Weiterführende CNC-Programmierung an der Fräsmaschine mit der Steuerung Sinumerik 820D

Weiterführende CNC-Programmierung an der Fräsmaschine mit der Steuerung Sinumerik 820D Um die Möglichkeiten der modernen Steuerung Sinumerik 840D aufzuzeigen, wird dieses an einem komplexeren Beispiel dargestellt. Dazu gibt es eine entsprechende Aufgabe mit: Zeichnung zugehörigem Arbeitsplan, die Belegung des Werkzeugwenders ausgesuchte NC-Befehle ein gut dokumentiertes NC-Programm. Hinzu kommen noch Berechnungsbeispiele bei der Drehung um die A-Achse! Erläuterungen zur Maschineneinrichtung Die Standardbelegung des Werkzeugwenders dient als Grundlage der Werkzeugwahl. Tool-Nr. Durchmesser Bezeichnung 1 4 mm Bohrnutenfräser 2 5 mm Bohrnutenfräser 3 6 mm Bohrnutenfräser 4 8 mm Bohrnutenfräser 5 10 mm Bohrnutenfräser 6 40 mm Walzenstirnfräser (Planfräser) 7-8 - Referenzwerkzeug (Längenvermessung) 9 4 mm Antastwerkzeug (x/y Nullpunkt) 10-11 - 12 - Prof. Dr. H. D. Wenk / I. Weirauch 1

Beispiel: Fräsen Ausgewählte CNC-Befehle für die Maschinensteuerung Sinumerik 840D Die Liste umfasst lediglich die wichtigsten CNC-Befehle der 840D Steuerung. Einige Standardbefehle wurden um komfortable Zusatzparameter erweitert, die allerdings hier nicht erläutert werden, um die Vergleichbarkeit mit anderen Steuerungen zu erhalten. Die Sinumerik 840D erlaubt eine flexible Programmierung, d.h. innerhalb des CNC Codes können Anweisungen genutzt werden, die einer einfache Programmiersprache ähneln (Basic). Diese Programmabschnitte erlauben es, praktisch jede mathematisch beschreibbare Kontur bzw. Form zu erstellen. Eine Kurzbeschreibung dieser Möglichkeiten und Beispiele finden sie am Ende dieses Kapitels. Die Parameter X,Y und Z sind modal, d.h. die Parameter bleiben unverändert, wenn sie nicht angegeben werden. Die meisten Parameter (z.b. i, j und k) werden als Nullwert interpretiert, wenn sie nicht angegeben werden. Viele Parameter sind optional und werden in der Beschreibung in eckigen Klammern dargestellt. S S F F T T G00 G00 X Y Z G01 G01 X Y Z [F] Spindeldrehzahl Die Spindeldrehzahl in U/min (s. auch M03/M4) Beispiel: S2500 Vorschub Der Vorschub in mm/min (Einschaltzustand) Beispiel: F250 Werkzeug Mit diesem Befehl wird das Werkzeug angewählt. In diesem Zusammenhang wird auch die Längenkorrektur (D) programmiert. Da die Werkzeuge unterschiedliche Längenabmessungen haben können, muss die Differenz zu einem ausgewählten Referenzwerkzeug oder zu einem Referenzposition von der Maschinensteuerung berechnet werden. Die Verrechnungswerte werden bei der Einrichtung in D-Registern hinterlegt. Beispiel: T5 D1 Lineare Positionierung des Werkzeugs im Eilgang Mit diesem Befehl fahren Sie in Eilganggeschwindigkeit auf einer Geraden zu den angegebenen Koordinaten X, Y, Z. Beispiel: G00 X10 Y10 Z5 Lineare Bewegung des Werkzeugs beim Fräsvorgang Programmierung einer geradlinigen Bewegung mit optional programmierter Vorschubgeschwindigkeit in mm/u (Einschaltzustand) Beispiel: G01 X10.0 Y10.1 Z5.2 F0.1 Prof. Dr. H. D. Wenk / I. Weirauch 2

G02 G02 X Y Z I J K [F] Kreisbewegung im Uhrzeigersinn Mit diesem Befehl fahren Sie kreisförmig mit programmiertem Vorschub vom Startpunkt zur angegebenen Endposition X, Y, Z. Die Parameter I, J und K geben den Radiusmittelpunkt bezogen auf den Startpunkt an. Dabei steht I für die X-, J für die Y- und K für die Z- Koordinate. Wenn I, J oder K den Wert 0 haben, muss der betreffenden Parameter nicht angegeben werden. Beispiel: G02 X20.0 Y30.0 Z10.0 I0.0 J5.0 Beispiel: Der Fräser soll die Kontur in A bbildung 1 abfahren (Mittelpunktsbahn P1 nach P4). Für dieses Beispiel entsprechen die Werte i und j in der Skizze nicht den gleichnamigen Parameteren im G02 Befehl. Für den G03 Befehl ist die Angabe dagegen korrekt (s. Beispiel unten). G01 X0 Y60 G01 X34.174 G02 X80 Y30 I0 J-50 G01 Y0 Die X-Koordinate für den Punkt P2 muss berechnet werden. In dem skizzierten Dreieck (R i j) errechnet sich j durch die Bemaßung: j = 30 (60-R) = 20. Also 2 2 ist i = 50 20 = 45.826. Die X-Koordinate des Punktes P2 errechnet sich somit über: 80 i = 34.174. Die Parameter i und j des G02 Befehls sind als relativer Abstand des Startpunkts (P2) zum Mittelpunkt (M) definiert. Abbildung 1 (Beispiel für den Befehl G02/G03) I = 0 (P2 und M liegen auf der gleichen X-Position. J = -50 (M liegt um -50 bzw. R unter dem Startpunkt P2) G03 G03 X Y Z I J K [F] Kreisbewegung gegen den Uhrzeigersinn Wie G02 Beispiel: der Fräser soll die Kontur in A bbildung 1 abfahren (Mittelpunktsbahn von P4 nach P1). Die Berechnung der Parameter i und j können sie dem G02-Beispiel entnehmen. Hier entsprechen diese Parameter der Beschriftung in der Skizze. G01 X80 Y0 G01 Y30 G03 X34.174 Y60 I-45.826 J-20 G01 X0 Prof. Dr. H. D. Wenk / I. Weirauch 3

Beispiel: Fräsen G40 G40 G41 G41 D Aufhebung der Bahnkorrektur (Voreinstellung) Dieser Befehl wird in Verbindung mit G41/G42 genutzt. Die Abwahl der Fräserradiuskorrektur muss in einem G00 oder G01 Satz erfolgen. Beispiel: G01 G40 X10 Y10 Bahnkorrektur links Befindet sich das Werkzeug (in Vorschubrichtung gesehen) links von der zu bearbeitenden Kontur, so muss G41 programmiert werden. Damit der Werkzeugradius verrechnet werden kann, muss eine Werkzeugkorrektur (D-Nummer) angewählt und im Werkzeugregister ein Fräserradius eingetragen sein. Der Aufruf muss innerhalb eines G00 oder G01 Satzes erfolgen. Beispiel: G01 G41 D2 X10 Y30 (Radiuskorrektur für Werkzeug 2) Die fehlerfreie Programmierung der Werkzeugradienkorrektur ist nicht trivial und soll an der Skizze erläutert werden. Die Steuerung versucht vom Punkt P1 den Punkt P3 zu erreichen. P3 ergibt sich aus einer Lotrechten auf den Vektor (P2 P4) mit dem Abstand R des Werkzeugs. Dieser Punkt wird aber nur angefahren, wenn der Weg dorthin keine Konturverletzung erzeugt. Das linke Beispiel zeigt einen solchen Fall und ist daher die bevorzugte Variante. Im mittleren Beispiel sehen sie einen Fall, der eine Konturverletzung provozieren würde. Die Berechnung des Punktes P3 erfolgt hier, indem die Lotrechte auf den Vektor (P1 P2) erzeugt wird (Px) und die Verlängerung des Anfahrvektors (P1 Px) auf die Parallele von (P2 P4) verlängert wird. Dardurch verschiebt sich der korregierte Startpunkt (P3) zwangsweise nach unten. Das rechte Beispiel würde zu dem erwünschten Ergebnis führen. Allerdings ist der Erfolg dieser Methode stark von der Steuerung abhängig und sollte vermieden werden. Weitere wichtige Randbedingungen: Der Abstand des Fräsermittelpunktes (P1) zum Startpunkt der korrigierten Kontur (P2) muss mindestens dem Fräserdurchmesser entsprechen (dies gilt auch für den Endpunkt). Die Anfahrt (G41/G42) und Abfahrt (G40) darf nur in der Arbeitsebene erfolgen. Da normalerweise in der x/y-ebene gearbeitet wird, darf also keine Bewegung in der Z-Richtung erfolgen. Innerhalb des Korrekturlaufs darf keine Änderung der Arbeitsebene erfolgen (i.d.r. Z-Ebene). G42 Bahnkorrektur rechts Prof. Dr. H. D. Wenk / I. Weirauch 4

G42 D Wie G41 Beispiel: G01 G42 D1 X20 Y40 M00 M00 M03 M03 M04 M04 M30 M30 Programmunterbrechung Das Programm wird unterbrochen und die Antriebe gestoppt. Ein Eingriff in den Maschinenarbeitsraum ist möglich. Spindeldrehrichtung rechts Die Spindeldrehrichtung wird in Blickrichtung auf das Werkstück auf Rechtslauf festgelegt. Spindeldrehrichtung links Die Spindeldrehrichtung wird in Blickrichtung auf das Werkstück auf Linkslauf festgelegt. Diese Drehrichtung macht bei Fräsmaschinen nur bei wenigen Arbeitsvorgängen Sinn (z.b. Gewindeschneiden). Programmende Das Programm wird beendet und die Abarbeitungsposition auf den Programmstart gesetzt (Reset). Prof. Dr. H. D. Wenk / I. Weirauch 5

Beispiel: Fräsen Trans Trans X Y Z Der Der Programmierte Nullpunktverschiebung Eine angewählte Nullpunktverschiebung (G54, G55, G56, G57) wird um einen programmierten Offset verschoben. Beispiel: TRANS X0 Y-25 Z25 gewählte und zuvor an der Maschine vermessene Nullpunkt (NP) wird um einen Offset versetzt. Der neue Nullpunkt (NP Trans ) ist danach aktiv. ATrans Befehl ermöglicht zudem die Verschiebung des letzten aktiven Nullpunkts. Es ist also möglich, nach einer Verschiebung via Trans eine zusätzliche Nullpunktverschiebung mit ATrans durchzuführen. Diese Möglichkeit sollte aber nur in Ausnahmefällen genutzt werden, da die Lesbarkeit des Programmcodes darunter leidet. Prof. Dr. H. D. Wenk / I. Weirauch 6

Pocket1 Pocket1(RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, LENG, WID, CRAD, CPA, CPO, STA1, FFD, FFP1, MID, CDIR, FAL, VARI, MIDF, FFP2, SSF) Zyklus zum Fräsen einer Rechtecktasche RTP RFP SDIS DP DPR LENG WID CRAD CPA CPO STA1 FFD FFP1 MID CDIR FAL VARI MIDF FFP2 SSF Rückzugsebene (inkrementell ohne Vorzeichen) Referenzebene (abs.) Sicherheitsabstand (abs.) Tiefe (abs.) bezogen auf den Nullpunkt Tiefe (abs.) bezogen auf die Referenzebene Taschenlänge Taschenbreite Eckenradius der Tasche (abs.) Taschenmittelpunkt in X Taschenmittelpunkt in Y Taschenwinkel (bezogen auf die X-Achse) Vorschub für Tiefenzustellung Vorschub für die Flächenbearbeitung maximale Zustelltiefe beim Schruppen (abs.) Bearbeitungsrichtung (2=rechts / 3=links) Schlichtaufmaß (abs.) Bearbeitungsart 0 = Schruppen und Schlichten auf Endmaß 1 = Schruppen bis Schlichtaufmaß 2 = Schlichten vom Schlichtaufmaß bis Endmaß maximale Zustelltiefe beim Schlichten (abs.) Vorschub für die Schlichtbearbeitung Spindeldrehzahl für das Schlichten Mit Pocket1 können Rechtecktaschen gefräst werden. Optionale Werte können entfallen, aber die Kommata müssen gesetzt sein. Von den konkurrierenden Parametern DP und DPR darf nur einer programmiert werden (sonst wird automatisch DPR gewählt). Beispiel: POCKET1(2,0,2,-15,,40,20,6,25,15,0,200,400,6,2,,0,,,) Prof. Dr. H. D. Wenk / I. Weirauch 7

Beispiel: Fräsen Pocket2 Pocket1(RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, PRAD, CPA, CPO, FFD, FFP1, MID, CDIR, FAL, VARI, MIDF, FFP2, SSF) Zyklus zum Fräsen einer Kreistasche RTP RFP SDIS DP DPR PRAD CPA CPO FFD FFP1 MID CDIR FAL VARI MIDF FFP2 SSF Rückzugsebene (inkrementell ohne Vorzeichen) Referenzebene (abs.) Sicherheitsabstand (abs.) Tiefe (abs.) bezogen auf den Nullpunkt Tiefe (abs.) bezogen auf die Referenzebene Radius der Tasche (abs.) Taschenmittelpunkt in X Taschenmittelpunkt in Y Vorschub für Tiefenzustellung Vorschub für die Flächenbearbeitung maximale Zustelltiefe beim Schruppen (abs.) Bearbeitungsrichtung (2=rechts / 3=links) Schlichtaufmaß (abs.) Bearbeitungsart 0 = Schruppen und Schlichten auf Endmaß 1 = Schruppen bis Schlichtaufmaß 2 = Schlichten vom Schlichtaufmaß bis Endmaß maximale Zustelltiefe beim Schlichten (abs.) Vorschub für die Schlichtbearbeitung Spindeldrehzahl für das Schlichten Mit Pocket2 können Kreistaschen gefräst werden. Optionale Werte können entfallen, aber die Kommata müssen gesetzt sein. Von den konkurrierenden Parametern DP und DPR darf nur einer programmiert werden (sonst wird automatisch DPR gewählt). Beispiel: POCKET2(2,0,2,-15,,20,25,15,200,400,6,2,,0,,,) Die Parameter entsprechen denen von Pocket1 mit den Ausnahmen, dass LENG, WID, CRAD und STA1 nicht vorhanden sind (Länge, Breite, Eckenradius und Winkel) und der zusätzliche Parameter PRAD den Radius der Kreistasche beschreibt. Prof. Dr. H. D. Wenk / I. Weirauch 8

Berechnung der Drehung um die A-Achse Bei der Programmierung mit einer 4. Achse stellt sich immer das Problem, dass der definierte Werkstücknullpunkt seine Lage nicht verändert. Bei einer Drehung der A-Achse also einer Drehung des Werkstücks um die X-Achse bleibt der Nullpunkt unverändert. Wenn dieser Punkt durch einen Translationsbefehl verschoben wurde, ändert er sich relativ zu den Werkstückflächen. In Abbildung 2 sehen sie ein Beispiel für eine Drehung mit der eine um 20 versetzte Tasche bearbeitet werden muss. Abbildung 2 (Hilfe zur Berechnung der Rotation) Der Punkt A stellt den Mittelpunkt und den tiefsten Punkt der Tasche dar. Punkt B wird nach der Drehung die erste Eingriffsebene für den Fräser definieren. Um einen einfachen mathematischen Bezug zu schaffen, wurde zusätzlich der Punkt C eingeführt. Die Berechnung der notwendigen Koordinaten kann u.a. folgendermaßen vorgenommen werden: Position: Punkt C (relativ zum Drehpunkt) C = sin(25) 2 25 x 2 Cy = cos(25) 2 25 Position: Punkt B (relativ zum Punkt C) Bx = cos(20) 10 By = sin(20) 10 Position: Punkt A (relativ zum Punkt: B) Ax = Bx 10 Ay = By 20 2 Prof. Dr. H. D. Wenk / I. Weirauch 9

Beispiel: Fräsen Beispiel: Fräsen Auf den folgenden Seiten finden Sie ein ausführliches Beispiel für eine Fräsaufgabe mit der Sinumeriksteuerung. Das Beispiel ist relativ komplex. Der Zapfen dient lediglich der Spannung im Futter und ist nicht zu bearbeiten. Die Zielgröße des Würfels soll 50x50x50 mm betragen. Da die Bearbeitung der Stirnfläche mit den zur Verfügung stehenden Werkzeugen nicht möglich ist, wird diese ignoriert. Abbildung 3 (Rohteil: Fräsen) Vor der Programmierung und Fertigung des Werkstücks muss ein Arbeitsplan erstellt werden, der alle notwendigen Schritte und Daten enthält. Auf Seite Fehler! Textmarke nicht definiert. finden sie eine Vorlage für ihren Arbeitsplan. Im Beispiel wurde die Bearbeitung in sinnvolle Teilschritte zerlegt und die notwendigen Werkzeuge definiert (Seite 12). Die Beispielaufgabe sieht vor, dass die Kronenstruktur flexibel gefertigt werden soll. In der Zeichnung sehen sie, dass die Struktur sich 6 mal wiederholt (im Winkel von 60 ). Diese Aufteilung soll flexibel programmiert werden, d.h. es muss möglich sein - indem lediglich eine Variable geändert wird die Aufteilung der Struktur zu ändern. Einige allgemeine Hinweise zu der Aufgabe: die Simulation der Firma SL-Automatisierungstechnik bildet die Steuerung 840D nicht vollständig ab. Beachten sie insbesondere, dass die reale Steuerung keine mathematischen Berechnungen in der Variablendeklaration zulässt. Bei den Rohmaßen für das Werkstück wird in den Aufgaben angenommen das die Y/Z-Ebene bereits auf 50mm bearbeitet ist. Prof. Dr. H. D. Wenk / I. Weirauch 10

Abbildung 4 (Zeichnung zum Beispiel: Fräsen) Prof. Dr. H. D. Wenk / I. Weirauch 11

Beispiel: Fräsen Bearbeitungsplan: zum Beispiel Fräsen Gruppe: 1-A Datum: 01.11.2008 Werkstück: Demo Maschine: EMCO M105 Werkstoff: AlMgSi0.5 Rohmaße des Werkstücks: x: y: z: 56 mm 56 mm 56 mm Aufspannplan Arbeitsgang Nr. Arbeitsgang (Kurzbezeichnung) Tool (Nr.) Werkzeugbezeichnung und Durchmesser [mm] Vorschub [mm/min] Schnittge. [m/min] Drehzahl [U/min] 1 Planen 1 Walzenstirnfräser Ø40 2 Kronenstruktur 5 Bohrnutenfräser Ø4 3 Kreistasche 6 Bohrnutenfräser Ø8 4 Rechtecktasche 6 Bohrnutenfräser Ø8 5 Kontur (-3 mm) mit Radius 7 Bohrnutenfräser Ø10 6 Achtkant an der Stirnseite 7 Bohrnutenfräser Ø10 7 8 9 10 11 12 Prof. Dr. H. D. Wenk / I. Weirauch 12

Erläuterungen zum Fräsprogramm In den Zeilen 10 bis 120 finden die Deklarationen der verwendeten Variablen statt. Die Bedeutung der Werte ist hier: CREST_CNT = Anzahl der Kronenstrukturen (6 mal 60 ) / veränderlich nach Aufgabenstellung MX / MY = fester Mittelpunkt der Struktur DIA_A / DIA_B = Durchmesser der Teilkreise (relevant für die Umlaufberechnung) CNT = Schleifenzähler (derartige Werte müssen als integer definiert werden!) VAL = wird für eine Berechnung des Achtkants genutzt XS / YS = Startpunkt einer Bewegung XE / YE = Endpunkt einer Bewegung ANGLE_CUR = aktueller Winkel während des Schleifendurchlaufs ANGLE_PART = Halber errechneter Winkel einer Teilstruktur (in der Zeichnung 30 ) In Zeile 140 wird erfolgt die Nullpunktverschiebung (s. Aufspannplan). Direkt danach wird dieser Punkt (durch einen Trans Befehl) auf die linke, obere Ecke des Würfels verschoben. Das Planen des Werkstücks erfolgt in Zeile 160 bis 270, durch eine Schleife. Da für alle vier Würfelseiten die gleiche Befehlsfolge notwendig ist, macht diese Vorgehensweise Sinn. In Zeile 280 bis 500 wird durch eine Schleife die Kronenstruktur (s. Abbildung 5) erzeugt. Abbildung 5 (Kronenstruktur des Fräsbeispiels) Da die Anzahl der Teilstrukturen (hier schraffiert) variiert, wird ein Teilwinkel in Zeile 310 errechnet (hier 30 ). Die Bearbeitung soll am Punkt A beginnen. Daher wird der Startwinkel in Zeile 320 auf diese Position gelegt (die Hälfte des negativen Teilwinkels). Winkel werden in der flexiblen Programmierung in Grad angegeben. Am Anfang der Schleife wird nun der Startpunkt A in der aktuellen Winkelstellung am äußeren Durchmesser berechnet und angefahren. Dazu wird das Dreieck M-A-q benötigt. An dieser Stelle wird zur Vereinfachung auf Bearbeitungstiefe gefahren, obwohl dies nur einmal nötig wäre. Wenn dies nicht gewünscht wäre, müsste der erste Startpunkt vor der Schleife berechnet werden. der Berechnung des Endpunktes B kann der Teilkreis gefräst werden (Zeile 420). Die Berechnung der I und J Komponenten des G03 Befehls ist nicht mehr nötig, da die dem bereits berechneten Abstand vom Mittelpunkt zum Startpunkt (in negativer Richtung) entsprechen. Die Abarbeitung der Geraden auf dem inneren Teilkreis erfolgt analog. Für die äußeren Radien (R2) bedarf es keiner Berechnung, da die Struktur mit einem 4mm Fräser gefertigt wird und daher diese Radien automatisch entstehen. Prof. Dr. H. D. Wenk / I. Weirauch 13

Beispiel: Fräsen Programm zum Beispiel Fräsen ; ------------------------------------------ ; Beispiel (s. Zeichnung und Anmerkungen) ; ------------------------------------------ ; VARIABLEN 010 DEF INT CREST_CNT = 6 020 DEF REAL MX = 23 030 DEF REAL MY = 25 040 DEF REAL DIA_A = 18 050 DEF REAL DIA_B = 14 060 DEF INT CNT 070 DEF REAL VAL 080 DEF REAL XS 090 DEF REAL YS 100 DEF REAL XE 110 DEF REAL YE 120 DEF REAL ANGLE_CUR 130 DEF REAL ANGLE_PART 140 G54 150 TRANS X0 Y-25 Z25 ; Planen der 4 Vorderseiten ; ROHTEIL 56X56X56 (ZIELGROESSE 56X50X50) ; Walzenstirnfraeser (D 40mm) 160 T1 D1 170 M06 180 S2000 F400 M03 190 FOR CNT=1 TO 4 200 G00 X18 Y-21 Z5 210 G01 Z0 220 G01 Y60 230 G01 X40 240 G01 Y-21 250 G00 Z50 260 G00 A=CNT*90 270 ENDFOR ; Bearbeiten der Kronenstruktur ; Bohrnutenfraeser (D 4mm) 280 T5 D1 290 M06 300 S2500 F400 M03 310 ANGLE_PART = 360 / CREST_CNT / 2 320 ANGLE_CUR = -ANGLE_PART / 2 330 G00 X=MX Y=MY Z3 340 FOR CNT=1 TO CREST_CNT 350 XS=COS(ANGLE_CUR)*DIA_A 360 YS=SIN(ANGLE_CUR)*DIA_A 370 G01 X=MX+XS Y=MY+YS 380 G01 Z-7 510 G00 Z50 520 G00 A90 ; Kreis- und Rechtecktasche ; Bohrnutenfraeser (D 8mm) 530 T6 D1 540 M06 550 S2400 F400 M03 560 POCKET2(2, 0, 2, -10,,17, 22, 25, 25, 15, 0, 2,, 0,,,) 570 G00 Z50 580 G00 A180 590 POCKET1(2, 0, 2,-15,, 30, 40, 6, 23, 25, 0, 200, 400, 6, 2,, 0,,,) 600 G00 Z50 610 G00 A270 ; Korrigierter Umlauf ; Beginnt mit Restmaterialbearbeitung ; Bohrnutenfraeser (D 10mm) 620 T7 D1 630 M06 640 S2400 F400 M03 650 G00 X35 Y55 Z2 660 G01 Z-3 670 G01 Y0 680 G01 X-10 690 G00 Y-10 700 G01 G41 X6 Y15 710 G01 Y45 720 G01 X30 730 G01 Y25 740 G01 X21 Y5 750 G01 X16 760 G02 X6 Y15 I0 J10 770 G01 G40 X-10 Y30 780 G00 Z10 ; Achtkant an der Stirnfläche 790 VAL = 25 - COS(360/8/2) * 25 800 FOR CNT=1 TO 8 810 G00 A=(45/2) + CNT*(45) 820 G00 X52 Y0 Z=-VAL 830 G01 Y50 840 G00 Z10 850 ENDFOR 860 G00 Z50 870 390 ANGLE_CUR = ANGLE_CUR + ANGLE_PART 400 XE=COS(ANGLE_CUR)*DIA_A 410 YE=SIN(ANGLE_CUR)*DIA_A 420 G03 X=MX+XE Y=MY+YE I=-XS J=-YS 430 XS=COS(ANGLE_CUR)*DIA_B 440 YS=SIN(ANGLE_CUR)*DIA_B 450 G01 X=MX+XS Y=MY+YS 460 ANGLE_CUR = ANGLE_CUR + ANGLE_PART 470 XE=COS(ANGLE_CUR)*DIA_B 480 YE=SIN(ANGLE_CUR)*DIA_B 490 G01 X=MX+XE Y=MY+YE 500 ENDFOR Prof. Dr. H. D. Wenk / I. Weirauch 14