Zusatz zur Montage- und Betriebsanleitung

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1 Antriebstechnik \ Antriebsautomatisierung \ Systemintegration \ Services Zusatz zur Montage- und Betriebsanleitung Industriegetriebe Stirn- und Kegelstirnradgetriebe Baureihe X.. Öl-Wasser-Kühler bei Tauchschmierung /OWC Ausgabe 04/ / DE

2 1 Wichtige Hinweise 1 Wichtige Hinweise HINWEIS Für die Betriebsanleitung "Industriegetriebe Stirn- und Kegelstirnradgetriebe" gibt es Ergänzungen, die in diesem Zusatz beschrieben werden. Bitte verwenden Sie die hier angegebenen Ergänzungen. Dieses Dokument ersetzt nicht die ausführliche Betriebsanleitung! 2 Zusatz zur Montage- und Betriebsanleitung Öl-Wasser-Kühler bei Tauchschmierung /OWC

3 Öl-Wasser-Kühler bei Tauchschmierung /OWC Aufbau / Funktion 2 2 Öl-Wasser-Kühler bei Tauchschmierung /OWC 2.1 Aufbau / Funktion Aufbau Wenn die Wärmegrenzleistung des natürlich gekühlten Getriebes oder die Kühlung durch einen Lüfter auf der Antriebswelle nicht ausreicht, kann eine Öl-Wasser-Kühlanlage verwendet werden. Die Voraussetzung für ein Öl-Wasser-Kühlsystem ist die Verfügbarkeit von geeignetem Kühlwasser vor Ort. HINWEIS Halten Sie bei Verwendung von aggressiven Kühlmedien, wie z. B. Brack- oder Salzwasser, Rücksprache mit SEW-EURODRIVE. Die nachfolgenden Ausführungen gelten für Getriebe mit Tauchschmierung. Die Kühlanlage mit Motorpumpe dient nur zur Kühlung des Getriebeöls. Beachten Sie zusätzlich die Betriebsanleitungen der jeweiligen Kühlanlagenhersteller. SEW-EURODRIVE verwendet 2 Arten des Wärmetauschers: Bei den Getriebegrößen X140 X170 wird ein Plattenwärmetauscher für die Ölversorgungsanlagen OWC 005/015/025 eingesetzt. [5] [1] [2] [6] [3] [8] [7] [4] [1] Motor [2] Pumpe [3] Öl-Wasser-Wärmetauscher [4] Saugleitung (in der Ansicht nicht sichtbar) [5] Druckleitung [6] Temperaturschalter mit zwei Schaltpunkten (TSK2) [7] Wasservorlauf [8] Wasserrücklauf Zusatz zur Montage- und Betriebsanleitung Öl-Wasser-Kühler bei Tauchschmierung /OWC 3

4 2 Öl-Wasser-Kühler bei Tauchschmierung /OWC Aufbau / Funktion Bei den Getriebegrößen X180 X320 wird der Rohrbündelwärmetauscher für die Ölversorgungsanlagen OWC 10/20/30/40/50/60/70 eingesetzt. [7/8] [5] [1] [2] [6] [4] [3] [1] Motor (beigestellt) [2] Pumpe [3] Öl-Wasser-Wärmetauscher [4] Saugleitung [5] Druckleitung [6] Temperaturschalter mit zwei Schaltpunkten (TSK2) [7] Wasservorlauf [8] Wasserrücklauf 4 Zusatz zur Montage- und Betriebsanleitung Öl-Wasser-Kühler bei Tauchschmierung /OWC

5 Öl-Wasser-Kühler bei Tauchschmierung /OWC Aufbau / Funktion 2 Die nachfolgende Abbildung zeigt beispielhaft den Geräteaufbau. [5] Öl aus System Ölversorgungsanlage [3] Wasser ein Wasser aus [7] [8] Entlüftung [1] [2] M [6] Öl ein [4] Grundplatte Beachten Sie zusätzlich die Herstellerdokumentation. [1] Motor [2] Pumpe [3] Öl-Wasser-Wärmetauscher [4] Saugleitung [5] Druckleitung [6] Temperaturschalter mit zwei Schaltpunkten (TSK2) [7] Wasservorlauf [8] Wasserrücklauf Zusatz zur Montage- und Betriebsanleitung Öl-Wasser-Kühler bei Tauchschmierung /OWC 5

6 2 Öl-Wasser-Kühler bei Tauchschmierung /OWC Aufbau / Funktion Allgemein Folgende Ausführungen der Kühlanlagen sind möglich: direkt an das Getriebe angebaut inkl. Verrohrung des Kühlkreislaufs oder auf Grundrahmen zur getrennten Aufstellung, jedoch ohne Verrohrung zum Getriebe Folgende elektrische Verdrahtung ist vom Kunden vorzunehmen: zwischen Temperaturschalter und Pumpenmotor Pumpenmotor Funktion Pumpe Für die einzelnen Komponenten sind folgende Steuerungshinweise zu beachten. Bei Betrieb der Pumpe wird der Anlagendruck durch ein in die Pumpe integriertes Druckbegrenzungsventil, eingestellt auf 5 bar, begrenzt. STOPP Die werkseitige Einstellung dieses Ventils darf nicht geändert werden! Die Kühlanlage wird als komplette Einheit, jedoch ohne elektrische Verdrahtung geliefert. Zum Umfang der Kühlanlage in der Grundausführung gehören: Pumpe mit direkt angebautem Asynchronmotor Öl-Wasser-Wärmetauscher Temperaturschalter mit zwei Schaltpunkten für gesteuertes Anfahren des Pumpenmotors bei einer Öltemperatur > 40 C Überwachung der Kühlgruppe, d.h. Warnung bzw. Getriebeabschaltung bei einer Öltemperatur > 90 C Öl-Wasser-Kühlanlage Temperaturschalter /TSK2 Die Kühlung des Getriebes erfolgt über eine Öl-Wasser-Kühlanlage. bei T > 40 C KÜHLER EIN Die Temperaturüberwachung der Anlage erfolgt über einen Temperaturschalter [6] mit angeschlossener Anzeige- und Überwachungseinheit. bei T > 40 C KÜHLER EIN bei T > 90 C STOP GETRIEBE / WARNUNG Verriegelungsvorschrift Getriebefreigabe Getriebefreigabe, wenn folgende Bedingung erfüllt ist: Öltemperatur T < 90 C Getriebestop / Warnung Getriebestop / Warnung, wenn eine der folgenden Bedingungen erfüllt ist: Öltemperatur T > 90 C 6 Zusatz zur Montage- und Betriebsanleitung Öl-Wasser-Kühler bei Tauchschmierung /OWC

7 Öl-Wasser-Kühler bei Tauchschmierung /OWC Aufbau / Funktion Baugrößen, Kühlleistungen und Auswahl Die Leistungsdaten der standardisierten Kühlanlagen sind in der nachfolgenden Tabelle zusammengefasst. Die angegebenen Kühlleistungen sind gültig bei 30 C Kühlwassertemperatur, 70 C Öltemperatur, gleichem Volumenstrom von Öl und Kühlwasser und 50 Hz Netzfrequenz. Baugröße Kühlanlage Kühlleistung Kühlanlage [kw] Durchflussmenge Kühlanlage [l/min] Anschlussleistung Pumpenmotor [kw] OWC 005 1) OWC OWC 015 1) OWC OWC 025 1) OWC OWC OWC OWC OWC ) Kühlanlage mit Plattenwärmetauscher HINWEIS Die Werte für den Betrieb mit Netzfrequenz 60 Hz weichen geringfügig ab. Bitte halten Sie Rücksprache mit SEW-EURODRIVE. Zusatz zur Montage- und Betriebsanleitung Öl-Wasser-Kühler bei Tauchschmierung /OWC 7

8 2 Öl-Wasser-Kühler bei Tauchschmierung /OWC Schaltplan (prinzipielle Darstellung) 2.2 Schaltplan (prinzipielle Darstellung) L1 Steuerstromkreis Hauptmotor Steuerstromkreis Temperaturschaltung F1 F2 S0 Not Aus S0 Not Aus S1 T1 schließt bei K3 ÖL > 40 C T2 öffnet bei ÖL > 90 C K3 Hauptschutz "Ein" für Regelung Hauptmotor K1 K2 Temp. Signal an Regelung Hauptmotor / Warnung: abschalten N L1 L2 L3 Hauptstromkreis Hauptmotor Hauptstromkreis Pumpenmotor F3 F4 K3 Regelung Hauptmotor Signal von Schütz K2 übertemperatursensor Typ TSK-2-63/4 (Öffner) Warnung; abschalten K1 ÖL Einschalten wenn > 40 C M 3 M1 Hauptmotor M 3 M2 Pumpenmotor PE Zusatz zur Montage- und Betriebsanleitung Öl-Wasser-Kühler bei Tauchschmierung /OWC

9 Öl-Wasser-Kühler bei Tauchschmierung /OWC Installation / Montage Installation / Montage Mechanischer Anschluss Schließen Sie den Wärmetauscher entsprechend den Kennzeichnungen unter Beachtung der länderspezifischen Vorschriften an den Kühlkreislauf an. Beachten Sie dabei folgende Randbedingungen: Eine Reduzierung der vorgegebenen Leitungsquerschnitte ist nicht zulässig. Achten Sie bei der Auswahl von Rohren, Schläuchen und Verschraubungen auf die richtige Wandstärke und Materialauswahl Elektrischer Anschluss Schließen Sie den Motor und den Temperaturschalter gemäß den länderspezifischen Vorschriften elektrisch an. Achten Sie dabei besonders auf die richtige Drehrichtung der Pumpe. Der Temperaturschalter ist so in den Stromkreis einzubinden, dass am ersten Schaltpunkt (bei 40 C Öltemperatur) die Motorpumpe des Öl-Wasser- Kühlers zugeschaltet wird, am zweiten Schaltpunkt (bei 90 C Öltemperatur) ein Warnsignal ausgelöst oder der Hauptantrieb abgeschaltet wird. Zusatz zur Montage- und Betriebsanleitung Öl-Wasser-Kühler bei Tauchschmierung /OWC 9

10 2 Öl-Wasser-Kühler bei Tauchschmierung /OWC Installation / Montage Kühlmedien HINWEIS Beachten Sie, dass die Lebensdauer, der Wirkungsgrad und die Wartungsintervalle des Wärmetauschers in hohem Maße von der Qualität und den Inhaltsstoffen des Kühlmediums abhängen. Beachten Sie, dass bei Verwendung von See- und Brackwasser Sondermaßnahmen erforderlich sind. Halten Sie Rücksprache mit SEW-EURODRIVE. Zugelassene Kühlmedien Wasser, Wasser-Glykol-Kühlflüssigkeiten, HFC-Druckflüssigkeiten Kühlwassertemperatur und Volumenstrom von Öl und Kühlwasser gemäß Auftragsunterlagen. Verschmutzung Der Gehalt an suspendierten Feststoffen (kugelförmig, Partikelgröße < 0,6 mm) sollte unter 10 mg/l liegen. Fadenförmige Verunreinigungen steigern die Gefahr von Druckverlusten. Korrosion Grenzwerte: freies Chlor < 0,5 ppm, Chlor-Ionen < 200 ppm, Sulfat < 100 ppm, Ammoniak < 10 ppm, freies CO < 10 ppm, Ph-Wert Folgende Ionen wirken unter normalen Bedingungen nicht korrodierend: Phosphat, Nitrat, Nitrit, Eisen, Mangan, Natrium, Kalium. HINWEIS Beachten Sie die weiterführende Herstellerdokumentation. 10 Zusatz zur Montage- und Betriebsanleitung Öl-Wasser-Kühler bei Tauchschmierung /OWC

11 Öl-Wasser-Kühler bei Tauchschmierung /OWC Installation / Montage Hinweis zur Aufstellung und Anschluss bei getrennter Aufstellung Standardmäßig ist die Kühlanlage direkt am Getriebe angebaut. Optional kann die Kühlanlage als komplette Einheit auf Grundrahmen zur getrennten Aufstellung, jedoch ohne elektrische Verdrahtung und Verrohrung geliefert werden. Sorgen Sie für einen schwingungsarmen Aufstellungsort und maximal 1 m Abstand zum Getriebe. Stellen Sie die Kühlanlage auf dem gleichen Niveau oder niedriger als das Getriebe auf, ist dies nicht möglich, halten Sie Rücksprache mit SEW-EURODRIVE. Baugröße Kühlanlage Für den Anschluss der Kühlanlage an das Getriebe und den Kühlkreislauf empfiehlt SEW-EURODRIVE folgende Leitungsquerschnitte: Sauganschluss Pumpe Saugleitung 1) Druckanschluss Kühler Druckleitung 2) Beachten Sie beim Anschluss der Kühlanlage an das Getriebe folgende Randbedingungen: Eine Reduzierung der vorgegebenen Leitungsquerschnitte ist nicht zulässig. Achten Sie bei der Auswahl von Rohren, Schläuchen und Verschraubungen auf die richtige Wandstärke und Materialauswahl. Vorzugsweise sind Verschraubungen mit Weichstoffdichtung einzusetzen. Kühlwasseranschluss Kühler Kühlwasserleitung Ø-innen OWC 005 GE22-LR 3/4 DN20 / Ø22 GE18-LR 1/2 DN16 / Ø18 G3/4 Ø25 OWC 010 GE22-LR 1/2 DN20 / Ø22 GE18-LR 1/2 DN16 / Ø18 G1/2 Ø13 OWC 015 GE28-LR 1 DN25 / Ø28 GE22-LR 3/4 DN20 / Ø22 G3/4 Ø25 OWC 020 GE35-LR 1 1/4 DN32 / Ø35 GE28-LR 1 DN25 / Ø28 G1/2 Ø19 OWC 025 GE35-LR 1 1/4 DN32 / Ø35 GE28-LR 1 1/4 DN25 / Ø28 G3/4 Ø25 OWC 030 GE35-LR 1 1/4 DN32 / Ø35 GE28-LR 1 DN25 / Ø28 G1 Ø25 OWC 040 GE42-LR 1 1/2 DN40 / Ø42 GE35-LR 1 1/2 DN32 / Ø35 G3/4 Ø25 OWC 050 GE42-LR 1 1/2 DN40 / Ø42 GE35-LR 1 1/2 DN32 / Ø35 G1 1/4 Ø32 OWC 060 SAE 2 SFL DN50 / Ø2 GE42-LR 1 1/2 DN40 / Ø42 G1 1/2 Ø38 OWC 070 SAE 2 1/2 SFL DN50 / Ø2 GE42-LR 1 1/2 DN40 / Ø42 G1 Ø38 1) max. Länge 1,5 m 2) max. Länge 2,5 m HINWEIS Abmessungen der Öl-Wasser-Kühler finden Sie im Katalog. Detaillierte technische Daten der verschiedenen Kühlanlagen erhalten Sie auf Anfrage bei SEW- EUROD- RIVE. Zusatz zur Montage- und Betriebsanleitung Öl-Wasser-Kühler bei Tauchschmierung /OWC 11

12 2 Öl-Wasser-Kühler bei Tauchschmierung /OWC Inbetriebnahme 2.4 Inbetriebnahme Entlüften WARNUNG! Gefahr durch austretendes und spritzendes Getriebeöl. Schwere Körperverletzungen. Tragen Sie unbedingt eine Schutzbrille! Führen Sie die Entlüftung der Pumpe sehr vorsichtig durch. Sollte die Pumpe nach Anlauf der Ölversorgungsanlage nicht sofort Öl fördern, ist die Pumpe mit Öl zu befüllen und die Ölversorgungsanlage während des Anlaufs auf der Druckseite zu entlüften. 2.5 Inspektion / Wartung HINWEIS Lesen Sie die Betriebsanleitungen der jeweiligen Kühlanlagenhersteller Hinweis zur Ölstandskontrolle Durch die Verwendung einer Ölversorgungsanlage, kann der Ölstand beeinflusst werden. Die angegebenen Füllmengen auf dem Typenschild sind Richtwerte. Entscheidend für die einzufüllende Ölmenge ist die Markierung am Ölschauglas, Ölniveauglas oder am Ölmess-Stab. Beachten Sie in der Betriebsanleitung für die Industriegetriebe Baureihe X.. das Kapitel "Ölstand prüfen". 2.6 Betriebsstörung Störung Mögliche Ursache Abhilfe Ölpumpe saugt nicht an. Druckschalter schaltet nicht Störung der Öl-Luft- oder Öl-Wasser-Kühlanlage Luft in der Saugleitung der Ölpumpe Ölpumpe defekt Druckschalter defekt Störungen an der Öl-Wasser- und Öl-Luft- Kühlanlage Saugleitung und Ölpumpe mit Öl befüllen Pumpe an Druckseite entlüften Druckschalter auswechseln Kundendienst anrufen Separate Betriebsanleitung der Öl-Wasser- und Öl- Luft-Kühlanlage beachten! 12 Zusatz zur Montage- und Betriebsanleitung Öl-Wasser-Kühler bei Tauchschmierung /OWC

13 SEW-EURODRIVE Driving the world SEW-EURODRIVE Driving the world SEW-EURODRIVE GmbH & Co KG P.O. Box 3023 D Bruchsal/Germany Phone Fax

14 Schraubenspindelpumpe Für den industriellen Einsatz NEU Serie SSP Extrem niedrige Laufgeräusche Lange Lebensdauer Große Viskositäts-Bandbreite Feine Förderstromabstimmung Geringe Kosten Sauggehäuse und damit der Saugstutzen kann um 90 versetzt angeordnet werden Äusserst Leistungsfähig Verschiedene Materialien Kompakte Bauweise - geringes Pumpengewicht Bauart/Funktion Dreispindelige, selbstansaugende Schraubenspindelpumpe in Flanschausführung mit gehärteten und geschliffenen Antriebsund Laufspindeln. Verwendung Zum Fördern von schmierenden Flüssigkeiten, die keine abrasiven Bestandteile enthalten und die Werkstoffe der Pumpe nicht chemisch angreifen. Zum Beispiel in Hydraulischen Anlagen aller Art und zum Fördern von z.b. Mineralische Öle HLP und HLVP Ökologische Flüssigkeiten HETG,HEPG und HEE Synthetische Hydraulikflüssigkeiten wie HFA Öl-Wasser Emulsion (Öl minimum 5%) HFB Wasser-Öl Emulsion 40% HFC Wasser/Glycole (Wasser maximum 35-55% HFDR Phosphat Ester Schmieröle mit hohen Viskositäten Spezielle Synthetische Flüssigkeiten MIL-H und SKYDROL. Wellendichtung Wartungsfreie Radialwellendichtring in verschiedenen Materialien Technische Daten Fördermenge 3,1 bis 443 ccm Pumpendruck bis max. 40 bar Zulässiger Zulaufdruck -0,7 bis 3 bar Förderflüssigkeitstemperatur -20 bis 180 C Viskosität der Förderflüssigkeit 4 bis 2000 cst Geräuschpegel 52 bis 68 dba* Dichtungen NBR, VITON, FPM, EPDM Erforderliche Filterfeinheit β *Abhängig von Viskosität und Drehzahl Weitere Flüssigkeiten auf Anfrage.

15 Abmessungen Tankaufbaupumpe SSP Baugröße/Fördervolumen* L3 Druckanschluß ØM Sauganschluß ØA F Drehrichtung SSP...1/ 3,1 = 3,1 ccm 4,6 = 4,6 ccm 5,9 = 5,9 ccm 7,3 = 7,3 ccm SSP...2/ 9 = 9 ccm 11 = 11 ccm d1 B H2 H1 SSP...3/ 13 = 13 ccm 16,5 = 16,5 ccm 19 = 19 ccm 26,6 = 26,6 ccm Detailansicht U E SSP...4/ 36 = 36 ccm 45 = 45 ccm 53 = 53 ccm A d2 D +0,01-0,02 T SSP...5/ 64 = 64 ccm 75 = 75 ccm 91 = 91 ccm C L1 G SSP...6/ 91 = 91 ccm 104 = 104 ccm 118 = 118 ccm 136 = 136 ccm Hohlwellenausführung SSP...7/ 160 = 160 ccm 183 = 183 ccm SSP...8/ SSP...9/ 203 = 203 ccm 222 = 222 ccm 241 = 241 ccm 292 = 292 ccm 364 = 364 ccm 443 = 443 ccm * Druck- und Viskositätsabhängig Geräteabmessungen Flansch Welle Anschlüsse Pumpe Typ B E F d1 A D T U ØA H1 ØM H2 C d2 L3 L1 G Gewicht SSP...1* /2 25 3/ ,5 76 1,5 kg SSP...2** 70 6, ,2 5,2 3/4 26,7 1/2 27, ,7 kg SSP...3* , /4 54, , ,5 4,4 kg SSP...4* , / /4 46, kg SSP...5* ,5 1 1/2 51,5 64,5 126, kg SSP...6* / ,5 148,5 398,5 83, ,5 kg SSP /2 63, , kg SSP / , kg SSP , ,5 kg * Hohlwellenausführung lieferbar ** nur in Hohlwelle 2

16 Abmessungen Tankeinbaupumpe Baugröße/Fördervolumen* SSP...1/ 3,1 = 3,1 ccm 4,6 = 4,6 ccm 5,9 = 5,9 ccm 7,3 = 7,3 ccm d1 B L3 Druckanschluß ØM H2 H1 Sauganschluß F Drehrichtung E SSP...2/ 9 = 9 ccm 11 = 11 ccm SSP...3/ 13 = 13 ccm 16,5 = 16,5 ccm 19 = 19 ccm 26,6 = 26,6 ccm SSP...4/ 36 = 36 ccm 45 = 45 ccm 53 = 53 ccm A d2 D Detailansicht U +0,01-0,02 T SSP...5/ 64 = 64 ccm 75 = 75 ccm 91 = 91 ccm SSP...6/ 91 = 91 ccm 104 = 104 ccm 118 = 118 ccm 136 = 136 ccm G SSP...7/ 160 = 160 ccm 183 = 183 ccm C L1 SSP...8/ 203 = 203 ccm 222 = 222 ccm 241 = 241 ccm 292 = 292 ccm SSP...9/ 364 = 364 ccm 443 = 443 ccm * Druck- und Viskositätsabhängig Geräteabmessungen Maße in mm Flansch Welle Anschlüsse Pumpe Typ B E F d1 A D T U ØM H2 C G d2 L1 L3 Gewicht SSP...1* / , ,3 kg SSP...2** 70 6, ,2 5,2 1/2 27, ,7 kg SSP...3* , kg SSP...4* , /4 46, ,4 kg SSP...5* /2 51,5 64, kg SSP...6* , , kg SSP /2 63, , kg SSP , kg SSP kg * Hohlwellenausführung lieferbar ** nur in Hohlwelle 3

17 Bestellschlüssel SSPA-2/11-A-N-DB1-R-V3-AC24/B5-S-01 Ausführung Tankaufbau = A Tankaufbau/Hohlwelle = H Tankeinbau = I Baugröße/Förderleistung siehe Seiten 2 und 3 Material Aluminium = A Grauguß = GG Stahl = GS Dichtungen Viton = V EPDM = E FPM = F NBR = N Druckbegrenzungsventil 5 bar festeingestellt = DB 1 10 bar festeingestellt = DB 2 15 bar festeingestellt = DB 3 variabel* = DB 4 * Nur für Baugrößen 3, 4, 6 Viskosität V0 = Standard (4-100 cst) V1 = cst V2 = cst V3 = cst V4 = cst Drehrichtung R = rechtsdrehend Serie 01 S = Sonderausführung Motorwelle/Bauform (Nur für Ausführung H) AC 9/ AC 14/ AC 19/ AC 24/ AC 28/ B5 B14 B14 groß Hohlwellenausführung SSP... 1 SSP... 2 SSP... 3 SSP... 4 SSP... 5 SSP... 6 SSP... 7 SSP... 8 SSP... 9 Motor-Baugrößen Motorart B14 B5 B5 reduziert B14 B5 B5 reduziert B14 B5 B5 reduziert B14 B5 B5 reduziert B14 B5 B5 reduziert B14 B5 B5 reduziert B14 B5 B5 reduziert B14 B5 B5 reduziert B14 B5 B5 reduziert Vertrieb / Sales department / Distribution Universal Hydraulik GmbH Siemensstr. 33. D Neu-Anspach Tel: / Fax / info@universalhydraulik.com Vertretungen in Australien, USA, Hong Kong, Schweden, Finnland, Norwegen, Großbritannien, Niederlande, Frankreich, Spanien, Italien, Israel, Schweiz, Österreich. Distributions in Australia, USA, Hong Kong, Sweden, Finnland, Norway, Great Britain, Netherlands, France, Spain, Italy, Israel, Switzerland, Austria. Distribution en Australie, Étas Unis, Hong Kong, Suède, Finlande, Norwège, Angleterre, Pays bas, France, Éspagne, Italie, Israel, Suisse, Autriche. UH-K /0504

18 KTR Kupplungstechnik GmbH D Rheine ROTEX Betriebs- /Montageanleitung Bauart 001 und 018 KTR-N Blatt: Ausgabe: Die ROTEX ist eine drehelastische Klauenkupplung. Sie ist in der Lage, Wellenversatz, verursacht durch z. B. Fertigungsungenauigkeiten, Wärmedehnung usw. auszugleichen. Inhaltsverzeichnis 1 Technische Daten 2 Hinweise 2.1 Allgemeine Hinweise 2.2 Sicherheits- und Hinweiszeichen 2.3 Allgemeiner Gefahrenhinweis 2.4 Bestimmungsgemäße Verwendung 3 Lagerung 4 Montage 4.1 Bauteile der Kupplungen 4.2 Hinweis zu der Fertigbohrung 4.3 Taper-Lock-Klemmbuchse 4.4 Montage der Naben 4.5 Verlagerungen - Ausrichten der Kupplungen 5 Anhang A Hinweise und Vorschriften für den Einsatz in Bereichen explosionsgefährdeten 5.1 Kontrollintervalle für Kupplungen in explosionsgefährdeten Bereichen 5.2 Verschleißrichtwerte 5.3 Zulässige Kupplungswerkstoffe im explosionsgefährdeten Bereich 5.4 Kupplungskennzeichnung für den explosionsgefährdeten Bereich 5.5 Inbetriebnahme 5.6 Betriebsstörungen, Ursachen und Beseitigung 5.7 Konformitätserklärung im Sinne der EG-Richtlinien 94/9/EG vom Urheberschutz Gezeichnet: Sha/Tn Ersatz für: KTR-N v Verteiler gemäß DIN 34 Geprüft: Sha Ersetzt durch: W K V VA M

19 KTR Kupplungstechnik GmbH D Rheine 1 Technische Daten ROTEX Betriebs- /Montageanleitung Bauart 001 und 018 KTR-N Blatt: Ausgabe: Bild 1: ROTEX (Werkstoff: Al-D) Bild 2: ROTEX (Werkstoff: GG 25 / GGG 40) Tabelle 1: Werkstoff Al-D ROTEX Größe Zahnkranz (Teil 2) 1) Nenndrehmoment [Nm] Abmessungen [mm] Bauteil Fertig- Feststell- Allgemein bohrung Gewinde 2) 92 Sh A 98 Sh A 64 Sh D d (min-max) L l 1; l 2 E b s D H d H D;D 1 N G 3) t 14 1a 7,5 12, , M a a , a M M M8 15 Tabelle 2: Werkstoff GG 25 / GGG 40 Zahnkranz (Teil 2) 1) Abmessungen [mm] ROTEX Nenndrehmoment [Nm] Bauteil Fertig- Feststell- Allgemein Größe bohrung Gewinde 2) 92 Sh A 98 Sh A 64 Sh D d (min-max) L l 1; l 2 E b s D H d H D;D 1 N G 3) t a b M a b M a , b M b M , M M , M M , M M , M M , M ) Maximaldrehmoment der Kupplung T Kmax. = Nenndrehmoment der Kupplung T K Nenn. x 2 2) Feststellgewinde bei Werkstoff Al-D gegenüber der Nut und bei Werkstoff GG 25 / GGG 40 auf der Nut 3) Feststellschraube ab Gr. 125 auf Anfrage. Urheberschutz Gezeichnet: Sha/Tn Ersatz für: KTR-N v Verteiler gemäß DIN 34 Geprüft: Sha Ersetzt durch: W K V VA M

20 KTR Kupplungstechnik GmbH D Rheine 1 Technische Daten ROTEX Betriebs- /Montageanleitung Bauart 001 und 018 KTR-N Blatt: Ausgabe: Bild 3: ROTEX (Werkstoff: Stahl) Bild 4: ROTEX Bauart DKM Tabelle 3: Werkstoff Stahl ROTEX Größe Zahnkranz (Teil 2) 1) Abmessungen [mm] Nenndrehmoment [Nm] Bauteil Fertig- Feststell- Allgemein bohrung gewinde 92 Sh A 98 Sh A 64 Sh D d (min-max) L l 1; l 2 E b s D H d H D N G t 1a b M5 10 1a b M5 10 1a b , M b M b M , b M b M , b M b M , b M12 30 Tabelle 4: Bauart DKM ROTEX Größe Zahnkranz (Teil 2) 1) Nenndrehmoment [Nm] Abmessungen [mm] Maße Feststell- Allgemein d, D, gewinde 92 Sh A 98 Sh A 64 Sh D D 1 L DKM l 1; l 2 E b s D H d H l 11 l 12 G t M M , M M M , M M , M10 20 siehe Tabelle 1 bis M , M ) Maximaldrehmoment der Kupplung T Kmax. = Nenndrehmoment der Kupplung T K Nenn. x 2 Urheberschutz Gezeichnet: Sha/Tn Ersatz für: KTR-N v Verteiler gemäß DIN 34 Geprüft: Sha Ersetzt durch: W K V VA M

21 KTR Kupplungstechnik GmbH D Rheine 1 Technische Daten ROTEX Betriebs- /Montageanleitung Bauart 001 und 018 KTR-N Blatt: Ausgabe: Tabelle 5: Bauart Taper-Lock Bild 5: ROTEX Bauart Taper-Lock ROTEX Größe Bauteil Zahnkranz (Teil 2) 1) Nenndrehmoment [Nm] 92 Sh A 98 Sh A 64 Sh D Abmessungen [mm] Fertigbohrung Allgemein d (min-max) L l 1; l 2 E b s D H d H D 1 N Taper- Lock- Buchse 24 1a a , a a a , a , , ) Maximaldrehmoment der Kupplung T Kmax. = Nenndrehmoment der Kupplung T K Nenn. x 2! ACHTUNG! Für einen dauerhaften störungsfreien Betrieb der Kupplung muß die Kupplung für den Anwendungsfall entsprechend den Auslegungsvorschriften (nach DIN 740 Teil 2) ausgelegt sein (siehe ROTEX -Katalog). Bei Änderungen der Betriebsverhältnisse (Leistung, Drehzahl, Änderungen an Kraft- und Arbeitsmaschine) ist eine Überprüfung der Kupplungsauslegung zwingend erforderlich. 2 Hinweise 2.1 Allgemeine Hinweise Lesen Sie diese Montageanleitung sorgfältig durch, bevor Sie die Kupplung in Betrieb nehmen. Achten Sie besonders auf die Sicherheitshinweise! Die ROTEX -Kupplung ist für den Einsatz in explosionsgefährdeten Bereichen zugelassen. Für den Kupplungseinsatz im Ex-Bereich beachten Sie die besonderen sicherheitstechnischen Hinweise und Vorschriften laut Anhang A. Die Montageanleitung ist Teil Ihres Produktes. Bewahren Sie diese sorgfältig und in der Nähe der Kupplung auf. Das Urheberrecht dieser Montageanleitung verbleibt bei der KTR Kupplungstechnik GmbH. Urheberschutz Gezeichnet: Sha/Tn Ersatz für: KTR-N v Verteiler gemäß DIN 34 Geprüft: Sha Ersetzt durch: W K V VA M

22 2 Hinweise KTR Kupplungstechnik GmbH D Rheine ROTEX Betriebs- /Montageanleitung Bauart 001 und 018 KTR-N Blatt: Ausgabe: Sicherheits- und Hinweiszeichen STOP GEFAHR! Verletzungsgefahr für Personen.! ACHTUNG! Schäden an der Maschine möglich. HINWEIS! Weist Sie auf wichtige Punkte hin. VORSICHT! Hinweise auf Ex-Schutz. 2.3 Allgemeiner Gefahrenhinweis STOP GEFAHR! Bei der Montage, Bedienung und Wartung der Kupplung ist sicherzustellen, daß der ganze Antriebsstrang gegen versehentliches Einschalten gesichert ist. Durch rotierende Teile können Sie sich schwer verletzen. Lesen und befolgen Sie daher unbedingt nachstehende Sicherheitshinweise. Alle Arbeiten mit und an der Kupplung sind unter dem Aspekt Sicherheit zuerst durchzuführen. Schalten Sie das Antriebsaggregat ab, bevor Sie Arbeiten an der Kupplung durchführen. Sichern Sie das Antriebsaggregat gegen unbeabsichtigtes Einschalten, z. B. durch das Anbringen von Hinweisschildern an der Einschaltstelle, oder entfernen Sie die Sicherung der Stromversorgung. Greifen Sie nicht in den Arbeitsbereich der Kupplung, wenn diese noch in Betrieb ist. Sichern Sie die Kupplung vor versehentlichem Berühren. Bringen Sie entsprechende Schutzvorrichtungen und Abdeckungen an. 2.4 Bestimmungsgemäße Verwendung Sie dürfen die Kupplung nur dann montieren, bedienen und warten, wenn Sie die Montageanleitung sorgfältig gelesen und verstanden haben fachlich ausgebildet sind und Sie von Ihrem Unternehmen hierzu autorisiert sind Die Kupplung darf nur den technischen Daten entsprechend eingesetzt werden (siehe Tabelle 1 bis 5 im Kapitel 1). Eigenmächtige bauliche Veränderungen an der Kupplung sind nicht zulässig. Für daraus entstehende Schäden übernehmen wir keine Haftung. Im Interesse der Weiterentwicklung behalten wir uns das Recht auf technische Änderungen vor. Die hier beschriebene ROTEX entspricht dem Stand der Technik zum Zeitpunkt der Drucklegung dieser Montageanleitung. Urheberschutz Gezeichnet: Sha/Tn Ersatz für: KTR-N v Verteiler gemäß DIN 34 Geprüft: Sha Ersetzt durch: W K V VA M

23 3 Lagerung KTR Kupplungstechnik GmbH D Rheine ROTEX Betriebs- /Montageanleitung Bauart 001 und 018 KTR-N Blatt: Ausgabe: Die Kupplungsnaben werden konserviert ausgeliefert und können an einem überdachten, trockenen Ort bis zu 6-9 Monate gelagert werden. Die Kupplungszahnkränze (Elastomere) bleiben bei günstigen Lagerbedingungen bis zu 5 Jahre in ihren Eigenschaften unverändert.! ACHTUNG! Die Lagerräume dürfen keinerlei ozonerzeugende Einrichtungen, wie z. B. fluoreszierende Lichtquellen, Quecksilberdampflampen, elektrische Hochspannungsgeräte enthalten. Feuchte Lagerräume sind ungeeignet. Es ist darauf zu achten, daß keine Kondensation entsteht. Die relative Luftfeuchtigkeit liegt am günstigsten unter 65%. 4 Montage Die Kupplung wird generell in Einzelteilen geliefert. Vor Montagebeginn ist die Kupplung auf Vollständigkeit zu kontrollieren. 4.1 Bauteile der Kupplungen Bauteile ROTEX, Wellenkupplung Bauart Nr. 001 Bauteil Stückzahl Benennung 1 2 Nabe 2 1 Zahnkranz 3 2 Gewindestifte Bild 6: ROTEX Bauteile ROTEX, DKM Bauart Nr. 018 Bauteil Stückzahl Benennung 1 2 Nabe 2 2 Zahnkranz 3 1 DKM - Mittelstück 4 2 Gewindestifte Bild 7: ROTEX DKM Urheberschutz Gezeichnet: Sha/Tn Ersatz für: KTR-N v Verteiler gemäß DIN 34 Geprüft: Sha Ersetzt durch: W K V VA M

24 4 Montage KTR Kupplungstechnik GmbH D Rheine 4.1 Bauteile der Kupplungen ROTEX Betriebs- /Montageanleitung Bauart 001 und 018 KTR-N Blatt: Ausgabe: Bauteile ROTEX, Taper-Lock-Spannbuchse Bauteil Stückzahl Benennung 1 2 Nabe für Taper- Klemmbuchse 2 2 Taper-Lock- Klemmbuchse 3 1 Zahnkranz 4 4 Gewindestifte Bild 8: ROTEX Taper-Lock-Spannbuchse Erkennungsmerkmale der Standard - Zahnkränze Zahnkranzhärte (Shore) Kennzeichnung (Farbe) 92 Sh A gelb 95/98 Sh A rot 64 Sh D-F natur-weiß mit grüner Zahnmarkierung 4.2 Hinweis zu der Fertigbohrung STOP GEFAHR! Gültig für alle Werkstoffe! Die maximal zulässigen Bohrungsdurchmesser d (siehe Tabellen 1 bis 5 im Kapitel 1 - Technische Daten) dürfen nicht überschritten werden. Bei Nichtbeachtung dieser Werte kann die Kupplung reißen. Durch umherfliegende Bruchstücke besteht Lebensgefahr. Bei Herstellung der Nabenbohrung durch den Kunden ist die Rund- bzw. Planlaufgenauigkeit (siehe Bild 9) einzuhalten. Halten Sie unbedingt die Werte für Ød max. ein. Richten Sie die Naben beim Anbringen der Fertigbohrung sorgfältig aus. Sehen Sie eine Feststellschraube oder eine Endscheibe für die axiale Sicherung der Naben vor. Bild 9: Rund- und Planlaufgenauigkeit Tabelle 6: Feststellschrauben ROTEX Größe Maß G M4 M5 M5 M6 M8 M8 M8 M10 M10 Anziehdrehmoment T A 1, , ROTEX Größe Maß G M10 M12 M12 M16 M16 M20 M20 M20 Anziehdrehmoment T A Urheberschutz Gezeichnet: Sha/Tn Ersatz für: KTR-N v Verteiler gemäß DIN 34 Geprüft: Sha Ersetzt durch: W K V VA M

25 4 Montage KTR Kupplungstechnik GmbH D Rheine ROTEX Betriebs- /Montageanleitung Bauart 001 und 018 KTR-N Blatt: Ausgabe: Taper-Lock-Klemmbuchse Montage der Taper-Lock-Klemmbuchse: Die Taper-Lock-Klemmbuchsen haben achsparallele, zylindrische und glatte Sacklöcher, die nur zur Hälfte im Material der Buchse liegen. Die andere Hälfte, die in der Nabe liegt, hat Gewindegänge. Kupplungsnabe und Taper-Lock-Klemmbuchse in einander setzen, Löcher auf Deckung bringen und Gewindestifte leicht anziehen. Demontage der Taper-Lock-Klemmbuchse: Das Lösen der Taper-Lock-Klemmbuchse erfolgt durch Entfernen der Gewindestifte. Danach wird einer der Gewindestifte als Abdruckschraube in das Gewinde der Buchse eingeschraubt und angezogen. Die so gelöste Kupplungsnabe kann mit Taper-Lock-Klemmbuchse von Hand von der Welle abgezogen werden. Tabelle 7: Taper-Lock- Schrauben-Abmessungen Sechskant- Klemm- G L SW T A Anzahl schlüssel buchse [Zoll] [Zoll] [mm] [Nm] /4 1/2 3 5,7 2 SW /4 1/2 3 5,7 2 SW /8 5/ SW /8 5/ SW /16 7/ SW /2 7/ SW /8 1 1/ SW 8 Bild 10: Withworth-Gewindestift (BSW) 4.4 Montage der Naben HINWEIS! Wir empfehlen, Bohrungen, Welle, Nut und Paßfeder vor der Montage auf Maßhaltigkeit zu prüfen. Durch leichtes Erwärmen der Naben (ca. 80 C) ist ein einfacheres Aufziehen auf die Welle möglich. VORSICHT! In explosionsgefährdeten Bereichen Zündgefahr beachten. STOP! GEFAHR! Das Berühren der erwärmten Naben führt zu Verbrennungen. Tragen Sie Sicherheitshandschuhe. ACHTUNG! Bei der Montage ist darauf zu achten, daß das E-Maß (siehe Tabelle 1 bis 5) eingehalten wird, damit der Zahnkranz im Einsatz axial beweglich bleibt. Bei Nichtbeachtung kann die Kupplung beschädigt werden. Montieren Sie die Naben auf die Welle der An- und Abtriebsseite. Verschieben Sie die Aggregate in axiale Richtung, bis das E-Maß erreicht ist. Wenn die Aggregate bereits fest montiert sind, ist durch axiales Verschieben der Naben auf den Wellen das E-Maß einzustellen. Sichern Sie die Naben durch anziehen der Gewindestifte DIN 916 mit Ringschneide. Urheberschutz Gezeichnet: Sha/Tn Ersatz für: KTR-N v Verteiler gemäß DIN 34 Geprüft: Sha Ersetzt durch: W K V VA M

26 4 Montage KTR Kupplungstechnik GmbH D Rheine ROTEX Betriebs- /Montageanleitung Bauart 001 und 018 KTR-N Blatt: Ausgabe: Montage der Naben HINWEIS! Sind die Wellendurchmesser mit Eingelegter Paßfeder kleiner als das d H -Maß (siehe Tabelle 1 bis 5) des Zahnkranzes kann eines, oder auch beide Wellenenden in den Zahnkranz hineinragen. 4.5 Verlagerungen - Ausrichten der Kupplung Die in Tabelle 8 und 9 aufgeführten Verlagerungswerte bieten Sicherheit, um äußere Einflüsse wie z. B. Wärmeausdehnungen oder Fundamentabsenkungen auszugleichen.! ACHTUNG! Um eine lange Lebensdauer der Kupplung sicherzustellen und Gefahren beim Einsatz in Ex-Bereichen zu vermeiden, müssen die Wellenenden genau ausgerichtet werden. Halten Sie unbedingt die vorgegebenen Verlagerungswerte (siehe Tabelle 8 und 9) ein. Bei Überschreitung der Werte wird die Kupplung beschädigt. Bei Einsatz im Ex-Bereich für die Explosionsgruppe IIC (Kennzeichnung II 2G c IIC T4) sind nur die halben Verlagerungswerte (siehe Tabelle 8 und 9) zulässig. Beachten Sie: Die in Tabelle 8 und 9 angegebenen Verlagerungswerte sind Maximalwerte, die nicht gleichzeitig auftreten dürfen. Bei gleichzeitigem auftreten von Radial- und Winkelversatz dürfen die zulässigen Verlagerungswerte nur anteilig genutzt werden (siehe Bild 12). Kontrollieren Sie mit Meßuhr, Lineal oder Fühlerlehre, ob die zulässigen Verlagerungswerte aus Tabelle 8 und 9 eingehalten werden. Winkelverlagerungen Radialverlagerungen Axialverlagerungen K W = L 1max. - L 1min. [mm] L max = L + K A [mm] Bild 11: Verlagerungen Urheberschutz Gezeichnet: Sha/Tn Ersatz für: KTR-N v Verteiler gemäß DIN 34 Geprüft: Sha Ersetzt durch: W K V VA M

27 4 Montage KTR Kupplungstechnik GmbH D Rheine ROTEX Betriebs- /Montageanleitung Bauart 001 und 018 KTR-N Blatt: Ausgabe: Verlagerungen - Ausrichten der Kupplung Beispiele für die in Bild 12 angegebenen Verlagerungskombinationen: Beispiel 1: K R = 30% K W = 70% Beispiel 2: K R = 60% K W = 40% K gesamt = K R + K W 100 % Bild 12: Verlagerungskombinationen Tabelle 8: Verlagerungswerte für die Bauart 001 (Standard-Kupplung) ROTEX Größe max. Axialverschiebung Ka [mm] 1,0 1,2 1,4 1,5 1,8 2,0 2,1 2,2 2,6 3,0 3,4 3,8 4,2 4,6 5,0 5,7 6,4 max. Radialverlagerung bei n=1500 1/min. Kr [mm] 0,17 0,20 0,22 0,25 0,28 0,32 0,36 0,38 0,42 0,48 0,50 0,52 0,55 0,60 0,62 0,64 0,68 max. Radialverlagerung bei n=3000 1/min. Kr [mm] 0,11 0,13 0,15 0,17 0,19 0,21 0,25 0,26 0,28 0,32 0,34 0,36 0, Kw [Grad] max. Winkelverlagerung 1,2 1,2 0,9 0,9 1,0 1,0 1,1 1,1 1,2 1,2 1,2 1,2 1,3 1,3 1,2 1,2 1,2 bei n=1500 1/min. Kw [mm] 0,67 0,82 0,85 1,05 1,35 1,70 2,00 2,30 2,70 3,30 4,30 4,80 5,60 6,50 6,60 7,60 9,00 Kw [Grad] max. Winkelverlagerung 1,1 1,1 0,8 0,8 0,8 0,8 0,9 1,0 1,0 1,0 1,1 1,1 1, bei n=3000 1/min. Kw [mm] 0,62 0,70 0,75 0,84 1,10 1,40 1,60 2,00 2,30 2,90 3,80 4,20 5, Tabelle 9: Verlagerungswerte für die Bauart 018 ROTEX Größe max. Axialverschiebung Ka [mm] - 1,2 1,4 1,5 1,8 2,0 2,1 2,2 2,6 3,0 3, max. Radialverlagerung bei n=1500 1/min. Kr [mm] - 0,54 0,53 0,60 0,77 0,84 1,00 1,11 1,40 1,59 1, max. Radialverlagerung bei n=3000 1/min. Kr [mm] - 0,50 0,47 0,53 0,61 0,67 0,82 1,01 1,17 1,33 1, Kw [Grad] max. Winkelverlagerung - 1,20 0,90 0,90 1,00 1,00 1,10 1,10 1,20 1,20 1, bei n=1500 1/min. Kw [Grad] max. Winkelverlagerung bei n=3000 1/min. - 1,10 0,80 0,80 0,80 0,80 0,90 1,00 1,00 1,00 1, Urheberschutz Gezeichnet: Sha/Tn Ersatz für: KTR-N v Verteiler gemäß DIN 34 Geprüft: Sha Ersetzt durch: W K V VA M

28 5 Anhang A KTR Kupplungstechnik GmbH D Rheine ROTEX Betriebs- /Montageanleitung Bauart 001 und 018 KTR-N Blatt: Ausgabe: Hinweise und Vorschriften für den Einsatz in explosionsgefährdeten Bereichen Bauart 001: Bauart 018: Nabe / Zahnkranz / Nabe Nabe / Zahnkranz / DKM-Mittelstück / Zahnkranz / Nabe ROTEX DKM und ROTEX ZS-DKM nur mit Zwischenstück aus Stahl. 5.1 Kontrollintervalle für Kupplungen in explosionsgefährdeten Bereichen Explosionsgruppe II 2G c IIB T4 II 2G c IIC T4 Kontrollintervalle Verdrehspielprüfung und Sichtkontrolle des elastischen Zahnkranzes ist nach Inbetriebnahme der Kupplung erstmalig nach 3000 h Betriebsstunden, spätestens nach 6 Monaten durchzuführen. Wird bei dieser Erstinspektion unwesentlicher oder kein Verschleiß des Zahnkranzes festgestellt, so können bei gleichen Betriebsparametern die weiteren Inspektionsintervalle jeweils nach 6000 h Betriebsstunden, spätestens nach 18 Monaten vorgenommen werden. Liegt bei der Erstinspektion ein erhöhter Verschleiß vor, wonach schon ein Wechsel des Zahnkranzes zu empfehlen wäre, ist, soweit möglich, die Ursache gemäß der Tabelle Betriebsstörungen zu ermitteln. Die Wartungsintervalle sind dann unbedingt den geänderten Betriebsparametern anzupassen. Verdrehspielprüfung und Sichtkontrolle des elastischen Zahnkranzes ist nach Inbetriebnahme der Kupplung erstmalig nach 2000 h Betriebsstunden, spätestens nach 3 Monaten durchzuführen. Wird bei dieser Erstinspektion unwesentlicher oder kein Verschleiß des Zahnkranzes festgestellt, so können bei gleichen Betriebsparametern die weiteren Inspektionsintervalle jeweils nach 4000 h Betriebsstunden, spätestens nach 12 Monaten vorgenommen werden. Liegt bei der Erstinspektion ein erhöhter Verschleiß vor, wonach schon ein Wechsel des Zahnkranzes zu empfehlen wäre, ist, soweit möglich, die Ursache gemäß der Tabelle Betriebsstörungen zu ermitteln. Die Wartungsintervalle sind dann unbedingt den geänderten Betriebsparametern anzupassen. ROTEX -Kupplung Bild 13: ROTEX -Kupplung Bild 14: ROTEX -Zahnkranz Hierbei ist das Spiel zwischen Kupplungsnocken und dem elastischen Zahnkranz mittels einer Fühlerlehre zu überprüfen. Bei Erreichen der Verschleißgrenze Abrieb maximal ist unabhängig von den Inspektionsintervallen der Zahnkranz sofort auszutauschen. Urheberschutz Gezeichnet: Sha/Tn Ersatz für: KTR-N v Verteiler gemäß DIN 34 Geprüft: Sha Ersetzt durch: W K V VA M

29 5 Anhang A KTR Kupplungstechnik GmbH D Rheine ROTEX Betriebs- /Montageanleitung Bauart 001 und 018 KTR-N Blatt: Ausgabe: Hinweise und Vorschriften für den Einsatz in explosionsgefährdeten Bereichen 5.2 Verschleißrichtwerte Bei einem Spiel > X mm ist ein Austausch des elastischen Zahnkranzes durchzuführen. Das Erreichen der Austauschgrenzen ist von den Einsatzbedingungen und den vorhandenen Betriebsparametern abhängig.! ACHTUNG! Um eine lange Lebensdauer der Kupplung sicherzustellen und Gefahren beim Einsatz in Ex-Bereichen zu vermeiden, müssen die Wellenenden genau ausgerichtet werden. Halten Sie unbedingt die vorgegebenen Verlagerungswerte (siehe Tabelle 8 und 9) ein. Bei Überschreitung der Werte wird die Kupplung beschädigt. Bild 15: Überprüfung der Verschleißgrenze Bild 16: Zahnkranzverschleiß Tabelle 10: ROTEX Verschleißgrenzen (Abrieb) ROTEX Verschleißgrenzen (Abrieb) Größe X max. [mm] Größe X max. [mm] Zulässige Kupplungswerkstoffe im explosionsgefährdeten Bereich In den Explosionsgruppen IIB und IIC dürfen nur folgende Werkstoffkombinationen verwendet werden: EN-GJL EN-GJL-250 (alte Bez. GG 25) EN-GJS EN-GJS (alte Bez. GGG 40) Stahl - Stahl Edelstahl - Edelstahl Aluminium als Kupplungswerkstoff ist für den Ex-Bereich grundsätzlich ausgeschlossen. Urheberschutz Gezeichnet: Sha/Tn Ersatz für: KTR-N v Verteiler gemäß DIN 34 Geprüft: Sha Ersetzt durch: W K V VA M

30 5 Anhang A KTR Kupplungstechnik GmbH D Rheine ROTEX Betriebs- /Montageanleitung Bauart 001 und 018 KTR-N Blatt: Ausgabe: Hinweise und Vorschriften für den Einsatz in explosionsgefährdeten Bereichen 5.4 Kupplungskennzeichnung für den explosionsgefährdeten Bereich Kupplungen für den Einsatz im Ex-Bereich sind für die jeweils zulässigen Einsatzbedingungen gekennzeichnet. Explosionsgruppe IIC: z. B. II 2G c IIC T4 In der Kennzeichnung II 2G c IIC T4 ist die Explosionsgruppe IIB enthalten. 5.5 Inbetriebnahme Vor Inbetriebnahme der Kupplung den Anzug der Gewindestifte in den Naben prüfen, die Ausrichtung und das Abstandsmaß E kontrollieren und ggf. korrigieren sowie alle Schraubenverbindungen je nach Kupplungsbauart auf die vorgeschriebenen Anziehdrehmomente überprüfen. Bei Einsatz im Ex-Bereich sind die Gewindestifte zur Nabenbefestigung zusätzlich gegen Selbstlockern zu sichern, z. B. Verkleben mit Loctite (mittelfest). Abschließend ist der Kupplungsschutz gegen unbeabsichtigtes Berühren anzubringen. Kupplungsschutz im Ex-Bereich Abdeckung der Kupplung Die Kupplungen müssen mit festen Abdeckungen (möglichst aus nicht rostendem Stahl) versehen werden, die die Kupplungen insbesondere vor dem Auftreffen von fallenden Gegenständen schützen sollen. In den Abdeckungen können regelmäßige Öffnungen angeordnet sein, die folgende Abmessungen nicht überschreiten dürfen: Kreisförmige Öffnungen Durchmesser in mm Rechteckige Öffnungen Seitenlänge in mm Oberseite der Abdeckung 4 4 Seitenteile der Abdeckung 8 8 Der Abstand der Abdeckung zu drehenden Teilen muß mindestens 5 mm betragen. Die Abdeckung muß elektrisch leitfähig sein und in den Potentialausgleich einbezogen werden. Als Verbindungselement zwischen Pumpe und E-Motor sind Aluminium-Pumpenträger und Dämpfungsringe (NBR) zugelassen, wenn der Magnesiumanteil unter 7,5 % liegt. Das Abnehmen der Abdeckung ist nur bei Stillstand gestattet. Während des Betriebes der Kupplung ist auf veränderte Laufgeräusche auftretende Vibrationen zu achten.! ACHTUNG! Werden Unregelmäßigkeiten während des Betriebes der Kupplung festgestellt, ist die Antriebseinheit sofort abzuschalten. Die Ursache der Störung ist an Hand der Tabelle Betriebsstörungen zu ermitteln und, wenn möglich, gemäß den Vorschlägen zu beseitigen. Die aufgeführten möglichen Störungen können nur Anhaltspunkte sein. Für eine Fehlersuche sind alle Betriebsfaktoren und Maschinenkomponenten zu berücksichtigen. Urheberschutz Gezeichnet: Sha/Tn Ersatz für: KTR-N v Verteiler gemäß DIN 34 Geprüft: Sha Ersetzt durch: W K V VA M

31 5 Anhang A KTR Kupplungstechnik GmbH D Rheine ROTEX Betriebs- /Montageanleitung Bauart 001 und 018 KTR-N Blatt: Ausgabe: Hinweise und Vorschriften für den Einsatz in explosionsgefährdeten Bereichen 5.6 Betriebsstörungen, Ursachen und Beseitigung Störungen Änderung der Laufgeräusche und / oder auftretende Vibrationen Nockenbruch Vorzeitiger Zahnkranzverschleiß Ursachen Ausrichtfehler Zahnkranzverschleiß, kurzfristige Drehmomentübertragung durch Metallkontakt Schrauben zur axialen Nabensicherung lose Zahnkranzverschleiß, Drehmomentübertragung durch Metallkontakt Bruch der Nocken durch hohe Schlagenergie / Überlastung Betriebsparameter entsprechen nicht der Kupplungsleistung Bedienungsfehler der Anlageneinheit Ausrichtfehler Gefahrenhinweise für Ex-Bereiche Erhöhte Temperatur an der Zahnkranzoberfläche; Zündgefahr durch heiße Oberflächen Zündgefahr durch Funkenbildung Zündgefahr durch heiße Oberflächen und Funkenbildung Zündgefahr durch Funkenbildung Zündgefahr durch Funkenbildung Zündgefahr durch Funkenbildung Zündgefahr durch Funkenbildung Erhöhte Temperatur an der Zahnkranzoberfläche; Zündgefahr durch heiße Oberflächen Beseitigung 1) Anlage außer Betrieb setzen 2) Grund des Ausrichtfehlers beheben (z. B. lose Fundamentschrauben, Bruch der Motorbefestigung, Wärmeausdehnung von Anlagenbauteilen, Veränderung des Einbaumaßes E der Kupplung) 3) Verschleißprüfung s. unter Pkt. Kontrolle 1) Anlage außer Betrieb setzen 2) Kupplung demontieren und Reste des Zahnkranzes entfernen 3) Kupplungsteile prüfen und beschädigte Kupplungsteile austauschen 4) Zahnkranz einsetzen, Kupplungsteile montieren 5) Ausrichtung prüfen, ggf. korrigieren 1) Anlage außer Betrieb setzen 2) Kupplungsausrichtung prüfen 3) Schrauben zur Sicherung der Naben anziehen und gegen Selbstlockern sichern 4) Verschleißprüfung s. unter Pkt. Kontrolle 1) Anlage außer Betrieb setzen 2) Kupplung komplett wechseln 3) Ausrichtung prüfen 1) Anlage außer Betrieb setzen 2) Kupplung komplett wechseln 3) Ausrichtung prüfen 4) Grund der Überlast ermitteln 1) Anlage außer Betrieb setzen 2) Betriebsparameter prüfen und größere Kupplung wählen (Einbauraum beachten) 3) neue Kupplungsgröße montieren 4) Ausrichtung prüfen 1) Anlage außer Betrieb setzen 2) Kupplung komplett wechseln 3) Ausrichtung prüfen 4) Bedienungspersonal einweisen und schulen 1) Anlage außer Betrieb setzen 2) Grund des Ausrichtfehlers beheben (z. B. lose Fundamentschrauben, Bruch der Motorbefestigung, Wärmeausdehnung von Anlagenbauteilen, Veränderung des Einbaumaßes E der Kupplung) 3) Verschleißprüfung s. unter Pkt. Kontrolle Urheberschutz Gezeichnet: Sha/Tn Ersatz für: KTR-N v Verteiler gemäß DIN 34 Geprüft: Sha Ersetzt durch: W K V VA M

32 5 Anhang A KTR Kupplungstechnik GmbH D Rheine ROTEX Betriebs- /Montageanleitung Bauart 001 und 018 KTR-N Blatt: Ausgabe: Hinweise und Vorschriften für den Einsatz in explosionsgefährdeten Bereichen 5.6 Betriebsstörungen, Ursachen und Beseitigung Störungen Vorzeitiger Zahnkranzverschleiß Vorzeitiger Zahnkranzverschleiß (Materialverflüssigung im Innern des Zahnkranznockens) Ursachen z. B. Kontakt mit aggressiven Flüssigkeiten / Ölen; Ozoneinwirkung, zu hohe Umgebungstemperatur usw., die eine physikalische Veränderung des Zahnkranzes bewirken für den Zahnkranz unzulässig hohe Umgebungs- / Kontakttemperaturen; max. zulässig -20 C / +80 C Antriebsschwingungen Gefahrenhinweise für Ex-Bereiche Zündgefahr durch Funkenbildung bei metallischem Kontakt der Nocken Zündgefahr durch Funkenbildung bei metallischem Kontakt der Nocken Zündgefahr durch Funkenbildung bei metallischem Kontakt der Nocken Beseitigung 1) Anlage außer Betrieb setzen 2) Kupplung demontieren und Reste des Zahnkranzes entfernen 3) Kupplungsteile prüfen und beschädigte Kupplungsteile austauschen 4) Zahnkranz einsetzen, Kupplungsteile montieren 5) Ausrichtung prüfen, ggf. korrigieren 6) Sicherstellen, daß weitere physikalische Veränderungen des Zahnkranzes ausgeschlossen sind 1) Anlage außer Betrieb setzen 2) Kupplung demontieren und Reste des Zahnkranzes entfernen 3) Kupplungsteile prüfen und beschädigte Kupplungsteile austauschen 4) Zahnkranz einsetzen, Kupplungsteile montieren 5) Ausrichtung prüfen, ggf. korrigieren 6) Umgebungs-/ Kontakttemperatur prüfen u. regulieren (evtl. auch Abhilfe mit anderen Zahnkranzwerkstoffen) 1) Anlage außer Betrieb setzen 2) Kupplung demontieren und Reste des Zahnkranzes entfernen 3) Kupplungsteile prüfen und beschädigte Kupplungsteile austauschen 4) Zahnkranz einsetzen, Kupplungsteile montieren 5) Ausrichtung prüfen, ggf. korrigieren 6) Schwingungsursache ermitteln (evtl. Abhilfe durch Zahnkranz mit kleinerer oder höherer Shorehärte) HINWEIS! Bei Verwendung von Ersatzteilen und Zubehör, die nicht von KTR geliefert, und für die daraus entstehenden Schäden übernimmt KTR keine Haftung sowie Gewährleistung. Urheberschutz Gezeichnet: Sha/Tn Ersatz für: KTR-N v Verteiler gemäß DIN 34 Geprüft: Sha Ersetzt durch: W K V VA M

33 5 Anhang A KTR Kupplungstechnik GmbH D Rheine ROTEX Betriebs- /Montageanleitung Bauart 001 und 018 KTR-N Blatt: Ausgabe: Hinweise und Vorschriften für den Einsatz in explosionsgefährdeten Bereichen 5.7 Konformitätserklärung Konformitätserklärung im Sinne der EG-Richtlinie 94/9/EG vom und mit den zu ihrer Umsetzung erlassenen Rechtsvorschriften Der Hersteller - KTR Kupplungstechnik GmbH, D Rheine - erklärt, daß die in dieser Betriebsanleitung beschriebenen, explosionsgeschützt ausgeführten Elastischen ROTEX -Kupplungen Geräte im Sinne des Artikels 1 (3) b) der RL 94/9/EG sind und die grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsanforderungen gemäß Anhang II der RL 94/9/EG erfüllen. Für die Kupplungen liegt die Baumusterprüfbescheinigung IBExU02ATEXB001 X vor. Entsprechend Artikel 8 (1) b) ii) der RL 94/9/EG ist die technische Dokumentation bei der benannten Stelle hinterlegt: IBExU Institut für Sicherheitstechnik GmbH Fuchsmühlenweg Freiberg Rheine, den ppa. i. V. Datum Dr. Norbert Partmann Bernd Tenfelde Leiter TECHNIK Produktmanager Urheberschutz Gezeichnet: Sha/Tn Ersatz für: KTR-N v Verteiler gemäß DIN 34 Geprüft: Sha Ersetzt durch: W K V VA M

34 Öl/Wasser-Wärmetauscher Oil/water heat exchangers Echangeur thermique huile/eau Serie UKM Für den industriellen Einsatz For industriel use A usage industriel Anwendungen: vorwiegend hydraulische Anwendungen. Mobil / Getriebe / Kompressor Applications: mainly hydraulic applications. Mobile / gears / compressor Usage: surtout l usage hydraulique. Mobile / transmission / compresseur Kompakte Bauweise Äusserst Leistungsfähig Geringe Kosten Compact design High performance Low costs Construction compacte Extrêmement performant Coûts réduits

35 Produktbeschreibung / Product description / Discription du produit Produktbeschreibung Die UKM-Serie ist eine konsequente Weiterentwicklung eines Rohrbündel-Wärmetauschers für weite Anwendungsgebiete in der Industrie. Durch die zusätzliche Kühlfläche ist diese Baureihe äußerst effektiv. Dies wird durch Aluminiumlamellen, die über das Rohrbündel geschoben werden und metallisch verbunden sind, realisiert. Die UKM-Wärmetauscher haben eine Kühlfläche von 0,73 m 2 bis 29 m 2. Die Serie UKM setzt sich aus über 30 Grundeinheiten zusammen, die jeweils in eine Zweifach- und Vierfach-Ausführung unterteilt sind. Product description The UKM series is a logical further development of a tube-bank heat exchanger for a wide range of industrial applications. This range is particularly effective due to the additional cooling area.this is produced by aluminium fins, which are pushed over the bank of tubes with metal-to-metal contact. The UKM range of heat exchangers has a cooling surface of from 0.73 m 2 to 29 m 2. The UKM series is constructed of more than 30 basic units, and is available as double and four pass versions. Description du produit La série UKM est la poursuite logique du développement d un échangeur thermique à faisceau tubulaire pour des domaines d application multiples dans l industrie. Grâce à une surface de refroidissement supplémentaire, cette série est extrêmement efficace. Ceci peut être réalisé par l intermédiaire de lamelles d aluminium glissées sur le faisceau tubulaire et reliées de manière métallique. Les échangeurs thermiques UKM ont une surface de refroidissement de 0,73 m 2 à 29 m 2. La série UKM se compose de plus de 30 unités de base, subdivisées, respectivement, en version double et 4 voies. Produktmerkmale Aluminiumrippen und Kupfer- oder Kupfernickelrohre sorgen für maximalen Wärmeaustausch Große Ölanschlüsse für minimalen Strömungswiderstand Öl-Durchflußmengen bis zu 650 l/min Abnehmbare Endkappe Flansche ermöglichen Drehung des Wärmetauschers um 90 Wahlweise mit internem Umgehungsrückschlagventil (Patentiert) Hochwertige Materialien Max. Druck: Öl 35 bar / Wasser 16 bar Vollständiges Zubehörprogramm lieferbar Lieferung ab Lager Option Seewasserfähige Ausführung Product features Aluminium fins and copper or coppernickel tubes ensure maximum levels of heat exchange Large-bore oil connections for minimum flow resistance Oil flow rates of up to 650 l/min Removable end cap Flanges allow the heat exchanger to be turned through 90 Optionally available with internal bypass check valve (patented) High-quality materials Max. pressure: oil 35 bar / water 16 bar Full range of accessories available Delivery ex-stock Option Sea water version Caractéristiques du produit Les nervures aluminium et le tube de cuivre ou cuivre-nickel assurent un échange thermique maximal Raccordements huile de grande dimension, pour une résistance minimale au courant Débit d huile jusqu à 650 l/min Caches d extrémité amovibles Des brides permettent une rotation à 90 de l échangeur thermique Au choix avec clapet antiretour de dérivation (breveté) Matériaux haute qualité Pression max: huile 35 bar / eau16 bar Programme d accessoires complet disponible Livraison à partir du magasin de stocks Option Version de l eau de mer Materialien / Materials / Matériaux Mantel / Shell / Manteau, Befestigungswinkel / Mounting bracket / Coude de fixation, Umlenksegmente / Baffels / Chicanes: Standard Stahl / Steel / Acier Seewasser / Sea water / eau de mer Endplatten / End plates / Plaques finales: Messing / Brass / Laiton Sondermessing / Special brass / Laiton spéciale Kühlrippen / Cooling fins / Nervures de refroidissment, Typenschild / Type destignation plate / Plaque signalétique: Aluminium Rohre / Tubes / Tuyeaux: Kupfer / Copper / Cuivre Kupfer/Nickel / Copper/Nickel / Cuivre/Nickel Endkappen / End caps / Caches: Grauguß / Cast iron / Fonte grise *Grauguß / *Cast iron / *Fonte grise Dichtungen / Gaskets / Garnitures d étanchéité Nitrilkautschuk, Zellulosefasern / Nitril rubber, cellulose fibre / Caoutchouc nitré, fibres de cellulose Zusätzlich einbauen / Additional installation / installer additional Zink-Anode / zinc anode / Anode de zink * Mit einem speziellen chem. Nickel-Beschichtungsverfahren / Nickel coating treatment / Traité avec un procédure de nickel 2

36 Berechnungsbeispiel / Example calculation / Example de calcul Bei abweichenden Ölaus-, bzw. Wassereintrittstemperaturen und Viskositäten, ist nach den folgenden Berechnungsbeispielen zu verfahren: Gegeben: Abzuführende Wärme (AW) = 17kW Ölstrom (V) = 80 l/min Ölaustrittstemp. (t Öl aus ) = 45 C Wassereintrittstemp. (t Wasser ein ) = 25 C Ölsorte = ISO 68 Abzuführende Wärme eff. = kw eff. For different oil outlet temperatures, water inlet temperatures and viscosities, the following calculation must be made: Where: Heat to be dissipated (AW) = 17kW Oil flow (V) = 80 l/mn. Oil outlet temp. (t oil out ) = 45 C Water inlet temp. (t water in ) = 25 C Oil type = ISO 68 Effective heat to be dissipated = kw eff. En cas de divergence au niveau de la température de sortie de l huile ou de la température d entrée de l eau et de divergence au niveau de la viscosité, procéder comme le montrent les exemples de calcul suivants: Donné: Chaleur à dissiper (AW) = 17kW Débit d huile (V) = 80 l/mn. Temp. de sortie de l huile (t huile sor.) = 45 C Temp. d entrée de l eau (t eau ent.) = 25 C Type d huile = ISO 68 Chaleur à dissiper eff. = kw eff. 1. Der Viskositätskorrekturfaktor errechnet sich wie folgt: Temperaturdifferenz T ( C) = AW (kw) x 34,1 = 7,2 Q (l/mn) daraus folgt: mittl. Öltemp. ( C) = t Öl aus + t + t Öl aus = 49 C 2 2. Aus Öl-Herstellerdiagramm ISO 68: Viskosität bei 49 C = 38 cst 3. Aus Viskositätskorrekturtabelle A : 38 cst = 1,11 AW eff. = AW (kw) x 25 x Viskosität (cst) Tab. A t Öl aus ( C) - t wasser ein ( C) 17 x 25 x 1,11 = = 23,6 kw 20 Aus Leistungsdiagramm Öl/Wasser 2:1 bei einem Ölstrom von 80 l/min und 23,6 kw ergibt sich: Kühler Nr. 31 = UKM T 1. The viscosity correction factor is calculated as follows: Temperature difference T ( C) = AW (kw) x 34,1 = 7,2 Q (l/mn) Average oil temp. therefore ( C) = t oil out + t + t oil out 2 = 49 C 2. From oil manufacturer s data for ISO 68: Viscosity at 49 C = 38 cst 3. From viscosity correction table A : 38 cst = 1,11 AW eff = AW (kw) x 25 x viskosity (cst) Tab. A t oil out ( C) - t water in ( C) 17 x 25 x 1,11 = = 23.6 kw 20 From oil/water 2:1 performance diagram at an oil flow of 80 l/min and 23.6 kw, we thus arrive at: Cooler n 31 = UKM T 1. Le facteur de viscosité est calculé comme suit: Différence de température T ( C) = AW (kw) x 34,1 = 7,2 Q (l/mn) Il en résulte: temp. moy. huile = t huile sor. + t + t huile sor. 2 = 49 C 2. D après le diagramme du fabricant de l huile ISO 68: Viscosité à 49 C = 38 cst 3. D après le tableau de correction de la viscosité A : 38 cst = 1,11 AW eff = AW (kw) x 25 x Viskosité (cst) Tab. A t huile sor. ( C) - t eau ent. ( C) 17 x 25 x 1,11 = = 23,6 kw 20 Il résulte du diagramme de performance huile/eau 2:1, à un débit d huile de 80 l/mn et 23,6 kw: Refroidisseur n 31 = UKM T Kühlerauswahl / Choice of cooler / Choix du refroidisseur Korrekturfaktor / Correction factor / Facteur de correction Viskositäts Korrekturkurve Faktor A Viscosity correction factor A Courbe de correction de la viscosité Facteur A 2,0 1,9 1,8 1,7 1,6 1,5 1,4 1,3 1,2 1,1 1,0 0,9 0,8 0,7 0,6 0,5 0,4 0,3 0,2 0, cst 2 1 Die dargestellten Leistungskurven basieren auf einer Wassereintrittstemperatur von 25 C und einer Ölaustrittstemperatur von 50 C, sowie einer Ölviskosität von 20,6 cst. Für abweichende Viskositäten kann aus nebenstehender Kurve der Korrekturfaktor A abgelesen werden. The performance data shown is based on a water inlet temperature of 25 C and an oil outlet temperature of 50 C, together with an oil viscosity of 20.6 cst. For different viscosities, the correction factor A can be read off from the performance curve beside. Les courbes de performance représentées sont basées sur une température d entrée de l eau de 25 C et sur une température de sortie de l huile de 50 C, ainsi que sur une viscosité de l huile de 20,6 cst. En cas de viscosité divergente, le facteu de correction A peut être déterminé à l aide de la courbe ci-dessous. 3

37 Kennlinien / Performance Data / Courbes caractéristiques 2 Weg / 2 passes / 2 voies Kühlleistung kw / Cooling performance kw / Puissance de refroidissement en kw ,5 2 1, siehe Rechenbeispiel see example calculation voie example de calcul Durchfluß l/min / Flow rate l/min / Débit l/min Modell / model / modèle 1 UKM-508-T 10 UKM-718-T Die Kennlinien in diesem Diagramm sind vom Durchfluß begrenzt und UKM-512-T UKM-514-T UKM-518-T UKM-724-T UKM-736-T UKM-1012-T können in Abstimmung mit dem Hersteller überschritten werden. The performance Data shown in the diagram are limited by the flow rate, and may be exceeded after consultation with the manufacturer. 5 UKM-524-T 14 UKM-1014-T Les courbes caractéristiques de ce diagramme sont limitées par le débit et peuvent être dépassées après accord avec le fabricant UKM-536-T UKM-708-T UKM-712-T UKM-714-T UKM-1018-T UKM-1024-T UKM-1036-T UKM-1048-T 4

38 Kennlinien / Performance Data / Courbes caractéristiques 4 Wege / 4 pass / 4 voies Kühlleistung kw / Cooling performance kw / Puissance de refroidissement en kw , Durchfluß l/min / Flow rate l/min / Débit l/min Modell / model / modèle UKM-708-F UKM-712-F UKM-714-F UKM-718-F UKM-724-F UKM-736-F 25 UKM-1012-F Die Kennlinien in diesem Diagramm sind vom Durchfluß begrenzt und können in Abstimmung mit dem Hersteller überschritten werden. 26 UKM-1014-F 27 The performance Data shown in the diagram are limited by the flow rate, UKM-1018-F and may be exceeded after consultation with the manufacturer UKM-1024-F UKM-1036-F UKM-1048-F Les courbes caractéristiques de ce diagramme sont limitées par le débit et peuvent être dépassées après accord avec le fabricant. 5

39 B B D E T A G P O L I Abmessungen UKM / Dimensions UKM / Dimensions UKM Öl- Ein-Austritt "F" Oil- inlet-outlet "F" 2-WEGE 2-WAY 4-WEGE 4-WAY Wasser Ein-Austritt Water inlet-outlet "K" Wasser Ein-Austritt Water inlet-outlet "M" L N Q A Ø0 ØG ØH 2-WEGE 4-WEGE Abmessungen Flansch / Dimensions flange / Dimensions bride X W U V W X Z ØZ SAE , ,2 M10 V U SAE 1 1/ , ,2 M10 SAE 1 1/ , ,7 M12 SAE , ,9 M12 SAE 2 1/ , ,8 M12 6

40 Geräteabmessungen / Unit Dimensions / Dimensions des appareils Abmessungen / dimensions / dimensions 2-Wege/ways/voies 4-Wege/ways/voies Fuß/foot/pied in mm / BSPP A B D E G F T I K L M N 0 P Q (Ø) m 2 UKM , G G 1/ ,5x16 0,73 UKM , G G 1/ ,5x16 1,13 UKM , G G 1/ ,5x16 1,43 UKM , G G 1/ ,5x16 1,74 UKM , G G 1/ ,5x16 2,35 UKM , G G 1/ ,5x16 3,57 UKM G 11/ G 1 18 G 1/ x25 1,38 UKM G 11/ G 1 18 G 1/ x25 2,18 UKM G 11/ G 1 18 G 1/ x25 2,53 UKM G 11/ G 1 18 G 1/ x25 3,29 UKM G 11/ G 1 18 G 1/ x25 4,44 UKM G 11/ G 1 18 G 1/ x25 6,73 UKM SAE G 11/4 22 G 3/ x28 4,38 UKM SAE G 11/4 22 G 3/ x28 5,17 UKM SAE G 11/4 22 G 3/ x28 6,73 UKM SAE G 11/4 22 G 3/ x28 9,06 UKM SAE G 11/4 22 G 3/ x28 13,74 UKM SAE G 11/4 22 G 3/ x28 18,41 UKM SAE G 11/4 22 G 3/ x28 23,1 UKM SAE 2 1/ G 2 25 G x28 6,00 UKM SAE 2 1/ G 2 25 G x28 8,06 UKM SAE 2 1/ G 2 25 G x28 10,19 UKM SAE 2 1/ G 2 25 G x28 12,25 UKM SAE 2 1/ G 2 25 G x28 14,38 UKM SAE 2 1/ G 2 25 G x28 16,35 UKM SAE 2 1/ G 2 25 G x28 18,48 UKM SAE 2 1/ G 2 25 G x28 20,52 UKM SAE 2 1/ G 2 25 G x28 22,63 UKM SAE 2 1/ G 2 25 G x28 24,74 UKM SAE 2 1/ G 2 25 G x28 26,88 UKM SAE 2 1/ G 2 25 G x28 28,99 * Option: Baugrößen / Unit size / Taille : SAE 1 1/2 ; Baugröße / Unit size / Taille 1000: Innengewinde / Thread / Filet * Option: Baugröße / Unit size / Taille 1200: K - R 1, R 1 1/4, R 1 1/2 7

41 Bestellschlüssel / Ordering code / Code de commande UKM T - R - CN - W - SW GL - S Anschlußtyp Connection type Type de raccordement NPT = - SAE = S BSPF = M SAE Flansch / SAE flange = FM Baugröße / Unit size / Taille Umlenksegmentabstand / Guide segment setting / Ecart des segmentsdéflecteurs Kühlwasserführung / Cooling water connection system Raccordement eau de refroidissement 2- Weg / 2-pass / 2-voies = T 4-Weg, ohne Serie 500 / 4-pass, without series 500 / 4-voies, sans serié 500 = F Bypass-Ventil / Bypass valve / Soupape by-pass = R Serie 01 GL =German Lloyd SW = Seewasser / Sea water / Eau de mer W = Endplatten Kupfer/Nickel / End plates Copper/Nickle / Plaques finales Cuivre/nickel CU = Rohre Kupfer / Tubes Copper/ / Tuyeaux Cuivre CN = Rohre Kupfer/Nickel / Tubes Copper/nickel / Tuyeaux Cuivre/nickel S = Sonderausführung Special version Version spéciale Technische Daten / Technical data / Données techniques Maximaler Betriebsdruck / Maximum operating Pressure / Pression maximale de service: Mantel / Shell / Manteau = 35 bar Rohre / Tubes / Tuyeaux = 16 bar Maximale Betriebstemperatur / Maximum operating temperature / Température maximale de service: = 95 C Maximaler Durchfluß / Maximum flow rate / Débit maximal: l/min Öl / Oil / huile Wasser / Water / eau Wasser / Water / eau Seewasser / Sea water / Eau de mer Mantel / Shell / Rohre CU / Tubes CU / Rohre CN / Tubes CN / Rohre CN / Tubes CN / Manteau Tuyeaux CU Tuyeaux CN Tuyeaux CN Typ / Version / Version T F T F T F UKM UKM UKM UKM Die technischen Angaben in diesem Datenblatt beziehen sich auf die beschriebenen Betriebsbedingungen und Einsatzfälle. Bei abweichenden Betriebsbedingungen und Einsatzfällen wenden Sie sich bitte an Universal Hydraulik. Technische Änderungen vorbehalten. Bitte beachten Sie auch unsere Wartungsund Bedienungsanleitung. Vertrieb / Sales department / Distribution Universal Hydraulik GmbH Siemensstr. 33. D Neu-Anspach Tel: / Fax / info@universalhydraulik.com The technical data of this sheet is depending on the described operational conditions and individual cases. At different operational conditions and differing individual cases contact UniversalHydraulik. Technical modifications reserved. Please also pay attention to our operation manuals and maintenance documentations. UH-K / 0409

42 Betriebsanleitung Rohrbündel-Wärmetauscher Baureihen UKM, UKTM

43 Universal Hydraulik GmbH Siemensstraße 33 D Neu-Anspach Telefon: +49 (0) Telefax: +49 (0) Internet: Stand: Ausgabe 01/2006 (Redaktionsschluss ) 2005 Universal Hydraulik GmbH Diese Betriebsanleitung unterliegt nicht dem Änderungsdienst. Weitergabe sowie Vervielfältigung der Betriebsanleitung und aller zugehörigen Dokumente, Verwertung und Mitteilung ihres Inhalts sind verboten, soweit nicht ausdrücklich schriftlich durch die Universalhydraulik GmbH gestattet. Zuwiderhandlungen verpflichten zum Schadensersatz. Alle Rechte für den Fall der Patent-, Gebrauchsmuster- oder Geschmacksmustereintragung vorbehalten.

44 Inhaltsverzeichnis Inhaltsverzeichnis 1 Einführung Über diese Betriebsanleitung Benutzungshinweise Bestimmungsgemäße Verwendung Gewährleistung und Haftung Sicherheitshinweise Normen und Vorschriften Grundlegende Sicherheitsmaßnahmen Technischer Zustand Sicherheitsanforderungen an Montage und Installation Sicherheitshinweise für den Betrieb Anforderungen an das Personal Umgang mit Hilfs- und Betriebsstoffen Warn- und Typenschilder Technische Daten Öl/Wasser-Wärmetauscher Baureihen UKM und UKTM Anforderungen an die Wasserqualität Wasserhärte ph-wert Kühlwasserbeurteilung nach Inhaltsstoffen Kühlwasserarten/Besonderheiten...16 Industriewässer...16 Bach- und Flusswasser...16 Seewasser...16 Brackwasser Technische Beschreibung Aufbau UKM UKTM Funktionsbeschreibung Anschlüsse UKM UKTM...21 UKM/UKTM Ausgabe 01/2006 1

45 Inhaltsverzeichnis 5 Transport und Lagerung Montage/Demontage Montagebedingungen Wärmetauscher installieren und anschließen Wärmetauscher demontieren Betrieb Wartung, Reparatur und Reinigung Wartung Wartungsintervalle Rohrbündel austauschen Zinkanode austauschen Reinigung Sicherheitshinweise zur Reinigung Rohrbündel reinigen Mantelraum reinigen Wiedereinbau nach Reinigungsmaßnahmen Entsorgung Ausgabe 01/2006 UKM/UKTM

46 Einführung 1 Einführung 1.1 Über diese Betriebsanleitung Die vorliegende Betriebsanleitung macht Sie mit der Benutzung des Rohrbündel-Wärmetauschers der Baureihen UKM und UKTM der Universal Hydraulik GmbH vertraut. Die Anleitung ermöglicht Ihnen einen schnellen Einstieg und enthält alle notwendigen Informationen zur sicheren und sachkundigen Benutzung der Wärmetauscher. In dieser Anleitung werden Funktionalität und Handhabung von Wärmetauschern der Baureihen UKM und UKTM beschrieben. Weiterführende Informationen finden Sie in den zugehörigen Datenblättern. Informationen zu weiteren Baureihen erhalten Sie auf Anfrage bei der Universal Hydraulik GmbH oder unter Die Kenntnis dieser Anleitung ist zur Benutzung eines Rohrbündel-Wärmetauschers der Baureihen UKM und UKTM der Universal Hydraulik GmbH zwingend erforderlich. Bitte machen Sie sich deshalb mit dem Inhalt vertraut und befolgen Sie insbesondere die Sicherheitshinweise im Umgang mit den Wärmetauschern. So sichern Sie die volle Nutzung der Leistungsfähigkeit des Produktes. Produktänderungen im Interesse der technischen Weiterentwicklung bleiben vorbehalten. 1.2 Benutzungshinweise Die Betriebsanleitung ist in 9 Kapitel unterteilt. Auf jeder Seite finden Sie rechts bzw. links in der Kopfzeile die Kapitelüberschrift. In der Fußzeile ist der Stand der Betriebsanleitung in Form eines Ausgabedatums und die Seitenzahl enthalten. Um Ihnen das Navigieren zu erleichtern, enthält die Betriebsanleitung Querverweise, mit denen Sie sich innerhalb des Dokuments zurechtfinden. Beim Arbeiten mit dem elektronischen Dokument gelangen Sie mit einem Klick auf die linke Maustaste direkt zur verwiesenen Stelle. Ebenso können Sie aus dem Inhaltsverzeichnis und dem Abbildungsverzeichnis heraus die gewünschte Stelle erreichen. UKM/UKTM Ausgabe 01/2006 3

47 Einführung In dieser Betriebsanleitung werden folgende Warn- und Hinweissymbole sowie Signalwörter verwendet: GEFAHR Warnung vor möglichen Gefahren für Leib und Leben GEFAHR Warnung vor möglichen Gefahren für Leib und Leben durch Gifteinwirkung ACHTUNG Warnung vor möglichen Sach- und Geräteschäden HINWEIS Anwendungstipps und nützliche Informationen HINWEIS Umweltschutzhinweis 1.3 Bestimmungsgemäße Verwendung Rohrbündel-Wärmetauscher der Universal Hydraulik GmbH sind für den Einsatz mit bestimmten Medien, Drücken, Temperaturen, Betriebscharakteristiken etc. ausgelegt. Die genaue Spezifikation ist vor dem Einsatz eines Wärmetauschers anhand der beim Betreiber vorliegenden betrieblichen Anforderungen und Gegebenheiten mit der Universal Hydraulik GmbH festzulegen. Die technischen Einsatzbedingungen jedes Wärmetauschers sind auf dem Typenschild und im Datenblatt ersichtlich. Der Rohrbündel-Wärmetauscher darf nur von eingewiesenem Fachpersonal unter Beachtung aller in dieser Betriebsanleitung aufgeführten Sicherheitshinweise betrieben werden. Der sichere und fehlerfreie Betrieb ist erst bei bestimmungsgemäßem Gebrauch entsprechend den Angaben in dieser Anleitung gewährleistet. Jeder darüber hinausgehende Gebrauch gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für alle Personen- und Sachschäden, die aus nicht bestimmungsgemäßer Verwendung entstehen, haftet nicht der Hersteller, sondern allein der Betreiber. 4 Ausgabe 01/2006 UKM/UKTM

48 Einführung 1.4 Gewährleistung und Haftung Grundsätzlich gelten die von der Universal Hydraulik GmbH dem Betreiber des Rohrbündel-Wärmetauschers übergebenen allgemeinen Verkaufs- und Lieferbedingungen. Sollten diese nicht vorliegen, sind sie beim Hersteller anzufordern. Gewährleistungs- und Haftungsansprüche bei Personen- und Sachschäden sind u. a. ausgeschlossen, wenn sie auf eine oder mehrere der folgenden Ursachen zurückzuführen sind: Nicht bestimmungsgemäße Verwendung des Wärmetauschers Unsachgemäßes in Betrieb nehmen, Aufstellen, Betreiben und Warten bzw. Instandhalten des Wärmetauschers Bauliche Veränderungen am Wärmetauscher Betreiben des Wärmetauschers bei unsachgemäß installierten Anschlüssen an die Anlagensysteme und defekten oder nicht ordnungsgemäß angebrachten Sicherheitseinrichtungen Nichtbeachten der Sicherheitsbestimmungen und Hinweise in dieser Betriebsanleitung Verwendung anderer Ersatz- und Verschleißteile sowie Betriebsstoffe und Reinigungsmittel als vom Hersteller empfohlen Die Universal Hydraulik GmbH übernimmt ausschließlich die Gewährleistung und Haftung für Material- und Fertigungsfehler. UKM/UKTM Ausgabe 01/2006 5

49 Einführung 6 Ausgabe 01/2006 UKM/UKTM

50 Sicherheitshinweise 2 Sicherheitshinweise 2.1 Normen und Vorschriften Der Rohrbündel-Wärmetauscher ist nach den derzeit gültigen Regeln der Technik gebaut und betriebssicher. Bei der Ausführung des Wärmetauschers wurden die grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsanforderungen der zutreffenden Gesetze, Normen und Richtlinien angewandt. Die Sicherheit des Wärmetauschers wird, wenn erforderlich, durch die CE-Kennzeichnung und die Konformitätserklärung bestätigt. Alle Angaben zur Sicherheit in dieser Betriebsanleitung beziehen sich auf die derzeit gültigen nationalen Gesetze und die Verordnungen der Europäischen Union. In anderen Ländern müssen die zutreffenden Gesetze und Landesverordnungen eingehalten werden. Neben den Sicherheitshinweisen in dieser Betriebsanleitung müssen die allgemein gültigen Vorschriften zur Unfallverhütung und zum Umweltschutz beachtet und eingehalten werden. Alle Angaben der Betriebsanleitung sind jederzeit uneingeschränkt zu befolgen. Ferner sind alle Sicherheitshinweise im Datenblatt Warn- und Sicherheitshinweise für Hydraulikanlagen zu beachten. 2.2 Grundlegende Sicherheitsmaßnahmen Folgende grundlegende Sicherheitsmaßnahmen sind jederzeit einzuhalten: Der Rohrbündel-Wärmetauscher darf nur bestimmungsgemäß verwendet werden. Der Wärmetauscher darf nur von ausgebildetem und eingewiesenem Fachpersonal montiert, betrieben und gewartet werden. Das Personal muss die Betriebsanleitung gelesen und verstanden haben. Dazu gehören insbesondere Kenntnisse darüber, wie Verletzungsgefahren für den Betreiber und Dritte abgewendet werden können. Alle Sicherheitshinweise in dieser Bedienungsanleitung und in allen mitgeltenden Dokumenten sind zu beachten und einzuhalten. Unbefugte Personen dürfen keinen Zugriff zum Wärmetauscher haben. Nutzungsausfall und Umweltbeeinträchtigungen durch falsche Handhabung sind auszuschließen. Beim Transport, der Montage und Demontage, der Bedienung sowie Pflege und Wartung sind die einschlägigen Vorschriften zur Arbeitssicherheit und zum Umweltschutz zu beachten. Alle Arbeiten am Wärmetauscher sind sorgfältig und unter dem Aspekt Sicherheit durchzuführen. UKM/UKTM Ausgabe 01/2006 7

51 Sicherheitshinweise Bei der Montage des Wärmetauschers in eine Anlage ist der Hersteller der Anlage dazu verpflichtet, die in dieser Betriebsanleitung enthaltenen Vorschriften, Hinweise und Beschreibungen mit in seine Betriebsanleitung aufzunehmen. Ersatzteile müssen grundsätzlich von der Universal Hydraulik GmbH bezogen werden. Für Schäden, die aus der Verwendung von Ersatzteilen anderer Hersteller resultieren, übernimmt die Universal Hydraulik GmbH keinerlei Haftung. 2.3 Technischer Zustand Folgendes ist zu beachten: Um Gefährdungen zu vermeiden und um eine optimale Leistung zu sichern, dürfen am Wärmetauscher weder Veränderungen noch Umbauten vorgenommen werden. Der Betreiber ist verpflichtet, den Wärmetauscher nur in einwandfreiem, betriebssicherem Zustand zu betreiben. Der technische Zustand muss jederzeit den gesetzlichen Anforderungen und Vorschriften entsprechen. Der Wärmetauscher ist vor jeder Inbetriebnahme der Anlage, in welche er integriert ist, auf Beschädigungen und ordnungsgemäßen Zustand zu überprüfen. Eintretende Veränderungen am Wärmetauscher, welche die Sicherheit beeinflussen, müssen vom Personal sofort an den Betreiber gemeldet werden. Der Wärmetauscher darf ausschließlich an den dafür vorgesehenen und konzipierten Versorgungsleitungen angeschlossen sein. 2.4 Sicherheitsanforderungen an Montage und Installation Folgende Sicherheitsanforderungen sind bei der Montage und Installation des Rohrbündel-Wärmetauschers einzuhalten: Der Wärmetauscher darf grundsätzlich nur durch ausgebildetes und eingewiesenes Fachpersonal montiert werden. Eigenmächtige Montage- oder Installationsarbeiten sind nicht zulässig. Beim Transport sind die Komponenten des Wärmetauschers gemäß den Vorschriften des verwendeten Transporthilfsmittels zu sichern. Für den Transport dürfen nur ausreichend dimensionierte Hebezeuge und Anschlagmittel verwendet werden. 8 Ausgabe 01/2006 UKM/UKTM

52 Sicherheitshinweise 2.5 Sicherheitshinweise für den Betrieb Folgende Sicherheitshinweise sind beim Betrieb des Rohrbündel- Wärmetauschers einzuhalten: Bauseitig sind vom Betreiber je nach betrieblicher Anforderung Sicherheitseinrichtungen, wie Sicherheitsventile, Wärmeschutzabdeckungen Temperaturfühler usw., vorzusehen. Der Wärmetauscher darf nur betrieben werden, wenn alle Sicherheitseinrichtungen vorhanden und funktionstüchtig sind. Der ordnungsgemäße Zustand der Sicherheitseinrich-tungen ist regelmäßig zu prüfen, eventuell auftretende Mängel sind sofort zu beheben. Der Wärmetauscher ist mit einem mechanischen Schutz gegen unbefugten Zugriff und gegen Berührung zu versehen. Der Wärmetauscher darf keiner Übertemperatur und keinem Überdruck ausgesetzt werden. Die Betriebssicherheit des Wärmetauschers ist jederzeit sicherzustellen. Während des gesamten Betriebes ist sicherzustellen, dass die betrieblichen Gegebenheiten dem Einsatz des Wärmetauschers entsprechen. Die Anlage ist sofort außer Betrieb zu setzen, wenn während des Betriebes Veränderungen am Wärmetauscher festgestellt werden, wie z. B. eine erhöhte Betriebstemperatur. Arbeiten am Wärmetauscher dürfen nur bei Stillstand der Anlage durchgeführt werden. An der Einschaltstelle der Anlage ist ein Hinweisschild anzubringen, aus dem hervorgeht, dass am Wärmetauscher gearbeitet wird. Schweißarbeiten an Wärmetauschern dürfen nicht durchgeführt werden. 2.6 Anforderungen an das Personal Vor Beginn aller Tätigkeiten muss jegliches Personal mit den Gefahren beim Umgang mit Rohrbündel-Wärmetauschern vertraut gemacht worden sein. Vom Wärmetauscher können Verletzungsgefahren ausgehen, wenn er von nicht ausgebildeten Personen betrieben wird. Jede Person, die beauftragt ist, den Wärmetauscher in Betrieb zu nehmen, zu betreiben oder zu warten, muss die komplette Betriebsanleitung gelesen und verstanden haben. Dies gilt auch, wenn das betreffende Personal mit dem Wärmetauscher bereits gearbeitet hat oder geschult wurde. Die Betriebsanleitung muss dem Personal jederzeit zugänglich sein. Es empfiehlt sich, die Kenntnisnahme des Inhalts der Betriebsanleitung schriftlich zu fixieren. Die Kenntnis des Inhalts der Betriebsanleitung ist eine der Voraussetzungen, Personen vor Gefahren zu schützen, Fehler zu vermeiden und den Wärmetauscher sicher und störungsfrei zu betreiben. UKM/UKTM Ausgabe 01/2006 9

53 Sicherheitshinweise Letztlich verantwortlich für einen unfallfreien Betrieb ist der Betreiber oder das von ihm autorisierte Personal, das gemäß seiner betrieblichen Aufgaben mit Wärmetauschern umzugehen hat. Um einen sicheren Umgang mit dem Rohrbündel-Wärmetauscher zu gewährleisten, ist das Personal zu Folgendem verpflichtet: Rauchen, Essen und Trinken ist im Bereich des Wärmetauschers nicht erlaubt. Arbeiten am Wärmetauscher bei Übermüdung, Einfluss von Alkohol und Medikamenten ist nicht erlaubt. Das Personal darf keine körperlichen Einschränkungen besitzen, die Aufmerksamkeit und Urteilsvermögen zeitweilig oder auf Dauer einschränken. Das Personal muss entsprechend der anfallenden Arbeiten Arbeitsschutzbekleidung, Schutzhandschuhe und ggf. Schutzbrille und Atemschutz tragen. Alle Sicherheitshinweise in dieser Betriebsanleitung und in allen mitgeltenden Dokumenten müssen jederzeit uneingeschränkt beachtet und eingehalten werden. Bei Erkennung von Gefahren, die zu Personenschäden führen können, muss die Anlage, in die der Wärmetauscher integriert ist, sofort ausgeschaltet werden. Das Personal muss fundierte Kenntnisse zu folgenden betrieblichen Abläufen, Vorschriften, Verhaltensweisen und Komponenten besitzen: Betriebsabläufe im Zusammenspiel des Wärmetauschers mit der Anlage Sicherheitseinrichtungen des Wärmetauschers und deren ordnungsgemäße Funktion Abgrenzungen, Sicherungen und Kennzeichnungen des Gefahrenbereiches des Wärmetauschers Verhalten und Maßnahmen im Gefahrenfall Wartungs- und Instandhaltungs- und Reparaturarbeiten am Wärmetauscher dürfen nur von ausgebildetem Fachpersonal ausgeführt werden. 2.7 Umgang mit Hilfs- und Betriebsstoffen Für alle im Zusammenhang mit Betrieb oder Wartung des Wärmetauschers verwendeten Schmier- und Betriebsstoffe sowie Reinigungsmittel sind die Vorschriften und EG-Sicherheitsdatenblätter des jeweiligen Herstellers bezüglich Lagerung, Handhabung, Einsatz und Entsorgung zu beachten. Folgendes ist im Umgang mit Hilfs- und Betriebsstoffen sowie Reinigungsmitteln zu beachten: Es dürfen keine Stoffe verwendet werden, deren Eigenschaften unbekannt sind. Ggf. ist Rücksprache mit dem Hersteller zu nehmen. 10 Ausgabe 01/2006 UKM/UKTM

54 Sicherheitshinweise Schmier- und Betriebsstoffe, Reinigungsmittel sowie deren Behälter dürfen nicht als Hausmüll entsorgt werden oder in Kanalisation und Erdreich gelangen. Für die Entsorgung sind die jeweils zutreffenden Vorschriften genau zu beachten. Es sind die Bestimmungen der Sicherheitsdatenblätter für den Umgang mit den zugelassenen Reinigungsmitteln zu beachten. Unter anderem sind folgende Maßnahmen einzuleiten: Nach Hautkontakt Haut mit Wasser und Seife reinigen Nach Augenkontakt Augen unter fließendem Wasser mindestens 10 Minuten spülen, ggf. Facharzt aufsuchen Nach dem Einatmen Frischluft oder Sauerstoff zuführen, ggf. Facharzt aufsuchen 2.8 Warn- und Typenschilder Am Rohrbündel-Wärmetauscher befindet sich folgende Beschilderung (siehe Abb. 1): Typenschild Warnschild Warnung vor heißer Oberfläche Abb. 1: Schilder am Wärmetauscher UKM/UKTM Ausgabe 01/

55 Sicherheitshinweise 12 Ausgabe 01/2006 UKM/UKTM

56 Technische Daten 3 Technische Daten 3.1 Öl/Wasser-Wärmetauscher Baureihen UKM und UKTM Bezeichnung Betriebsdruck Mantel max Betriebsdruck Rohre max Wert 35 bar 10 bar Betriebstemperatur min/max 5 C/95 C Tab. 1: Technische Daten Baureihen UKM, UKTM HINWEIS Spezifikationen zu Technischen Daten, wie z. B. Abmessungen, Leistungsdaten und Berechnungsbeispiele aller Wärmetauscher der Baureihen UKM und UKTM finden Sie in den zugehörigen Datenblättern. 3.2 Anforderungen an die Wasserqualität HINWEIS Alle Angaben zu Anforderungen an die Wasserqualität sind Empfehlungen. In Ausnahmefällen kann es aufgrund bestimmter Konzentrationen von Inhaltsstoffen zu unvorhergesehenen Reaktionen kommen. Bei der Beurteilung des vorhandenen Kühlwassers für den Einsatz in Rohrbündel-Wärmetauschern sind Wasserqualität und Inhaltsstoffe von Bedeutung. Die Wasserqualität wird bestimmt durch: Wasserhärte ph-wert des Wassers Wasserhärte Die Wasserhärte gibt den Gehalt an Härtebildnern (Karbonaten und Bikarbonaten) an. Die Härtebildner lagern sich besonders bei höheren Temperaturen an den Rohroberflächen an und führen zu einer Verminderung der Leistung des Wärmetauschers. Als kritische Temperatur gelten 63 C. Bei sehr hartem Wasser müssen diese Ablagerungen bei der Auslegung des Wärmetauschers berücksichtigt werden. UKM/UKTM Ausgabe 01/

57 Technische Daten Härtegrad Wasserqualität 0 5 dh sehr weiches Wasser 5 10 dh weiches Wasser dh mittelhartes Wasser dh hartes Wasser > 30 dh sehr hartes Wasser Tab. 2: Einteilung der Wasserqualität nach deutscher Härte dh Als Faustformel für die Umrechnung in deutsche Härte gilt: 10 mg/l Härtebildner entsprechen 1 dh ph-wert Bei Rohrbündel-Wärmetauschern mit Kupfer- und Kupfer-Nickel- Rohren gilt: ph-wert nicht < 6. Bei kleineren Werten kann es zu Korrosionsproblemen kommen. Bei alkalischem Wasser gilt: Wasserhärte nicht < 6 dh. Bei kleineren Werten kann es zu Korrosion durch freie Kohlensäure kommen. ph-wert Wasserqualität 4,5 stark sauer 4,5 6,0 sauer 6,0 6,8 schwach sauer 7,0 neutral 7,2 7,7 schwach alkalisch 7,7 8,2 alkalisch 8,2 stark alkalisch Tab. 3: Einteilung der Wasserqualität nach ph-wert Kühlwasserbeurteilung nach Inhaltsstoffen Nachfolgende Tabelle gibt eine Übersicht über die Beständigkeit von Kupferrohren gegenüber Wasserinhaltsstoffen in Nichttrinkwässern. 14 Ausgabe 01/2006 UKM/UKTM

58 Technische Daten Beurteilungsmerkmal Ungefährer Konzentrationsbereich in mg/l Beurteilung ph-wert Chlorid Sulfat Nitrat freie (aggressive) Kohlensäure Sauerstoff Ammonium Eisen (gelöst) Mangan (gelöst) freies Chlor < bis 9 + > 9 0 bis > bis bis > 300 bis > bis bis 50 0 > 50 bis 2*) + > 2 0 bis bis 20 0 > 20 bis 10 + > 10 0 bis 1 + > 1 0 bis 5 + > 5 0 Sulfid Ammoniak Tab. 4: Einschätzung der Kühlwasserqualität nach Inhaltsstoffen Erläuterung zur Tabellenspalte Beurteilung: +: normalerweise gute Beständigkeit 0: Korrosionsprobleme können entstehen, insbesondere wenn mehrere Faktoren mit 0 bewertet sind : von der Verwendung ist abzuraten *): Bestens bewährt hat sich SF-Kupfer bei völliger Abwesenheit von im Wasser gelösten Sauerstoff und Sulfiden UKM/UKTM Ausgabe 01/

59 Technische Daten HINWEIS Für Kupfer-Nickel-Rohre gelten in der Regel höhere Werte als in Tab. 4 angegeben sind Kühlwasserarten/Besonderheiten Industriewässer Folgende Besonderheiten sind zu beachten: In der Regel unaufbereitetes Wasser (kein Trinkwasser) Weist oft starke Verunreinigungen auf Zur Beurteilung ist eine Wasseranalyse notwendig Kupfer, Messing und Stahl weisen gute Beständigkeit gegen Industriewässer auf Bach- und Flusswasser Es empfiehlt sich der Einsatz von Kupfer-Nickel-Rohren Gusseisenteile müssen durch eine geeignete Beschichtung gegen Korrosion geschützt werden In der Regel unaufbereitetes Wasser (kein Trinkwasser) Weist oft starke Verunreinigungen auf Zur Beurteilung ist eine Wasseranalyse notwendig Seewasser Hoher Gehalt an NaCl, dadurch guter Elektrolyt Bei der Paarung unterschiedlicher Werkstoffe besteht die Gefahr elektrolytischer Korrosion Werkstoffe notwendig, die in der Spannungsreihe nicht weit auseinander liegen oder Zinkanode verwenden Messing und Kupfer-Nickel-Legierungen weisen gute Beständigkeit gegen Seewasser auf Brackwasser Gemisch aus See- und Flusswasser Meist hoher Gehalt an Ammoniak und Chlorid, daher kein Messing verwenden Hoher Gehalt an NaCl, dadurch guter Elektrolyt Bei der Paarung unterschiedlicher Werkstoffe besteht die Gefahr elektrolytischer Korrosion Werkstoffe notwendig, die in der Spannungsreihe nicht weit auseinander liegen oder Zinkanode verwenden 16 Ausgabe 01/2006 UKM/UKTM

60 Technische Beschreibung 4 Technische Beschreibung Die Rohrbündel-Wärmetauscher setzen sich im Wesentlichen aus folgenden Komponenten zusammen: Gehäuse mit Einlass- und Auslassstutzen (siehe Kap. 4.3) Austauschbares Rohrbündel mit Aluminiumlamellen Demontierbare Deckel mit Ein- und Auslassstutzen (siehe Kap. 4.3) Anschraubwinkel für die Montage (UKM) Montageflansch für Tankeinbau (UKTM) HINWEIS Spezifikationen zu Technischen Daten, wie z. B. Abmessungen, Leistungsdaten und Berechnungsbeispiele aller Wärmetauscher der Baureihen UKM und UKTM finden Sie in den zugehörigen Datenblättern. 4.1 Aufbau UKM Abb. 2: Komponenten Rohrbündel-Wärmetauscher (Baureihe UKM) 1 Deckel mit Ein- und Auslassstutzen 2 Anschraubwinkel für Montage 3 Rohrbündel mit Aluminiumlamellen 4 Mantel mit Ein- und Auslassstutzen UKM/UKTM Ausgabe 01/

61 Technische Beschreibung Das Rohrbündel eines Wärmetauschers der Baureihe UKM ist austauschbar im Mantel montiert. Die Abdichtung zwischen Mantel und Rohrbündel erfolgt über einen Rundring. Zwei Deckel sind ein- und austrittsseitig mit den Flanschen am Mantel verschraubt. Die Abdichtung erfolgt über Flachdichtungen zwischen Mantel und Deckeln. Zusätzliche Kühlfläche wird durch Aluminiumlamellen erreicht. Diese sind auf die Rohrbündel aus Kupfer- bzw. Kupfer-Nickel-Rohren geschoben und mit diesen metallisch verbunden. Über je eine Ablassöffnung können die Medien im drucklosen Zustand aus dem Wärmetauscher abgelassen werden (z. B. zum Zweck der Wartung oder Demontage) UKTM Abb. 3: Komponenten Rohrbündel-Wärmetauscher (Baureihe UKTM) 1 Deckel mit Ein- und Auslassstutzen und Montageflansch 2 Mantel mit Ein- und Auslassstutzen 3 Rohrbündel mit Aluminiumlamellen Die Wärmetauscher der Baureihe UKTM sind speziell für den Einbau in Tanks konstruiert. Zu diesem Zweck ist am Mantel ein Tankanbauflansch vorhanden. Das Rohrbündel ist austauschbar ausgeführt. Die Abdichtung zwischen Mantel und Rohrbündel erfolgt über einen Rundring. Zwei Deckel sind ein- und austrittsseitig mit den Flanschen am Mantel verschraubt. Die Abdichtung zwischen Mantel und Deckel erfolgt über eine Flachdichtung. 18 Ausgabe 01/2006 UKM/UKTM

62 Technische Beschreibung Auf der Tankseite ist der Mantel offen ausgeführt. Zusätzliche Fläche für den Wärmeaustausch wird durch Aluminiumlamellen erreicht. Diese sind auf die Rohrbündel aus Kupfer- bzw. Kupfer-Nickel- Rohren geschoben und mit diesen metallisch verbunden. Über je eine Ablassöffnung können die Medien im drucklosen Zustand aus dem Wärmetauscher abgelassen werden (z. B. zum Zweck der Wartung oder Demontage). HINWEIS Wärmetauscher der Baureihe UKTM 500 sind nicht mit einem Ablass ausgestattet. Um ein ordnungsgemäßes Ablassen des Mediums z. B. im Reparaturfall zu gewährleisten, ist in der Austrittsleitung ein Ablass zu installieren. HINWEIS Je nach konstruktiver Ausführung sind die Wärmetauscher an den Einund Austritten entweder mit Einschraubgewinden oder mit Flanschen ausgestattet. 4.2 Funktionsbeschreibung Rohrbündel-Wärmetauscher der Baureihen UKM und UKTM ermöglichen aufgrund unterschiedlichster Materialpaarungen den Wärmeaustausch zwischen verschiedensten Medien. Bei Wärmetauschern der Baureihe UKM wird das Medium 2 (z. B. Hydrauliköl) über einen am Mantel befindlichen Einlassstutzen eingeleitet, über Umlenksegmente geführt und über einen Auslassstutzen herausgeleitet. Bei Wärmetauschern der Baureihe UKTM wird das Medium 2 über einen am Mantel befindlichen Einlassstutzen in den Wärmetauscher eingeleitet und über Umlenksegmente direkt in den Tank geführt. Über die Ein- und Auslassstutzen an den Deckeln wird das Medium 1 zweibzw. mehrfach durch das Rohrbündel geleitet. Dabei wird die Wärme aus dem Medium 2 über die Oberfläche der Aluminiumlamellen und der Rohrbündel an das Medium 1 übertragen und mit dem Fluidstrom des Mediums 1 nach außen abgeführt. UKM/UKTM Ausgabe 01/

63 Technische Beschreibung 4.3 Anschlüsse UKM Abb. 4: Anschlüsse am Wärmetauscher 2-Wege Typ T 1 Eintritt Medium 1 2 Austritt Medium 1 3 Ein-/Austritt Medium 2 4 Ein-/Austritt Medium 2 Abb. 5: Anschlüsse am Wärmetauscher 4-Wege Typ F 1 Eintritt Medium 1 2 Austritt Medium 1 3 Ein-/Austritt Medium 2 4 Ein-/Austritt Medium 2 20 Ausgabe 01/2006 UKM/UKTM

64 Technische Beschreibung UKTM Abb. 6: Anschlüsse am Wärmetauscher UKTM 2-Wege Typ T und 4-Wege Typ F 1 Ein-/Austritt Medium 1 2 Ein-/Austritt Medium 1 3 Eintritt Medium 2 4 Austritt Medium 2 UKM/UKTM Ausgabe 01/

65 Technische Beschreibung 22 Ausgabe 01/2006 UKM/UKTM

66 Transport und Lagerung 5 Transport und Lagerung GEFAHR Verletzungsgefahr durch unsachgemäßen Transport. Die Gesamtmasse von Wärmetauschern der Baureihen UKM und UKTM kann bis zu 150 kg betragen. Aus diesem Grund darf der Transport nur mit ausreichend dimensionierten Hebezeugen und Anschlagmitteln gemäß DIN "Hebezeuge; Lastaufnahmeeinrichtungen, Lasten, Kräfte, Begriffe" und BGV D8 durchgeführt werden. ACHTUNG Warnung vor möglichen Schäden an Dichtflächen. Beim Transport ist darauf zu achten, dass die Dichtflächen der Anschlussflansche keine Kratzer bekommen. ACHTUNG Warnung vor möglichen Schäden an den Rohrbündeln. Beim Transport und der Lagerung von Rohrbündeln ist darauf zu achten, dass die Lamellen und Rohre nicht beschädigt oder verbogen werden. HINWEIS Kontaminationsgefahr durch Konservierungsmittel. Bei der Behandlung mit Konservierungsmitteln dürfen diese nicht ins Erdreich oder die Kanalisation gelangen. Sie müssen entsprechend den geltenden Umweltschutzbestimmungen entsorgt werden. Gleiches gilt für die Entkonservierung. Der Transport des Wärmetauschers erfolgt gewichtsabhängig in Kartonagen oder auf Holzpaletten. Alle Öffnungen am Wärmetauscher sind mit Stopfen verschlossen. Für die Lagerung des Wärmetauschers ist sicherzustellen, dass alle Medienanschlüsse mit Stopfen verschlossen sind. Der Wärmetauscher ist durch Konservierungsmittel (z. B. Korrosionsschutzöl) vor Korrosion zu schützen. Die Lagerungszeit des Wärmetauschers darf einen Zeitraum von 2 Jahren nicht überschreiten. Beim Wiedereinbau müssen die Konservierungsmittel möglichst rückstandslos entfernt werden. Um bei Minusgraden Frostschäden zu verhindern, muss bei Verwendung von Wasser als Kühlmedium dieses aus dem Wärmetauscher abgelassen werden. Die meisten Standardmodelle verfügen dazu über Ablassöffnungen. Bei Modellen ohne Ablass ist in der Austrittsleitung für das Medium 1 ein solcher zu installieren. UKM/UKTM Ausgabe 01/

67 Transport und Lagerung 24 Ausgabe 01/2006 UKM/UKTM

68 Montage/Demontage 6 Montage/Demontage GEFAHR Verletzungsgefahr. Vor der Montage bzw. Demontage des Wärmetauschers ist die Anlage außer Betrieb zu nehmen und gegen Wiedereinschalten zu sichern. GEFAHR Austrittsgefahr von Medien und dadurch Kontaminationsgefahr. Befindet sich der Wärmetauscher in einem System mit Tank, ist vor der Montage oder Demontage des Wärmetauschers zu prüfen, ob das Tankniveau oberhalb der Einbaulage des Wärmetauschers liegt. Ist das der Fall, muss der Tank vorher abgelassen werden. GEFAHR Verletzungsgefahr durch unsachgemäßen Transport. Die Gesamtmasse von Wärmetauschern der Baureihen UKM und UKTM kann bis zu 150 kg betragen. Bei Montage- und Demontagearbeiten ist darauf zu achten, dass ausreichend dimensionierte Hebezeuge und Anschlagmittel gemäß DIN "Hebezeuge; Lastaufnahmeeinrichtungen, Lasten, Kräfte, Begriffe" und BGV D8 verwendet werden. 6.1 Montagebedingungen Die volle Ausnutzung der Leistung des Wärmetauschers ist abhängig von bestimmten Maßnahmen, die bei der Montage und Installation zu beachten sind. Verwenden Sie für den Anschluss des Wärmetauschers nur Rohre und Armaturen gleichen oder zueinander passenden Materials (Sortenreinheit beachten). Prüfen Sie den Wärmetauscher auf Verschmutzungen und Fremdkörper in den Anschlussstutzen, um sicherzustellen, dass freier Durchgang der Medien gewährleistet ist. Schließen Sie den Wärmetauscher so an, dass sich die Ablassöffnungen für die Medien an der Unterseite des Wärmetauschers befinden. Vermeiden Sie beim Anschluss an das Rohrleitungssystem Spannungen an den Anschlussstellen. Stützen Sie die Rohrleitungen ggf. ordnungsgemäß ab. Falls Sie ein automatisches Drosselventil verwenden, ist dieses am Eingang in den Wärmetauscher zu installieren. Verlegen Sie die Austrittsleitung Medium 1 so, dass der Wärmetauscher ständig mit Medium 1 geflutet ist. UKM/UKTM Ausgabe 01/

69 Montage/Demontage Für die Montage von Wärmetauschern der Baureihe UKTM ist darauf zu achten, dass das Flanschgegenstück am Tank passgenau ist und eine plane Oberfläche hat. Der Tankanbauflansch muss fest mit dem Tank verbunden sein. Für die Montage von Wärmetauschern der Baureihe UKTM ist außerdem darauf zu achten, dass der Wärmetauscher keinen hohen Kräftebelastungen und Vibrationen ausgesetzt ist. Zur Vibrationsdämpfung ist eine entsprechende Abfederung für den Wärmetauscher zu installieren. 6.2 Wärmetauscher installieren und anschließen Der Wärmetauscher ist am vorgesehenen Ort fest zu installieren und die Rohranschlüsse sind ordnungsgemäß zu montieren. ACHTUNG Gefahr von Schäden am System. Beim Anschluss der Ein- und Austrittsleitungen ist die korrekte Zuordnung einzuhalten. Beachten Sie die Rohrleitungspläne. ACHTUNG Gefahr von Rissbildung. Wird auf den Rohrgewinden Abdichtungsband verwendet, erhöht sich der Widerstand zwischen den Anschlussteilen und das Risiko der Rissbildung in den Gussteilen des Wärmetauschers wird größer. Die Gewinde dürfen nicht zu fest angezogen werden. ACHTUNG Gefahr der Zerstörung von Komponenten des Wärmetauschers. Bei Wärmetauschern mit See- und Brackwasser-Kühlkreislauf (Medium 1) muss eine Zinkanode installiert werden, um elektrolytischer Korrosion vorzubeugen. ACHTUNG Warnung vor Leistungsminderung. Bei der Montage von Wärmetauschern der Baureihe UKM ist ein waagerechter Einbau mit der Ablassöffnung nach unten zu bevorzugen. Bei stehender oder schräger Einbaulage ist mit einer Leistungsminderung zu rechnen. In dieser Einbaulage muss der Ablass in jedem Fall unten montiert sein, da sonst keine Entleerung des Wärmetauschers möglich ist. Bei einer waagerechten Montage von Wärmetauschern der Baureihe UKTM ist darauf zu achten, dass der Wärmetauscher so gedreht wird, dass die Ablassöffnung nach unten zeigt. 26 Ausgabe 01/2006 UKM/UKTM

70 Montage/Demontage UKM/UKTM Ausgabe 01/

71 Montage/Demontage Gehen Sie zur Montage folgendermaßen vor: ACHTUNG Gefahr von Rissbildung durch unsachgemäßes Anziehen der Befestigungsschrauben an Anschlussflanschen. Die Schrauben müssen gleichmäßig über Kreuz angezogen werden. HINWEIS Wärmetauscher der Baureihe UKTM 500 sind nicht mit einem Ablass für das Medium 1 ausgestattet. Um ein ordnungsgemäßes Ablassen, z. B. im Reparaturfall, zu gewährleisten, ist in die Austrittleitung des Mediums 1 ein Ablass zu installieren. Ggf. Tank ablassen Wärmetauscher befestigen: Baureihe UKM ggf. mit den vorgesehenen Montagewinkeln auf einem festen Fundament oder eine andere feststehende Unterlage anschrauben Baureihe UKTM über Tankanbauflansch mit zugehöriger Dichtung fest am Tank anschrauben Ein- und Austrittsleitung Medium 1 an die zugehörigen Anschlussstutzen der Deckel anschließen (siehe Kap. 4.3) Ein- und Austrittsleitung Medium 2 mit den zugehörigen Dichtungen an die Anschlussstutzen der Mantelseite anschließen (siehe Kap. 4.3), dabei Befestigungsschrauben an Deckeln und Flanschen der Zufuhrleitungen gleichmäßig über Kreuz anziehen Um die ordnungsgemäße Funktion des Wärmetauschers in unterschiedlichen Systemen sicherzustellen, können folgende Maßnahmen getroffen werden: Sicherheitsventil in die Eintrittsleitung von Medium 1 oder 2 einbauen, um vor starken Durchfluss- und Druckschwankungen zu schützen Filter in die Eintrittsleitung von Medium 1 oder 2 einbauen, um den Wärmetauscher vor Verschmutzung und Verschlammung zu schützen, z. B. wenn das Kühlwasser nicht aus der städtischen Wasserversorgung stammt Bei Verwendung von See- oder Brackwasser als Medium 1 (Kühlmedium) Zinkanode eingangsseitig in Deckel oder Eintrittsleitung montieren (siehe Kap ), um elektrolytische Korrosion an Komponenten des Wärmetauschers zu verhindern Automatisches Drosselventil in die jeweilige Eintrittsleitung installieren, um Überdruck auszugleichen 28 Ausgabe 01/2006 UKM/UKTM

72 Montage/Demontage HINWEIS Wenden Sie sich für Informationen zu Auswahl und Einbau von Sicherheitsund Drosselventilen sowie Filtern an die Universal Hydraulik GmbH. 6.3 Wärmetauscher demontieren GEFAHR Verletzungsgefahr durch unter Druck stehende Medien. Vor Demontagearbeiten am Wärmetauscher sind alle Systeme drucklos zu schalten und entsprechend den geltenden Unfallverhütungsvorschriften abzusichern. GEFAHR Verbrennungsgefahr an heißen Bauteilen. Beim Berühren von aufgeheizten Bauteilen (z. B. Zufuhrleitungen) des Wärmetauschers kann es zu Verbrennungen kommen. Bevor der Wärmetauscher und die Zufuhrleitungen demontiert werden können, müssen die Bauteile erst abkühlen. GEFAHR Kontaminationsgefahr durch abgelassene Medien. Beim Ablassen der Medien dürfen diese nicht ins Erdreich oder die Kanalisation gelangen. Sie müssen entsprechend den geltenden Umweltschutz-bestimmungen in gesicherten Behältern aufgefangen und entsorgt werden. ACHTUNG Verletzungsgefahr durch Herunterfallen des Wärmetauschers. Vor der Demontage muss der Wärmetauscher mit ausreichend dimensionierten Hebezeugen und Anschlagmitteln gegen Herunterfallen gesichert werden. Gehen Sie zur Demontage folgendermaßen vor: 1. Anlage außer Betrieb nehmen und ordnungsgemäß gegen Wiedereinschalten sichern 2. Wärmetauscher und angeschlossene Systemleitungen drucklos schalten und über die entsprechenden Ventile absperren 3. Medien über die dafür vorgesehenen Ablassschrauben bzw. Ablässe vollständig ablassen, ggf. Tank entleeren 4. Ein- und Austrittsleitung für Medium 2 von den Anschlussstutzen der Mantelseite lösen UKM/UKTM Ausgabe 01/

73 Montage/Demontage 5. Ein- und Austrittsleitung für Medium 1 von den Anschlussstutzen der Deckel lösen 6. Wärmetauscher demontieren: Bei Baureihe UKM Befestigungsschrauben am Montagewinkel lösen, Wärmetauscher mit ausreichend dimensioniertem Hebezeug entnehmen und gesichert abstellen Bei Baureihe UKTM Befestigungsschrauben am Tankanbauflansch lösen, Wärmetauscher mit ausreichend dimensioniertem Hebezeug entnehmen und gesichert abstellen 30 Ausgabe 01/2006 UKM/UKTM

74 Montage/Demontage UKM/UKTM Ausgabe 01/

75 Betrieb 7 Betrieb Der Wärmetauscher kann nach der Montage im System ohne weitere vorbereitende Maßnahmen in Betrieb genommen und betrieben werden. Nach Inbetriebnahme ist der Wärmetauscher auf korrekte Funktionsweise zu prüfen. Dazu sind folgende Kontrollen durchzuführen: Anschlussstellen auf Dichtheit prüfen Ggf. Ventile, Armaturen und Filter auf freien Durchlass und ordnungsgemäße Funktion prüfen Korrekte Funktion des Wärmetauschers prüfen ACHTUNG Gefahr von Anlagenschäden durch Leistungsverlust. Ein Leistungsverlust kann auf eine Ansammlung von Ölschlamm auf der Mantelseite oder Kalkablagerungen auf der Rohrseite zurückzuführen sein. Lesen Sie dazu Kapitel 8.2. HINWEIS Zum Zweck der besseren Festlegung von Wartungsintervallen ist es empfehlenswert, bei neu installierten Wärmetauschern alle Parameter aufzuzeichnen, die Rückschlüsse auf die Leistung zulassen. HINWEIS Treten während des Betriebes Störungen auf, die nicht sofort behoben werden können, ist die Universal Hydraulik GmbH zu kontaktieren. Besonderheiten von Wärmetauschern mit See- oder Brackwasser- Kühlkreislauf: ACHTUNG Gefahr des Sachschadens an Bauteilen durch aggressive Kühlwassermedien wie See- oder Brackwasser. See- oder Brackwasser und andere ätzende Flüssigkeiten dürfen in den Standardmodellen nicht verwendet werden. Bei Verwendung dieser aggressiven Kühlmedien bedarf es spezieller Werkstoffe. Beim Einsatz von Wärmetauschern, in denen das Medium 2 mit See- und Brackwasser gekühlt wird, bedarf es spezieller Werkstoffe. Für Einsatzbedingungen dieser Art ist auf jeden Fall mit der Universal Hydraulik GmbH Rücksprache zu nehmen. 32 Ausgabe 01/2006 UKM/UKTM

76 Betrieb Wärmetauscher mit See- und Brackwasserkühlung müssen an der Eintrittsseite mit einer Zinkanode ausgestattet werden. UKM/UKTM Ausgabe 01/

77 Wartung, Reparatur und Reinigung 8 Wartung, Reparatur und Reinigung GEFAHR Austrittsgefahr von Medien und dadurch Kontaminationsgefahr. Befindet sich der Wärmetauscher in einem System mit Tank, ist vor Reparatur oder Reinigung des Wärmetauschers zu prüfen, ob das Tankniveau oberhalb der Einbaulage des Wärmetauschers liegt. Ist das der Fall, muss der Tank vorher abgelassen werden. HINWEIS Eine Reparatur an den Rohrbündeln des Wärmetauschers ist nur im Notfall durchzuführen. Generell ist hierzu die Universal Hydraulik GmbH zu kontaktieren. Ausfallerscheinungen sind zu analysieren und dem Hersteller mitzuteilen. HINWEIS Wenden Sie sich für die Bestellung von Ersatz- und Verschleißteilen an den Hersteller. Universal Hydraulik GmbH Siemensstr. 33 D Neu-Anspach 8.1 Wartung Wartungsintervalle GEFAHR Gefahr von Leistungsverlust. Die Wartungsintervalle müssen so festgelegt werden, dass ein Leistungsverlust des Wärmetauschers den Betrieb der Anlage nicht gefährdet. Die Standzeit eines Wärmetauschers hängt in hohem Maß von der Wasserqualität und den Inhaltsstoffen ab. Für die Festlegung von Wartungsintervallen ist der Betreiber verantwortlich. Dazu sind die während des Betriebes ermittelten Leistungsparameter und Leistungsangaben zu nutzen. Folgende weitere Hinweise sind zu beachten: Bei Verwendung einer Zinkanode, diese zwei Wochen nach der ersten Inbetriebnahme auf Verschleiß überprüfen 34 Ausgabe 01/2006 UKM/UKTM

78 Wartung, Reparatur und Reinigung Überprüfungsintervalle bei der Sichtprüfung der Anode festlegen, die am Zinkmetall festgestellte Korrosionsstärke kann als Basis für deren Festlegung dienen Zinkanode bei Verlust von 70 % der Zinkmenge austauschen Rohrbündel austauschen ACHTUNG Gefahr der Beschädigung des Rohrbündels. Rohrbündel bei der Demontage oder Montage nicht verkanten, um eine Beschädigung des Rohrbündels und der Lamellen zu verhindern. HINWEIS Für die Demontage befinden sich an der Flanschseite des Rohrbündels 2 Gewindebohrungen zum Eindrehen von Abdrückschrauben. 1. Anlage ausschalten und gegen ein Wiedereinschalten sichern 2. Alle Medienleitungen absperren und Wärmetauscher drucklos machen 3. Alle Medien ablassen, ggf. Tank ablassen 4. Alle Rohrleitungen am Deckel demontieren 5. Befestigungsschrauben am Deckel entfernen und Rohrbündel aus dem Mantel herausziehen 6. Mantelraum des Wärmetauschers reinigen (siehe Kap ) 7. Neues Rohrbündel mit neuem Rundring bestücken und vorsichtig in den Mantel einschieben 8. Deckel mit neuer Flachdichtung montieren (Dichtungswechsel siehe Kapitel 8.2.4), Befestigungsschrauben gleichmäßig über Kreuz anziehen 9. Alle Medienleitungen wieder montieren und entlüften Zinkanode austauschen Die Zinkanode wird folgendermaßen ausgetauscht: 1. Anlage ausschalten und gegen ein Wiedereinschalten sichern 2. Ein- und Austrittsleitung Medium 1 absperren 3. Wärmetauscher drucklos machen und Medium 1 ablassen 4. Zinkanode herausschrauben, Verschleiß einschätzen und ggf. austauschen 5. Vor Wiedereinschalten der Anlage Leitungen entlüften UKM/UKTM Ausgabe 01/

79 Wartung, Reparatur und Reinigung 8.2 Reinigung Das Rohrbündel des Wärmetauschers kann von innen und außen gereinigt werden. Für die Ermittlung der Reinigungsintervalle sind die während des Betriebes ermittelten Leistungsparameter und Leistungsangaben zu nutzen. Die Intervalle müssen so festgelegt werden, dass ein Leistungsverlust des Wärmetauschers den Betrieb der Anlage nicht gefährdet Sicherheitshinweise zur Reinigung GEFAHR Verletzungsgefahr durch Verätzung oder Vergiftung. Bei der Reinigung des Rohrbündels (z. B. mit Salzsäure) und des Mantelraumes (z. B. mit Trichloretylen) kann es durch Nichtbeachtung der geltenden Arbeitsschutzbestimmungen zu Verätzungen an Körperteilen und zu Augenschädigungen kommen. Halten Sie deshalb beim Umgang mit den genannten oder anderen Reinigungsmitteln zwingend die geltenden Arbeitsschutzbestimmungen ein. Tragen Sie bei Arbeiten mit aggressiven Reinigungsmedien Arbeitsschutzbekleidung, Schutzhandschuhe und ggf. Schutzbrille und einen Atemschutz. ACHTUNG Verschmutzungsgefahr des Mediums. Erfahrungsgemäß ist eine rückstandslose Entfernung des Reinigungsmittels nicht möglich. Aus diesem Grund ist bei der Auswahl von Reinigungsmitteln darauf zu achten, dass die Verträglichkeit von Reinigungsmittel und Medium gewährleistet ist. ACHTUNG Gefahr der Zerstörung von Komponenten des Wärmetauschers. Wenden Sie sich vor der Verwendung anderer vergleichbarer aggressiver Reinigungsmittel grundsätzlich an die Universal Hydraulik GmbH, um Schäden durch falsche Behandlung der funktionalen Komponenten auszuschließen. ACHTUNG Gefahr der Beschädigung von Komponenten des Wärmetauschers. Vor der Wiederinbetriebnahme entlüften Sie den Wärmetauscher und die angeschlossenen Systeme ordnungsgemäß. 36 Ausgabe 01/2006 UKM/UKTM

80 Wartung, Reparatur und Reinigung HINWEIS Gefahr der Kontaminierung durch Reinigungsmittel. Bei der Nutzung von Reinigungsmitteln, wie z. B. Salzsäure, ist darauf zu achten, dass diese auf keinen Fall unsachgemäß entsorgt werden. Beachten Sie bei der Entsorgung zwingend die landesspezifisch geltenden Umweltschutzbestimmungen Rohrbündel reinigen GEFAHR Verletzungsgefahr. Beachten Sie für die Reinigung des Rohrbündels auf jeden Fall die unter Kapitel aufgeführten Sicherheitshinweise. ACHTUNG Korrosionsgefahr. Die Aluminiumlamellen des Rohrbündels dürfen bei der Reinigung nicht mit Salzsäure in Berührung kommen. ACHTUNG Gefahr von Korrosion durch Kratzer. Kratzer auf der inneren Oberfläche der Rohrbündel können zu einer verstärkten Korrosion führen. Aus diesem Grund ist für die Innenreinigung eine Bürste mit weichen Borsten zu verwenden. HINWEIS Zur Verwendung von Reinigungsmitteln halten Sie Rücksprache mit der Universal Hydraulik GmbH. Bevor das Rohrbündel gereinigt werden kann, muss es aus dem Wärmetauscher ausgebaut werden. Gehen Sie dazu vor, wie in Kap beschrieben. Für die Reinigung werden folgende Maßnahmen empfohlen: Zum Entfernen von Kalkablagerungen kann innenrohrseitig eine Mischung aus 50 % Salzsäure mit Inhibitoren und 50 % Wasser genutzt werden. Für die Innenreinigung des Rohrbündels bei einem Ø der Rohre von <5 mm kann das Rohrbündel in ein Ultraschallbad getaucht oder mit Salzsäure gespült werden. UKM/UKTM Ausgabe 01/

81 Wartung, Reparatur und Reinigung Zum Entfernen von Verschmutzungen durch andere Medien ist ein entsprechendes Reinigungsmittel zu verwenden (Rücksprache mit Universal Hydraulik GmbH notwendig). Die Innenreinigung des Rohrbündels kann bei einem Ø der Rohre von >5 mm mit einer Bürste erfolgen. Stellen Sie dabei sicher, dass Sie eine Bürste mit weichen Borsten verwenden, damit die Oberfläche der Rohrwandungen nicht zerkratzt wird. Die Außenreinigung kann durch Tauchen des Rohrbündels in ein Ultraschallbad oder durch Spülen mit Trichloretylen erfolgen. Stellen Sie nach Abschluss der Reinigungsarbeiten sicher, dass alle Reinigungsmittel möglichst rückstandslos von den Rohren entfernt werden, bevor der Wärmetauscher wieder in Betrieb genommen wird. Für die Reinigung sind folgende Schritte erforderlich: 1. Anlage ausschalten und gegen ein Wiedereinschalten sichern 2. Ein- und Austrittsleitung Medium 1 absperren 3. Wärmetauscher drucklos machen und Medium 1 ablassen 4. Rohrbündel ausbauen (siehe Kap ) 5. Reinigung durchführen 6. Rohrbündel wieder einbauen (siehe Kap ) 7. Vor Wiedereinschalten der Anlage Leitungen entlüften Mantelraum reinigen GEFAHR Verletzungsgefahr. Beachten Sie für die Reinigung des Mantelraumes auf jeden Fall die unter Kapitel aufgeführten Sicherheitshinweise. Im Mantelraum des Wärmetauschers sammelt sich möglicherweise Schlamm an, so dass eine Reinigung erforderlich wird. Dazu muss der Wärmetauscher demontiert werden (siehe Kap. 6.3) und das Rohrbündel muss ausgebaut werden (siehe Kap ). Für die Reinigung werden folgende Maßnahmen empfohlen: Spülen Sie den Mantelraum je nach Verschmutzungsgrad ein- oder mehrmalig mit einem handelsüblichen Lösungsmittel wie z. B. Trichlorethylen. Stellen Sie nach Abschluss der Reinigungsarbeiten sicher, dass alle Reinigungsmittel möglichst rückstandslos aus dem Mantel entfernt werden, bevor der Wärmetauscher wieder in Betrieb genommen wird. 38 Ausgabe 01/2006 UKM/UKTM

82 Wartung, Reparatur und Reinigung Wiedereinbau nach Reinigungsmaßnahmen GEFAHR Gefahr des Austretens von Medien unter Druck. Vor dem Einbau neuer Dichtungen müssen die Dichtflächen gründlich von Dichtungsresten gereinigt werden. Unsaubere Dichtflächen können zu Verletzungen z. B. der Augen führen, wenn Medien bei Wiederinbetriebnahme unter Druckverhältnissen austreten. ACHTUNG Gefahr der Beschädigung von Dichtflächen. Dichtflächen nicht mit scharfen Gegenständen reinigen. Riefen in den Dichtflächen können Undichtheiten hervorrufen. Vor jedem Wiedereinbau nach Reinigungsmaßnahmen müssen folgende Tätigkeiten ausgeführt werden: Alte Flachdichtungen entfernen Dichtflächen restlos von Dichtungsrückständen säubern, dabei darauf achten, dass die Dichtflächen auf keinen Fall beschädigt werden Neue Flachdichtungen einsetzen, dabei auf korrekten Sitz achten O-Ringe grundsätzlich austauschen UKM/UKTM Ausgabe 01/

83 Entsorgung 9 Entsorgung HINWEIS Alle Schmier- und Betriebsstoffe, Reinigungsmittel sowie deren Behälter dürfen nicht als Hausmüll entsorgt werden oder in Kanalisation und Erdreich gelangen. Für die Entsorgung dieser Stoffe und des Wärmetauschers sind die jeweils landesspezifisch gültigen Umweltschutzbestimmungen genau zu beachten. Im Entsorgungsfall ist der Wärmetauscher als Sondermüll zu behandeln. 40 Ausgabe 01/2006 UKM/UKTM

84 Allgemeine Betriebsanleitung für Hydraulikaggregate, Kühl-Filteraggregate und Hydraulikbaugruppen

85 Universal Hydraulik GmbH Siemensstraße 33 D Neu-Anspach Telefon / Telefax / info@universalhydraulik.com Internet: Urheberrecht des Herausgebers: Diese Betriebsanleitung darf nur mit ausdrücklicher Genehmigung des Herausgebers vervielfältigt, übersetzt oder Dritten zugänglich gemacht werden. Alle Rechte für den Fall der Patent-, Gebrauchsmuster- oder Geschmacksmustereintragung vorbehalten. 2 Ausgabe V.03/2010 Hydraulikanlagen

86 Inhaltsverzeichnis Inhaltsverzeichnis 3 1 Grunddaten Typenschild 4 2 Grundlegende Informationen Hinweise zur Betriebsanleitung Bestimmungsgemäße Verwendung Gewährleistung und Haftung 6 3 Sicherheitshinweise Normen und Richtlinien Verwendete Symbole und Signalwörter Grundlegende Sicherheitsmaßnahmen Technischer Zustand Sicherheitshinweise Transport Sicherheitsanforderungen an die Montage Sicherheitshinweise für den Betrieb Sicherheitshinweise Wartung und Reparatur Anforderungen an das Personal Umgang mit Hilfs- und Betriebsstoffen Entsorgung 14 4 Transport und Lagerung Eingangskontrolle Auswahl und Vorbereitung des Aufstellortes 17 5 Inbetriebnahme Allgemeines Montage der Anlage Inbetriebnahme Demontage der Anlage 23 6 Betrieb 24 7 Wartung, Reinigung und Instandsetzung Allgemeine Hinweise Inspektion und Wartung Wartungsplan Störungsursache Instandsetzung Druckflüssigkeiten Viskositäts-Kennlinien Viskositätsbereiche Pumpen Filter 36 Hydraulikanlagen Ausgabe V.03/2010 3

87 1 Grunddaten Hersteller: Universal Hydraulik GmbH Siemensstr. 33 D Neu-Anspach Telefon: / Fax: / HINWEIS Weitere Informationen zu technischen Parametern sind in den jeweiligen Datenblättern und Betriebsanleitungen der Zuliefererbaugruppen enthalten. Sie sind Bestandteil der Gesamtdokumentation. 1.1 Typenschild Bei der Anlage ist das Typenschild am Hydraulikölbehälter in der Nähe der Revisionsklappe angebracht. Auf dem Typenschild sind die wichtigsten Daten zur Anlage enthalten. 4 Ausgabe V.03/2010 Hydraulikanlagen

88 2 Grundlegende Informationen 2.1 Hinweise zur Betriebsanleitung Die vorliegende Betriebsanleitung informiert über den Einsatz der Anlage. Die Anlage wurde bei der Firma Universal Hydraulik GmbH, Neu-Anspach entwickelt und gebaut. Vor der eigentlichen Benutzung der Anlage ist die Betriebsanleitung sorgfältig zu lesen. Diese Unterlage muss immer an der Anlage zur Verfügung stehen. Die Anleitung ermöglicht ein schnelles Verständnis der technischen Details und enthält alle notwendigen Informationen zum sicheren und sachkundigen Betreiben der Anlage. Maß- und Gewichtsangaben gelten für den Tag der Drucklegung dieser Betriebsanleitung. Sie können im Einzelnen von der jeweiligen Ausführung der Anlage abweichen, ohne die sachlichen Informationen grundsätzlich zu verändern und an Gültigkeit zu verlieren. Abweichungen von Text- und Bildaussagen stehen in Abhängigkeit von Ausstattung, Zubehör und Einsatzgebiet der Anlage, so dass etwaige Ansprüche hieraus nicht geltend gemacht werden können. Die Anlage ist nur für die in der Betriebsanleitung aufgeführten Einsatzzwecke bestimmt. Der Hersteller kann Ansprüche, die aufgrund unsachgemäßer Bedienung und unzureichender Wartung entstehen, nicht anerkennen. 2.2 Bestimmungsgemäße Verwendung Die Betriebssicherheit der Anlage ist nur bei bestimmungsgemäßer Verwendung, entsprechend den Angaben in der Betriebsanleitung, gewährleistet. Jede darüber hinausgehende Verwendung gilt als nicht bestimmungsgemäß! Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehören auch die Einhaltung der von der Firma Universal Hydraulik GmbH und den Herstellern der Bauteile oder Baugruppen vorgeschriebenen Montage-, Inbetriebnahme-, Betriebs- und Instandhaltungsvorschriften. Hydraulikaggregate, Kühl-Filteranlagen und Motorpumpeneinheiten sind im Sinne der Maschinenrichtlinie 2006/42/EG unvollständige Maschinen und sind nur dazu bestimmt, in andere Maschinen oder in andere unvollständige Maschinen oder Ausrüstungen eingebaut oder mit ihnen zusammengefügt zu werden, um zusammen mit ihnen eine Maschine im Sinne der Richtlinie zu bilden. Hydraulikbaugruppen sind keine unvollständigen Maschinen und nur dazu bestimmt, in andere Maschinen oder in andere unvollständige Maschinen oder Ausrüstungen eingebaut oder mit ihnen zusammengefügt zu werden, um zusammen mit ihnen eine Maschine im Sinne der Richtlinie zu bilden. Die unvollständige Maschine darf erst in Betrieb genommen werden, wenn festgestellt wurde, dass die Maschine, in die die unvollständige Maschine eingebaut werden soll, den Bestimmungen der Maschinenrichtlinie 2006/42/EG entspricht. Zusätzlich notwendige Informationen sind bei der Firma Universal Hydraulik GmbH einzuholen. Bei Nichtbeachtung dieser Vorschriften und Informationen und die daraus resultierenden Schäden haftet allein der Betreiber. Hydraulikanlagen Ausgabe V.03/2010 5

89 2.3 Gewährleistung und Haftung Grundsätzlich gelten die Allgemeinen Verkaufs- und Lieferbedingungen des Herstellers. Gewährleistungs- und Haftungsansprüche bei Personen- und Sachschäden sind ausgeschlossen, wenn sie auf eine oder mehrere der folgenden Ursachen zurückzuführen sind: unsachgemäße Inbetriebnahme, Bedienung und Wartung der Anlage Änderungen an der Anlage ohne vorherige Absprache mit dem Hersteller Betreiben der Anlage bei defekten Sicherheitseinrichtungen bzw. bei nicht ordnungsgemäß angebrachten Sicherheits- und Schutzeinrichtungen Nichtbeachten der Hinweise in dieser Betriebsanleitung hinsichtlich Montage, Inbetriebnahme, Bedienung und Wartung mangelhafte Überwachung der Anlagenteile, die einem Verschleiß unterliegen unsachgemäße Reparaturen 6 Ausgabe V.03/2010 Hydraulikanlagen

90 3 Sicherheitshinweise 3.1 Normen und Richtlinien Die Anlage ist nach den derzeit gültigen Regeln der Technik und den anerkannten sicherheitstechnischen Forderungen gebaut. Folgende europäische Richtlinien und Normen wurden bei der Entwicklung, Konstruktion und Produktion der Anlage durch die Firma Universalhydraulik und den Lieferanten berücksichtigt: Maschinenrichtlinie 2006/42/EG Richtlinie 2006/95/EG (Niederspannungsrichtlinie) DIN EN 982 Sicherheit von Maschinen Sicherheitstechnische Anforderungen an fluidtechnische Anlagen und deren Bauteile - Hydraulik Alle Angaben zur Sicherheit beziehen sich auf die derzeit gültigen Verordnungen der Europäischen Union. In anderen Ländern müssen die zutreffenden Gesetze und Landesverordnungen eingehalten werden. Neben den Sicherheitshinweisen in dieser Betriebsanleitung müssen die allgemein gültigen Vorschriften zur Unfallverhütung und zum Umweltschutz beachtet und eingehalten werden. Alle Angaben der Betriebsanleitung sind uneingeschränkt zu befolgen. Hydraulikanlagen Ausgabe V.03/2010 7

91 3.2 Verwendete Symbole und Signalwörter GEFAHR Art und Quelle der Gefahr Gefahren, die zu schweren Körperverletzungen oder zum Tod führen. Maßnahmen zur Abwendung der Gefahr. ACHTUNG Art und Quelle der Gefahr Gefahren, die zu Körperverletzungen oder zu Sachschäden führen. Maßnahmen zur Abwendung der Gefahr. ACHTUNG Warnung vor elektrischen Strom Gefahr die zu schweren Körperverletzungen oder zu Sachschäden führen. Maßnahmen zur Abwendung der Gefahr HINWEIS Anwendertipps und nützliche Informationen HINWEIS Umweltbelastungen GEFAHR Art und Quelle der Gefahr Folgen der Gefahr für die Umwelt. Maßnahmen zur Abwendung der Gefahr 8 Ausgabe V.03/2010 Hydraulikanlagen

92 3.3 Grundlegende Sicherheitsmaßnahmen Folgende grundlegende Sicherheitsmaßnahmen sind einzuhalten: Die Anlage darf nur bestimmungsgemäß verwendet werden. Die Anlage darf nur von ausgebildetem und eingewiesenem Fachpersonal montiert, betrieben und gewartet werden. Das Personal muss die Betriebsanleitung gelesen und verstanden haben. Alle Sicherheitshinweise in dieser Betriebsanleitung und in allen weiteren Dokumenten in der Gesamtdokumentation sind zu beachten und einzuhalten. Unbefugte Personen dürfen keinen Zugriff zur Anlage haben. Nutzungsausfall und Umweltbeeinträchtigungen durch falsche Handhabung sind auszuschließen. Beim Transport, der Montage und Demontage, der Bedienung sowie der Pflege und Wartung sind die Vorschriften zur Arbeitssicherheit und zum Umweltschutz zu beachten. Bei der Einbindung der Anlage in eine andere Anlage, ist der Hersteller verpflichtet, die in dieser Betriebsanleitung enthaltenen Vorschriften, Hinweise und Beschreibungen, in die eigene Betriebsanleitung aufzunehmen. Ersatzteile sind grundsätzlich von der Firma Universal Hydraulik GmbH zu beziehen. Für Schäden, die aus der Verwendung von Ersatzteilen anderer Hersteller resultieren, übernimmt die Firma Universal Hydraulik GmbH keine Haftung. 3.4 Technischer Zustand Folgendes ist zu beachten: Zur Vermeidung von Gefährdungen und zur Sicherung einer optimalen Leistung, dürfen an der Anlage keine Veränderungen bzw. Umbauten vorgenommen werden. Der Benutzer ist verpflichtet, die Anlage in einem einwandfreien, betriebssicheren Zustand zu betreiben. Der technische Zustand muss den gesetzlichen Anforderungen und Vorschriften, entsprechen. Die Anlage ist vor jeder Inbetriebnahme auf Beschädigungen und ordnungsgemäßen Zustand zu überprüfen. Eintretende Veränderungen an der Anlage, welche die Sicherheit beeinflussen, müssen vom Personal sofort dem Betreiber gemeldet werden. Die Anlage darf nur an den dafür vorgesehenen und konzipierten Versorgungsleitungen angeschlossen sein. Hydraulikanlagen Ausgabe V.03/2010 9

93 3.5 Sicherheitshinweise Transport Folgendes ist zu beachten: Beim Transport ist die Anlage entsprechend den Vorschriften des verwendeten Transporthilfsmittels zu sichern. Die Anlage darf nur an den dafür vorgesehenen Anschlagpunkten transportiert werden. Eigenmächtige Transportarbeiten sind nicht zulässig. Erhebliche Gefahren und Sachbeschädigungen können entstehen. Transportarbeiten dürfen grundsätzlich nur durch ausgebildetes und eingewiesenes Personal erfolgen. 3.6 Sicherheitsanforderungen an die Montage Die Anlage darf grundsätzlich nur durch ausgebildetes und eingewiesenes Fachpersonal montiert werden. Eigenmächtige Montage- oder Installationsarbeiten sind nicht zulässig. 3.7 Sicherheitshinweise für den Betrieb Folgende Sicherheitshinweise sind beim Betrieb zu beachten: Die Anlage ist mit einem mechanischen Schutz gegen unbefugten Zugriff und gegen Berührung zu versehen. Ölbehälter, Rohrleitungen, öldurchflossenen Bauteile und besonders Elekromagneten können sich während des Betriebes stark erwärmen. Bei direktem Körperkontakt besteht die Gefahr von Verbrennungen. Das Personal hat sich mit entsprechender Schutzkleidung und hitzebeständigen Handschuhen zu schützen. Die Anlage darf keiner Übertemperatur und keinem Überdruck ausgesetzt werden. Während des gesamten Betriebes ist sicherzustellen, dass die betrieblichen Gegebenheiten dem Einsatz der Anlage entsprechen. Die Anlage ist regelmäßig auf Verschmutzungen und Staubablagerungen zu überprüfen. Vorhandene Verunreinigungen und Staubablagerungen sind sofort zu beseitigen. Die Anlage ist sofort außer Betrieb zu setzen, wenn während des Betriebes Veränderungen an der Anlage festgestellt werden, wie z. B. eine erhöhte Betriebstemperatur oder Betriebsdruck. Arbeiten an der Anlage dürfen nur bei Stillstand der Anlage durchgeführt werden. Die Anlage ist strom- und drucklos zu schalten. An der Anlage ist ein Hinweisschild anzubringen, dass an der Anlage gearbeitet wird. Schweißarbeiten an der Anlage dürfen nicht durchgeführt werden. 10 Ausgabe V.03/2010 Hydraulikanlagen

94 3.8 Sicherheitshinweise Wartung und Reparatur Betriebsstörungen, die durch unzureichende oder unsachgemäße Wartung hervorgerufen werden, können sehr hohe Reparaturkosten und lange Stillstandszeiten der Anlage verursachen. Für Schäden, die durch unsachgemäße Wartung und Pflege entstehen, übernimmt der Hersteller keine Haftung! Die Wartungsabstände sind der Allgemeinen Betriebs- und Wartungsanleitung der Firma Universalhydraulik GmbH und den Wartungshinweisen der Baugruppenlieferanten zu entnehmen. Folgendes ist zu beachten: Die Anlage darf nur vom Servicepersonal des Herstellers oder speziell dafür geschultem und eingewiesenem Fachpersonal gewartet und instand gesetzt werden. Sämtliche Wartungs- und Reparaturarbeiten an der Anlage sind grundsätzlich nur im ausgeschalteten und drucklosen Zustand durchzuführen. Ein unbeabsichtigtes Wiedereinschalten der Anlage ist zu verhindern (z. B. Hauptschalter ausschalten, Warnschilder am Hauptschalter anbringen). Bei Wartungs- und Reparaturarbeiten werden teilweise Schutzeinrichtungen außer Betrieb gesetzt. Diese sind sofort nach Beendigung der Wartungs- und Reparaturarbeiten wieder ordnungsgemäß zu installieren und auf ihre Funktionsfähigkeit zu überprüfen. 3.9 Anforderungen an das Personal Vor Beginn der Arbeiten an der Anlage ist das Personal auf die Gefahren beim Umgang mit der Anlage hinzuweisen. Die Anlage darf nur von ausgebildeten und eingewiesenen Personal bedient, gewartet und repariert werden. Jede Person die beauftragt ist, die Anlage in Betrieb zu nehmen, zu warten oder zu reparieren, muss die komplette Betriebsanleitung gelesen und verstanden haben. Dies gilt auch, wenn das betreffende Personal mit der Anlage gearbeitet hat oder geschult wurde. Die Betriebsanleitung muss dem Personal jederzeit zugänglich sein. Es empfiehlt sich, die Kenntnisnahme des Inhalts der Betriebsanleitung schriftlich fest zu halten. Verantwortlich für einen unfallfreien Betrieb ist der Betreiber oder das von ihm autorisierte Personal. Hydraulikanlagen Ausgabe V.03/

95 Um einen sicheren Umgang mit der Anlage zu gewährleisten, ist das Personal zu Folgendem verpflichtet: Rauchen, Essen und Trinken im Bereich der Anlage ist nicht gestattet. Arbeiten an der Anlage bei Übermüdung, Einfluss von Alkohol und Medikamenten sind nicht erlaubt. Das Personal darf keine körperlichen Einschränkungen besitzen, die Aufmerksamkeit und Urteilsvermögen zeitweilig oder auf Dauer einschränken. Das Personal muss entsprechend der anfallenden Arbeiten Arbeitsschutzbekleidung, Schutzhandschuhe und ggf. Schutzbrille und Atemschutz tragen. Alle Sicherheitshinweise in dieser Betriebsanleitung und in allen anderen Dokumenten müssen jederzeit uneingeschränkt beachtet und eingehalten werden. Bei Erkennung von Gefahren die zu Personenschäden führen können, muss die komplette Anlage sofort ausgeschaltet werden. Das Personal muss fundierte Kenntnisse zu folgenden betrieblichen Abläufen, Vorschriften und Verhaltensweisen besitzen: Betriebsabläufe der Anlage, Abgrenzungen, Sicherungen und Kennzeichnungen des Gefahrenbereiches, Verhalten und Maßnahmen im Gefahrenfall. 12 Ausgabe V.03/2010 Hydraulikanlagen

96 3.10 Umgang mit Hilfs- und Betriebsstoffen ACHTUNG Für alle verwendeten Hilfs- und Betriebsstoffe sowie Reinigungsmittel sind die Vorschriften und EG-Sicherheitsdatenblätter des jeweiligen Herstellers bezüglich Lagerung, Handhabung, Einsatz und Entsorgung zu beachten. Folgendes ist im Umgang mit Hilfs- und Betriebsstoffen sowie Reinigungsmitteln zu beachten: Es dürfen keine Stoffe verwendet werden, deren Eigenschaften unbekannt sind. Ggf. ist Rücksprache mit dem Hersteller dieser Stoffe zu nehmen. Hilfs- und Betriebsstoffe, Reinigungsmittel sowie deren Behälter, dürfen nicht als Hausmüll entsorgt werden oder in Kanalisation und Erdreich gelangen. Für die Entsorgung sind die jeweils zutreffenden Vorschriften genau zu beachten. Die Bestimmungen in den Sicherheitsdatenblättern zum Umgang mit zugelassenen Reinigungsmitteln sind zu beachten. Folgende Maßnahmen sind bei Nichtbeachtung einzuleiten: betroffene Körperteile mit Wasser und Seife reinigen, Augen unter fließendem Wasser mindestens 10 Minuten spülen, ggf. Facharzt aufsuchen, nach Einatmen von Dämpfen ist Frischluft oder Sauerstoff zu zuführen, ggf. Facharzt aufsuchen. Hydraulikanlagen Ausgabe V.03/

97 3.11 Entsorgung GEFAHR Das Hydrauliköl ist über die Ölablassschraube der Anlage in ein geeignetes Gefäß abzulassen. Dabei ist die Anlage auf eine feste Unterlage zustellen. Es darf kein Hydrauliköl in die Kanalisation oder das Erdreich gelangen. GEFAHR Für Reinigungsmittel sind die Vorschriften und EG-Sicherheitsdatenblätter des jeweiligen Herstellers bezüglich Lagerung, Handhabung, Einsatz und Entsorgung zu beachten. GEFAHR Elektroschrott und Elektronikbaugruppen unterliegen der Sondermüllbehandlung und dürfen nur von zugelassenen Fachbetrieben entsorgt werden. Folgendes ist zu beachten: Sofern keine Rücknahme- oder Entsorgungsvereinbarung getroffen wurde, sind die zerlegten Bestandteile nach sachgerechter Demontage der Wiederverwertung zu zuführen. Metallische Materialreste verschrotten Plastikbauteile zum Kunststoffrecycling geben Bauteile nach Materialbeschaffenheit sortieren und entsorgen Schmier- und Betriebsstoffe, Reinigungsmittel sowie deren Behälter dürfen nicht als Hausmüll entsorgt werden oder in Kanalisation und Erdreich gelangen. Für die Entsorgung sind die jeweils zutreffenden Vorschriften genau zu beachten. 14 Ausgabe V.03/2010 Hydraulikanlagen

98 4 Transport und Lagerung Für den Transport zum Aufstellort ist die VDI Verfahrensanweisung zur Ladungssicherung im Straßenverkehr zu beachten. Die Bereitstellung eines Fahrzeuges mit einer geschlossenen Plane ist notwendig. Weiterhin sind mindestens 4 Spanngurte bereitzustellen. Für eine ordnungsgemäße Verladung und einen sicheren Transport der Maschine auf einem Fahrzeug ist der Verlader sowie der Fahrer des Fahrzeuges verantwortlich. Der weitere Transport der Anlage erfolgt mit einem Gabelstapler oder einem Hubwagen. GEFAHR Verletzungsgefahr durch unsachgemäßen Transport! Der Transport muss mit ausreichend dimensionierten Hebezeugen und Anschlagmitteln gemäß DIN Hebezeuge, Lastaufnahmeeinrichtungen, Lasten, Kräfte, Begriffe und BGV D8, durchgeführt werden. Die maximale Tragfähigkeit der Hebezeuge darf nicht überschritten werden. GEFAHR Es besteht Lebensgefahr oder Verletzungsgefahr durch Umstürzen, Herabfallen oder unkontrollierter Bewegungen von nicht ordnungsgemäß gesicherten Hydraulikaggregaten, Kühl-Filteraggregaten oder anderen Teilen. ACHTUNG Warnung vor möglichen Schäden an Dichtflächen! Beim Transport ist darauf zu achten, dass die Dichtflächen der Anschlussflansche nicht beschädigt werden. Hydraulikanlagen Ausgabe V.03/

99 4.1 Eingangskontrolle Die Anlage ist direkt nach dem Transport auszupacken und zu kontrollieren. Folgendes ist zu kontrollieren: aufgetretene Transportschäden ordnungsgemäßer Lieferumfang lockere Schraubverbindungen sonstige Mängel Die Erstellung eines Lieferprotokolls mit Unterschrift des Transportmittelführers ist notwendig. Reklamationen sind dem Hersteller bzw. Lieferanten sofort innerhalb 24 Stunden mitzuteilen. Wird die Anlage nicht unmittelbar nach Anlieferung beim Kunden montiert, muss sie an einem geschützten Ort gelagert werden. Nicht im Freien aufbewahren. Trocken und staubfrei lagern. Keinen aggressiven Medien aussetzen. Vor Sonneneinstrahlung schützen, Lagertemperatur 15 C bis 25 C, relative Luftfeuchte max. 60 %. Mechanische Erschütterungen vermeiden. Bei längerer Lagerung (>3 Monate) ist regelmäßig der allgemeine Zustand der Anlage und der Verpackung zu kontrollieren. Bei Erfordernis ist die Anlage fachgerecht zu konservieren. GEFAHR Kontaminationsgefahr durch Konservierungsmittel. Konservierungsmittel dürfen nicht ins Erdreich oder die Kanalisation gelangen. Sie müssen entsprechend den geltenden Umweltschutzbestimmungen entsorgt werden. 16 Ausgabe V.03/2010 Hydraulikanlagen

100 4.2 Auswahl und Vorbereitung des Aufstellortes Die Auswahl und Vorbereitung des Aufstellortes ist nach folgenden Kriterien durchzuführen: Der Standort der Anlage muss ein geschlossener, zugluftfreier Raum sein. Die Anlage darf keiner direkten Sonneneinstrahlung oder örtlichen Wärmeeinwirkung (z. B. Heizungen oder Wärmestrahler) ausgesetzt werden. Die Umgebungstemperatur im Aufstellungsbereich der Anlage muss im Bereich von +5 C bis max. +40 C liegen. Die relative Luftfeuchtigkeit am Aufstellungsort muss durchschnittlich 40 % bis maximal 60 % bei einer Umgebungstemperatur von +20 C, betragen. Der Staubanteil der Luft am Aufstellungsort soll weniger als 1 mg/m³ betragen. Alle notwendigen Betriebsstoffe wie Schmieröle, Fette usw. müssen vor der Montage und Inbetriebnahme entsprechend den in der Betriebsanleitung enthaltenen Spezifikationen in ausreichender Menge und Qualität zur Verfügung stehen. Der elektrische Hauptanschluss für die Anlage ist unter Berücksichtigung der Hinweise in der Betriebsanleitung vorzubereiten. Eine konstante Stromversorgung ist abzusichern. Die Dimensionierung und Absicherung der Zuleitung ist nach den gültigen Vorschriften vorzunehmen und darf nur durch ausgebildetes Fachpersonal durchgeführt werden. Hydraulikanlagen Ausgabe V.03/

101 5 Inbetriebnahme 5.1 Allgemeines Der störungsfreie Betrieb einer jeden Maschine oder Anlage setzt eine Befolgung der Betriebs- und Wartungsanleitung des Herstellers voraus. Hydraulische Anlagen können sehr unterschiedlich ausgeführt sein und unterliegen als Bestandteil von Maschinen den unterschiedlichsten Betriebsanleitungen. Eine allgemeine Betriebs- und Wartungsanleitung für hydraulische Anlagen kann zwar wertvolle Hinweise für die Inbetriebnahme geben, ist aber durch spezielle Anweisungen im Einzelfall zu ergänzen. Hinweise für Arbeiten an hydraulischen Anlagen Aus Gründen der Sicherheit dürfen keine Leitungsverschraubungen, Anschlüsse und Geräte gelöst werden, solange die Anlage unter Druck steht. Es sind zuvor Lasten abzusenken, Pumpen auszuschalten und Druckspeicher zu entlasten. Arbeiten Sie nicht mit öligen Händen. Bei allen Arbeiten ist auf größte Sauberkeit zu achten, denn Schmutz ist der Feind der Hydraulik. Vor dem Lösen von Verschraubungen ist die äußere Umgebung zu reinigen. Alle Öffnungen sind mit Schutzkappen zu verschließen, damit kein Schmutz ins System eindringen kann. Beim Reinigen von Ölbehältern ist möglichst keine Putzwolle zu verwenden. Befüllen der Anlage mit Öl nur über Filter. Beim Spritzen und Streichen mit Lacken, insbesondere auf Nitro-Basis sind elastischen Dichtungen und Lagerungen von bewegten Teilen abzudecken. Es sind nur Farben und Lacke zu verwenden, die für die eingesetzten Druckflüssigkeiten geeignet sind. Achtung beschädigte Rohre und Schlauchleitungen sind sofort zu ersetzen. Leitungsinstallation Bei der Auswahl von Rohren, Schläuchen und Verschraubungen /Flanschen ist auf den richtigen Betriebsdruck (Wandstärke) zu achten. Es ist nur nahtloses Präzisionsstahlrohr zu verwenden. Die Rohrleitungen sind vor dem Einbau von Schmutz, Zunder, Sand, Späne usw. zu säubern. Insbesondere verschweißte Rohre müssen gebeizt oder gespült werden. Die Rohre sind spannungsfrei zu verlegen. Die Rohranschlüsse und die Gewindetiefen der Komponenten und Anschlussplatten sind für alle herkömmlichen Verschraubungen geeignet. Die Gehäusesenkungen sind so ausgelegt, das sowohl Verschraubungen mit Dichtkante als auch Weichabdichtungen (nicht geeignet für Verschraubungen mit o-ring Dichtung) Verwendung finden können. Das Gewinde darf nicht am Bohrungsgrund aufsitzen. Dichtungsmaterial wie Hanf und Kitt sind nicht zulässig, weil sie zu Verschmutzungen und damit zu Funktionsstörungen führen können. 18 Ausgabe V.03/2010 Hydraulikanlagen

102 Montage von Geräten Bei der Montage von Geräten ist auf die richtige Einbaulage und die Einhaltung der zulässigen Umgebungstemperatur usw. zu achten. Um das Klemmen von Steuerkolben zu vermeiden, sind die Steuer und Regelgeräte spannungsfrei zu montieren. Dazu müssen die Befestigungsflächen einwandfrei eben sein. Die Befestigungsschrauben sind gleichmäßig mit dem vorgeschriebenen Drehmoment anzuziehen. Druckspeicher Druckspeicher sind Druckbehälter und unterliegen den am Aufstellungsort gültigen Sicherheitsbestimmungen. Arbeiten an Anlagen mit Speichern (Reparaturen, Anschließen von Manometern u.ä.) dürfen erst nach Ablassen des Flüssigkeitsdruckes ausgeführt werden. Am Speicherbehälter dürfen weder Schweiß- noch Lötarbeiten, sowie keinerlei mechanische Bearbeitungen vorgenommen werden. Unsachgemäße Reparaturen können zu schweren Unfällen führen. Reparaturen am Hydrospeicher dürfen deshalb nur von Fachpersonal ausgeführt werden. Die Betriebsanleitung Druckspeicher ist unbedingt zu lesen. 5.2 Montage der Anlage GEFAHR Die Aufstellung, Montage und Inbetriebnahme der Anlage darf grundsätzlich nur von geschultem Fachpersonal unter Beachtung der Sicherheitsvorschriften vorgenommen werden. Die volle Ausnutzung der Leistung der Anlage ist abhängig von bestimmten Maßnahmen, die bei der Montage und Installation zu beachten sind. Vor Beginn der Montagearbeiten ist ausreichende Montagefreiheit zu schaffen. Ordnung und Sauberkeit am Montageplatz halten. Einzelne umher liegende Bauteile und Werkzeuge beseitigen. Durchführung einer ordnungsgemäßen Montage. Unsachgemäß befestigte Bauteile können herabfallen oder umstürzen. Die Anlage ist gründlich zu reinigen. Einzelne Anlagenteile sind eventuell mit Korrosionsschutzmittel geschützt und müssen mit einem Lösungsmittel gesäubert werden. Für den Anschluss der Anlage sind nur marktübliche Verbindungselemente (Verschraubungen, Schläuche, Rohre und Armaturen) namhafter Hersteller zu verwenden, die für den maximalen Betriebsdruck zulässig und für die Flüssigkeiten geeignet sind. Die Anlage ist auf Verschmutzungen und Fremdkörpern in den Anschlussstutzen zu überprüfen. Freier Durchgang des Mediums muss gewährleistet sein. Hydraulikanlagen Ausgabe V.03/

103 Beim Anschluss an das Rohrleitungssystem sind Spannungen an den Anschlussstellen zu vermeiden. Ein Elektroanschluss mit den festgelegten Anschlussbedingungen muss in der Nähe der Anlage vorhanden sein. Bei Arbeiten an und mit der Anlage ist folgende Arbeitsschutzbekleidung zu tragen: Arbeitsschutzkleidung Enge anliegende Arbeitskleidung (geringe Reißfestigkeit, keine weiten Ärmel, keine Ringe und sonstiger Schmuck usw.) Schutzhandschuhe zum Schutz vor Reibung, Abschürfungen, Einstichen und tieferen Verletzungen der Hände. Schutzbrille zum Schutz der Augen bei eventueller Havarie durch spritzendes Schmieröl. Vorgehensweise bei der Montage: 1. Anlage auf einen festen schwingungsfreien Untergrund stellen und waagerecht ausrichten. 2. Anlage mit geeignete Befestigungselemente am Untergrund befestigen um die Standsicherheit zu gewährleisten. 3. Schlauchleitungen bzw. Rohrleitungen für Druckflüssigkeit und gegebenenfalls Kühlflüssigkeit an der Anlage anschließen. ACHTUNG Beim Anschluss der Leitungen kontrollieren, dass die Anschlussstellen dicht sind. 4. Anlage mit Druckflüssigkeit befüllen. Vorhandene Ölablassschrauben oder Ablasshähne müssen eingeschraubt und dicht bzw. geschlossen sein. 5. Anschluss der elektrischen Betriebsmittel und Überwachungsgeräte und der E-Motoren. 6. Hauptschalter einschalten. 7. Elektromotor des Pumpenaggregates kurz einschalten. Richtige Drehrichtung des Elektromotors (roter Drehrichtungspfeil am Elektromotor) kontrollieren. Läuft der Motor in entgegengesetzte Richtung, müssen zwei Phasen am Motoranschluss getauscht werden. ACHTUNG Unfallgefahr durch elektrischen Strom! Der Elektroanschluss erfolgt direkt im Elektroschaltkasten der Anlage. Die Installation des Elektroanschlusses darf nur von ausgebildetem Fachpersonal durchgeführt werden. 20 Ausgabe V.03/2010 Hydraulikanlagen

104 ACHTUNG Unfallgefahr durch elektrischen Strom! Das Erdungskabel ist in eine feste Schraubverbindung geklemmt. Bei jedem Standortwechsel der Anlage ist die Verbindung wieder herzustellen, da sonst die Schutzmaßnahme nicht mehr gegeben ist. ACHTUNG Eine richtige Auswahl der Anschlusskabel und der Absicherung ist durch einen Elektrofachmann zu treffen. 8. Einstellung und Funktionskontrolle der einzelnen Baugruppen. 5.3 Inbetriebnahme Für stationäre Anlagen werden häufig vorgefertigte Baugruppen und Aggregate geliefert. Eine Inbetriebnahme erfolgt teils beim Maschinenhersteller, ist aber häufig erst am endgültigen Standort möglich. Im Einzelnen sind bei einer Inbetriebnahme folgende Punkte zu beachten: -Sichtprüfung auf Transportschäden und Verunreinigungen -Aufstellen und Befestigung von Aggregaten und Baugruppen -Anschluss der hydraulischen Verbraucher in der Maschine. Bei Rohr- und Schlauchinstallation längere Leitungen spülen. -Elektro-Installation für Antrieb und Steuerung nach vorheriger Prüfung der Anschlusswerte. Evtl. Kühlwasser anschließen. Antriebsrichtung von Pumpen vor dem Einschalten prüfen. -Füllen des Ölbehälters mit der vorgeschriebenen oder einer geeigneten Druckflüssigkeit, insbesondere deren Viskosität und Reinheit sind für den störungsfreien Betrieb der Anlage entscheidend. Auf große Sauberkeit ist zu achten. Einfüllschraube und Verschluss an Transport und Lagerbehälter vor dem Öffnen reinigen. Ölbehälter auf Verschmutzung prüfen und gegebenenfalls reinigen. Druckflüssigkeiten auf etwa eingedrungenes Wasser prüfen. Filtersieb am Einfüllstutzen bzw. Filtereinsatz von Einbaufiltern beim Einfüllen keinesfalls entfernen. Die Grundverschmutzung der eingefüllten Druckflüssigkeit darf ISO 19/16 nicht überschreiten. Erfahrungen haben gezeigt, dass bereits neue Flüssigkeiten oft über diesem Wert liegen. In solchen Fällen ist eine Füllvorrichtung mit speziellen Filtern zu verwenden. Maximalen Flüssigkeitstand beachten. Hydraulikanlagen Ausgabe V.03/

105 -Öffnen von Absperrhähnen oder Absperrklappen in Saugleitungen -Antriebsmotor langsam starten E-Motor im Tipp Betrieb kurzzeitig einschalten und Drehrichtung prüfen. -Entlüftung Entlüftung der Anlage an den Verbraucherleitungen möglichst am höchsten Punkt. Richtungsventile betätigen und Verbraucher mehrfach aus- und einfahren. Belastung langsam steigern. Einstellwerte von Druckventilen bzw. Druckreglern erhöhen. Die Entlüftung ist abgeschlossen, wenn kein Ölschaum im Behälter, keine ruckartigen Bewegungen am Verbraucher und keine anomalen Geräusche auftreten. -Flüssigkeitsstand prüfen und nach beendeter Entlüftung gegebenenfalls nachfüllen. -Endgültige Ventileinstellung und Einfahren der Maschine nach Angabe des Herstellers. Eine allgemeine Aussage hierüber ist nicht möglich. Einstellungen werden vorgenommen an Druckventilen, Druckschaltern, Stromventilen, Pumpenreglern, Schaltzeiteinstellungen. -Ventileinstellungen Druckventile, Stromventile und Druckregler von Verstellpumpen zunächst auf möglichst niederen Einstellwerte. Wegventile in Ruhestellung. -Speicher Auf vorgeschriebene Gas Vorspanndruck füllen. -Verstellpumpen mit Druckregler sind meist mit durch ein zusätzliches Druckbegrenzungsventil abgesichert. Bei Einstellung ist darauf zu achten, dass der Ansprechdruck des Sicherheitsventil wesentlich höher liegt als der des Druckreglers (P1=P2+ca. 30 bar) -Überwachung der endgültigen Betriebstemperatur wenn die Maschine mehrere Stunden voll im Betrieb ist. -Beseitigen von Leckstellen meist durch einfaches Nachziehen von Verschraubungen nach einigen Betriebsstunden. -Filter reinigen bzw. Filterelemente wechseln. Erfahrungsgemäß ist in den ersten Betriebsstunden mit der größten Schmutzabsonderung zu rechnen. 22 Ausgabe V.03/2010 Hydraulikanlagen

106 5.4 Demontage der Anlage ACHTUNG Die in der Anlage befindliche Druckflüssigkeit ist in dafür geeignete Behälter (Fässer) abzupumpen. Die Restmenge an Druckflüssigkeit kann gegebenenfalls durch Anheben der Anlage mit einem Hebezeug über die Ölablassschrauben abgelassen werden. GEFAHR Umweltschädigung! Beim Ablassen der Flüssigkeiten ist darauf zu achten, dass kein Öl oder andere gefährdende Stoffe ins Erdreich oder in die Kanalisation gelangen. Es muss entsprechend den geltenden Umweltschutzbestimmungen in gesicherten Behältern aufgefangen und entsorgt werden. ACHTUNG Verletzungsgefahr durch elektrischen Strom! Vor Demontagearbeiten der Anlage ist die elektrische Anlage stromlos zu schalten, der spannungsfreie Zustand sicherzustellen und vor unbeabsichtigten Wiedereinschalten zu sichern. Hinweisschilder anbringen. GEFAHR Verletzungsgefahr! Der Ölkreislauf ist durch Schließen der Absperrhähne zu unterbrechen. Es darf kein Druck mehr aufgebaut sein. Vorgehensweise bei der Demontage: 1. Ölkreislauf vom Druck entlasten. 2. Druckflüssigkeit über die Ölablassschrauben ablassen. 3. Sicherstellen des spannungsfreien Zustandes der Elektrische Anlage durch: -Freischalten -Gegen Wiedereinschalten sichern -Spannungsfreiheit feststellen -Erden und Kurzschließen -Benachbarte, unter Spannung stehende 4. Schlauchleitungen von den Anschlussflanschen abschrauben und Öffnungen verschließen. 5. Bodenbefestigungselemente der Anlage lösen. Hydraulikanlagen Ausgabe V.03/

107 6 Betrieb ACHTUNG Vor Inbetriebnahme sind folgende Kontrollen durchzuführen: gesamte Anlage muss frei von Fremdkörpern sein ordnungsgemäßer Anschluss aller Medien ordnungsgemäßer Anschluss des Schutzleiters alle Bauteile müssen funktionsfähig sein Die Anlage kann nach der Montage und der durchgeführten Kontrollen ohne weitere vorbereitende Maßnahmen in Betrieb genommen werden. ACHTUNG Treten während des Betriebes Störungen auf, die nicht sofort behoben werden können, ist die Firma Universal Hydraulik GmbH zu kontaktieren. HINWEIS Voraussetzung für einen ordentlichen Betriebsablauf ist eine betriebsbereite Anlage. 24 Ausgabe V.03/2010 Hydraulikanlagen

108 7 Wartung, Reinigung und Instandsetzung 7.1 Allgemeine Hinweise Die Standzeit der Anlage hängt von der Qualität (z.b. Verschmutzungsgrad des Mediums und Zustand der Legierungsbestandteile) ab. Für die Festlegung von Wartungsintervallen ist der Betreiber verantwortlich. Die im laufenden Betrieb ermittelten Leistungsparameter sind dafür ausschlaggebend. ACHTUNG Verantwortlich für Wartung und Prüfung der Anlagenfunktion ist der Betreiber bzw. Bediener. ACHTUNG Wartung und Prüfung der Anlagenfunktion darf nur von qualifiziertem Personal ausgeführt werden. Das Personal muss die Betriebsanleitung gelesen haben. ACHTUNG Es sind tägliche Kontrollen auf Leckstellen und Undichtheit durchzuführen. Auf eine ungewöhnliche Geräuschentwicklung der Anlage ist zu achten. ACHTUNG Treten an der Anlage Unregelmäßigkeiten auf, so ist sie sofort außer Betrieb zu nehmen. Der Fehler ist zu beseitigen. Ist dies nicht möglich, ist der Hersteller zu informieren. ACHTUNG Die Wartungsintervalle müssen so festgelegt werden, dass ein Leistungsverlust der Anlage den Betrieb nicht beeinflusst. ACHTUNG Beschädigung der elektrischen Anlage! Die elektrische Anlage ist vor Spritzwasser geschützt. Elektrische und elektronische Bauteile nicht mit einem Hochdruckreiniger (Dampfstrahler) abspritzen! Während der Reinigungsarbeiten ist der Elektroschaltkasten zu schließen! Hydraulikanlagen Ausgabe V.03/

109 HINWEIS Reinigungsmittel dürfen Dichtungen und Bauteile der Anlage nicht beschädigen. Keine aggressiven Reinigungsmittel verwenden. Fusselfreie Putztücher benutzen. Nur mit trockener, gefilterter Druckluft bis max. 2 bar arbeiten. Nach den Reinigungsarbeiten der Anlage eine Sicht- und Funktionsprüfung durchführen. 7.2 Inspektion und Wartung Hydraulik Komponenten haben die konstruktiven Voraussetzungen für einen langen und störungsfreien Betrieb. Sie erfordern nur einen geringen Wartungsaufwand. Dieser ist jedoch unabdingbar für einen störungsfreien Betrieb, da erfahrungsgemäß bis zu 80% der auftretenden Störungen und Schäden auf Schmutz, mangelnde Wartung und falsche Wahl der Druckflüssigkeit zurückzuführen sind. Der Umfang der zeitlichen Intervalle für Inspektionen und Wartung werden allgemein von Maschinenherstellern in einem entsprechenden Plan festgelegt. -Stand der Druckflüssigkeiten Eine laufende Prüfung ist erforderlich, da ein Absinken des Flüssigkeitsvolumens unter den markierten Mindeststand zu einem Anstieg der Betriebstemperatur, zur Ansammlung von ungelöster Luft und zum Ausfall von Pumpen durch Kavitation führen kann. -Temperatur der Druckflüssigkeit Die Betriebstemperatur hängt von vielen Faktoren wie z.b. Betriebsart, Maschinenzyklus, Schaltung usw. ab. In der Praxis sind durchschnittliche Temperaturen von Grad üblich. Empfohlen wird eine max. Temperatur von Mineralöl von 60 Grad, da mit zunehmender Betriebsdauer eine beschleunigte Ölalterung erfolgt und die Lebensdauer von Dichtungen und Schläuchen verkürzt. Die Öltemperatur im Behälter muss laufend kontrolliert werden. Allmähliche Temperatursteigungen weisen auf mögliche Verschmutzungen oder Verklebungen bzw. auf Metall oder Dichtungsverschleiß hin und sollten Anlass für eine Überprüfung aller in Betracht kommenden Bauteile sein. Plötzlich starke Temperaturerhöhungen sind ein Alarmzeichen und erfordern ein sofortiges Abschalten und Überprüfen der Anlage. -Zustand der Druckflüssigkeit Die Alterung der Druckflüssigkeit hängt von vielfältigen Betriebsbedingungen ab wie z.b. Temperatur, Umgebungsschmutz, Betriebsdruck, Luftfeuchtigkeit usw. Der Alterungsgrad und damit die Gebrauchsfähigkeit kann meistens schon durch eine einfache Sichtprüfung beurteilt werden. 26 Ausgabe V.03/2010 Hydraulikanlagen

110 -Filterkontrolle/ Filterelementwechsel Die Filterelemente sind erstmalig unmittelbar nach der ersten Inbetriebnahme zu wechseln. Weitere Filterelementwechsel sind je nach Betriebsbedingungen monatlich bis halbjährlich vorzunehmen. -Filter mit Verschmutzungsanzeige Diese werden permanent überprüft. Die Kontrolle erfolgt täglich nach erreichen der Betriebstemperatur. Während des Warmlaufes tritt evtl. eine Fehlanzeige auf, da der Durchflusswiderstand erhöht sein kann. -Belüftungsfilter Dieser ermöglicht einen gefilterten Luftausgleich im Ölbehälter bei schwankendem Ölniveau. Die Funktionsfähigkeit ist je nach Umweltbelastung zu überprüfen und gegebenenfalls ist der Belüftungsfilter oder deren Element auszutauschen. -Wechsel der Druckflüssigkeit Ein erster Ölwechsel erfolg unmittelbar nach der Inbetriebnahme. Weitere Ölwechsel für nicht labormäßig überwachte Ölfüllungen sind nach ca Betriebsstunden bzw. im Intervall von 6 bis 24 Monaten notwendig. Dieses setzt jedoch die Einhaltung einer max. Betriebstemperatur von 70 Grad sowie regelmäßige Filterelementwechsel voraus. Durch eine entsprechende Ölpflege und einer regelmäßigen Überprüfung lassen sich die Wechselintervall erheblich verlängern. -Speicher Neben den Gesetzlichen vorgeschriebenen Prüfungen ist der Gas- Vorspanndruck zu überwachen. Insbesondere in der Einlaufphase empfiehlt sich eine häufige Messung. Das Messen des Gasvorspanndruckes erfolgt mit einer speziellen Prüf- und Befüllvorrichtung. Eine einfache Prüfung ist auch mit einem Öldruckmanometer möglich. Achtung: Nur Stickstoff als Gas verwenden. -Einstellwerte Druckventile, sowie Stromventile sowie Pumpenregler aber auch Signalglieder wie Druckschalter, Grenztaster, Temperaturregler usw. werden bei der ersten Inbetriebnahme eingestellt. Diese Werte sind in der Anfangsphase laufend zu überwachen. Spätere Kontrollen werden mittelfristig durchgeführt. -Öl/Luft-Wärmetauscher Öl/Luft-Wärmetauscher sind je nach Schmutzanfall aus der Umgebung regelmäßig zu reinigen. -Öl/Wasser-Wärmetauscher Die Reinigungsintervalle sind abhängig von der Wasserqualität, der Temperatur und dem Wasserzusatz. Reinigung mit Nylon Bürsten oder chemisch. Hydraulikanlagen Ausgabe V.03/

111 -sonstige Kontrollen Besonders in der Einlaufphase aber auch im langjährigen Betrieb können mit einer gewissen Aufmerksamkeit Störungen rechtzeitig erkannt werden. Zu beachten sind insbesondere: -äußere Leckagen -Verschmutzungen -Beschädigungen insbesondere von Schlauch- und Rohrleitungen -Geräusche von Pumpen, Motoren, Kupplungen, Aufhängungen -Funktion von Messgeräten Befund der Druckflüssigkeit Verunreinigung mögliche Ursache Dunkelfärbung Oxydationsprodukte Überhitzung, versäumter Ölwechsel (ggf. Fremdöleintritt) milchige Trübung Wasser oder Schaum Wassereinbruch, Lufteintritt Wasserabscheidung Wasser Wassereinbruch z.b. Kühlflüssigkeit Luftbläschen Luft Lufteintritt z.b. infolge Ölmangels oder undichter Saugleitung Schwebende oder abgesetzte Verunreinigungen feste Fremdstoffe Schmutz, Alterungsprozess Geruch von verbranntem Öl Alterungsprozess Überhitzung 28 Ausgabe V.03/2010 Hydraulikanlagen

112 7.3 Wartungsplan Folgende Baugruppen sind entsprechend nach folgenden Wartungsplan zu warten bzw. zu reinigen: Baugruppe Maßnahme Wartungsintervall Hydraulik Anlagen Beseitigung von Korrosionsschäden Überprüfung aller Baugruppen Beseitigung von Schmutz und Staubablagerungen laufend laufend laufend Druckflüssigkeiten Elektromotor Auf Leckagen prüfen laufend Prüfen nach Tabelle Seite 29 Geräusch- und Sichtprüfung Motor auseinander nehmen, säubern, Kugellager wechseln, einfetten laufend 1000 h Bzw. alle 3 Monate laufend Lagerwechselfrist entspr. Festlegungen in der Herstellerdokument ation Durch das Lüfterrad angesaugten Schmutz entfernen Kontrolle auf festen Sitz der Elektroanschlüsse im Anschlusskasten Zugentlastung des Anschlusskabels kontrollieren in angemessenen Zeitabständen 2000 h bzw. alle 3 Monate laufend Stickstoff Stickstoff überprüfen laufend Speicher Speicher Überprüfung nach gesetzlichen Vorschriften (500 Betriebsstunden) Einstellwerte von Ventilen, Pumpenreglern usw. Belüftungsfilter Prüfen 500 h Filterelemente austauschen in angemessenen Zeitabständen Filter Filterelemente austauschen entsprechend Verschmutzungsanz eige oder in angemessen Zeitabständen Hydraulikanlagen Ausgabe V.03/

113 Baugruppe Maßnahme Wartungsintervall Kugelhähne Funktion überprüfen laufend Rohranschlüsse und Schlauchanschlüsse Schlauchleitungen Elektroanschluss und Schutzleiteranschluss Flanschanschlüsse auf Leckagen prüfen Sichtkontrolle auf Risse in der Außenschicht bzw. Rost Prüfung der Verwendungsdauer einschließlich Lagerdauer, Nach DIN sollte die Verwendungsdauer sechs Jahre nicht überschreiten. Kontrolle auf festen Sitz der Anschlüsse, Funktion überprüfen in angemessenen Zeitabständen laufend jährlich in angemessenen Zeitabständen HINWEIS Defekte Baugruppen oder die komplette defekte Anlage dürfen nicht als Hausmüll entsorgt werden. Für die Entsorgung sind die jeweils landesspezifisch gültigen Umweltschutzbestimmungen genau zu beachten. 7.4 Störungsursache -Übermäßiges Geräusch in der Anlage Übermäßiges starkes Geräusch in der fabrikneuen Anlage ist in den meisten Fällen auf Verschäumung der Flüssigkeit zurückzuführen. Hierfür gibt es folgende Ursachen: - der Flüssigkeitspegel im Behälter ist zu niedrig - infolge schlechter Entlüftung können Luftblasen entstanden sein. - undichte Saugleitungen Dies ist besonders kritisch, wenn ein Ansaugfilter vorhanden ist. Überprüfen Sie zunächst die Rohrverschraubungen. Für eine erste Prüfung streicht man zähes Schmierfett auf verdächtige Stellen. Diese bewirkt ein vorrübergehendes Abdichten. - Beim Anfahren führen die zunächst vorhandenen Lufteinschlüsse zu Geräuschbildungen. Nach kurzer Laufzeit gelangt die in Öl eingeschlossene Luft durch das System in den Behälter, wo sie ausscheiden kann. Eine möglichst lange Führung des Öles zwischen Rücklauf und Saugleitung mittels Beruhigungsbleche verbessert die Luftausscheidung aus dem Öl. 30 Ausgabe V.03/2010 Hydraulikanlagen

114 -Kavitation in der Pumpe oder Ausfall der Speisung können ebenfalls Geräusche verursachen. Die häufigsten Gründe dafür sind: 1. Die Flüssigkeit hat eine zu hohe Viskosität. Grund dafür kann sein, dass entweder eine Flüssigkeit mit ungeeigneter Viskosität gewählt wurde oder die Flüssigkeit für das Anfahren zu kalt ist. 2. Bei Öl- in Wasseremulsionen kann die Viskosität nachteilig beeinflusst werden, wenn das Mengenverhältnis zwischen Öl und Wasser ungeeignet ist. Örtliche Einschnürungen in der Saugleitung z.b. teilweise verschlossene Ventile, zu starke Federn im Rückschlagventil, beschädigtes Rohr oder schadhafter Schlauch. 3. Verschmutzter Saugfilter. 4. Auch verzogene oder nicht spannungsfreie Verschraubungen können Geräusche verursachen. Lose Halterungen erzeugen manchmal ein Klappern dessen Ursache sich nur schwer festellen lässt. 5. Falsch eingestellte Druckbegrenzungsventile sind unnötige Geräuschquellen. -Ungenügender oder zu kleiner Druckaufbau 1. Prüfen der Drehrichtung der Pumpe 2. Prüfen Sie, ob beim Anfahren der Pumpe richtig verfahren wurde und der am Druckbegrenzungsventil eingestellte Wert um min. 10 bar höher liegt als der Pumpendruck. 3. Pumpen können nur dann Druck erzeugen, wenn der anstehenden Strömung ein Widerstand entgegen gesetzt wird. Viele Anlagen sind mit Ventilen mit offener Mittelstellung ausgerüstet, so dass die Flüssigkeit ungeachtet des am Druckbegrenzungsventil eingestellten Wertes und des Pumpendruckes, nur mit sehr geringerem Druck strömt. 4. Vergewissern Sie sich, dass Sie den Druck an den richtigen Stellen der Anlage abgelesen haben. -Zu hohe Flüssigkeitstemperatur Achtung! Gefahr durch Verbrennung. 1. Ist ein Öl/Wasser-Wärmetauscher eingebaut, so ist der Wasserdurchfluss zu überprüfen. Das Wasserabflussrohr muss sich wärmer anfühlen als das Zuleitungsrohr. Das Ölabflussrohr muss kälter sein als der Ölzulauf. 2. Wenn die Anlage mit einem Ölluftwärmetauscher ausgerüstet ist, müssen Sie prüfen, ob die Drehrichtung des Ventilators stimmt und die Luftkanäle nicht blockiert oder verschmutzt sind. 3. Der Öldruck kann unnötig hoch sein. Prüfen Sie, ob die Einstellungen aller Druckventile den im Hydraulikschema spezifizierten Werten entsprechen. 4. Überprüfen Sie, ob eventuell vorhandene Entladungsschaltungen einwandfrei arbeiten. Hydraulikanlagen Ausgabe V.03/

115 5. Prüfen Sie, ob die Viskosität des Öles den Spezifikationen entspricht. 7.5 Instandsetzung ACHTUNG Reparaturen an der Anlage dürfen nur nach Rücksprache mit dem Hersteller durchgeführt werden. Es dürfen nur Originalteile verwendet werden. 7.6 Druckflüssigkeiten -Allgemeines Das Druckmittel in einer Hydraulik Anlage muss eine ganze Reihe von Eigenschaften besitzen, um die Betriebssicherheit auf lange Zeit zu gewährleisten. Es empfiehlt sich die Auswahl gemeinsam mit namenhaften Ölherstellern zu treffen. Die Lebensdauer der Hydraulikanlage und der Druckflüssigkeit wird im Wesentlichen von den nachfolgenden Faktoren bestimmt. 1. das Druckmittel muss mit Zusätzen legiert sein, die im hohen Maße Verschleißschutz für alle beweglichen Teile der Anlage gewähren. 2. Die Viskosität muss richtig ausgewählt werden, um bei der sich einstellende Arbeitstemperatur noch ausreichende Abdichtung und Schmierung zu gewährleisten. 3. Die Druckflüssigkeiten soll Zusätze zur Erhöhung der Altersbeständigkeit und zur Verhütung der Korrosion enthalten. -Viskosität Die Viskosität ist eine wesentliche Kenngröße der Druckflüssigkeiten. Ihre Auswahl richtet sich nach den Anforderungen des entsprechenden Ölkreislaufes und nach den speziellen Forderungen, die durch den Einsatz von kritischen Geräten gestellt werden. Daher wird die Einhaltung der maximalen Anlaufwerte und des zulässigen Betriebsbereiches dringend empfohlen. Zu hohe Viskosität beim Anlauf kann zu Kavitationsschäden führen. Dauerbetrieb bei zu hoher Viskosität kann die Luftabscheidung im Öltank so weit herabsetzten, dass Pumpen- und Ventilschäden nicht zu vermeiden sind. Zu niedrige Viskosität hat einen ungünstigen Wirkungsgrad und verminderte Schmierung zur Folge. Weiterhin kann bei niedrigen Betriebsdrücken eine zu hohe Viskosität auch zu sehr ungünstigem Wirkungsgrad führen. Deshalb ist für jede Anlage die Viskosität, die sowohl die niedrigste Temperatur beim Start, die normale Betriebstemperatur und auch die höchst möglich vorkommenden Temperaturen berücksichtigen, sorgfältig auszuwählen. Eine Unterschreitung der Mindestviskosität sollte unbedingt vermieden werden. 32 Ausgabe V.03/2010 Hydraulikanlagen

116 -Temperatur Es wird empfohlen eine Betriebstemperatur von ca. 45 Grad (Durchschnitts- Temperatur der Druckflüssigkeit im Tank) einzuhalten und 60 Grad Höchsttemperatur möglichst nicht zu überschreiten, um optimale Wartungsintervalle der Flüssigkeit zu erreichen. Gegebenfalls ist die Betriebstemperatur durch den Einsatz von Wärmetauschern in den geforderten Grenzen zu halten. -Sauberkeit/ Filterung Es muss mit größter Sorgfalt darauf geachtet werden, dass das gesamte System vor der ersten Inbetriebnahme von Farbresten, Metallspänen, Schweißzunder, Dichtungsmasse, Putzlappenresten usw. befreit und anschließend mit feingefiltertem Öl (min. 25µm Filterfeinheit) gründlich durchgespült wird. Nichtbeachtung dieses wichtigen Punktes kann zu größeren Schäden führen. Es wird darüber hinaus dringend empfohlen, während des normalen Betriebes die Druckflüssigkeit auf max. 25µmTeilchengröße zu filtern. Je nach Ausführung und Umgebungsbedingungen muss mit Ansaugfilter, Druckfilter, Rücklauffilter oder gar mit einer Kombination aus diesen gearbeitet werden. Hier gilt der Grundsatz: je besser die Filterung desto höher die Lebensdauer der Komponenten im System. Die erforderliche Filterung im Betrieb bei Verwendung unterschiedlicher Hydro-Geräte richtet sich nach der erforderlichen Ölreinheit des empfindlichsten Gerätes im Ölkreislauf. Angaben über die erforderliche Reinheit sind den entsprechenden Produktinformationen zu entnehmen. -Typenbezeichnungen von Hydraulikölen Entsprechend DIN und und CETOP- Vorschlägen sind Kennbuchstaben für Hydrauliköle auf Mineralölbasis festgelegt. Eine endgültige auf ISO Ebene ist jedoch nicht vollständig abgeschlossen. Im Einzelnen gilt: H= Alterungsbeständiges Mineralöl ohne Wirkungszusätze (geringe Bedeutung) L= Wirkstoff zur Erhöhung des Korrosionsschutzes und/ oder Alterung P= Wirkstoff zum Herabsetzen des Verschleißes und/ oder zum Erhöhen der Belastbarkeit V= Wirkstoffe nach I + P (nach CETOP) M= Wirkstoffe M und hochpolymere Zusätze zur Verbessung des Viskositäts- Temperatur-Verhaltens, aus gedrückt durch den VI= Viskositätsindex DIN (Nach CETOP).D= Wirkstoffe mit deutergierenden und dispergierenden Eigenschaften (reinigen und Alterungs- sowie Fremdstoffen in Schwebe haltend) Die häufigsten Kombinationen sind: HL= für einfache Anforderungen bei Betriebsdrücken von >200 bar HLP= für Anlagen mit Kolbenpumpen bei Betriebsdrücken von> 200 bar Hydraulikanlagen Ausgabe V.03/

117 7.7 Viskositäts-Kennlinien 34 Ausgabe V.03/2010 Hydraulikanlagen

118 7.8 Viskositätsbereiche Pumpen Art des Gerätes Viskositätsbereich Art der Druckflüssigkeit Axialkolbenpumpen Flügelzellen- und Zahnradeinheiten Verstellbare Flügelzellenpumpen Langsamlaufende Radialkolbenpumpen Nennwert: mm²/s bei 40 C Anlaufwert: max. zul. 220 mm²/s max. zul. Betriebsbereich mm²/s Nennwert: mm²/s bei 40 C Anlaufwert: max. zul. 860 mm²/s max. zul. Betriebsbereich mm²/s Nennwert: mm²/s bei 40 Grad Anlaufwert: Bei voller Förderung: 800 mm²/s Bei Nullhub: 200 mm²/s max. zul. Betriebsbereich mm²/s Nennwert: mm²/s bei 40 C Anlaufwert: max. zul. Betriebsbereich: mm²/s legiertes Mineralöl das der Gruppe HLP nach DIN bzw. nach DIN Teil 2 E oder API Klassifikation SC, SD, SE entspricht. Das wesentliche Merkmal ist ein ausreichender Anteil verschleißhemmender Zusätze Hydraulikanlagen Ausgabe V.03/

119 7.9 Filter -Aufgabe Der größte Teil von in ölhydraulischen Anlagen auftretenden vorzeitigen Ausfällen, ist auf verschmutzte Druckflüssigkeiten zurückzuführen. Aufgabe der Hydrofilter ist es diese Verschmutzung auf ein zulässiges Maß bezüglich Größe und Konzentration der enthaltenden Schmutzteilchen zu reduzieren, um vor übermäßigen Verschleiß zu schützen. -Filterfeinheit Bisherige Definitionen von Filter-Porenweiten wie z.b. absolute, nominale oder mittlere Porenweite haben sich in der Praxis als unzureichend erwiesen. Eine absolut 100% Rückhalterate bezogen auf die Partikelgröße kann kaum ein Filtermaterial gewährleisten. Diese Tatsache wird mit dem ß-Wert Rechnung getragen. -der ß-Wert Dieser Wert beruht auf dem Multi Pass Test nach ISO Hierbei wird die Rückhalterate eines Filters bestimmt der mit definiert verschmutztem Öl durchströmt wird. Erläuterung der Angabe: ß-10 (Größe der Verschmutzung) = 75 (Rückhalterate 75:1) Die Rückhalterate von 75:1 wird bei den meisten Definitionen verwendet jedoch sind auch andere Werte denkbar. Die prozentuale Rückhalterate errechnet sich nach der Formel: %= ß z.b = 98,66% Eine solche Rückhalterate entspricht der bisherigen Ausdrucksweise Filterfeinheit absolut ACHTUNG Die Filterfeinheit der Elemente darf nicht vom Kunden (ohne Rücksprache mit dem Lieferanten) verändert werden. Jeder Filter wurde anlagenspezifisch auf die Hydraulikanlage ausgelegt. 36 Ausgabe V.03/2010 Hydraulikanlagen

120 K0796/2 Siemensstraße Neu-Anspach TelefonY TelefaY Y Y YDokumente und EinstellungenYhbYEigene DateienYTechn. UnterlagenYDeutsches KupferinstitutYK07962.DY Y Zuletzt gedruckt Y 12

121 K0796/2 Siemensstraße Neu-Anspach TelefonY TelefaY Y

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