EN 1090 WPQR-Paket The EWM EN 1090 WPQR Package

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1 EWM AG EN 1090 WPQR-Paket The EWM EN 1090 WPQR Package Halle EWM-Standardschweißanweisungen (WPS) qualifiziert durch Verfahrensprüfungen (WPQR) EN 1090 WPQR Package is now free of charge!* * On purchasing a relevant welding machine. For more information visit EWM standard welding procedure specifications (WPS) qualified by the appropriate procedure tests (WPQR)

2 Merkblatt Übertragbarkeit von Standardschweißverfahrensprüfungen (WPS) everordnung- Bauproduk Specification DIN EN 1090 Produktionskon Ausführung Juli 2015 Deutscher Verband für Schweißen und verwandte Verfahren Zentralverband Elektrotechnik- und Elektronikindustrie EWM AG /// /// 2

3 Übertragbarkeit von Standardschweißverfahrensprüfungen (WPS) Vorbemerkung Seit 1. Juli 2014 gilt europaweit die Norm DIN EN 1090 (Teile 1-3). Sie regelt seither die Herstellung von Stahl- und Aluminiumkonstruktionen nach einem einheitlichen europäischen Standard. Auch die Anforderungen an die Herstellerbetriebe solcher Produkte wurden mit der DIN EN 1090ff neu festgelegt. Zielsetzung dabei ist es, eine nachweisbar reproduzierbare Qualität der Produkte gewährleisten zu können. Die wohl wichtigste damit verbundene Veränderung für Unternehmen des Stahlund Aluminiumbaus in Deutschland ist eine nunmehr konsequent vorgeschriebene Zertifizierung von Herstellern für Bauprodukte. Eine wesentliche Voraussetzung, die für eine solche Zertifizierung erfüllt werden muss, ist die Werkseigene Produktionskontrolle (WPK). Die WPK umfasst alle wichtigen Prozesse der Herstellung solcher Bauprodukte, von der Bemessung und der Herstellung, über den Korrosionsschutz bis hin zur Montage. Im Ergebnis entsteht eine ständige, eigenverantwortliche Produktionsüberwachung durch den Hersteller. Besondere Personalanforderungen, Aspekte der betrieblichen Einrichtung und ein funktionierendes Qualitätssystem sind weitere wichtige Faktoren, die ein Hersteller für eine erfolgreiche Zertifizierung nach DIN EN 1090 nachweisen muss. Wesentlicher Bestandteil der nunmehr durch die DIN EN 1090 vorgeschriebenen WPK ist die Qualifizierung der verwendeten Schweißprozesse, ebenfalls verbunden mit Dokumentations- und Prüfpflichten. Denn Produkte ab Ausführungsklasse EXC 2, das heißt Erzeugnisse, die nicht mehr als untergeordnete Bauteile gelten, dürfen nur noch unter Anwendung qualifizierter Schweißanweisungen sogenannter Welding Procedure Specifications (WPS) hergestellt werden. Diese WPS werden seit einiger Zeit auch von Schweißstromquellen-Herstellern angeboten. Teils gerätebezogen, teils mit einer universalen Gültigkeit, die auf andere Geräte übertragbar ist. In diesem Sachverhalt sehen der DVS Deutscher Verband für Schweißen und verwandte Verfahren und der ZVEI-Fachverband Elektro-Schweißgeräte nach wie vor offene Fragen und Interpretationsspielräume. Die Verbände haben daher gemeinsam die folgenden unverbindlichen Eckpunkte formuliert, die als Interpretationshilfe in der Praxis dienen können. 3 /// EWM AG ///

4 Rahmenbedingungen für die Anwendung von Standard-WPS-Paketen Im ungeregelten Bereich ist die Anwendung technischer Normen freiwillig. Sofern die DIN EN 1090 Anwendung findet, können aus Sicht von DVS und ZVEI bei der Verwendung von Standard-WPS-Paketen folgende Punkte herangezogen werden: 1. Beim Hersteller der Bauprodukte ist gemäß DIN EN ISO eine Schweißaufsicht tätig. 2. Der Hersteller der Bauprodukte trägt ausschließlich die Verantwortung dafür, dass die für die Konstruktion relevanten Bauteile die Qualitätsanforderungen erfüllen. 3. Der Hersteller der Bauprodukte trägt die Verantwortung dafür, die mit der Schweißstromquelle erworbene WPS zu validieren und im Betrieb einzuführen. 4. Hinsichtlich der Anwendung von Standardschweißverfahren ist das Verfahren für die Anwendung in der Fertigung mit Schweißstromquellen und Schweißausrüstungen qualifiziert, die solche elektrischen und mechanischen Eigenschaften erfüllen, die bei der Erstellung der Prüfungsschweißungen für die Qualifizierung des Standardschweißverfahrens verwendet und in der Schweißanweisung WPS festgelegt wurden (siehe DIN EN ISO 15612: , Punkt 6.3). 5. Die qualifizierte Schweißanweisung ist nur übertragbar auf Schweißstromquellen und Schweißausrüstungen, die elektrisch und mechanisch vergleichbar sind mit denjenigen Geräten, anhand derer die Schweißanweisung qualifiziert wurde. 6. Grundsätzlich gilt die Anerkennung von Standardschweißverfahren im Kontext der DIN EN 1090ff. nur in die Ausführungsklasse EXC 2 und Werkstoffe bis einschließlich der Festigkeitsklasse. Höhere Ausführungsklassen und höhere Festigkeitsklassen bedürfen immer einer Anerkennung nach DIN EN ISO oder Der Koordinierungsausschuss (KoA) für Metallbauten im DVS hat zum Umgang mit Standardschweißverfahrensprüfungen in seiner Sitzung vom 1. Juli 2014 wie folgt ausgeführt: In der jüngeren Vergangenheit werben Gerätehersteller vermehrt mit dem Angebot, neben den Schweißgeräten auch Verfahrensprüfungen nach DIN EN ISO Anforderung und Qualifizierung von Schweißverfahren für metallische Werkstoffe Qualifizierung durch Einsatz eines Standardschweißverfahrens mitzuliefern. Diese Angebote bieten jüngst auch die Möglichkeit, geräteunabhängige Verfahrensprüfungen zur Verfügung zu stellen. Es stellt sich dabei EWM AG /// /// 4 3

5 vermehrt die Frage, wie die notifizierten Stellen bei der Zertifizierung der Betriebe nach DIN EN mit dieser Art der Verfahrensprüfungen umgehen sollen. Grundsätzlich ist dabei festzustellen, dass die Verantwortung insgesamt beim Hersteller verbleibt und durch den Einkauf einer solchen Verfahrensprüfung diese nicht auf den Lieferanten der Verfahrensprüfung übergeht. Vom Hersteller ist immer nachzuweisen, wie die Einführung der Verfahrensprüfung im Betrieb erfolgt. Darüber müssen Dokumente vorgelegt werden können, die das Verfahren beschreiben. Verfahrensprüfungen müssen gerätespezifisch sein, ansonsten ist mindestens die elektrische Vergleichbarkeit bei Anwendung anderer Geräte nachzuweisen. Ansprechpartner: Dr.-Ing. Roland Boecking Hauptgeschäftsführer DVS DVS Deutscher Verband für Schweißen und verwandte Verfahren e. V. Aachener Straße Düsseldorf Telefon: Ansprechpartner: Christian Eckert Geschäftsführer Fachverband Elektroschweißgeräte ZVEI - Zentralverband Elektrotechnikund Elektronikindustrie e. V. Fachverband Elektroschweißgeräte Rue du Commerce Brüssel, Belgien Telefon: eckert@zvei.org Juli 2015 Trotz größtmöglicher Sorgfalt übernehmen die Verbände keine Haftung für den Inhalt. Alle Rechte, insbesondere die zur Speicherung, Vervielfältigung und Verbreitung sowie zur Übersetzung sind vorbehalten. 4 5 /// EWM AG ///

6 Technical Bulletin Transferability of Standard Welding Procedure Specifications (WPS) Production ControltDIN EN 109 Specification Standard Steel & Alumini DIN EN 1090 July 2015 German Welding Society German Electrical and Electronic Manufacturers' Association EWM AG /// /// 6

7 Transferability of Standard Welding Procedure Specifications (WPS) Preliminary remarks Standard DIN EN 1090 (Parts 1 3) has applied all over Europe since July 1st, Since then, the standard regulates the manufacture of steel and aluminium constructions according to a uniform European standard. The requirements for businesses manufacturing such products were newly defined within EN 1090ff. The objective is to be able to guarantee a verifiably reproducible quality of the products. For German steel and aluminium construction companies, probably the most important part associated with standard DIN EN 1090 is the certification of manufacturers for construction products. An essential requirement for such certification is the factory production control (FPC). The FPC includes all the important processes for the manufacture of such construction products, from the dimensioning and the manufacture via the corrosion protection up to the assembly. This leads to permanent, autonomous production monitoring by the manufacturer. Other important factors which a manufacturer has to prove for a successful certification according to DIN EN 1090 are special personnel requirements, aspects of plant equipment and a functioning quality system. An essential part of the FPC prescribed by standard DIN EN 1090 is the qualification of the applied welding processes including obligations for documentation and testing. Products from the execution class (EXC) 2 (i.e. products which are no longer regarded as subordinate components) may only be manufactured under the application of qualified welding procedure specifications (WPS). For some time, these WPS have also been offered by manufacturers of welding power sources, partly in relation to a particular device, partly with universal validity which is transferable to other devices. In this matter, the German Welding Society (DVS) and the Electric Welding Equipment Division of the German Electrical and Electronic Manufacturers' Association (ZVEI) continue to see open questions and room for interpretation. Therefore, the organisations have jointly formulated the following non-binding points which may serve as an interpretation aid in practice. 7 /// EWM AG ///

8 Framework conditions for the application of standard WPS packages The application of technical standards is voluntary in the unregulated field. Given the fact that standard DIN EN 1090 applies, DVS and ZVEI consider that reference may be made to the following points when standard WPS packages are used: 1. According to DIN EN ISO 14731, a welding coordinator is employed at the manufacturer of the construction products. 2. The manufacturer of the construction products exclusively bears the responsibility for ensuring that the components that are relevant for the construction meet the quality requirements. 3. The manufacturer of the construction products bears the responsibility for validating the WPS acquired with the welding power source and for introducing it in the plant. 4. With regard to the use of standard welding procedures, a procedure is qualified for application in fabrication with welding power sources and welding equipment when it fulfils such electrical and mechanical properties, which were used during the manufacture of qualification test welds for the qualification of the standard welding procedure and which is stipulated in the WPS (see DIN EN ISO 15612: , Point 6.3). 5. The qualified welding procedure specification is only transferable to welding power sources and welding equipment which are electrically and mechanically comparable with those devices which served as the basis for the qualification of the welding procedure specification. 6. In principle, the recognition of standard welding procedures in the context of DIN EN 1090ff. only applies to execution class EXC 2 and to materials up to and including strength class. Higher execution classes and higher strength classes always require approval according to DIN EN ISO or DIN EN ISO In its meeting on July 1st, 2014, the Coordination Committee (KoA) for Metal Structures within DVS explained the handling of standard welding procedure qualification tests as follows: "Recently, device manufacturers have increasingly advertised with the offer to supply not only the welding devices but also procedure qualification tests according to DIN EN ISO 15612: 'Specification and qualification of welding procedures for metallic materials Qualification by adoption of a standard welding procedure'. These offers have also made provision for the possibility of providing deviceindependent procedure qualification tests. In this respect, it raises the question on how the notified bodies should handle this type of procedure qualification tests during the certification of the plants according to DIN EN EWM AG /// /// 8

9 In principle, it may be stated that the responsibility remains entirely with the manufacturer and that this responsibility does not pass to the supplier of the procedure qualification test by 'the purchase' of such a procedure qualification test. The manufacturer always has to prove how the procedure qualification test is introduced in the plant. Furthermore, it is necessary to present documents which describe the procedure. Procedure qualification tests must be specific to the devices. Otherwise, at least the electrical compatibility must be proven when other devices are applied." DVS - German Welding Society Aachener Strasse Düsseldorf, Germany Contact: Dr.-Ing. Roland Boecking General Manager of DVS Telephone: roland.boecking@dvs-hg.de ZVEI - German Electrical and Electronic Manufacturers' Association Electric Welding Equipment Division Rue du Commerce Brussels, Belgium Contact: Christian Eckert Managing Director for the Electric Welding Equipment Division Telephone: eckert@zvei.org July 2015 While every care has been taken to ensure the accuracy of this document, ZVEI assumes no liability for the content. All rights reserved. This applies in particular to the storage, reproduction, distribution and translation of this publication. 9 /// EWM AG ///

10 EWM EN 1090 WPQR-Paket Das EWM EN 1090 WPQR-Paket beinhaltet für den MAG Schweißprozess zertifizierte EWM-Standardschweißanweisungen nach EN und die entsprechenden WPQR (Welding Procedure Qualificat ion Report). Das EWM EN 1090 WPQR-Paket ist nur gültig mit registrierter EWM-Seriennummer: Dazu müssen Sie sich auf ewm-group.com/registrierung mit dieser Seriennummer registrieren lassen. Damit stellen Sie sicher, dass Sie bei Änderungen oder Ergänzungen zu den von Ihnen erworbenen Standardschweißanweisungen informiert werden. Mit Erwerb dieses Paketes und dem Einsatz der EWM-Geräte im Geltungsbereich des EWM EN 1090 WPQR-Pakets erlangen Sie automatisch die notwendige Qualifizierung. The EWM EN 1090 WPQR Package contains certified EWM standard welding specifications as per EN for the MAG welding process, and the corresponding WPQR (Welding Procedure Qualification Reports). The EWM EN 1090 Package is only valid with a registered EWM serial number. Please register at ewm-group.com/registrierung with your address and this serial number to ensure that you are kept informed of any changes or additions to the standard welding specifications you have purchased. By acquiring this package and using the EWM machines covered by the EWM EN 1090 WPQR Package you automatically gain the necessary qualification. Zur Kennzeichnung der EWM-Geräte können Sie diesen Aufkleber verwenden. Sollten Sie weitere EWM-Geräte im Einsatz haben, die Sie mit einem Aufkleber kennzeichen möchten, fordern Sie diese unter info@ewm-en1090.com unter Angabe Ihrer Seriennummer einfach an. You can use this sticker to identify the EWM machines in question. Should you be using further EWM machines that you wish to identify and which meet the requirements, you can simply request them from info@ewm-en1090.com stating the serial number. Das EWM EN 1090 WPQR-Paket ist universell einsetzbar für die Geräteserien: alpha Q, Phoenix, Taurus Synergic oder Picomig The EWM EN 1090 WPQR Package can be used universally for the machine series: alpha Q, Phoenix, Taurus Synergic and Picomig Weitere Schritte zur Erfüllung der Kriterien der EN 1090 Norm entnehmen Sie bitte der gültigen Norm! For further steps required to meet the criteria of the EN 1090 standard please see the current standard! EWM AG /// /// 10

11 Haftungsregelung 1. Die von EWM zur Verfügung gestellten WPS (Schweißanweisungen) und WPQR (Verfahrensprüfungen) erlauben die Qualifizierung des Prozesses Schweißen (Schritt 4 der CE-Qualifizierung). Die WPQR wurden in Zusammenarbeit mit TÜV Rheinland und GSI/SLV Halle erstellt und erfüllen alle derzeit gültigen Normen für Qualifizierung von WPS. Diese sind für Stahlkonstruktionen in den EXC (Ausführungsklassen) 1 und 2 nach EN und in den dazugehörigen Geltungsbereichen gültig. Das EWM WPQR-Paket ist kein Ersatz für die restlichen Schritte der in der EN1090 geforderten CE-Qualifizierung. 2. Die praktische Umsetzung der WPS und das Einstellen der darin enthaltenen Parameter liegen in der Verantwortung des Anwenders. EWM übernimmt keine Haftung und Verantwortung für den Fall eines unsachgemäßen Umgangs mit WPS oder den dazugehörigen Schweißgeräten. Bei unsachgemäßer Verwendung der EWM Schweißgeräte und im WPQR- Paket enthaltenen WPS, bei Änderungen der Stromspannungskennlinien des Schweißgerätes, Abweichungen des üblichen Einsatzbereiches und Fehlbedienung des Schweißgerätes oder durch den Einsatz von nicht geschultem oder nicht qualifiziertem Personal, übernimmt EWM keine Haftung und Verantwortung. 3. Im Falle der Inanspruchnahme von EWM hat der Benutzer zu beweisen, dass der Schaden trotz ordnungsgemäßer Befolgung der Anweisung durch für Schweißgeräte qualifiziertes Personal entstanden ist. 4. Hinsichtlich der Geltung unserer allgemeinen Geschäftsbedingungen weisen wir darauf hin, dass bei Inanspruchnahme von EWM im Zusammenhang mit diesem Handbuch ausschließlich unsere allgemeinen Geschäftsbedingungen zur Anwendung kommen. 5. Sollte eine der vorgegebenen Regelungen unwirksam sein oder werden, berührt dies die übrigen Bestimmungen nicht. Der Verwender dieses Handbuchs akzeptiert mit Nutzung des Handbuchs unsere vorliegenden und allgemeinen Geschäftsbedingungen (siehe Seite 37). Limitation of liability 1. The WPS (welding procedure specification) and WPQR (welding procedure qualification record) provided by EWM enable qualification of the welding process (step 4 of CE qualification). The WPQR was created in collaboration with TÜV Rheinland and GSI/SLV Halle and complies with all current standards for the qualification of WPSes. These are valid for steel constructions in execution classes (EXC) 1 and 2 according to EN and within the associated areas of applicability. The EWM WPQR package is not a replacement for the remaining steps of CE qualification required in EN The user is responsible for the practical implementation of the WPS and setting of the parameters contained therein. EWM accepts no liability or responsibility for cases of improper use of WPS or the associated welding machines. EWM accepts no liability or responsibility for improper use of EWM welding machines and the WPS contained in the WPQR package, for any changes to the welding machine s voltage characteristics, deviations from the normal area of application, improper operation of the welding machine, or for the use of untrained or unqualified personnel. 3. In the event that claims are submitted to EWM, the user must prove that the damage occurred despite full compliance with the instructions by personnel who are qualified to handle the welding machine. 4. With respect to the applicability of our General Terms of Business, our General Terms of Business will apply exclusively to any claims submitted to EWM in conjunction with this manual. 5. If any of the preceding regulations are or become invalid, this will not affect the remaining stipulations. Through the use of this manual, the user accepts these terms and our General Terms of Business (see Page 38). 11 /// EWM AG ///

12 Allgemeine Hinweise für die Anwendung des EWM EN 1090 WPQR-Paketes Allgemeine Hinweise für die Anwendung des EWM EN 1090 WPQR-Paketes nach DIN EN ISO 15612:2004 Qualifizierung durch Einsatz eines Standardschweißverfahrens 1. Der Anwender muss eine eigene WPS erstellen. Dabei übernimmt er die Parameter aus den WPS im EWM WPQR-Paket. 2. Der Anwender muss über eine Schweißaufsichtsperson gem. DIN EN ISO verfügen! 3. Der Anwender muss über Schweißer mit gültiger Prüfbescheinigung nach DIN EN / DIN EN ISO : verfügen! 4. Der Anwender muss die Qualitätsanforderungen nach DIN EN ISO 3834 ff erfüllen! 5. Der Anwender muss die Schweißgeräte einsetzen, welche über die gleichen Strom- /Spannungskennlinien und mechanischen (Drahtvorschub) Eigenschaften verfügen wie das Schweißgerät, welches beim Schweißen des Prüfstücks für die Qualifizierung des Standardschweißverfahrens verwendet wurde. D. h. die Schweißanweisung (WPS), basierend auf der Verwendung von Standardschweißverfahren, kann i. A. nicht auf Schweißstromquellen anderer Schweißgerätehersteller übertragen werden! 6. Bei bestimmten Werkstoffen muss die Vorwärmung neu berechnet werden. Der Geltungsbereich bzgl. der Vorwärmtemperatur ist zu beachten! 7. Der Anwender / Hersteller des Gewerks, z. B. des Tragwerks, trägt die Verantwortung für die Anwendung der WPS und nicht der Schweißgerätehersteller. 8. Die Verwendung dieser Norm ist je nach Anwendungsregelwerk nur eingeschränkt möglich (z. B. nur bis EXC 2 nach der DIN EN )! 9. Der Anwender muss Schweißgeräte einsetzen, die entsprechend DIN EN ISO kalibriert sind! Was ist WPS? Die Schweißanweisung ist die eigentliche Arbeitsanweisung eines Schweißers. Schweißanweisungen waren ursprünglich in der Bundesrepublik Deutschland nur bei der Herstellung bestimmter geschweißter Bauteile, beispielsweise im Kernreaktorbau, vorgeschrieben. Seit der neuen europäischen Normung muss vom Hersteller für alle vorgenannten Eignungsverfahren vor Fertigungsbeginn immer eine Schweißanweisung geschrieben werden. Die Schweißanweisung (WPS = Welding Procedure Specification) muss alle Angaben über die Schweißaufgabe und deren Durchführung enthalten. Das resultiert aus der Übersetzung des englischen Ausdrucks welding procedure. Während der Begriff welding process sich auf das eigentliche Schweißen bezieht, umfasst der Begriff welding procedure alle Tätigkeiten, die das Schweißergebnis beeinflussen. Entsprechend DIN EN ISO sind unter anderem eingeschlossen: / Vorbereitung der Teile zum Schweißen / Zusammenstellen der Teile zum Schweißen / Vorwärmen / Schweißen / Nacharbeiten der geschweißten Verbindung (z.b. Schleifen) / Wärmebehandlung (fertigungsbegleitend und/oder abschließend) Die Schweißanweisungen können für einen bestimmten Dickenbereich der zu schweißenden Teile sowie für einen Bereich der Grundwerkstoffe und sogar der Zusatzwerkstoffe gelten. Einige Hersteller können zusätzlich das Erstellen von Arbeitsanweisungen für jede besondere Arbeitsaufgabe als Teil einzelner Fertigungsplanung bevorzugen. Was ist WPQR? Die Schweißverfahrensprüfung ist der Nachweis für die Tauglichkeit der WPS in der Praxis. Dafür werden die Parameter, die in der WPS festgehalten werden sollen, in Anwesenheit einer benannten Stelle (TÜV, SLV und Weitere) abgeschweißt und anschließend entsprechend der gültigen Normung geprüft. Nach erfolgreicher Prüfung der Prüfstücke werden die aufgenommenen Schweißparameter in Form eines Zertifikates (WPQR = Welding Procedure Qualification Record) zusammengefasst und auf den Namen des Herstellers ausgestellt. Mit der Ausstellung der WPQR gilt die WPS als qualifiziert und kann in der Praxis angewandt werden. Da die WPQR einen relativ breiten Geltungsbereich hat, können in diesem Geltungsbereich weitere WPS damit qualifiziert werden. Der Geltungsbereich einer Schweißverfahrensprüfung (WPQR) ergibt sich wie folgt: Die Anerkennung einer Verfahrensprüfung, die ein Hersteller erlangt hat, gilt für das Schweißen in Werkstätten und auf Baustellen, die der gleichen technischen und qualitativen Überwachung dieses Herstellers unterstehen. Um die Zahl der Schweißverfahrensprüfungen auf ein Minimum zu reduzieren, werden Stähle, Nickel und Nickellegierungen nach CR ISO in Gruppen eingeteilt. Eine separate Qualifizierung eines Schweißverfahrens ist für jeden Grundwerkstoff oder jede Grundwerkstoffkombination erforderlich, die nicht in der Gruppeneinteilung enthalten sind. EWM AG /// /// 12

13 Allgemeine Hinweise zur Qualifizierung von WPS nach DIN EN SO : Schweißverfahrensprüfung Teil 1: Lichtbogen- und Gasschweißen von Stählen und Lichtbogenschweißen von Nickel und Nickellegierungen / Grundwerkstoff Tabelle 4: Geltungsbereich für Stahlgruppen und Untergruppen nach DIN EN ISO : Werkstoff- (Unter-) Geltungsbereich Gruppe des Prüfstücks 1-1 1ª ª - 2,1-1,2ª ª - 3,1-1,2-2,3ª - 1,3ª b - 4,4 b - 1,4 b b - 5,5 b - 1,5 b b - 6,6 b - 1,6 b c c - 3,7 c - 1,7 c c - 2ª, 7 c c c - 6 b, 8 c - 1,8 c - 2,8 c c - 5 b, 8 c - 1,8 c - 2,8 c - 4,8 c - 6.1, 8 c c - 3ª, 8 c - 1,8 c c - 2ª, 8 c b b b - 8 c b - 6 b, 10 b - 1, 10 b - 2, 10 b b - 5 b, 10 b - 1, 10 b - 2, 10 b - 4, 10 b - 6.1, 10 b b - 3ª, 10 b - 1, 10 b b - 2ª, 10 b b -11, 11 b - 1 a Gilt für Stähle mit der gleichen oder niedrigeren festgelegten Streckgrenze derselben Werkstoffgruppe. b Gilt für Stähle derselben Untergruppe und jeder niedrigeren Untergruppe innerhalb derselben Werkstoffgruppe. c Gilt für Stähle in derselben Untergruppe. / Werkstoffdicke Tabelle 5: Geltungsbereich der Werkstoffdicke von Stumpfnähten und der Schweißgutdicke nach DIN EN ISO : Maße in mm Dicke des Prüfstücks Geltungsbereich t Einlagig Mehrlagig t 3 0,7 t bis 1,3 t 0,7 t bis 2 t 3 < t 12 0,5 t (3 min.) bis 1,3 t a 3 mm bis 2 t a 12 < t 100 0,5 t bis 1,1 t 0,5 t bis 2 t t > 100 nicht anwendbar 50 bis 2 t a Wenn Kernschlagarbeitsanforderungen festgelegt sind, gilt als obere Grenze 12 mm, sofern keine Kernschlagbiegeprüfungen durchgeführt worden sind. 13 /// EWM AG ///

14 Tabelle 6: Geltungsbereich der Werkstoffdicke und Nahtdicke von Kehlnähten nach DIN EN ISO : Maße in mm Dicke des Prüfstücks t Werfstoffdicke Geltungsbereich Einlagig Nahtdicke Mehrlagig t 3 0,7 t bis 2 t 0,75 t bis 1,5 a keine Einschränkung 3 < t < 30 0,5 t (3min.) bis 2 t 0,75 t bis 1,5 a keine Einschränkung t 30 5 a keine Einschränkung ANMERKUNG 1 a ist die Nahtdicke der Prüfstücks ANMERKUNG 2 Wenn eine Kehlnaht durch eine Prüfung an einer Stumpfnaht qualifiziert wird, basiert der Geltungsbereich für die Nahtdicke auf der Dicke des eingebrachten Schweißgutes. a Nur für spezielle Anwendungen. Jede Kehlnahtdicke muss separat durch eine Schweißverfahrensprüfung nachgewiesen werden. / Rohrdurchmesser Tabelle 1: Geltungsbereich für Durchmesser von Rohren und Rohrabzweigen Maße in mm Durchmesser des Prüfstücks D ª Geltungsbereich mm D 25 0,5 D bis 2 D D 25 0,5 D (25 mm min.) ANMERKUNG Für Hohlprofile ist D das Maß der schmaleren Seite. a D ist der Rohraußendurchmesser oder der Außendurchmesser des abzweigenden Rohres. Gültig für alle Schweißverfahren / Schweißprozesse Jeder Mechanisierungsgrad muss unabhängig voneinander qualifiziert werden (manuell, teilmechanisch, vollmechanisch und automatisch). Außerdem ist es auch nicht erlaubt, die Art der Durchführung (manuell, mechanisch oder automatisch) zu ändern. Die Qualifizierung gilt nur für den (die) Schweißprozess(e), der (die) in der Schweißverfahrensprüfung angewendet wurde(n). Die Qualifizierung eines Schweißverfahrens mit den Kombinationsprozessen darf mit separaten Schweißverfahrensprüfungen für jeden Schweißprozess erreicht werden. Es ist auch möglich, eine Schweißverfahrensprüfung als Kombinationsprozess- Schweißverfahrensprüfung durchzuführen. Die Qualifizierung einer solchen Prüfung ist nur für die Schweißprozessfolge gültig, die bei der Kombinationsprozess-Schweißverfahrensprüfung ausgeführt worden ist. ANMERKUNG: Es ist nicht erlaubt, eine Kombinationsprozess-Schweißverfahrensprüfung für die Qualifizierung eines Einzelprozesses zu benutzen, sofern die für den Schweißprozess durchgeführte Prüfung nicht den Vorgaben dieser Norm entspricht. / Schweißpositionen Das Schweißen einer Prüfung in irgendeiner Schweißposition (Blech oder Rohr) qualifiziert für alle Schweißpositionen (Blech oder Rohr), ausgenommen PG und J-L045, für die eine separate Schweißverfahrensprüfung erforderlich ist. Wenn Anforderungen entweder an die Kerbschlagarbeit und/oder die Härte gestellt werden, müssen Kerbschlagbiegeprüfungen aus dem Schweißgut der Schweißposition mit der höchsten Wärmeeinbringung und Härteprüfungen aus dem Schweißgut der Schweißposition mit der niedrigsten Wärmeeinbringung durchgeführt werden, um alle Schweißpositionen zu qualifizieren. Zum Beispiel ist bei Stumpfnähten an Blechen die höchste Wärmeeinbringung üblicherweise in PF und die niedrigste in PC. Bei eingespannten Rohren müssen die Härteprüfungen in der Überkopfposition durchgeführt werden. Wenn weder Anforderungen an die Kerbschlagarbeit noch an die Härte gestellt werden, qualifiziert das Schweißen in einer Schweißposition (Rohr oder Blech) das Schweißen in allen Schweißpositionen (Rohr oder Blech). Um die Anforderungen sowohl für die Härte als auch für die Kerbschlagarbeit zu erfüllen, sind zwei Prüfstücke aus verschiedenen Schweißpositionen erforderlich, es sei denn, dass die Qualifizierung nur für eine Schweißposition gefordert wird. Wenn die Qualifizierung für alle Schweißpositionen gefordert wird, müssen beide Prüfstücke einer vollständigen Sichtprüfung und einer zerstörungsfreien Prüfung unterzogen werden. EWM AG /// /// 14

15 Bei Werkstoffen der Werkstoffgruppe 10 müssen in den Schweißpositionen mit der niedrigsten und der höchsten Wärmeeinbringung sowohl Kerbschlagbiege- als auch Härteprüfungen durchgeführt werden. ANMERKUNG Weitere zerstörende Prüfungen dürfen von einem der beiden Prüfstücke entnommen werden. Eines der Prüfstücke darf eine verkürzte Länge haben. / Stoßart/Nahtart Der Geltungsbereich für die Art der Schweißverbindungen ist derjenige, der in der Schweißverfahrensprüfung verwendet worden ist, jedoch mit den Einschränkungen, die in anderen Abschnitten vorgegeben sind (z.b. Durchmesser, Dicke) und zusätzlich: a) Stumpfnähte qualifizieren voll und teilweise durchgeschweißte Stumpfnähte und Kehlnähte. Kehlnahtprüfungen müssen gefordert werden, wenn dies die dominierende Art der Schweißung in der Produktion ist; b) Stumpfnähte an Rohren qualifizieren auch Rohrabzweigungen mit einem Rohrwinkel 60 ; c) T-Stumpfnähte qualifizieren nur T-Stumpfstöße und Kehlnähte (siehe a)); d) einseitige Schweißnähte ohne Schweißbadsicherung qualifizieren beidseitige Schweißnähte und Schweißnähte mit Schweißbadsicherung; e) Schweißnähte mit Schweißbadsicherung qualifizieren beidseitige Schweißnähte; f) beidseitige Schweißnähte ohne Ausfugen qualifizieren beidseitige Schweißnähte mit Ausfugen; g) Schweißen von Kehlnähten qualifiziert nur das Schweißen von Kehlnähten; h) bei einem vorgegebenen Schweißprozess ist es nicht erlaubt, von einer mehrlagigen Naht zu einer einlagigen Naht (oder zu Lage/Gegenlage) oder umgekehrt zu wechseln. / Zusatzwerkstoff, Bezeichnung Zusatzwerkstoffe schließen andere Zusatzwerkstoffe ein, so lange sie vergleichbare mechanische Eigenschaften, die gleiche Art der Umhüllung, den gleichen Fülldraht-Elektrodentyp oder Pulver, die gleiche nominale Zusammensetzung und denselben oder niedrigeren Wasserstoffgehalt nach der Bezeichnung der jeweiligen Europäischen Norm für den betroffenen Zusatzwerkstoff haben. / Zusatzwerkstoff, Herstellart (Hersteller und Handelsname) Wenn eine Kerbschlagbiegeprüfung verlangt wird, ist der Geltungsbereich bei den Schweißprozessen 111,114,12,136 und 137 eingeschränkt auf die spezielle Herstellart, die bei der Schweißverfahrensprüfung benutzt worden ist. Es ist erlaubt, von der speziellen Herstellart des Zusatzwerkstoffes zu einer anderen zu wechseln, vorausgesetzt diese hat dieselbe verbindliche Bezeichnung. Dazu muss ein zusätzliches Prüfstück geschweißt werden. Dieses Prüfstück muss so geschweißt werden, dass dieselben Schweißparameter wie bei der Originalprüfung benutzt werden, und es müssen nur Kerbschlagbiegeproben geprüft werden. ANMERKUNG Diese Festlegung gilt nicht für Massivdrähte und Stäbe mit der gleichen Bezeichnung und chemischen Sollzusammensetzung. / Durchmesser des Zusatzwerkstoffes Es ist erlaubt, den Durchmesser des Zusatzwerkstoffes zu verändern. / Besonderheiten für Schweißprozess 135 Die für das Schutzgas erteilte Qualifizierung ist beschränkt auf die Kurzbezeichnung des Gases nach ISO Unabhängig davon darf der CO₂-Gehalt nicht mehr als 10% größer sein als der, der bei der Schweißverfahrensprüfung benutzt wurde. Bei Schutzgas, das nicht in ISO enthalten ist, wird die Qualifizierung auf die Nennzusammensetzung des Gases beschränkt, das bei der Schweißverfahrensprüfung benutzt wurde. Die für das Drahtzuführungssystem erteilte Qualifizierung ist beschränkt auf jenes, das bei der Schweißverfahrensprüfung verwendet wurde (z.b. Eindraht- oder Mehrdrahtzuführungssystem). Für Massivdraht- und Metallpulverfülldrahtelektroden gilt die Qualifizierung für Kurzlichtbogen nur für Kurzlichtbogen. Die Qualifizierung für Sprühlichtbogen oder Langlichtbogen gilt sowohl für Sprühlichtbogen als auch Langlichtbogen. 15 /// EWM AG ///

16 General notes regarding application of the EWM EN 1090 WPQR Package General notes regarding the application of the EWM WPQR Package in accordance with EN ISO 15612:2004 Qualification by adoption of a standard welding procedure 1. Users must create their own WPS. To do this, they use the parameters from the WPS in the EWM WPQR package. 2. Users must have a welding coordinator as defined in EN ISO 14731! 3. Users must have welders with valid test certificates in accordance with EN / EN ISO : ! 4. Users must fulfil the quality requirements pursuant to EN ISO 3834 et seq.! 5. Users must use welding machines that have the same current-voltage characteristics and mechanical (wire feeding) properties as the welding machine which has been used to weld the test piece for the qualification of the standard welding procedure. This means that the welding procedure specification (WPS), based on the application of standard welding procedures, can usually not be transferred to power sources from other welding machine manufacturers! 6. For certain materials, the preheating has to be calculated anew. The area of validity with respect to the preheating temperature has to be observed! 7. Users/manufacturers of the contract section, e.g. of the load-bearing structure, and not the welding machine manufacturer are responsible for application of the WPS. 8. Depending on the application regulations, application of this standard may only be possible to a limited extent (e.g. only up to EXC 2 pursuant to EN )! 9. Users must use welding machines which are calibrated in accordance with EN ISO 17662! What is WPS? The welding procedure specification is the actual working instructions to a welder. Originally, welding procedure specifications were only specified for use in Germany when fabricating particular welded components in nuclear reactor construction, for example. Since the introduction of the new European standards, a welding procedure specification must always be drawn up for all the suitability procedures mentioned above before the start of manufacturing. The welding procedure specification (WPS) must contain all the necessary specifications of the welding tasks and how they are to be carried out. Whereas the term welding process refers to actual welding, the term welding procedure includes all the activities that affect the welding result. In accordance with DIN EN ISO 15609, this includes, among other things: / Preparing the parts for welding / Gathering the parts for welding / Preheating / Welding / Post-weld work on the welded joint (e.g. grinding) / Heat treatment (in-process and/or concluding The welding procedure specifications can apply to a specific thickness range of the parts to be welded as well as to a range of parent metals and even to the welding consumables. Some manufacturers may additionally prefer to draw up work instructions for each specific task as part of individual production planning. What is WPQR? The welding procedure test is verification of the practical suitability of the WPS. For this test, welding is carried out using the parameters to be recorded in the WPS in the presence of a notified body (TÜV, SLV and others); after this, inspection is carried out in accordance with the applicable standards. After successfully inspecting the test pieces, the recorded welding parameters are set out in the form of a Welding Procedure Qualification Record (WPQR) and issued as a certificate in the manufacturer s name. When the WPQR is issued, the WPS is considered to be qualified and it can be used in practice. Since the WPQR has a relatively wide scope, it can be used to qualify further WPSes within this scope. The scope of a welding procedure qualification record (WPQR) results as follows: Recognition of a welding procedure test that a manufacturer has received applies to welding in workshops and on sites that are subject to the same technical and qualitative monitoring of this manufacturer. To minimise the number of welding procedure tests, steels, nickel and nickel alloys are grouped according to CR ISO EWM AG /// /// 16

17 Separate qualification of a welding procedure is necessary for each parent metal or each combination of parent metals that is not contained in the grouping. / Parent Metal Table 4: Scope for steel groups and sub-groups in accordance with EN ISO : Material (sub-) Scope Group of test piece 1-1 1ª ª - 2,1-1,2ª ª - 3,1-1,2-2,3ª - 1,3ª b - 4,4 b - 1,4 b b - 5,5 b - 1,5 b b - 6,6 b - 1,6 b c c - 3,7 c - 1,7 c c - 2ª, 7 c c c - 6 b, 8 c - 1,8 c - 2,8 c c - 5 b, 8 c - 1,8 c - 2,8 c - 4,8 c - 6.1, 8 c c - 3ª, 8 c - 1,8 c c - 2ª, 8 c b b b - 8 c b - 6 b, 10 b - 1, 10 b - 2, 10 b b - 5 b, 10 b - 1, 10 b - 2, 10 b - 4, 10 b - 6.1, 10 b b - 3ª, 10 b - 1, 10 b b - 2ª, 10 b b -11, 11 b - 1 a Applies to steels with the same or lower yield strength of the same material group. b Applies to steels of the same sub-group and each lower sub-group within the same material group. c Applies to steels in the same sub-group. / Material thickness Table 5: Scope of material thickness of butt welds and weld metal thickness in accordance with EN ISO : Dimensions in mm Thickness of test piece Scope t Single-pass Multi-pass t 3 0,7 t to 1,3 t 0,7 t to 2 t 3 < t 12 0,5 t (3 min.) to 1,3 t a 3 mm to 2 t a 12 < t 100 0,5 t to 1,1 t 0,5 t to 2 t t > 100 Not applicable 50 to 2 t a If impact energy requirements are specified, the upper limit is 12 mm if no Charpy impact tests have been carried out. 17 /// EWM AG ///

18 Table 6: Scope of material thickness and weld thickness of fillet welds in accordance with EN ISO : Thickness of test piece t Material thickness Scope Single-pass Weld thickness Multi-pass t 3 0,7 t to 2 t 0,75 t to 1,5 a No limit 3 < t < 30 0,5 t (3min.) to 2 t 0,75 t to 1,5 a No limit t 30 5 a No limit Dimensions in mm NOTE 1 a is the weld thickness of the test piece NOTE 2 If a fillet weld is qualified by an inspection on a butt weld, the scope is the basis of the weld thickness of the inserted weld metal. a For special applications only. Each fillet weld thickness must be verified separately by a welding procedure test. / Pipe diameter Table 1: Scope for the diameters of pipes and connecting pipes Dimensions in mm Diameter of test piece D ª Scope mm D 25 0,5 D to 2 D D 25 0,5 D (25 mm min.) NOTE For hollow profiles, D is the dimension of the narrower side. a D is the external pipe diameter or the external diameter of the connecting pipe. Valid for all welding processes / Welding processes Each degree of mechanisation must be qualified independently (manual, partly mechanised, fully mechanised and automatic). Moreover, it is not permitted to change the type of procedure (manual, mechanised or automatic). The qualification applies only to the welding process(es) used in the welding procedure test. The qualification of a welding procedure with the combination processes may be achieved with separate welding procedure tests for each welding process. A welding procedure test may also be carried out in the form of a combined process welding procedure test. The qualification of such a test is valid only for the welding process sequence carried out in the combined process welding procedure test. NOTE Combined process welding procedure tests must not be used for qualifying an individual process if the test carried out for the welding process does not comply with the requirements of the standard. / Welding positions Welding in a test in any welding position (panel or pipe) qualifies for all welding positions (panel or pipe) except PG and J-L045, for which a separate welding procedure test is required. If impact energy and/or hardness requirements are specified, then to qualify all welding positions, Charpy v-notch impact tests have to be carried out with the weld metal of the welding position with the highest heat input and hardness tests with the weld metal of the welding position with the lowest heat input. For example, in butt welds on panels the highest heat input usually is in PF and the lowest in PC. For fixed pipes, the hardness tests have to be carried out in the overhead position. If neither impact energy nor hardness requirements are specified, the welding in one welding position (panel or pipe) qualifies the welding in all welding positions (panel or pipe). EWM AG /// /// 18

19 To meet the requirements for both hardness and impact energy, two test pieces from different welding positions are required, unless qualification is requested for just one welding position. If qualification is required for all welding positions, both test pieces have to be subjected to full visual inspection and a non-destructive test. For materials of material group 10, both Charpy v-notch impact tests and hardness tests have to be carried out in the welding positions with the lowest and the highest heat input. NOTE Other destructive tests may be carried out on one of the two test pieces. One of the test pieces may be of shortened length. / Type of joint/weld The scope of the joint or weld type is that which has been used in the welding procedure test but with the restrictions specified in other sections (e.g. diameter, thickness) and in addition: a) Butt welds qualify fully and partially penetrated butt and fillet welds. Fillet weld tests must be required if fillet welds are predominantly welded in production. b) Butt welds on pipes also qualify pipe connections with a pipe angle 60. c) T-butt welds qualify only T-butt joints and fillet welds (see a)). d) One-sided weld seams without weld pool backing qualify both-sided weld seams and weld seams with weld pool backing. e) Weld seams with weld pool backing qualify both-sided weld seams. f) Both-sided weld seams without gouging qualify both-sided weld seams with gouging. g) Welding of fillet welds only qualifies the welding of fillet welds. h) In a specified welding process, it is not permitted to change from a multi-pass weld to a single-pass weld (or to run/backing run) or vice versa. / Welding consumable, designation Welding consumables include other welding consumables, provided they have comparable mechanical properties, the same kind of coating, the same flux cored wire electrode type or flux, the same nominal composition and the same or a lower hydrogen content according to the designation of the respective European standard for the welding consumable concerned. / Welding consumable, production type (manufacturer and trade name) If a Charpy v-notch impact test is required, the scope of the welding processes 111, 114, 12, 136 and 137 is restricted to the special production type used in the welding procedure test. Changing from the special production type of the welding consumable to another is permitted, provided that it has the same binding designation. For this, an additional test piece must be welded. That test piece has to be welded using the same welding parameters as in the original test and only Charpy v-notch impact tests have to be carried out. NOTE This definition does not apply to solid wires and rods with the same designation and chemical desired composition. / Diameter of the welding consumable It is permitted to change the diameter of the welding consumable. / Peculiarities regarding welding process 135 The qualification granted for the shielding gas is restricted to the short designation of the gas pursuant to ISO Irrespective of this, the CO₂ content must not be more than 10% higher than that used in the welding procedure test. In the case of shielding gas not covered by ISO 14175, the qualification is restricted to the nominal composition of the gas used in the welding procedure test. The qualification granted for the wire feed system is restricted to that used in the welding procedure test (e.g. single-wire or multiwire feed system). For solid wire and metal flux-cored wire electrodes, the qualification for short arc is valid only for short arc. The qualification for spray arc or long arc is valid for both spray arc and long arc. 19 /// EWM AG ///

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24 Inhaltsübersicht / Contents overview WPQR-Nr. WPQR Number GW PM Stoßart Joint type Geltungsbereich in mm Scope in mm V S235 FW 1,5-3,0 (a= 1,5-4,0) S235 FW 1,5-3,0 (a= 1,5-4,0) V S235 FW 1,5-3,0 (a= 1,5-4,0) V S235 FW 3,0-7,2 (a= 4,5-9) WPS für Blechdicke in mm WPS for plate thickness in mm Weld preparation Position Position Prozess Process 1.5, 2,3, keine /none PB 135- Standard KLB Zusatzwerk-stoff/ Durchmesser Consumable/ Diameter Schweißnahtvorbereitung Lagenzahl No. of layers Verfügbare Geräte Machines available Picomig Taurus S Phoenix AlphaQ G3Si1-1,0 mm sl o o o o 1.5, 2,3, keine /none PA 135- Standard KLB G3Si1-1,0 mm sl o o o o 1.5, 2,3, keine /none PB 135- Impuls / Pulse G3Si1-1,0 mm sl o* - o o 5,6,7 keine /none PB 135- Standard ÜLB Standard transitional arc G3Si1-1,2 mm sl o o o o S235 FW 3,0-7,2 6,7 keine /none PA 135- Standard ÜLB G3Si1-1,2 mm sl o o o o (a= 4,5-9) Standard transitional arc V FW 3,0-7,2 4,5,6,7 keine /none PB 135- Standard ÜLB G4Si1-1,0 mm sl o o o o Standard transitional arc FW 3,0-7,3 4,5,6,7 keine /none PB 135- Standard ÜLB G4Si1-1,2 mm sl o o o o Standard transitional arc 4,5,6,7 keine /none PB 135- Impuls / Pulse G3Si1-1,2 mm sl o* - o o V S235 FW 3,0-7,2 (a= 4,5-9) V S235 FW 3,0-7,2 4,5,6,7 keine /none PF 135- Superpuls coldarc/ Impuls / Pulse FW 2,5-10 3,4,5,6,8 keine /none PF 135- Superpuls rootarc/ Impuls / Pulse G3Si1-1,0 mm sl - o o o G3Si1-1,2 mm sl - o o o V S235 FW 7, ,15,18 keine /none PB 135- Standard SLB G3Si1-1,2 mm ml o o o o 12,15,18 keine /none PB 135- Impuls / Pulse G3Si1-1,2 mm ml o* - o o V S235 FW 7,5-18 (a= 10-12) V FW 7,5-18,0 10,12,15,18 keine /none PB 135- forcearc G4Si1-1,2 mm ml - o o o G3Si1-1,2 mm sl - o o o /12 (Tensile test) 7,5-30 8,10,12,15,18,20,25,30 keine /none PA 135- Standard SLB 7,5-30 8,10,12,15,18,20,25,30 keine /none PB 135- Standard SLB G3Si1-1,2 mm sl - o o o (Tensile test) 7,5-30 8,10,12,15,18,20,25,30 keine /none PF 135- Standard KLB G3Si1-1,2 mm sl o o o o (Tensile test) /14 5mm 12,15,18,20,25,30, 40,50 keine /none PA 135- Standard SLB G3Si1-1,2 mm ml - o o o (Tensile test) 5mm 12,15,18,20,25,30, 40,50 keine /none PB 135- Standard SLB G3Si1-1,2 mm ml - o o o (Tensile test) 5mm 12,15,18,20,25,30, 40,50 keine /none PF 135- Standard KLB G3Si1-1,2 mm ml - o o o (Tensile test) V FW 5 15,18,22,25,30 keine /none PB 135- forcearc G4Si1-1,2 mm ml - o o o G4Si1-1,2 mm ml o o o o BW ,12,15,18,20 V- 50 PF 135- Standard KLB SB BW ,12 V- 60 PA 135- rootarc/standard G4Si1-1,2 mm ml - o o o V BW ,12,15,18 V- 30 PA 135- forcearc G4Si1-1,2 mm ml - o o o V BW ,12,15,20 V- 30 PA 135- coldarc/forcearc/ Impus Wurzel/Füll- und Decklagen 135- coldarc/forcearc/ Impus Root/filler and cover passes G4Si1-1,2 mm G4Si1-1,0 mm ml o EWM AG /// /// 24

25 Inhaltsverzeichnis / Table of contents GW PM Stoßart Joint type WPS für Blechdicke in mm WPS for plate thickness in mm Position Position Prozess Process Zusatzwerkstoff/ Durchmesser Consumable/ Diameter Schweißnahtvorbereitung Weld preparation Lagenzahl No. of layers S235 FW 1.5 keine /none PB 135- Standard KLB G3Si1-1,0 mm sl 28 S235 FW 2 keine /none PB 135- Standard KLB G3Si1-1,0 mm sl 29 S235 FW 3 keine /none PB 135- Standard KLB G3Si1-1,0 mm sl 30 S235 FW 2 keine /none PA 135- Standard KLB G3Si1-1,0 mm sl 31 S235 FW 3 keine /none PA 135- Standard KLB G3Si1-1,0 mm sl 32 S235 FW 1.5 keine /none PB 135- Impuls / Pulse G3Si1-1,0 mm sl 40 S235 FW 2 keine /none PB 135- Impuls / Pulse G3Si1-1,0 mm sl 41 S235 FW 3 keine /none PB 135- Impuls / Pulse G3Si1-1,0 mm sl 42 S235 FW 5 keine /none PB 135- Standard ÜLB G3Si1-1,2 mm sl 50 Standard transitional arc S235 FW 6 keine /none PB 135- Standard ÜLB G3Si1-1,2 mm sl 51 Standard transitional arc S235 FW 7 keine /none PB 135- Standard ÜLB G3Si1-1,2 mm sl 52 Standard transitional arc S235 FW 6 keine /none PA 135- Standard ÜLB G3Si1-1,2 mm sl 53 Standard transitional arc S235 FW 7 keine /none PA 135- Standard ÜLB G3Si1-1,2 mm sl 54 Standard transitional arc FW 4 keine /none PB 135- Standard ÜLB G4Si1-1,0 mm sl 65 Standard transitional arc FW 5 keine /none PB 135- Standard ÜLB G4Si1-1,0 mm sl 66 Standard transitional arc FW 6 keine /none PB 135- Standard ÜLB G4Si1-1,0 mm sl 67 Standard transitional arc FW 7 keine /none PB 135- Standard ÜLB G4Si1-1,0 mm sl 68 Standard transitional arc FW 4 keine /none PB 135- Standard ÜLB G4Si1-1,2 mm sl 69 Standard transitional arc FW 5 keine /none PB 135- Standard ÜLB G4Si1-1,2 mm sl 70 Standard transitional arc FW 6 keine /none PB 135- Standard ÜLB G4Si1-1,2 mm sl 71 Standard transitional arc FW 7 keine /none PB 135- Standard ÜLB G4Si1-1,2 mm sl 72 Standard transitional arc S235 FW 4 keine /none PB 135- Impuls / Pulse G3Si1-1,2 mm sl 80 S235 FW 5 keine /none PB 135- Impuls / Pulse G3Si1-1,2 mm sl 81 S235 FW 6 keine /none PB 135- Impuls / Pulse G3Si1-1,2 mm sl 82 S235 FW 7 keine /none PB 135- Impuls / Pulse G3Si1-1,2 mm sl 83 S235 FW 4 keine /none PF 135- Superpuls coldarc/ G3Si1-1,0 mm sl 91 Impuls / Pulse S235 FW 5 keine /none PF 135- Superpuls coldarc/ G3Si1-1,0 mm sl 92 Impuls / Pulse S235 FW 6 keine /none PF 135- Superpuls coldarc/ G3Si1-1,0 mm sl 93 Impuls / Pulse S235 FW 7 keine /none PF 135- Superpuls coldarc/ G3Si1-1,0 mm sl 94 Impuls / Pulse FW 3 keine /none PF 135- Superpuls rootarc/ G3Si1-1,2 mm sl 104 Impuls / Pulse FW 4 keine /none PF 135- Superpuls rootarc/ G3Si1-1,2 mm sl 105 Impuls / Pulse FW 5 keine /none PF 135- Superpuls rootarc/ G3Si1-1,2 mm sl 106 Impuls / Pulse FW 6 keine /none PF 135- Superpuls rootarc/ G3Si1-1,2 mm sl 107 Impuls / Pulse FW 8 keine /none PF 135- Superpuls rootarc/ G3Si1-1,2 mm sl 108 Impuls / Pulse S235 FW 12 keine /none PB 135- Standard SLB G3Si1-1,2 mm ml 117 Seite Page 25 /// EWM AG ///