Grundlagen der Engpass-Orientierten Organisation (EOO) EOO Grundlagen

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Bastian Steinmann
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1 Grundlagen der Engpass-Orientierten Organisation (EOO) EOO Grundlagen

2 Ausgangssituation intern Zutaten: Kundenwunschtermin Eigenfertigungszeit Gesamtwiederbeschaffungszeit Planlieferzeit Wareneingangsbearbeitungszeit Eröffnungshorizont Horizontschlüssel Freigabehorizont Sicherheitszeit Planungskalender Arbeitstage Kalendertage Feiertage Terminierungsart Reduzierungsart EOO Grundlagen

3 Philosophie der Engpassorientierung Kettenanalogie: Die Stärke einer Kette wird von ihrem schwächsten Glied bestimmt. 5. / EOO Grundlagen

4 Abweichungen: Grundsatz und Arten 1. Dinge, die getan werden sollten, wurden nicht getan. (=Abweichung 1. Art) 2. Dinge, die noch nicht getan werden sollten, wurden getan. (=Abweichung 2. Art) Ziel: Abweichungen 2. Art eliminieren! EOO Grundlagen

5 Grundlegende Überlegungen In jedem System gibt es genau eine begrenzende Kapazitätsstelle. Alle Nicht-Engpässe müssen sich den Bedürfnissen des Engpasses unterordnen, da ansonsten Bestände aufgebaut würden. Überhöhte Bestände führen zu verstopften Prozessketten und höheren Durchlaufzeiten. Verbesserungen am Engpass verbessern den Gesamtprozess. X EOO Grundlagen

6 Engpassorientierte Produktionsplanung (Drum-Buffer-Rope DBR) ROPE DRUM BUFFER Nur so viel Material in die Prozesskette einsteuern, wie der Engpass verarbeiten kann. Bsp. Frankfurter Flughafen EOO Grundlagen

7 Engpassorientierte Produktionsplanung: historisches Beispiel EOO Grundlagen

8 Engpassorientierte Produktionsplanung: historisches Beispiel EOO Grundlagen

9 Vorgehen am Engpass (Drum-Buffer-Rope DBR) ROPE DRUM BUFFER 7 Tage 24 Stunden auslasten Pausennutzung nur qualitativ gutes Material verwenden Puffer vor dem Engpass platzieren alternative Maschinen nutzen Make-or-Buy-Entscheidung (nur am Engpass) Investition EOO Grundlagen

10 Vorgehen in Umgebungen ohne internen Engpass CSC ROPE DRUM Drum = Liefertermine Drum = Markt EOO Grundlagen

11 Vorgehen am Nicht-Engpass Nicht-Engpässe dürfen nicht auf Effizienz getrimmt werden, da ansonsten Staus und Bestände entstünden. Neue Produkte, die keinen Engpass belasten, können nahezu ohne Mehrkosten für das Gesamtsystem gefertigt werden. Um die Auslastung des Engpasses zu gewährleisten, müssen die vor- und nachgelagerten Prozessschritte sehr flexibel sein, um im Falle einer Störung den Engpass bedienen und quasi gleichzeitig den Puffer wieder auffüllen zu können, d.h. sie brauchen Reservekapazität! Wie viel freie Kapazität ist notwendig? (5%, 20%, 40%) Hinweis: Die benötigte Reservekapazität ergibt sich aus der Ausfallhäufigkeit und Ausfalldauer der dem Engpass zuarbeitenden Ressourcen. Es gibt Prozessketten mit sehr hoher Prozessfähigkeit, die mit weniger als 7% Reservekapazität an Nicht-Engpässen auskommen. EOO Grundlagen

12 Notwendige freie Kapazitäten Beispielrechnung 1 Engpass benötigt pro Tag: 100 Teile Vorgelagerte Ressource hat 5% mehr Kapazität als Engpass: 105 Teile Buffer entspricht: 200 Teilen Szenario: Ressource fällt für 2 Tage aus! Engpass bedient sich 2 Tage aus Buffer In der Folge muss Ressource den Engpass bedienen und den Buffer wieder auffüllen. Wiederauffülldauer Buffer = Buffergröße / Auffüllmenge pro Tag = 200 / 5 = 40 Tage Murphy! ( Alles was schiefgehen kann, wird auch schiefgehen! ) Anmerkung: Lebensweisheit, die eine Aussage über die Fehlerquellen in komplexen Systemen macht. A BUFFER X EOO Grundlagen

13 Notwendige freie Kapazitäten Beispielrechnung 2 Engpass benötigt pro Tag: 100 Teile Vorgelagerte Ressource hat 40% mehr Kapazität als Engpass: 140 Teile Buffer entspricht: 200 Teilen Szenario: Ressource fällt für 2 Tage aus! Engpass bedient sich 2 Tage aus Buffer In der Folge muss Ressource den Engpass bedienen und den Buffer wieder auffüllen. Wiederauffülldauer Buffer = Buffergröße / Auffüllmenge pro Tag = 200 / 40 = 5 Tage A X BUFFER EOO Grundlagen

14 Zusammenhang Gating, Replenishment und Buffermanagement ( 4 Ws ) Engpass x A B C 2. Was und Wieviel? Replenishment 3. Welche Reihenfolge? Buffermanagement 1. Wann? Gating EOO Grundlagen

15 Engpassorientierte Produktionsplanung (Replenishment) Zentrale Frage: Welches Teil in welcher Menge? Replenishment bietet den Entscheidungsrahmen für Lagernachschubaufträge. Effektivität! Maximale Auffüllmenge Ökonomischer Bestand grüne Linie Die grüne Linie entspricht dem spontanen Bedarf, der innerhalb der normalen Wiederauffüllzeit maximal zu erwarten ist. rote Linie Zuverlässigkeit! Die rote Linie entspricht dem spontanen Bedarf, der innerhalb der beschleunigten Wiederauffüllzeit maximal zu erwarten ist. Hinweis: rote Linie = Meldebestand! EOO Grundlagen

16 Was ist der Ökonomische Bestand? Bestand sichere Zugänge in Wiederbeschaffungszeit Physischer Bestand Ökonomischer Bestand sichere Abgänge in Wiederbeschaffungszeit Zeit EOO Grundlagen

17 Relativer Pufferverbrauch (RPV) Praxis Wer darf zuerst tanken??? Fahrzeug 1 Fahrzeug 2 Restmenge im Tank: 80L RPV = Grüne Linie Ökonomischer Bestand Grüne Linie Restmenge im Tank: 8L Mercedes Actros PS Tankinhalt: 400 L Ø Verbrauch: 32,4 L/100 km RPV = 400L 80L = 80% 400L Smart Fortwo 45 PS Tankinhalt: 33L Ø Verbrauch: 3,3 L/100 km RPV = = 76% 33L 8L 33L EOO Grundlagen

18 Zusammenhang Gating, Replenishment und Buffermanagement ( 4Ws ) Engpass x A B C 2. Was und Wie viel? Replenishment 3. Welche Reihenfolge? Buffermanagement 1. Wann? Gating EOO Grundlagen

19 Gating: Visualisierung in der spanenden Fertigung EOO Grundlagen

20 Zusammenhang Gating, Replenishment und Buffermanagement ( 4Ws ) Engpass x A B C 2. Was und Wie viel? Replenishment 3. Welche Reihenfolge? Buffermanagement 1. Wann? Gating EOO Grundlagen

21 Grundlagen und Funktionen der Pufferlängenklasse Pufferlängenklasse (PLK): 1. Die Pufferlängenklasse stellt die Grundlage für die Produktions- und Fertigungssteuerung dar. 2. Alle zu produzierenden Teile und Produkte sind Pufferlängenklassen zugeordnet. 3. Die Pufferlängenklassen sind Zeitpuffer, die ausreichen, um einen Produktionsauftrag fertig zu stellen. 4. Die Zeitpuffer entsprechen den Durchlaufzeiten unter Berücksichtigung der vorhandenen Störungen. 5. Jede Pufferlängenklasse beinhaltet eine Beschleunigungszone (rote Zone). 6. Diese Beschleunigungszone ist in den meisten Fällen durch die Durchlaufzeit bestimmt, die ein Fertigungsauftrag mit höchster Priorität von der Freigabe bis zur Fertigstellung benötigt. EOO Grundlagen

22 Grundlagen Zeit-RPV: Szenario 1 Der Mitarbeiter hat folgende Informationen: Teil A soll in 2 Tagen fertig sein. Teil B soll in 3 Tagen fertig sein. A 2 Teil C soll in 7 Tagen fertig sein. B 3 C 7 Ea Eb Ec Was soll zuerst bearbeitet werden? EOO Grundlagen

23 Grundlagen Zeit-RPV: Szenario 2 Der Mitarbeiter hat folgende Informationen: Teil A wurde vor 3 Tagen freigegeben. Teil B wurde vor 7 Tagen freigegeben. -3 A 2 Teil C wurde vor 13 Tagen freigegeben. -7 B 3-13 C 7 Ac Ab Aa Ea Eb Ec Was soll zuerst bearbeitet werden? EOO Grundlagen

24 Grundlagen Zeit-RPV: Szenario 3 Der Mitarbeiter hat folgende Informationen: Teil A gehört zur Pufferklasse 5 Tage. Teil B gehört zur Pufferklasse 10 Tage. -3 A 2 Teil C gehört zur Pufferklasse 20 Tage. -7 B 3-13 C 7 Ac Ab Aa Ea Eb Ec Was soll zuerst bearbeitet werden? EOO Grundlagen

25 Grundlagen Zeit-RPV: Szenario 3 Der Mitarbeiter hat folgende Informationen: Teil A gehört zur Pufferklasse 5 Tage. Teil B gehört zur Pufferklasse 10 Tage. -3 A 2 RPV = 0,60 Teil C gehört zur Pufferklasse 20 Tage. -7 B 3 RPV = 0,70-13 C 7 RPV = 0,65 Ac Ab Aa Relativer Pufferverbrauch A = Verbrauch A 3 = Pufferlänge A 5 = 60% Relativer Pufferverbrauch B = Verbrauch B 7 = Pufferlänge B 10 = 70 % Relativer Pufferverbrauch C = Verbrauch C 13 = Pufferlänge C 20 = 65 % EaEb Ec EOO Grundlagen

26 Basis: Roadrunner - Arbeitsethik Wenn Arbeit da ist, soll sie schnellstmöglich abgearbeitet werden! EOO Grundlagen

27 Vielen Dank für ihre Aufmerksamkeit! EOO Grundlagen

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