Lagernavigation für Schmalgangfahrzeuge

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1 Logistikleistung und -qualität steigen Logistikkosten sinken Höhere Flexibilität im Lager Integration der Fahrzeuge in die Prozesse Effizienzsteigerung bis zu 25 % Lagernavigation für Schmalgangfahrzeuge Die Basis: RFID Technologie Serienmäßige Transpondertechnologie zur Steuerung von geführten Schmalgangfahrzeugen im Schmalgang. In der ersten Stufe wurde diese Technik für das Staplermanagement, d. h. für Bodensteuerung und Kommunikation mit dem Lagerumfeld, genutzt und damit alle Sicherheitsschaltungen und Geschwindigkeitsprofile geregelt. Lagernavigation für Schmalgangfahrzeuge Mit der Lagernavigation werden die Möglichkeiten der Transpondertechnologie für die halbautomatische Anfahrt der Zielposi tionen innerhalb der Gänge genutzt. Dieses Assistenzsystem erleichtert dem Fahrer die Arbeit, erhöht die Umschlagleistung und hilft, Kommissionier- oder Stapelfehler zu vermeiden. Zur Steuerung der geführten Schmalgangfahrzeuge von Jungheinrich werden Transponder genutzt. Diese sind nur 9 x 16 mm groß und werden in bestimmten Abständen in den Hallenboden eingebracht. Die Fahrzeuge sind mit einem RFID-Lese-/-Schreibgerät ausgestattet, das mit den Transpondern kommuniziert und folgende Informa tionen abruft und verwendet: Identifizierung der Gänge und Lagerbereiche. Referenzierung der Wegmessung innerhalb der Gänge. Mit diesen beiden Informationen und der vorhandenen Wegmessung des Fahrzeugs ist zu jeder Zeit eine exakte Standortbestimmung innerhalb der Lagergänge möglich. Die Transponder werden durch den Stapler programmiert. Im Fahrzeug selbst wird die komplette Topologie der Anlage hinterlegt. Damit können an jeder beliebigen Stelle Schaltund Zusatzfunktionen aktiviert werden, wie beispielsweise Geschwindigkeitsre duzierungen bei Überquerung von Fluchtgängen oder Hubabschaltungen bei Gängen mit eingeschränkter lichter Höhe. Hohe Flexibilität geringer Wartungsaufwand Hohe Flexibilität und absolute Offenheit für künftige Änderungen in der Lagerstruktur war ein Hauptaugenmerk bei der Realisierung der Transpondertechnik. Während man bislang bei Schaltungen jeweils an die Posi tion von Magneten oder Reflexmarken gebunden war, ist man bei der RFID-Technik völlig ungebunden. Ändert sich eine Regalzeile oder kommen Regalfächer dazu, werden die Transponder neu geteacht und die geänderte Struktur im Controller abgespeichert. Innerhalb von Minuten können Abschaltungen per Laptop konfiguriert und an neue Situationen angepasst werden. Dies ist ein wichtiger Vorteil, gerade bei Logistik-Dienstleistern. Da die Transponder geschützt im Boden versenkt sind, ist die Technik unempfindlich gegen über Störungen oder Verschmutzungen wie sie beispielsweise bei Barcode systemen häufig vorkommen. Auch hinsichtlich Zuverlässigkeit und Sicherheit in der Datenver arbeitung erfüllt Jungheinrich hohe An sprüche. Das komplette Rechnersystem der Fahrzeuge ist redundant, d.h. zweikanalig ausgelegt mit Master- und Sicherheitsrechner. Die Datenkommunikation innerhalb der Bord rechner sowie zu den Steuerungen und Sensoren erfolgt über einen sicherheitsgerichteten und TÜV-zertifizierten CAN-Bus.

2 Die Funktionen Voraussetzung für Lagernavigation Transpondertechnlogie ETX EKS EKX Beschreibung Wegmessung und Positionsbestimmung über Transponder Keine Positionsmarken am Regal. Die Positionsbestimmung erfolgt über die der Fahrgasse zugeordnete Wegstrecke. Flexibilität: Nachträgliche Änderungen wie zusätz licher Anbau von Stellplätzen usw. sind möglich und im Fahrzeug schnell realisierbar. In einem Fahrzeug parametrierte Daten können problemlos in andere Fahrzeuge, die mit dieser Technologie ausge stattet sind, übertragen werden. Lagernavigation beinhaltet Horizontalpositionierung ETX EKS EKX Beschreibung Einfahrrichtungen Intelligente Zielpositionsüberwachung Automatische Gassenerkennung / Stopp bei falscher Einfahrt Positioniergenauigkeit: horizontal + / 30 mm Pick by Light / optische Anzeige und Ausleuchtung des richtigen Lagerplatzes Positioniergenauigkeit: vertikal + / 5 mm Positioniergenauigkeit: vertikal + / 20 mm Aktive Schubkontrolle in Verbindung mit Lasterkennung Dynamic Control in Verbindung mit Stapelspiel und Lasterkennung Stellplatzabhängige Aushubhöhen Das Fahrzeug erkennt die unterschiedlichen Einfahrtrichtungen und gleicht die Unterschiede der Wegstreckenmessung automatisch in der Positionierung aus. Verhinderung von zeitaufwändigen Fehlfahrten. Beispiel: Bei Sackgasse und Standardeinfahrtrichtung in Antriebsrichtung erkennt das Fahrzeug, dass die letzten Stellplätze in dieser Gasse nur in Lastrichtung angefahren werden können und weist den Fahrer schon bei Auftragserteilung darauf hin. Fehlfahrten und Falschpositionierung werden vermieden. Parametrierbar: Einfahrt in eine nicht dem Fahrauftrag entsprechende Gasse wird verhindert und der Fahrer optisch im Fahrzeugdisplay darauf hingewiesen. Stapelbetrieb / Ein- und Auslagern ganzer Paletten. Die Positioniergenauigkeit ist abhängig von der Palettenübergabe und Palettenaufnah me. Bei unzentriert aufgenommenen Paletten können Korrekturfahrten erforderlich sein. Speziell im Kommissionierbetrieb ist die Greifrichtungsanzeige durch Pick by Light der Anzeige im Display überlegen. Diese ist abhängig von der Einbauposition der Bedienelemente. Beispiel: Bedienpulte hubgerüstseitig montiert, bedeutet für jeden Kommissio nier vorgang 180 Körperdrehung. Die Beleuchtungsstärke im Lager kann zusätzlich reduziert werden. Positioniergenauigkeit für Stapelvorgänge mit und ohne Last. Positioniergenauigkeit für reinen Kommissionierbetrieb. Automatische Schubanpassung: Hubhöhenabhängig Lastabhängig Ein zeitaufwändiges Nachsetzen der Last im Regal und / oder bei der Lastaufnahme aus dem Regal wird vermieden. (Die Bodenunebenheiten werden allerdings nicht berücksichtigt.) Höhenabhängig. Optimierte Schubbewegungen auf die jeweilige Höhe, zum schnellen und sicheren Absetzen der Last. Siehe auch aktive Schubkontrolle. Hubhöhenvorwahl ETX EKS EKX Beschreibung Unterschiedliche Stapelspiele Flexibilität: Vom manuellen bis zum halbautomatischen Stapelzyklus. Ein- oder Ausstapelvorgänge können den Kundenwünschen angepasst und bedienergerecht parametriert werden. Eine Rückmeldung an WMS / LVS ist möglich. Mit / ohne Lasterkennung Lichtoptische und / oder gewichtsabhängige Lasterkennung kann zur Optimierung der Stapelvorgänge genutzt werden. Die Lasterkennung verhindert auch Fehlfahrten. Beispiel: Einlagerauftrag ohne bereits aufgenommene Last. Haupthub / Zusatzhub können den Kundenanforderungen in unterschiedlichen Bewegungsabläufen angepasst und gesteuert werden Haupthub parametrierbar Optimierte Fahrhöhe mit Senküberwachung in Abhängigkeit von: Bodenverhältnissen zu transportierender Ware und Gewicht Gassenlänge sowie Haupthubhöhe und PSS Zusatzhub parametrierbar (nur EKX) Manuell Semiautomatik Durch Bediener ausgelöst Automatik Wegstreckenabhängige Auslösung Wegstreckenunabhängige Auslösung Werden Fachhöhen größer als die Haupthubhöhe angefahren, positioniert der ZH automatisch

3 Lagerlayout ETX EKS EKX Beschreibung Lagertopologie Kombinationen von unterschiedlichen Fachweiten und Höhenrastern Dynamische Lagerplatzverwaltung Änderungen am Lagerlayout Einfache und schnelle Abbildung des Lagerlayouts in der Fahrzeugsteuerung. Flexibilität: Spätere Änderungen des Lageraufbaus sind jederzeit möglich und in andere Fahrzeuge mit gleicher Technologie übertragbar. Regalzeilen mit unterschiedlichen Fachweiten (Stellplätze) und Höhenrastern (Zonen) sind realisierbar. In Verbindung mit dem eingebundenen Lagerverwaltungssystem des Kunden bzw. Jungheinrich WMS können Stellplätze und Zonen direkt dem Fahrzeug mitgeteilt und von diesem ausgeführt werden. Die dynamische Lagerplatzverwaltung ist im Fahrzeug abbildbar. Die Steuerung erfolgt über das Jungheinrich WMS oder das eigene Kunden- Lagerverwaltungssystem. Das System ist flexibel für zukünftige Umstellungen; siehe auch Transpondertechnologie, Hubhöhenvorwahl und Lagertopologie. Bedienung ETX EKS EKX Beschreibung Horizontale Korrekturfahrten Freigegebene Wegstrecke für +/ -Korrektur. Beispiel (EKS und EKX): Im Kommissionierbetrieb nötige horizontale Korrektur durch z. B. abkommissio nierte Warenträger. Im Lagerbetrieb (ETX und EKX) für Korrekturfahrten von Palettenpositionen. Kein Auftragsverlust durch Korrekturfahrten. Vertikale Korrekturfahrten Freigegebene Wegstrecke für +/ -Korrektur. Beispiel (EKS und EKX): Im Kommissionierbetrieb nötige vertikale Korrektur durch z. B. abkommissionierte Warenträger. Im Lagerbetrieb (ETX und EKX) für Korrekturfahrten bei beschädigten Paletten. Kein Auftragsverlust durch Korrekturfahrten. Auswahl des Bedienmodus: Kommissionierbetrieb / Stapelbetrieb Intelligente Zielanfahrt Anzeige der Zielführung im Display Stapelspiel Manuell Automatik über LVS / JH WMS Die Anzeige erfolgt im Fahrzeugdisplay. Zweihebelbedienung: Der Fahrer bestimmt die Abläufe, wie Fahr- und Hubbewegungen. Das Fahrzeug stoppt die Bewegung an der Zielposition. Einhebelbedienung (Zweihandbindung bei EKS und EKX erforderlich): Der Fahrzeugrechner ermittelt den schnellsten Weg zur Zielposition. Durch Betätigen des Fahrhebels werden alle zur Positionierung nötigen Abläufe, wie Fahrweg und Geschwindigkeit aus der Wegstrecke, Hubbeginn aus der Wegstrecke und der Zielhöhe optimiert durchgeführt. Im Fahrzeugdisplay wird die Zielposition mit Fahrtrichtung, Heben / Senken, Stapel- oder Kommissionierrichtung angezeigt. Siehe Hubhöhenvorwahl. Sicherheit ETX EKS EKX Beschreibung Personenschutzsystem (PSS), Gangendsicherung (GESI), Hub-, Fahr- und sonstige sicherheitsrelevante Abschaltungen Die Funktionalitäten der Lagernavigation sind den sicherheitsrelevanten Abschaltungen untergeordnet.

4 Stand: 11/2012 Mögliche Anbindungswege ETX EKS EKX Beschreibung Manuelle Zieleingabe durch Tastatur Eingabe durch Handscanner (über Schnittstelle RS232) ohne Rückmeldungen an das WMS / LVS Eingabe durch Scanner am Lastaufnahmemittel (über Schnittstelle RS232) ohne Rückmeldungen an das WMS / LVS Eingabe durch Handscanner und Scanner am Lastaufnahmemittel ohne Rückmeldungen an das WMS / LVS Terminalaufbau inkl. Scanner (direkt an JH WMS) Terminalaufbau inkl. Scanner (direkt an Kunden WMS) Terminalaufbau inkl. Scanner (mit Logistic Interface an Kunden WMS) Bereitstellung der Schnittstelle am Fahrzeug Der Fahrer wird mittels Beleg informiert über: Zielposition Kommissioniermenge Ein- oder Auslagerung Die Zieleingabe erfolgt durch den Fahrer über die Fahrzeugtastatur. Der Fahrer wird mittels Beleg oder Label an der Ware informiert über: Zielposition Kommissioniermenge Ein- oder Auslagerung Die Zieleingabe erfolgt durch Scannen des Barcodelabels an der Ware oder durch den Beleg. Der Fahrer wird mittels Label an der Ware informiert über: Zielposition Die Zieleingabe erfolgt durch Scannen des Barcodelabels an der Ware. Die Auslagerungen oder Kommissionieraufträge werden dem Fahrer mittels Beleg zur manuellen Zieleingabe mitgeteilt. Die Verknüpfung von Handscanner und LAM-Scanner ist möglich. Mögliche Funktionen wie beschrieben. Die Anbindung WMS und Fahrzeug erfolgt durch Jungheinrich (alles aus einer Hand). Der Kunde stellt die LVS-Software. Datenkommunikation zwischen definierter Fahrzeugschnittstelle (RS232) und LVS. Die Datenpakete werden vom Kunden bereitgestellt. Der Kunde stellt LVS-Software. Datenkommunikation über Logistic Interface zwischen definierter Fahrzeugschnittstelle (RS232) und LVS. Die Datenpakete werden vom Kunden bereitgestellt und vom Logistic Interface in auswertbare Daten für das Fahrzeug umgesetzt. Der Kunde stellt Terminal und LVS-Software. Datenkommunikation zwischen definierter Fahrzeugschnittstelle (RS232) und LVS. Die Datenpakete werden vom Kunden bereitgestellt. Prozessoptimierung und -Sicherheit ETX EKS EKX Beschreibung Zustandanzeige des Fahrzeugs mit Rückmeldung an WMS Auftragsüberwachung Reduzierung / Wegfall der Scannvorgänge Automatische Warenidentifikation durch RFID-Scan Aktuelle Positionsrückmeldung des Fahrzeugs an WMS Einfache und schnelle Abbildung des Lagerlayouts in der Fahrzeugsteuerung. Flexibilität: Spätere Änderungen des Lageraufbaus sind jederzeit möglich und in andere Fahrzeuge mit gleicher Technologie übertragbar. Regalzeilen mit unterschiedlichen Fachweiten (Stellplätze) und Höhenrastern (Zonen) sind realisierbar. In Verbindung mit dem eingebundenen Lagerverwaltungssystem des Kunden bzw. Jungheinrich WMS können Stellplätze und Zonen direkt dem Fahrzeug mitgeteilt und von diesem ausgeführt werden. Die Lagernavigation verhindert z. B.: Fehlfahrten Falschpositionierungen Falsche Last auf den Gabeln Somit können zeitaufwändige Kontrollscanvorgänge eingespart werden. Die dynamische Lagerplatzverwaltung ist im Fahrzeug abbildbar. Die Steuerung erfolgt über das Jungheinrich WMS oder das eigene Kunden- Lagerverwaltungssystem. Das System ist flexibel für zukünftige Umstellungen; siehe auch Transpondertechnologie, Hubhöhenvorwahl und Lagertopologie. Standard (im Modul Lagernavigation enthalten) optional nicht möglich

5 Lagernavigation für Schmalgangfahrzeuge Warum Lagernavigation? Halbautomatische Zielfachanfahrt Mit der Lagernavigation werden die Möglichkeiten der Transpondertechnik für die Navigation und punktgenaue Anfahrt der Palettenplätze genutzt. Basis hierfür ist die permanente Standortbestimmung der Geräte sowie die Anbindung der Fahrzeugsteuerung an ein übergeordnetes Leitsystem. Alle Transport- oder Kommissionieraufträge werden von der Lagerverwaltung per Datenfunk auf das Fahrzeugterminal geschickt. Von dort werden die anzufahrenden x-, y- und z-koordinaten über eine serielle RS232- Schnittstelle direkt in die Fahrzeugsteu e rung übernommen. Damit kennt das Fahrzeug die jeweilig anstehende Zielfachposition und die Anfahrt erfolgt halb automatisch. Dem Fahrer wird über das Display Fahrt- und Hubrichtung angezeigt und durch Betätigung der Funktionen fährt das Fahrzeug die Posi tion selbstständig und millimetergenau an. Dieser Vorgang erfolgt in zeitoptimierter Diagonalfahrt. Nach Positionierung beleuchtet ein Kommissionierspot das Zielfach und zeigt damit dem Bediener, an welcher Seite und welcher Box er kommissionieren soll. Der Staplerfahrer braucht sich nicht mehr auf Dinge wie Anfahrwege, Palettensuche, den idealen Zeitpunkt für die Einleitung der Diagonalfahrt, Barcodescans als Bestätigung an das LVS bei Kombistaplern zu konzentrieren. Das nimmt ihm die Lagernavigation ab. Auch Fehl- und Korrekturfahrten sind damit ausgeschlossen. Leistungssteigerung durch Integration der Fahrzeuge in die Prozesse Die Leistungsdaten von Hochregalstaplern haben sich in den vergangenen Jahren durch die Drehstromtechnik sehr rasch nach oben entwickelt. Die Hubgeschwindigkeit liegt heute bei über 0,5 m/s und die Fahrgeschwindigkeit bei 12 km/h. Hier wurde in den vergangenen 20 Jahren fast eine Verdoppelung der Werte erreicht. Diese Leistungssprünge wird es zukünftig kaum noch geben, d.h. die physikalisch sinnvolle Grenze ist weitgehend erreicht. Die Fahrzeuge der Zukunft müssen nicht nur leistungsstark sein, sondern auch intelligente Technik an Bord haben, um sie optimal an die IT anbinden und in die logistischen Abläufe integrieren zu können. Die Nutzung der RFID-Technologie zur Bodensteuerung und Lagernavigation bietet dafür beste Voraussetzungen. Anbindungswege Um der Lagernavigation den Betrieb zu ermöglichen, muss das Fahrzeug in die Lage versetzt werden, Fahraufträge vom übergeordneten System (wie z. B. Lagerverwaltungssystem) zu empfangen. In der Regel werden die Fahraufträge vom Server des Lager verwaltungssystems generiert. Diese werden über eine Funkverbindung zu einem Datenfunkendgerät übermittelt, wo sie dem Fahrer angezeigt werden. Zusätzlich müssen die Aufträge von dort in die Fahrzeugsteuerung gelangen. Die physische Verbindung zwischen Datenfunkterminal und Fahrzeug übernimmt ein serielles Kabel. Direkte Anbindung via RS232-Schnittstelle Das Fahrzeug wird via einer standardisierten RS232-Schnittstelle angesprochen. Sowohl die Übertragungsparameter (Wie werden die Daten gesendet?) als auch die inhaltliche Gestaltung der Datenkommunikation (Welche Daten werden wann gesendet?) sind spezifiziert. Soll das Lagerverwaltungssystem direkt mit der Fahrzeugsteuerung kommunizieren, so muss das Lagerverwaltungssystem die Fahraufträge in der Beispiel: LVS Einlagerauftrag Sprache des Fahrzeuges über die serielle Schnittstelle senden und den entsprechenden Telegrammverkehr erlernen. Eine eventuelle Anpassung des Kundensystems ist notwendig. Vorteil der direkten Anbindung Keine weitere Software notwendig. Anbindung via Jungheinrich Logistik Interface Um die Interaktion des Lagerverwaltungs systems mit der Fahrzeugsteuerung zu erleichtern, kann das Jungheinrich Logistik Interface eingesetzt werden. Diese Middleware wird auf dem Datenfunkterminal ausgeführt und erlaubt es dem Lagerverwaltungssystem, die Fahraufträge sowohl inhaltlich (Formatierung des Lagerplatzes) als auch technisch (Übertragungsweg) einfach zu übermitteln. Die exakte Kommunikation mit dem Fahrzeug wird dann im Hintergrund vom Jungheinrich Logistik Interface vorgenommen. Palette mit angebrachtem Barcode der Lagerplatzadresse Auftragsannahme durch Fahrer mit dem Handscanner über Schnittstelle RS232 Einlagermodus des Staplers wird über die Auftragsart gesteuert Staplerposition in der Zielgasse Anzeige der Lagerplatzadresse im Display Hinweis auf die aktuelle Staplerposition Staplerposition außerhalb der Gasse Fahrt nur in die Zielgasse möglich Staplerposition in der falschen Gasse Fahrt nur außerhalb Gasse Optimierte Positionsanfahrt zur Lagerplatzadresse durch Sollwertvorgabe des Fahrers Automatischer Halt an der Zielposition Nach Unterbrechung der Sollwertvorgabe ist sowohl eine horizontale als auch vertikale Korrekturfahrt möglich Einlagerung in das Regal durch ein automatisches Stapelspiel LAM in Grundstellung / Staplerfreigabe für nächsten Auftrag EKX-Direktanbindung an LVS: Einlagerauftrag für eine Palette mit aufgedrucktem Barcodelabel

6 Lagernavigation / Vorteile nutzen Bitte Ziel eingeben. Vorteile mit Jungheinrich Logistik Interface Wesentlich geringerer Anpassungsaufwand des Lagerverwaltungssystems durch ein fachere Verbindungsmöglichkeit. Flexibilität im Lagerplatzformat. Unterstützung weiterer Funktionalität. Die technischen Möglichkeiten der Lagernavigation im Schmalgang werden ergänzt bei Umlagerungen, komplizierten Regallayouts, Umrechnungen, wie Blocksegmentierung usw. Einfache und flexible Integration in bestehende Kundensysteme. Komplettsystem Jungheinrich WMS A Wird das Jungheinrich WMS A Lagerverwaltungssystem eingesetzt, so besteht die Verbindung zwischen Lagerverwaltungssystem und Jungheinrich Logistik Interface bereits. Der Anwender erhält eine Gesamtlösung, bei der die Lagernavigation ohne weitere Anpassungen in Betrieb genommen werden kann. Zusammenfassung Um Aufträge vom Lagerverwaltungssystem an die Fahrzeugsteuerung zu übermitteln, gibt es die drei beschriebenen Wege. Wird die Fahrzeugschnittstelle direkt angesprochen, muss der LVS-Lieferant des Anwenders die Schnittstelle zum Fahrzeug ausprogrammieren. Wird das Jungheinrich Logistik Interface verwendet, kann die fertige Schnittstelle zum Fahrzeug verwendet werden und es wird eine wesentlich einfachere Schnittstelle zwischen LVS-Client und Middleware geschaffen. Bei dem Einsatz des Jungheinrich Logistik Interfaces ist eine einfache Anpassung an das Lagerverwaltungssystem möglich. Grundsätzliche Informationen Die Lagernavigation ist für alle SF- oder IF-geführten Schmalgangfahrzeuge bestellbar. Eine Transponder-Bodenanlage ist Voraussetzung für die Lagernavigation. Reflexmarken sind nicht erforderlich. Die halbautomatische Anfahrt erfolgt in allen Bereichen, in denen das Fahrzeug geführt ist. Die Einfahrt in die Gänge kann sowohl lastseitig als auch antriebsseitig erfolgen. Die Lagernavigation kann für bereits gelieferte Geräte der aktuellen Baureihen nachgeliefert werden. Manuelles Verfahren des Fahrzeugs durch den Fahrer ist immer möglich; die Para metrierung erfolgt durch den Servicetechniker. Kein Verfahren des Fahrzeugs ohne Auftrag; z.b. bei Inventurfahrten. In diesem Fall kann die Lagernavigation optional durch einen zusätzlichen Schlüsselschalter aktiviert / deaktiviert werden. Die Parametrierung hierzu erfolgt durch den Servicetechniker. Die Vorteile des Systems auf einen Blick Punktgenaue Anfahrt der Zielposition auf dem schnellsten Weg. Zeitersparnis, da Such- und Korrekturfahrten entfallen; bei Kombigeräten kann auf den Kontroll-Scan verzichtet werden. Entspanntes Arbeiten; volle Konzentration auf die eigentliche Kommissioniertätigkeit. Hohe Pickqualität (z. B. durch Kommissionierspot) und Einstapelsicherheit (das System lässt keine Falscheinlagerungen zu). Gleichbleibend hohe Umschlagleistung über die gesamte Schicht. Wechselnde Fahrer oder neue Mitarbeiter erreichen sehr schnell die Leistung erfahrener Bediener. Energieeinsparung durch Reduzierung der Grundbeleuchtung im Regalbereich und Ausleuchtung der Zielposition per Kommissionierspot. Hohe Flexibilität durch modulare Lagerplatzkonfiguration; einfache Anpassung bei Strukturänderungen. Lagertopologie parametrierbar. Dynamische Lagerplatzverwaltung. Kombinationen von unterschiedlichen Fach weiten und Höhenraster sind realisierbar. Änderungen am Lagerlayout sind möglich; das System ist flexibel für zukünftige Umstellungen. Mit Vollgas automatisch zum Ziel. Jungheinrich Vertrieb Deutschland AG & Co. KG Am Stadtrand Hamburg Telefon * Fax * *Bundesweit 0,14 / Min. aus dem Festnetz, mobil max. 0,42 / Min. Jungheinrich Werke, Vertrieb und Service Europa ISO 9001/ ISO Jungheinrich-Flurförderzeuge entsprechen den europäischen Sicherheitsanforderungen D r.s. info@jungheinrich.de