläufigen Gautrain-Fertigteilwerk, der größten Betonteilefabrik Südafrikas. Die Versorgung der beiden BSA 1409 D mit Beton (C 45/55) übernimmt eine Mischanlage mit einer Kapazität von 120 m 3 /h. Insgesamt werden für die neue Schnellzugverbindung rund m 3 Beton verbaut. 43 Die für die Gautrain-Trasse erforderlichen M -förmigen Segmente des Überbaus sind vorgespannt und unterschiedlich lang (im Durchschnitt 1,5 m), abhängig von der Brückenspannweite. Für den Gautrain ist auch der Bau mehrerer Viadukte geplant, die größte Spannweite beträgt 650 m. Die Betonsegmente für die Viadukte messen in der Breite 10,1 m und haben eine Länge von 2,5 m. Sie wiegen jeweils bis zu 55 t. Hergestellt werden die Bauteile in speziellen Gussformen. Das Verteilen der einzelnen Betonchargen übernimmt ein stationärer Putzmeister Mast MX 24. Nach dem Aushärten transportieren Tieflader die Segmente zu den verschiedenen Bauabschnitten. Die Brücken und Viadukte aus Fertigteilen herzustellen hat den Vorteil, dass an den Brückenbauten selbst keine Ein- und Ausschalarbeiten erforderlich sind, so dass beim Bau der eigentlichen Trasse erheblich Zeit eingespart wird. Sobald die letzten Betonfertigteile gegossen sind, wird die Fabrik demontiert. An ihrer Stelle ist ein Depot für Busse geplant. Die hier zusammenlaufenden Buslinien übernehmen in einem Radius von etwa 15 km den Großteil der Personentransporte. Vor allem Berufspendler werden davon profitieren. Gebaut wird das Gautrain-Projekt vom Bombela-Konsortium, das sich aus vier Firmen zusammensetzt. Sie haben jeweils einen Anteil von 25 %. Der französische Konzern Bouygues Travaux Publics ist verantwortlich für die Tunnelarbeiten und das kanadische Unternehmen Bombardier liefert die Loks und Waggons. Darüber hinaus ist der südafrikanische Baukonzern Murray & Roberts sowie die ebenfalls südafrikanische Stratgic Partners Group (Black Economic Empowerment) beteiligt. Einsatz 45 Der auf Schienen verfahrbare PM Stationärmast MX 24 übernimmt das Verteilen des Betons in die Gussformen der Fertigteilelemente Beschickung einer der BSA-Stationärpumpen Der Betonpumpen-Operator weist den Fahrmischer in Position Die beiden Arbeiter vermitteln einen Eindruck von der Baugröße der Betonfertigteile Die Steuerung des Stationärmastes erfolgt per Funkfernbedienung (Fotos: L. Geyser, PMSA) 22 PM 3977 PM

13 Technik Follow-Me reagiert auf Handdruck Die von Putzmeister auf der letzten BAUMA in der 30 m Klasse vorgestellte Follow- Me -Steuerung erlaubt das Mastführen und die Betonverteilung durch Auslenken des Endschlauchs. Möglich wird dies durch Sensoren, die den Handruck am Endschlauch in Bewegungsrichtung und Bewegungsgeschwindigkeit der Mastspitze umsetzen. Vorteilhaft ist diese Option zum Beispiel beim Betoneinbau in Schalungen, die vom Maschinisten schlecht einsehbar sind oder wenn die Konzentration des Pumpenfahrers zum Führen des Mastes anderweitig in Anspruch genommen wird, beispielsweise beim Abstandhalten zur bebauten Umgebung. Wir haben das System bereits mehrfach in der Praxis begleitet. Wiedergegeben werden hier die Eindrücke eines Endschlauchführers und eines M 36-Pumpenfahrers der GP Günter Papenburg AG, dessen Maschine mit Follow-Me -Steuerung ausgestattet ist. Ich fahre die Maschine jetzt seit drei Wochen und das Follow-Me war schon öfter angeschlossen. Die Reaktionen der Betonarbeiter sind unterschiedlich: Manche lehnen es ab damit zu arbeiten, auch wenn ihr Vorarbeiter sie dazu auffordert. Vielleicht fürchten sie ja die Verantwortung, denn sie kennen das System eigentlich gar nicht. Andere Arbeiter finden Follow-Me ganz toll, so Pumpenfahrer Frank Thunert. Bei der prinzipiell nun doppelten Möglichkeit der Maststeuerung, nämlich durch den Maschinisten und den Endschlauchführer, hat die Funkfernsteuerung des Pumpenfahrers jedoch grundsätzlich Priorität. Denn der Maschinist bleibt auch bei aktiviertem Follow Me für den sicheren Betrieb der Betonpumpe verantwortlich. 48 Ermitteln des Referenzpunkts Es kann immer mal passieren, dass nach Ausfalten des Mastes der Endschlauch nicht exakt nach unten hängt, sondern zunächst in leicht schräg stehender Position verharrt. Bei angeschlossenem Follow-Me würde der Rechner diese geringfügige Abweichung von der Senkrechten als Befehl zum Losmarschieren deuten der Schlauch ist ja aus der vertikalen Nullstellung ausgelenkt. Durch Festlegen der tatsächlichen neutralen Endschlauchposition wird diese ungewollte Selbstständigkeit unterbunden. Dies liest sich komplizierter als es in der Praxis ist: Die momentane Endschlauchposition wird einfach per Knopfdruck bestätigt. 49 Technik High-Tech zum Anfassen Für ihre praxisnahen Schulungen ist die Putzmeister Akademie hinlänglich bekannt. Um Betonpumpenmaschinisten im In- und Ausland, aber auch Mitarbeiter aus Kundendienst und Service mit dem seit der BAUMA 2007 eingeführten Grafikdisplay vertraut zu machen, stehen der Putzmeister Akademie inzwischen zehn Simulatoren zur Verfügung. Diese Trainingseinheiten werden sowohl in den Schulungsräumen der PM Akademie in Aichtal eingesetzt, als auch in Seminaren, die beim Kunden vor Ort stattfinden. 50 Auf der Baustelle gestaltet sich das Befestigen und Anschließen des Follow- Me denkbar einfach und ist in zwei, drei Minuten erledigt. Zunächst befestigt der Maschinist den Sensorgürtel mittels Druckknöpfen am Endschlauch, dann wird der Mast per Funkfernsteuerung etwa zwei Meter tief abgesenkt. Jetzt muss nur noch der Sensorgürtel über ein Spiralkabel mit der Kontaktbuchse an der Mastspitze verbunden werden. Nach Einstellen des Referenzpunktes (Infokasten Seite 25) kann es los gehen. Und wie lässt sich mit Follow-Me Beton verteilen? Matthias Proft, Betonbauer beim Bauunternehmen Rochlitzer und Rübner GmbH, führt heute den Endschlauch und ist sichtlich zufrieden: Den Betonschlauch kann ich jetzt viel direkter steuern und bin nicht darauf angewiesen, dass der Pumpenfahrer Richtung und Geschwindigkeit vorgibt. Viele Maschinisten steuern ihren Mast ja wirklich exakt und dorthin, wo wir ihn haben wollen. Aber es gibt auch andere Befestigen des Sensorgürtels wenn ich da an Anfänger oder Urlaubsvertretungen denke! Diese Erfahrungen mit Technik und Anwendung am M 36 werden nun schrittweise auf das weitere Maschinenprogramm übertragen. Bei Follow-Me gibt es kaum mehr Abstimmungsprobleme zwischen Pumpenfahrer und Endschlauchführer 51 Bei den aktuellen Putzmeister Betonpumpen enthält sowohl der Steuerschrank der Maschine als auch die Funkfernsteuerung das grafische EGD-Display. Über EGD erhält der Pumpenfahrer zahlreiche wichtige Informationen über den momentanen Betriebszustand (u.a. Hydrauliköltemperatur, Förderdruck, Fördermenge) seiner Maschine. Damit ist EGD sozusagen das Fenster, durch das für den Pumpenfahrer die Daten des Ergonic Pump System (EPS) sichtbar werden. Zusätzlich können über die EGD- Menüsteuerung aber auch der momentan gewünschte Förderdruck und die geforderte Pumpmenge eingegeben bzw. begrenzt werden. Informationen über den Pumpen- und Maschinenstatus lassen sich ebenfalls auf dem EGD-Display abrufen. Übrigens: Mit dem EGD können vorübergehend auch einfache Störungen umgangen werden. Dazu simuliert die EPS-Software der Autobetonpumpe die erforderlichen Signale, so dass der Maschinist den Auftrag in einem Notprogramm d.h. Pumpen mit gedrosselter Leistung beenden kann, die Baustelle jedoch nicht abbrechen muss. Mit den EPS-Simulatoren und den gekoppelten EGD-Displays stehen der PM Akademie jetzt zusätzliche Trainingsmodule zur Verfügung. Mit ihnen können Betonpumpenfahrer und Servicetechniker ihre Kenntnisse über moderne, hydraulisch-elektronische Betonpumpen-Steuerungen vertiefen, eventuelle Störungsfälle lokalisieren und oft sogar vor Ort beheben. 24 PM 3977 PM

14 Einsatz Autobetonpumpe bei Großbrandbekämpfung Über drei Tage dauerte die Löschaktion eines Großbrands auf einem Recyclinghof in Südwestdeutschland. Messungen der Feuerwehr ergaben, dass die graugelben Rauchwolken lebensgefährliche Blausäuredämpfe enthielten. Mit beteiligt bei der Bekämpfung des Großfeuers war zeitweise auch eine BSF H von der Betonpumpenunion Ulm (BPU). Von Donnerstag Vormittag bis Samstag Mittag halfen in Herbertingen bei Biberach Ende August / Anfang September über 650 Personen, den Großbrand auf einem Shredder- und Recyclinghof zu löschen. Eingesetzt wurden 31 Feuerwehren sowie Spezialisten des THW und der Bundeswehr ein Feuerwehrfahrzeug mit Drehleiter rückte sogar aus der Schweiz an. Als die Feuerwehrleitstelle die Betonpumpenunion Ulm um zusätzliche Unterstützung bat, hatte BPU-Maschinist Günther Möhrl mit seinem M 42-5 gerade einen Einsatz im 30 km entfernten Biberach beendet. Keine Frage er war sofort bereit, den Umweg über Herbertingen zu fahren und mit seiner Autobetonpumpe bei der Bekämpfung des Feuers zu helfen. Vor Ort wurde an der Maschine selbst nichts verändert oder umgebaut, lediglich an der Mastspitze entfernte Günther Möhrl den 125er Endschlauch und reduzierte die Betonförderleitung auf 65 mm Durchmesser. Ein Übergangsstück für einen Dreiverteiler stand leider nicht zur Verfügung, und Zeit zum Improvisieren war auch nicht mehr vorhanden. Stattdessen brannte es lichterloh und die Flammen drohten, auf angrenzende Gebäude und eine Tankstelle überzugreifen. Hohe Pumpleistung verhindert vorzeitiges Verdampfen des Löschwassers Aufgrund der starken Hitzeentwicklung hatte sich Karl-Eugen Hänsler, bei BPU u.a. zuständig für den Verkauf und die Fahrzeugtechnik, inzwischen telefonisch bei Putzmeister erkundigt, in wieweit durch die hohen Temperaturen die Hydraulikleitungen am Mast des M 42-5 beschädigt werden können. Von dort kam jedoch Entwarnung: Beim Einhalten eines gewissen Sicherheitsabstands seien keine Probleme zu befürchten. Der Kontakt zwischen der Feuerwehr und der Betonpumpenunion Ulm kam übrigens nicht von ungefähr: Karl- Eugen Hänsler, früher auch Mitglied der Freiwilligen Feuerwehr, hatte bereits vor längerem die Feuerwehrleitstelle seines Landkreises darüber informiert, dass sich Autobetonpumpen auch hervorragend als Wasserwerfer einsetzen lassen. Während einige der Feuerwehrfahrzeuge den Brand mit Löschwasser und Schaumkonzentrat bekämpften, zielte Pumpenfahrer Möhrl mit scharfem Wasserstrahl auf einzelne Brandherde und Glutnester. Er Mit massivem und gezieltem Wasserstrahl bekämpft diese BPU-Autobetonpumpe mit 42-Meter-Verteilermast den Großbrand (Foto: M.Latz) 52 stand dieses Mal nicht wie sonst in Nähe der Einbringstelle, sondern wegen der Hitze bei seiner Maschine. Um zu vermeiden, dass der Großteil des Löschwassers bereits verdampfte, bevor es am Brandherd ankam war entscheidend, dass bei hoher Pumpleistung (bis zu l/h) große Wassermengen über dem Feuer niedergingen. Wo kommen die Wassermengen her? Befüllt wurde der Betonpumpentrichter von sechs Fahrmischern, die Karl-Eugen Hänsler bei Betonwerken der Umgebung organisiert hatte. Wie sich herausstellte, war die Beschaffung und Verteilung der großen Wassermengen eine echte Herausforderung. So wurden die enormen Mengen an Löschwasser aus einem nahe gelegenen und kurzfristig aufgestauten Bach gepumpt und dem Trinkwassernetz der Gemeinde sowie mehreren Löschwasser-Reservestellen entnommen. Dass der Wasserausstoß und die Wurfleistung des Putzmeister M 42-5 beispielhaft war, wurde der BPU von den Profis ausdrücklich bestätigt. Von den Jungs der Berufsfeuerwehr habe ich mehrfach gehört: Eure Betonpumpe hat ja einen viel größeren Durchsatz als unsere Löschzüge mit ihren Strahlrohren!, so Hänsler. Das lag übrigens nicht nur an der Förderleistung der Feuerwehrpumpen, sondern auch am relativ kleinen Durchmesser der Strahlrohre, also den Wasseraustrittsöffnungen. Zum Vergleich: die tatsächlich geförderte Wassermenge der Betonpumpe von l/h entspricht einem Wasserausstoß, den die Feuerwehr sonst nur durch den Einsatz von 20 C-Strahlrohren erreicht. Hunderte Helfer über drei Tage im Einsatz Die Besatzung eines Polizeihubschraubers beobachtete inzwischen die Ausbreitung der aufsteigenden Rauchschwaden. Schadstoffmessungen ergaben, dass in den dichten, graugelben Wolken lebensgefährliche Blausäuredämpfe enthalten waren. Straßen wurden gesperrt, Mitarbeiter von angrenzenden Industriebetrieben vorsorglich evakuiert und Anwohner in Nachbargemeinden aufgefordert, die Fenster und Türen ihrer Häuser geschlossen zu halten. Nach dem über dreitägigen Einsatz hunderter von Helfern war Samstag mittags dann das Großfeuer gelöscht. Ausdrücklicher Dank ging besonders an die zahlreichen freiwilligen Unterstützer aus der Bevölkerung, aber auch an die Betonwerke und die BPU für die Bereitstellung der Fahrmischer und der Autobetonpumpe. Strahlrohr Bei der Feuerwehr werden Strahlrohre zur Brandbekämpfung an Druckschläuche angeschlossen, durch die Löschwasser an den Brandherd herangeführt wird. Üblich sind B-, C- und D-Strahlrohre und Schläuche mit unterschiedlichem Durchmesser. Nach Angabe von Brandexperten wird bevorzugt das C-Strahlrohr eingesetzt, da es in einem Löschgruppenfahrzeug dreifach vorhanden ist, von zwei Düsengröße Wasserdurchfluss-Menge Einsatz Feuerwehrleuten bedient werden kann und einen moderaten Wasserverbrauch hat. Das C-Strahlrohr stößt erst dann an seine Grenzen, wenn große Höhen oder Weiten überbrückt werden müssen oder wenn bei hoher Brandlast viel Wasser benötigt wird. Beim Einsatz größerer B- Strahlrohre entsteht allerdings eine so große Rückkraft, dass sie normalerweise nur noch von drei bis vier Mann gehalten und meist in Verbindung mit einem Stützkrümmer verwendet werden. mit Mundstück ohne Mundstück mit Mundstück ohne Mundstück B-Strahlrohr 16 mm 22 mm 400 l/min.(8 bar) 800 l/min.(8 bar) C-Strahlrohr 9 mm 12 mm 100 l/min.(5 bar) 200 l/min.(5 bar) D-Strahlrohr 4 mm 6 mm 25 l/min.(5 bar) 50 l/min.(5 bar) PM 3977 PM

15 Einsatz Putzmeister AG, Max-Eyth-Str. 10, D Aichtal PSdg, Deutsche Post AG, Entgelt bezahlt, E EBC-gesteuerte Heckenschere Auf einen eher ungewöhnlichen Einsatz einer BSF H wurde dieser Tage Dag Nyvik von der norwegischen PM Vertretung Rishaug Anleggsmaskiner AS aufmerksam. Sein Kunde Arild Bjerkli, Inhaber von Bjerkli Betongpumping AS, hatte es satt, von der Leiter aus und mit langem Arm die rund 40 m lange, 2 m hohe und 80 cm breite Hecke zu schneiden, die sein Grundstück umfasst. Wenn mein M 36 am Wochenende nicht ausgelastet ist, warum kann ich die Maschine dann nicht für mich quasi privat arbeiten lassen, wird er sich gedacht haben? 56 Die gut 4 kg schwere elektrische Gartenschere war mittels Bügel und zwei Spanngurten schnell am Endschlauch des Putzmeister M 36 befestigt. Und dann legte Arild Bjerkli los: Das Stromkabel wurde angeschlossen und mit gebührendem Abstand von der Schnittkante geführt. Dann der Verteilermast angehoben, die Schnitthöhe festgelegt und per Funkfernsteuerung der Endschlauch mit angebundener Elektroschere horizontal über die Hecke geführt. Die Nachbarn staunten nicht schlecht: Denn in der ganzen Gegend gab es kein Grundstück, dessen Nadelgehölze so gleichmäßig getrimmt waren. Auf Nachfrage gab Arild Bjerkli sein kleines Geheimnis gern preis: Seine BSF H ist mit EBC-Steuerung ausgerüstet und verteilt nicht nur Beton in konstant gleich bleibendem Abstand über der Baustellenarmierung, sondern schneidet eben auch Hecken in gleichmäßiger Höhe. Die Freigabe durch die Berufsgenossenschaft hat PM allerdings noch nicht beantragt... Dass das Stutzen der Grundstückbepflanzung nun schneller geht, will Arild Bjerkli gar nicht behaupten: Aber es macht jetzt auf jeden Fall mehr Spaß! Wo gibt es noch so eine exakt geschnittene Hecke? (Foto: A. Bjerkli) Alle Rechte und technische Änderungen vorbehalten Die Abbildungen zeigen teilweise Sonderausführungen der Maschinen und Momentaufnahmen der Baustellenpraxis, die nicht immer den Vorschriften der Berufsgenossenschaft entsprechen 2007 by Putzmeister AG Printed in Germany (30712RR) 28 PM 3977