Newsletter - Ausgabe 1/2018 OSG Ein sicherer und wirtschaftlicher Gewindeprozess ist ohne entsprechendes Hintergrundwissen kaum möglich. Angefangen vom Kernloch, das optimale Voraussetzungen schafft, bis hin zur Qualität eines Gewindes, muss ein Gewindebohrer für einen optimalen Span entsprechend ausgelegt sein. Dabei sind die Spanbildung abhängig vom Spanquerschnitt oder auch die Anschnitt-Situation zu berücksichtigen. Wie die ersten Gewindeworkshops 2017 von OSG zeigten, werden solche grundlegende Aspekte in der Praxis häufig noch vernachlässigt. Deshalb wird OSG auch 2018 in entsprechenden Workshops aufzeigen, wie sich die Gewindefertigung prozesssicher und wirtschaftlich gestalten lässt. Vom Gewindebohren, dem Gewindeformen bis zum Gewinde fräsen, stehen dabei eine Reduzierung der Prozess- und Maschinenkosten im Vordergrund. Termine und Details zu den Workshops finden Sie auf Seite 5.
Kompetenzen bündeln, Geschäftsbereiche zentralisieren Synergiepotenziale wie auch das Produktportfolio sind individuell auf Kundenzweige auszurichten. Diese Philosophie hat im Dezember 2017 dazu geführt, dass die WEXO Präzisionswerkzeuge GmbH in die OSG-Gruppe übergegangen ist. Yasushi Suzuki, Geschäftsführer OSG Deutschland und Stefan Dillmann, Marketingleiter OSG und Geschäftsführer WEXO sehen diese Partnerschaft aus unterschiedlichen Gründen als zwingend notwendig. Wie wollen Sie diese Strategie in der Praxis umsetzen? Stefan Dillmann: OSG hat das Ziel, innerhalb der Universal-Gewindewerkzeuge zu wachsen. Ein Beispiel sind hier die Gewindebohrer der A- und S-Serie. Hinsichtlich der Performance und dem Preis sehen wir dazwischen allerdings eine Nische, wenn es beispielsweise um die Bearbeitung von rostfreien Stahlwerkstoffen bzw. hochlegierten CrNi-Stählen geht. Diese Nische können wir mit der XTOP-Serie von WEXO schließen. Herr Suzuki, warum hat OSG WEXO in die Gruppe geholt? Yasushi Suzuki: Die OSG Deutschland ist bereits bei den globalen Big Playern, vor allem in der Großserienfertigung vertreten. Performance, Qualität, Zuverlässigkeit sind bei diesen Kunden oberstes Gebot. Aber die Anforderungen und Branchen sind in Deutschland so unterschiedlich wie in kaum einem anderen Land. Dieser Individualität kann OSG Deutschland nur sehr schwer gerecht werden. Der Kundenkreis von OSG zu WEXO unterscheidet sich zu zirka 80 Prozent. Natürlich gibt es auch Komplementärprodukte, die man in Deutschland so nicht mehr benötigt, sicher aber im internationalen Markt und im Private-Label-Bereich. WEXO hat hier wesentlich mehr Erfahrung, vor allem auch bei lokalen Anwendungen, die wir künftig nutzen wollen. So haben zum Beispiel die großen Automobilhersteller nicht zum Kundenkreis von WEXO gezählt. Nicht dass man die nicht beliefern könnte, aber WEXO konnte das erforderliche, weltweite Serviceniveau nicht erbringen, wodurch die Konzentration mehr bei mittelständischen und kleinen Unternehmen lag. Herr Dillmann, der Zusammenschluss zwischen OSG und WEXO kam überraschend. Was waren die Hintergründe? Stefan Dillmann: Dazu muss man wissen, es existiert bereits seit 1971 eine Art Joint Venture zwischen WEXO und OSG. 2014 wurden zudem von OSG Anteile der WEXO Präzisionswerkzeuge übernommen. Daher war die aktuelle Eingliederung in die OSG-Gruppe absehbar. Wir wollen damit Kompetenzen bündeln und gewisse Geschäftsbereiche zentralisieren. Das heißt, für die deutschen Anwender ist WEXO als Firma nicht mehr existent. Das Produkt, die Marke dagegen schon. Der deutsche Anwender hat dadurch aber keinen Nachteil, im Gegenteil, er kann aus einem weitaus größeren Produktportfolio wählen. Die Werkzeuge werden in Göppingen oder in Japan gefertigt. Das Produktmanagement findet allerdings auch bei WEXO statt. Lassen Sie uns abschließend noch über die Logistik, Lagerhaltung und Lieferbereitschaft sowie die Mitarbeiter sprechen. Wie werden Sie das künftig organisieren? Yasushi Suzuki: Da sprechen Sie ein interessantes Thema an. OSG Deutschland hat in diesem Jahr einen Umsatzzuwachs von 20 Prozent. Wir müssen deshalb mehr in die Produktion in Göppingen investieren, weil wir Made in Germany weiter steigern wollen. Das geht natürlich zu Lasten des Lagers. WEXO in Bad Homburg inklusive dem Know-how bietet uns hier eine ideale Möglichkeit, dieses Lager und damit auch die Lieferbereitschaft in Deutschland zentral aufzustellen. 2
Wenn es beim Gewinde hart zur Sache geht Gewindefräsen gilt als ein Verfahren, dessen Arbeitsweise sehr komplex ist, aber wegen der hohen Prozesssicherheit vor allem bei harten Materialen zunehmend an Bedeutung gewinnt. So war die WENDELtools GmbH in Horb am Neckar eines der ersten Unternehmen, das auf die neuen Gewindefräser von OSG setzte. Die Anfrage eines Kunden musste relativ schnell umgesetzt werden. In die Einsatzbuchsen von Werkzeughaltern mit HRC 60 sollten je 12 Gewinde M3 eingebracht werden. Für Michael Längle, Vertriebsleiter bei WENDELtools war das, obwohl man in Horb über ausreichend Erfahrung in der Hartbearbeitung verfügte, ein Auftrag, der es in sich hatte: Es war mir im Vorfeld nicht klar, wie wir an diese Aufgabenstellung herangehen werden. Wichtig war für mich nur, dass die Bearbeitung prozesssicher und kostengünstig erfolgen sollte. Mit dem neuen Gewindefräser WH-EM- PNC versprach OSG eine problemlose Gewindeherstellung bis HRC 65, ohne Vorbohren, ins Volle. Deshalb wurden die Gewindefräser von WENDELtools für Tests geordert. Mittlerweile sind die Gewindefräser M3 bis M12 in Horb im Einsatz und man benötigt pro Gewinde 30 Sekunden. Außerdem geht man davon aus, dass mit einem Gewindefräser 40 bis 60 Gewinde möglich sind. Das heißt, für den gesamten Auftrag werden voraussichtlich 10-12 Gewindefräser ausreichen. Diese langen Standzeiten sieht Bernd Scheffel, Geschäftsführer bei WENDELtools vor allem unter den Gesichtspunkten der möglichen Zeit- und Kosteneinsparungen äußerst positiv: Zunächst beschäftigen wir uns auf Grund unseres Produktportfolio nicht mit Großserien sondern bewegen uns meist in kleinen Losgrößen und in der Einzelteilfertigung. Umso erfreulicher ist es, dass wir mit den Gewindefräsern nicht nur zwei Werkzeuge (Zentrierbohrer, Bohrer) einsparen sondern auch enorm an Zeit gewinnen, weil ja nur noch ein Arbeitsgang notwendig ist. Liefertreue und die angestrebte Taktzeit gesichert Wie es scheint, haben die Verantwortlichen alles richtig gemacht, obwohl man bislang keine OSG-Werkzeuge im Einsatz hatte. Gewinde ab HRC 60 hatte man zwar schon geschnitten, allerdings von Hand und immer mit einem mulmigen Gefühl. In der Fertigung bei WENDELtools kam deshalb aber keine Panik auf, als Michael Längle das neue Werkzeug den Verantwortlichen vorstellte. Im Gegenteil, in der Vergangenheit ging man speziell in der Hartbearbeitung meist gewohnte Wege und sah so eine ideale Gelegenheit, Neues zu probieren. Zumal das Risiko, selbst bei einem Bruch des Werkzeugs, überschaubar ist. Womit man zwangsläufig auch beim Thema Prozesssicherheit ist. Prozesssicherheit, die den Verantwortlichen aus wirtschaftlichen Gründen wichtig war. Für Michael Längle war das vermeintliche Risiko aber ohnehin schon frühzeitig überschaubar: Ich hatte bei diesem Auftrag keinen Plan B, denn ich wusste, falls es nicht klappt, lässt uns OSG nicht im Regen stehen. Und ich muss sagen Kompliment, wie schnell OSG auf alles reagiert hat. Das ist nicht unbedingt selbstverständlich. Produkt-News zur Metav 2018 Gewindefräser bis 65 HRC Der neu entwickelte Gewindefräser WH-EM-PNC von OSG scheint vor allem für den Werkzeug- und Formenbau in der Hartbearbeitung besonders interessant, weil damit in einen bis zu 65 HRC harten Werkstoff ein Gewinde ohne Vorbohren ins Volle gefräst werden kann. In Verbindung mit diesem Gewindefräser stellt OSG zur Metav auch die Gewindeeinstellhilfe DTC vor. Ein Prüfwerkzeug, das Radiuskorrekturen enorm erleichtert. Neue Standards bei Kugel- und Torusfräser Bei den neuen Fräsern der EPL/EPS-Reihe hält OSG die bekannt, hohe Qualität bei, denn mit einer Radiustoleranz von ±5μm setzt man auch hier die Maßstäbe. Mit einem speziellen Design am Übergang von Werkzeughals zu Werkzeugschaft ist es OSG gelungen, die Abdrängung der Werkzeuge so gering wie möglich zu halten, um den hohen Anforderungen bei Form- und Lagetoleranzen, beispielsweise im Werkzeugund Formenbau gerecht zu werden. Damit ist die EPL/EPS-Reihe eine perfekte Ergänzung zu den OSG-Premiumwerkzeugen der WXL/WXS- Serie. 3
In der Titanzerspanung neue Maßstäbe definiert Titan zerspant man beim Unternehmen Lauscher Präzisionstechnik in Aachen bereits seit nahezu vier Jahrzehnten. Auf Grund der guten Ergebnisse setzte man deshalb bis Anfang 2016 bei Strukturbauteilen aus Ti6Al4V auf Hochvorschubfräser. Ralf Vreydal, Leiter der Programmierung, sah allerdings in den Durchlauf- und Standzeiten noch enormen Optimierungsbedarf. Nahezu zeitgleich investierte man in Aachen in ein CAM-System, das neue Möglichkeiten - auch beim Trochoidalfräsen - eröffnete. Nach den ersten Bauteilen registrierte man bereits Zeiteinsparungen bis 50 Prozent. Deshalb begann die Suche bzw. Tests mit entsprechenden Fräswerkzeugen für Titan. Dabei konzentrierte man sich auf vier Anbieter, darunter auch OSG mit den neu vorgestellten Titanfräsern der Serie UVX-TI. Die ersten Versuche mit diesem Fräser waren schon sehr gut. Vor allem hinsichtlich der Standzeit. Ralf Vreydal sah allerdings noch weitere Potenziale in der Geometrie des Werkzeug: Weil uns hier die Standzeit wirklich überrascht hatte, führten wir aber hinsichtlich der Geometrie nochmals Gespräche mit OSG, denn wir wollten mehr Schnitttiefe bzw. Eingriffslänge. Diese Modifikation wurde von OSG Deutschland durchgeführt, die ursprüngliche Laufruhe und Standzeit beibehalten. Eine Laufruhe bzw. Standzeit, die OSG vor allem auf die fünf Schneiden, die Beschichtung und die optimierte ungleiche Teilung sowie die unterschiedlichen Drallwinkel zurückführt. Nun sieht man unterschiedliche Schneiden-Breiten (Reduzierung der Steifigkeit/Stabilität) meist als Schwachpunkt bei Fräswerkzeugen. OSG ist es hier aber durch den Einsatz einer neuen Technologie gelungen, alle Schneiden gleich breit auszulegen. Das führt zu einer erheblichen Steigerung der Steifigkeit. gleichen Bauteilen und Aufnahmen zu arbeiten. Sportliche und prozesssichere Schnittwerte führen allerdings nicht immer zu einer höheren Wirtschaftlichkeit. Jürgen Roesler, technischer Verkauf bei OSG sieht demnach die großen Vorteile der Trochoid-Strategie vor allem bei tiefen Taschen und geringen Wandstärken: Ein wesentlicher Vorteil des Trochoidalfräsens liegt sicher darin, dass man bis auf 5/10 mm an das Endmaß fräsen und man mit dem UVX-TI extrem zustellen kann. Nun waren die Werkzeugkosten bei Lauscher zwar ein Thema. In der Gesamtheit standen aber vielmehr die möglichen Zeiteinsparungen, Standzeiten der Werkzeuge und die Prozesssicherheit im Vordergrund. Dazu zählt unter anderem auch der Vorteil, dass man beim Trochoidalfräsen auch auf leistungsschwächere Maschinen gehen kann und damit messbar an Flexibilität gewinnt. Makino Workshop Auf dem internationalen Aerospace Forum von Makino im Januar 2018, stellte OSG einmal mehr unter Beweis, welch führende Rolle man in der Zerspanung von Titan und Aluminium einnimmt. So lassen sich beispielsweise mit dem Fräser UVX-TI durch die ungleiche Teilung sowie den ungleichen Drall Vibrationen minimieren. Die großen Vorteile bei tiefen Taschen Um die enorme Wärmeentwicklung im Werkzeug zu mindern und wegen der geringeren Schnittkräfte und Standzeiten, setzt man bei der Bearbeitung von Titan meist auf die Trochoid-Strategie. So umgeht man die starke Hitzeentwicklung durch eine kurze Kontaktzeit und nutzt die gesamte Schneidenlänge. Das führt einerseits zu einer höheren Prozesssicherheit, andererseits zu einer wirtschaftlichen Fertigung. Bei Lauscher in Aachen wird die gegenüber Hochvorschubfräsern bei tiefen Taschen mit einem Zeitspanvolumen von 70 cm 3 und einer Zeiteinsparung zwischen 50 bis 70 Prozent beziffert. Bei den Vergleichen der Titan-Schaftfräser ging es allerdings nicht um eine Optimierung der Schnittparameter. Um objektive Ergebnisse zu erzielen, war es in Aachen wichtig, mit derselben Maschine, den 4
Veranstaltungen, Termine und Resonanzen Technologisches Know-how und effiziente Produkte praxisnah erleben Workshop 08.02.2018 / 18.10.2018 Fräsen 4.0 / Frässtrategien im Werkzeug und Formenbau Präzision und Oberflächengüte haben im Werkzeug- und Formenbau oberste Priorität. Speziell in mannlosen Schichten, sind deshalb Standzeiten und Zuverlässigkeit ein elementares Thema. Die Vielfalt an Werkstoffen, die bearbeitet werden, bis hin zu exotischen Materialien, stellt die Anwender allerdings immer wieder vor neue Herausforderungen. Bei diesen Workshops zeigen wir Ihnen auf, welche Möglichkeiten Sie mit Werkzeugen von OSG sowie unseren Neuentwicklungen haben. Die Schwerpunkte des Workshops sind u.a. Einfluss der Spandicke Bearbeitung unterschiedlicher Aufmaße und tiefe Kavitäten Einsatzmöglichkeiten von CBN Gewindefräsen von gehärteten Materialien Tieflochbohren 3D-Fräsen mit Trochoidstrategie CAD/CAM Strategien Workshop 08.03.2018 / 15.11.2018 Prozessoptimierung und Stabilität durch OSG-Produkte in der Serienfertigung Die Bestimmung des richtigen Werkzeuges und der optimalen Einsatzparameter beruhen nicht auf Formeln, sondern auf Wissen und Erfahrung sowie dem optimalen Einsatz von Maschine und Werkzeug. Bei diesen Workshops zeigen wir Ihnen auf, welche Zeit- und Kosteneinsparungen sowie Qualitätssteigerungen mit Werkzeugen von OSG sowie unseren Neuentwicklungen möglich sind. Die Schwerpunkte des Workshops sind u.a. - Neue Kühlkanal-Geometrien - Gewinden mit hohen Schnittgeschwindigkeiten - Gewindeformen - Cost per Hole - Betrachtung - HPC - Fräsen - Bohren mit hohen Vorschüben Leistungen: Workshop-Unterlagen, Verpflegung und Getränke, Sie erhalten für die Teilnahme an dem Workshop ein Zertifikat Anmeldung: bis 14 Tage vor Workshop-Beginn unter marketing@osg-germany.de Stimmen zu den OSG Workshops Hendrik Nagel, UFO Zerspanungstechnik GmbH Gewinde ist ein wichtiges Thema, bei uns werden pro Tag ca. 50-100 Gewinde gefertigt. Wir arbeiten bereits mit Werkzeugen von OSG und wollten uns hier über weitere Möglichkeiten, vor allem über das Gewindeformen informieren. Ich fand die Veranstaltung sehr informativ und sie hat uns neue Wege bzw. Alternativen aufgezeigt. Dirk Jeude, Reifenhäuser Blown Film GmbH Für mich sind diese Hintergründe schon sehr interessant. So war beispielsweise das Bohren bzw. der Kerndurchmesser oder die Materialverhärtung bei uns bislang weniger ein Thema. Das ist für uns aber deshalb wichtig, weil Prozesssicherheit wegen der kostenintensiven Bauteile oberste Priorität besitzt. Andre Gottschalck, ThyssenKrupp Meine Erwartungen waren, mein Wissen vor allem hinsichtlich Standzeiten, Prozesssicherheit und Kosten zu erweitern. Das hat OSG geschafft. Speziell beim Gewindeformen und Gewindefräsen von größeren Gewinden habe ich sehr genau zugehört. Kompliment, dieser Workshop war richtig gut. OSG stellt 2018 auf folgenden Messen aus METAV Düsseldorf, 20.02.-24.02.2018 Halle 14, Stand B51 https://www.metav.de MAV Innovationsforum Böblingen, 18.04.2018 ILA Berlin, 25.-27.04.2018, ISC Gemeinschaftsstand LRBW (Forum Luft- und Raumfahrt Baden-Württemberg e.v) https://www.ila-berlin.de/de/fachbesucher/isc-buyers-days Intertool Wien, 15.-19.05.2018 Intertool Wien https://www.intertool.at Gemeinschaftsstand im steirischen Eck zusammen mit TCM International AMB Stuttgart, 18.-22.09.2018 Halle 1, Stand H60 https://www.messe-stuttgart.de/amb 5
Prozesssicher und wirtschaftlich besetzt denn unser Hauptfokus war die Prozesssicherheit. Zudem hat der Werkzeugstahl eine Zugfestigkeit von über 1.200 N/mm 2, da wäre man mit low cost ohnehin nicht gut aufgestellt. Bei den Ergebnissen hat sich OSG mit der A-TAP-Serie sehr positiv dargestellt. Im Vergleich zu den anderen Gewindewerkzeugen mit 250 Gewinden konnten mit der A-TAP-Serie von OSG 350 Gewinde geschnitten und die Schnittgeschwindigkeiten von 8 m/min auf 15 m/min gesteigert werden. Bernhard Götz, Programmierer bei Reifenhäuser: Unsere Losgrößen liegen zwischen ein bis drei Bauteilen. Aber es ist die Komplexität der Bauteile, die zusätzlich nach Fertigstellung noch beschichtet werden. Ein Bruch des Gewindewerkzeugs oder ein nicht lehrenhaltiges Gewinde wäre so mit hohen Kosten verbunden. Für solche Anforderungen benötigt man kompetente Betreuung, zumal ja nicht jede Maschine gleich ist oder auch die Aufspannsituationen unterschiedlich sind. In Worms geht es u.a. um Bohrkreise mit bis zu 150 Gewinden, durchschnittlich 50 bis 100 Gewinde am Tag, Tendenz weiter steigend. Eine Neupositionierung der Fertigung sowie eine Werkstoffumstellung auf hochvergüteten Werkzeugstahl erforderte von den Verantwortlichen ein Umdenken, da sich die Anforderungen in Worms auf hohem Niveau bewegen, denn die komplexen Bauteile siedelt man im fünfstelligen -Bereich an. Verständlich, dass die Prozesssicherheit hier oberste Priorität hat. Andererseits müssen die Gewinde wirtschaftlich hergestellt, gleichzeitig aber vom ersten bis zum letzten Gewinde lehrenhaltig sein. Und so waren die führenden Hersteller von Gewindewerkzeugen in den Tests vor allem in Sachen Standzeiten und Schnittgeschwindigkeiten gefordert. Dazu Ralf Siebel, Leiter der Fertigung bei Reifenhäuser: Wir haben zu diesen Versuchen ausschließlich auf Hersteller aus dem Premiumsegment gesetzt, Bei der Schnittgeschwindigkeit mit Luft nach oben Seit April 2017 fertigt man nun bei Reifenhäuser mit den OSG- Gewindebohrern von M6 bis M24. Das Problem bei den Tests hinsichtlich der Standzeiten war allerdings weniger die Spanabfuhr. Es ging vorrangig um den Werkzeugverschleiß und um Sacklöcher mit einer Tiefe von 50 mm. Die Bohrungen liegen zudem sehr nah aneinander. Eine Problematik, so Stefan Frener, Teamleiter und Meister bei Reifenhäuser, die aber schnell zu lösen war: Bei der Spanlänge kam es dazu, dass der Span auf der Oberfläche des Werkstücks liegen bleibt und so in eine nächstgelegene Bohrung gezogen werden kann. Mit einem entsprechenden Spülzyklus konnten wir diese Gefahr aber eliminieren. Unabhängig davon, suchen wir nicht die Sekunde aber bei Schnittgeschwindigkeiten von 8 m/min sahen wir schon noch Luft nach oben und haben das bei den Musterbauteilen bis zu den besagten 15 m/min ausgelotet. Ist man in Worms bislang bei den bisherigen Gewindebohrern aus Angst vor einem Bruch eher etwas vorsichtiger zur Sache gegangen, so hat sich das mit dem Einsatz der A-TAP-Serie geändert, denn inzwischen hat man verinnerlicht, dass die erzielten Standzeiten auf Dauer nur mit den von OSG empfohlenen Schnittgeschwindigkeiten möglich sind. Das heißt, das Vertrauen zu den Gewindebohrern von OSG ist zwischenzeitlich enorm gewachsen. 6
Auf den Zahn gefühlt Den ersten Gewinde-Workshop bei OSG in Göppingen begann Magnus Hoyer, Leiter OSG-Academy, mit der Grundvoraussetzung für einen sicheren und wirtschaftlichen Gewindeprozess: dem Kernloch, mit dem die optimalen Voraussetzungen geschafft werden können. Das ist einerseits eine präzise Bohrung, andererseits die bislang meist unbekannte Materialverhärtung. Diese entsteht durch die Reibung des Bohrers und damit die hohe Einbringung von Wärme in das Werkstück. Messbar reduzieren lassen sich derartige Materialverhärtungen unter anderem mit dem VHM-Bohrer ADO-SUS und TRS. Diese Bohrer sind materialübergreifend einsetzbar und verfügen über eine optimale Spankontrolle. Beim ADO-SUS sorgt ein neues Kühlkanaldesign zudem für höhere Durchflussmengen und damit eine schnellere Wärmeabfuhr. Bei der anschließenden Live-Zerspanung zeigte der ADO-SUS eindrucksvoll, dass OSG den Span nicht über die Schnittdaten sondern über die Geometrie des Bohrers kontrolliert. Der TRS dagegen punktet mit drei Schneiden, den OSG ebenfalls als Kernlochbohrer für beispielsweise die Gewindebohrer der A-Tap Serie empfiehlt. Spanbildung ist abhängig vom Spanquerschnitt Ein Gewindebohrer muss für einen optimalen Span entsprechend ausgelegt sein. Das Problem dabei ist, dass die Spanbildung abhängig vom Spanquerschnitt ist. Auf Grund der Anschnitt-Situation kommt es aber zu drei unterschiedlichen Querschnitten. Das heißt, der erste voll schneidende Zahn des Gewindebohrers definiert die Anschnitt-Länge. Wie das in der Praxis aussehen kann, machte OSG mit dem Gewindebohrer A-SFT deutlich. OSG verspricht damit eine hohe Verschleißfestigkeit durch das Grundsubstrat PM und die V-Beschichtung, eine beschleunigte Spanabfuhr durch unterschiedlich gedrallte Spirale sowie eine gleichmäßige Spanbildung durch defeniert präparierte Schneidkanten. Mit höherer Festigkeit die Gewindeoberfläche in Form gebracht Nun wird die Praxis häufig mit der Frage konfrontiert: Gewinde schneiden oder formen? Die Vorteile des Gewindeformens sind, dass es bei einer breiteren Werkstoffpalette anwendbar ist. Es entsteht eine höhere Festigkeit, eine bessere Gewindeoberfläche und es kommt zu keinen Flankenwinkelfehler, denn beim Gewindeformen arbeitet man mit Polygonen, die das Material in eine definierte Richtung drücken. Beim Gewindeformer A-XPF von OSG wurde das Design dieser Polygone so ausgelegt, dass sich die Leistungsaufnahme und das Drehmoment deutlich geringer gestalten als bei herkömmlichen Gewindeformern. Aktuell rückt allerdings immer mehr das Gewindefräsen in den Vordergrund. Das Gewinde wird dabei durch eine axiale Vorwärtsbewegung eines Gewindeganges pro Umdrehung bei einer gleichzeitigen Rotation des Werkzeugs gefräst. OSG hat sowohl die Einzahn- wie Mehrzahn-Gewindefräser speziell für die Hartbearbeitung von 50 HRC bis 65 HRC entwickelt. Demnach gestalten sich bei diesen Gewindefräsern die Spanabfuhr und die Kühlmittelzufuhr sehr einfach. Durch Anpassen des Vorschubs, Anzahl der Durchgänge und eine entsprechende Emulsion lässt sich die Standzeit erhöhen und damit gleichzeitig Kosten senken. So war der erste Gewindeworkshop von OSG überwiegend das Vermitteln von Hintergrundwissen, mit dem sich die Gewindefertigung für die Anwesenden künftig sicher prozesssicher und wirtschaftlich gestaltet. 7
OSG in Deutschland OSG GmbH Karl-Ehmann-Strasse 25 73037 Göppingen Tel.: +49 (0) 7161-6064-0 Fax : +49 (0) 7161-6064-444 http://de.osgeurope.com e-mail: info@osg-germany.de Unsere Partner KUCHEL Werkzeugtechnik GmbH & Co. KG 25746 Heide Tel.: +49 (0) 481-68 66-0 www.kuchel.de MZT Reining GmbH Moderne Zerspanungstechnik 33729 Bielefeld Tel.: +49 (0) 521-938 14-0 www.mzt.de Kromi Logistik AG 39120 Magdeburg Tel.: +49 (0) 391-636 009 0 www.kromi.de SARTORIUS Werkzeuge GmbH & Co. KG 40880 Ratingen Tel.: +49 (0) 2102-4400-0 www.sartorius-werkzeuge.de Jansen Schneidwerkzeuge Vertriebs GmbH 58840 Plettenberg Tel.: +49 (0) 2391-91770 www.j-s-v.com Franken Zerspanungstechnik GmbH Max-Eyth-Straße 7-9 59581 Warstein-Belecke Tel.: +49 (0) 2902 9766-0 www.franken-werkzeuge.de WEXO Präzisionswerkzeuge GmbH Siemensstraße 13 61352 Bad Homburg Tel.: +49 (0) 6172 10 62 06 www.wexo.de Erich Klingseisen KG Werkzeuge und Maschinen 78554 Aldingen Tel.: +49 (0) 7424-98 192-0 www.klingseisen.de STEINMASSL Präzisionswerkzeuge GmbH & Co. KG 83329 Waging am See Tel.: +49 (0) 8681-1350 info@steinmassl-pwz.de AToS GmbH 87700 Memmingen Tel.: +49 (0) 8331-925 093-0 www.atos-werkzeuge.de Lars Klöber Hartmetallwerkzeuge 92342 Freystadt Tel.: +49 (0) 9179-90 421 www.kloeber-hartmetallwerkzeuge.de TCM International A-8510 Stainz Tel.: +43 (0) 3463-600 90 www.tcm-international.com KOSG2018034 02/2018 V1 3000 KOSG2018034 02/2018 V1 3000 8