Papierherstellung SCA Publication Papers Technischer Kundendienst
Rohstoffe Einführung Dieser Leitfaden soll dem Leser die für die Papierherstellung verwendeten Materialien sowie die in einer modernen Papierfabrik angewandten Verfahren zur Herstellung von qualitativ hochwertigen Offset- und Tiefdruckprodukten näherbringen. Rohstoffe Für die Herstellung von Papierprodukten können viele verschiedene Baumarten genutzt werden. In diesem Leitfaden wird jedoch überwiegend die Verwendung von Nadelhölzern und aus Altpapiersammlung gewonnene Sekundärfasern beschrieben. Primärfasern als Ausgangsmaterial Das Holz von Nadelbäumen verfügt über lange, starke Fasern, mit denen auf der Papiermaschine ein komplex verwobenes Netz gebildet werden kann, das für eine gute Blattbildung sorgt. In Europa und insbesondere in Skandinavien werden für die Herstellung hauptsächlich Fichten- und Kiefernbäume verwendet, da deren Fasern im Papierherstellungsprozess besonders viele Vorteile bieten. Sekundärfasern als Ausgangsmaterial In dicht besiedelten Regionen wie Großbritannien und Mitteleuropa ist die Nutzung von Fasern aus Altpapier sowohl wirtschaftlich als auch ökologisch gesehen von Vorteil. Das gesammelte Altpapier ist eine Quelle für Fasern und einige andere nützliche mineralische Füllstoffe. Das Material kann allein genutzt werden, um erneut Papier herzustellen oder zusätzlich mit Primärfasern zur Herstellung von besonders hochwertigem Papier. Die SCA Gruppe nutzt Sekundärfasern und Primärfasern in einem ausgewogenen Verhältnis. Jährlich verarbeitet die SCA Gruppe 4,4 Millionen Tonnen Sekundärfasern und 4,2 Millionen Tonnen Primärfasern. SCA ist der größte Wiederverwerter von Sekundärfasern innerhalb Europas mit 1,6 Millionen Tonnen Altpapier, welches von unserer eigenen Organisation jährlich gesammelt wird.
Zellstoffherstellung Zellstoffherstellung aus Primärfasern Die großen Holzstämme im Wald werden zu Schnittholz verarbeitet. Die Zellstoff- und Papierindustrie verwendet Reste aus Sägewerken, von Zweigen und Baumkronen sowie das Material, das bei Durchforstungen anfällt. Das gewonnene Holz besteht aus zwei unterschiedlichen Teilen. Das Innere, bestehend aus den nützlichen Zellulosefasern und die Rinde. Die Rinde würde die Papierqualität mindern, wenn sie im Holzaufschlussprozess verbleiben würde, deshalb wird sie vor dem Holzaufschluss entfernt. Baumrinde ist ein bedeutender Biokraftstoff. Das entrindete Holz kann im Anschluss auf vielfältige Weise zur Herstellung von Faserstoffen für die Papierherstellung weiterverwendet werden. Mittels verschiedener Methoden kann mechanischer Holzstoff hergestellt werden. Jedoch werden bei allen Methoden etwa 98 Prozent der Holzmasse genutzt, um Holzstoffe mit einer hohen Lichtundurchlässigkeit (Opazität) zu gewinnen. Zellstoff entsteht durch das Entfernen des Lignins aus dem Holz. Lignin fungiert als Bindemittel für die Fasern im heranwachsenden Baum. Durch Entfernen des Lignins sinkt der Ertrag aus der Holzmasse auf 50 Prozent, es entstehen Fasern mit hoher Festigkeit, aber geringerer Opazität. Holzschliff Ertrag: 90-98% Die Zellstoffherstellung Holzstoff mit thermischer Vorbehandlung Chemi-Thermo Mechanical pulp (CTMP) Ertrag: 90-98% Ertrag: 85-90% Holzstoff mit chemisch-thermischer Vorbehandlung Ertrag: 43-52% Ein TMP-Refiner kann täglich mehr als 300 Tonnen Holzstoff herstellen. Mechanischer Holzstoff - Holzschliff Dies ist das älteste Holzaufschlussverfahren. Es wurde 1840 erfunden. Bei diesem Verfahren werden die entrindeten Holzblöcke auf rotierende Schleifsteine gepresst und zerschliffen. Durch Zusatz von Wasser bleiben die Schleifsteine auch unter hoher Reibungseinwirkung durch die darauf gepressten Holzblöcke kühl. Der Zellstoff läuft durch feine Siebe, damit nur einzelne Fasern hindurchgelangen. Der Zellstoff wird außerdem von Fremdstoffen wie Sand befreit. Pulp
Zellstoffherstellung Mechanischer Holzstoff: Thermo-Mechanical Pulp (TMP) Bei dieser Herstellungsmethode werden die Holzblöcke zu Hackschnitzeln verarbeitet. Diese Hackschnitzel werden gründlich entsandet, damit an der Ausrüstung keine Abnutzungs- und Verschleißerscheinungen auftreten. Die Hackschnitzel werden mittels Dampf aufgeweicht und mit Druckwasser in den Refiner gespeist. Der Refiner besteht aus zwei entgegengesetzt rotierenden Scheiben, wobei in jeder Scheibe Kanäle vom Mittelpunkt zur Außenkante führen. Diese Kanäle werden nach außen hin schmaler. Die aufgeweichten Hackschnitzel werden in der Mitte eingespeist und durch die Arbeit der Scheiben nach außen hin zu einzelnen Fasern verarbeitet. Fasern, die noch nicht vollständig voneinander getrennt sind, werden in der Durchsiebungsphase zurückgewiesen und zur Weiterverarbeitung an einen speziellen Refiner weitergeleitet. Einscheibenrefiner. Chemischer Zellstoff, auch Kraftzellstoff genannt Sulfat-Verfahren Wie beim TMP-Verfahren werden die entrindeten Holzblöcke zu Hackschnitzeln verarbeitet und gereinigt, bevor sie zu Zellstoff verarbeitet werden. Die Hackschnitzel werden in einen großen Dampfkessel, auch Zellstoffkocher genannt, gegeben. Dem Kocher werden Chemikalien zugesetzt, die das faserbindende Lignin zersetzen und so die Fasern voneinander trennen. Bei diesem Verfahren herrschen im Zellstoffkocher Temperaturen zwischen 150 und 200 C vor. Anschließend wird der Zellstoff gesiebt, um noch verbleibende Faserbündel aufzulösen und gereinigt, um Chemikalienreste und Sand zu entfernen. Die ausgesiebten Chemikalien werden dann zur Weiterverwendung recycelt. Nahaufnahme eines Refinersegments. SCA produziert in der Zellstofffabrik Östrand, Schweden, total chlorfrei (TCF) gebleichten Sulfatzellstoff. Mehr als die Hälfte der Werksproduktion wird für die SCA-eigene Herstellung von Druckpapieren und Hygieneprodukten verwendet. In Östrand wird auch chemisch-thermisch vorbehandelter Holzstoff für Hygiene-, Verpackungs- und andere Produkte hergestellt. Der Zellstoffkocher in der SCA-Zellstofffabrik Östrand.
Bleichen 1. Zellstoff nach dem Kochen. 2. Zellstoff nach dem Sieben. 3. Zellstoff nach der Sauerstoff- Delignifizierung. Bleichen Das Bleichen ist für Qualitätsprodukte unerlässlich. Der bei einem der Holzaufschlussverfahren gewonnene Zellstoff ist bräunlich. Alle Zellstoffe können durch Bleichen heller gemacht werden. Bleichen ist unerlässlich für hochwertiges Druckpapier, da dadurch die Farbwiedergabe verbessert wird. Obwohl Chlorgas und Chlordioxid sehr wirksame Bleichmittel sind, wird zugunsten der Umweltbilanz beim Bleichen zunehmend auf sie verzichtet. Chlorbestandteile können in der Abwasseraufbereitungsanlage des Werks nicht vollständig neutralisiert werden. Deshalb kann das in Flüsse oder Meere geleitete Abwasser, das noch Chlorreste wie beispielsweise Dioxin enthält, erhebliche Schäden in Wasserhabitaten verursachen. Zellstoff, der nicht mit chlorhaltigen Chemikalien behandelt wurde, wird als total chlorfrei (TCF) bezeichnet. Typische Chemikalien zum Bleichen sind: Sauerstoff (O 2 ), Ozon (O 3 ) und Wasserstoffperoxid (H 2 O 2 ). Für Holzstoffe wird meist das Verfahren des Peroxidbleichens verwendet, um höhere Helligkeitsgrade zu erreichen. Alle in der Peroxidbleiche gelösten Stoffe können in der Abwasseraufbereitungsanlage besser behandelt werden, und das Abwasser hat keine schädlichen Auswirkungen auf den Lebensraum Wasser. 4. Peroxidbleiche, Schritt 1. 5. Nach der Ozonbleiche. 6. Peroxidbleiche, Schritt 2. Im SCA-Werk Östrand wird seit 1996 chlorfrei gebleicht, als die alte Bleichanlage durch eine moderne Anlage ersetzt wurde. TCF bedeutet, dass beim Bleichen keine chlorhaltigen Chemikalien verwendet werden. Im SCA-Werk Ortviken erfolgt das Holzschliffverfahren chlorfrei.
Sekundärfasern Damit ein Qualitätsprodukt entstehen kann, müssen die wiederverwendeten Zeitungen und Zeitschriften sauber und trocken sein. Faserstoffherstellung aus Sekundärfasern Altpapiersammlungen aus Zeitungen, Zeitschriften, Verlagsretouren und nicht verkaufte Exemplare bilden die Grundlage für den aus Sekundärfasern hergestellten Faserstoff. Für diese Altpapiersammlungen sind erhebliche Investitionen notwendig, damit speziell dafür vorgesehene Recyclingtonnen an leicht für die Öffentlichkeit zugänglichen Stellen aufgestellt werden können. Diese werden neben den industriellen Altpapiersammlungen von Verlagen und Druckereien genutzt, um die für die Papierherstellung notwendige Rohstoffmenge zur Verfügung stellen zu können. Die erste Phase der Herstellung umfasst eine bestimmte Menge an Zeitungen und Zeitschriften, Fettsäureseife sowie große Mengen von warmem Wasser. Diese Mischung wird in einem großen Auflösebehälter rotiert. Dadurch werden Faserbündel aufgelöst und die Druckfarbe von den Fasern gelöst (Deinking). In dieser Phase wird auch der Großteil des schweren unerwünschten Materials an Zeitungen und Zeitschriften abgesondert. Dazu gehören Einbände, Tip-on-Werbung in Zeitschriften, CD-Hüllen, Plastikverpackung und sonstige Fremdobjekte. Weitere unerwünschte Materialien werden mithilfe von Zentrifugalreinigern und durch Sieben des Faserstoffs ausgesondert. Aylesford Newsprint in Großbritannien produziert jährlich 400.000 Tonnen 100 % Recycling-Zeitungsdruckpapier. Das entspricht 1 Prozent der jährlichen Gesamtproduktion weltweit (fast 40 Millionen Tonnen) und 4 Prozent der europäischen Produktion (9,2 Millionen Tonnen jährlich). Zur Herstellung werden jährlich über 500.000 Tonnen Altpapier aus Zeitungen und Zeitschriften verwendet.
Papierherstellung Deinking-Anlage in Aylesford. Der Faserstoff wird nun in einem mehrstufigen Reinigungsverfahren gesäubert, bei dem über 99 Prozent der Druckfarbe entfernt wird. Einem großen, mit Warmwasser und dem verschmutzten Faserstoff gefüllten Behälter (=Zelle) wird Fettsäureseife zugeführt. Die Seife löst die Bindung der Druckfarbe an die Fasern. In der Zelle wird von unten nach oben Druckluft eingeblasen. Dadurch entsteht eine Seifenlauge, an der die freigesetzten Farbbestandteile gesammelt werden. Die Lauge steigt mitsamt der Druckfarbe nach oben und bildet an der Wasseroberfläche eine Schaumschicht. Diese Schicht wird dann abgeschöpft. Dieser Vorgang wird in mehreren Zellen solange wiederholt, bis der Faserstoff absolut rein ist. Teilweise kann das Bleichen des Faserstoffs erforderlich sein, um eine einheitliche Helligkeit zu gewährleisten. Lebensdauer von Sekundärfasern Primärfasern werden stets benötigt, um den Recycling- Prozess zu unterstützen, da die Fasern nur maximal 7-mal wiederverwertet werden können. Beim Entfernen der Druckfarbe können nur 80 Prozent der Sekundärfasern wiederverwertet werden. Die wiederholte Wiederverwertung hat kürzere und schwächere Fasern zur Folge, die im Wiederverwertungsprozess ausgesiebt werden müssen. Diese verbrauchten Fasern können dann zur Energiegewinnung verbrannt werden. Aylesford Newsprint in Großbritannien produziert Zeitungsdruckpapier aus 100 Prozent Sekundärfasern.
Papierherstellung Die Faserstoffmischung Nachdem der Faserstoff die gewünschte Helligkeit erreicht hat, kann zur Stabilisierung des Farbtons Farbstoff beigemischt werden. Das menschliche Auge nimmt Farbunterschiede sehr leicht wahr. Je nach gewünschtem Endprodukt können dem Faserstoff weitere Zusatzstoffe und Verarbeitungsstoffe beigemischt werden. Bevor die Faserstoffmischung in den Stoffauflauf gelangt, werden ihr große Mengen Wasser zugeführt. Der Stoffauflauf Im Stoffauflauf besteht die Mischung zu 99 Prozent aus Wasser und Hilfsstoffen und zu 1 Prozent aus Fasern. Die großen Wassermengen werden benötigt, um eine Flockung der Faserstoffmischung zu verhindern. Flockung ist die Neigung der Fasern, sich zu bündeln. Dies hat eine schlechte Blattbildung zur Folge. Um Flockung zu verhindern, werden im Stoffauflauf Luftwirbel erzeugt. Der Stoffauflauf formt den Papierbrei zu einem dünnen, möglichst gleichmäßigen Strahl und leitet ihn zum nächsten Teil der Papiermaschine, damit nach und nach ein Blatt Papier entstehen kann. Stoffauflauf an Papiermaschine 1, SCA Ortviken. Foto einer Fourdrinier-Maschine, PM 1, SCA Ortviken. Fourdrinier- oder Zweisiebpapiermaschine Die Stoffsuspension verlässt den Stoffauflauf in einem kontrollierten und gleichmäßigen Strahl zum Sieb. Das Sieb verfügt über feine Löcher, damit mit dem Entwässerungsprozess begonnen werden kann und die Fasern eine verwobene Matte bilden können. Das Sieb arbeitet etwa mit derselben Geschwindigkeit wie der Strahldurchfluss der Suspension. Das Verhältnis wird als Strahl-zu-Sieb-Verhältnis angegeben und bestimmt über die Entstehung einer verwobenen Schicht, während das Wasser langsam abfließt. Der Großteil der Fasern richtet sich selbständig nach der Laufrichtung der Maschine. Dadurch entsteht in Laufrich- tung Papier von höherer Festigkeit als in Querrichtung. Falls der Entwässerungsprozess nur schwerkraftbedingt wäre, hätte das entstehende Blatt Papier zwei verschiedene Oberflächen. Der Entstehung von zweiseitigem Papier wird durch ein zweites Sieb an der Oberseite der Suspension entgegengewirkt, während sie am unteren Sieb vorbeiläuft. Durch Hydrofoils und Saugkästen wird für den Wasserabfluss von der Oberseite der Suspension gesorgt. Dadurch erfolgt die Verteilung der feinen Fasern gleichmäßig und Zweiseitigkeit wird verringert. In der Siebpartie erhöht sich der Trockengehalt von 1 Prozent auf 16 bis 19 Prozent.
Papierherstellung uoformer TQv Picture of a Gap-Former machine, PM 11 at SCA Graphic Laakirchen. Gapformer-Papiermaschine Die Entwicklung in der Papierindustrie führte zur Entstehung von Gapformern (auch Spaltformer genannt), die bei schnell laufenden Papiermaschinen zum Einsatz kommen. Bei dieser Technik wird die Fasersuspension direkt aus dem Stoffauflauf zwischen die zwei Siebe eingespritzt, mittels einzelner Düsen, die an der gesamten Papiermaschine angebracht sind. Dadurch kann die Entwässerung zu zwei Seiten gleichzeitig erfolgen und die Blattstruktur besser vereinheitlicht werden. DuoFormer TQv In einem Gapformer-Stoffauflauf wird die Mischung zwischen die zwei Siebe eingespritzt, damit die Blattbildung erfolgen kann. In einem Gapformer beginnt die Blattbildung und Entwässerung, sobald die Mischung auf die Siebe gelangt.
Papierherstellung Foto der Pressenpartie. Pressenpartie Sobald die Blattbildung abgeschlossen ist, wird in der Pressenpartie der Maschine weiter entwässert. Das Blatt, das immer noch einen hohen Wasseranteil hat, wird durch eine Reihe von großen Stahlwalzen geführt, die das Blatt komprimieren und weiter entwässern. Die Papierbahn wird zwischen stark absorbierenden Filzen durch die gegeneinander gepressten Stahlrollen transportiert. Die Filze haben die Form endloser Gürtel, wirken als Löschpapier und nehmen Wasser auf. Saugkästen entziehen den Filzen das Wasser, bevor diese bei der nächsten Umdrehung wieder auf das Blatt treffen. Am Ende der Pressenpartie ist der Trockengehalt auf 40 bis 50 Prozent gestiegen. Das Blatt Papier ist nun ausreichend stabil. Eine Voith-Schuhpresse unterstützt die Blattbildung während der Entwässerung.
Papierherstellung In der Trockenpartie wird das Papier mittels dampfbeheizter Stahlzylinder getrocknet. Trockenpartie Um den endgültigen Feuchtigkeitsgehalt des Papiers zu erreichen, wird ihm weiterhin durch Verdunstung Wasser entzogen. Die Trockenpartie besteht aus einer Reihe von dampfbeheizten Trockenzylindern, über die die Papierbahn geführt wird. Die Trockenzylinder sind so angeordnet, dass die Papierbahn zunächst auf eine Seite des Papiers und dann auf die andere Seite trifft. Dies dient der gleichmäßigen Entwässerung. Die Papierbahn kann in dieser Phase je nach Ausführung der Ausrüstung geführt werden. Die Führung unterstützt die Berührung des Papiers und Wärmeübertragungen und fördert den Schnelllauf der Papiermaschine. Der Papierherstellungsprozess ist nun entsprechend den Vorgaben abgeschlossen, und das Papier kann auf verschiedene Weisen weiterverarbeitet werden. Für Zeitungsdruckpapier und darauf basierende Produkte ist ein Kalander für die Herstellung des Endprodukts völlig ausreichend. Ein Kalander besteht aus einer Reihe von Stahlwalzen, die das Papier von jeder Seite glätten. An einigen Papiermaschinen kommt abschließend ein Softkalander zur Anwendung. Ein Softkalander verfügt über zwei Paar Stahlwalzen. Eine Walze jedes Paars ist mit weichem Plastik überzogen. Jedes Paar ist so angeordnet, dass jeweils beide Walzen mit beiden Papierseiten in Berührung kommen. Die Kombination der Softwalze mit einer harten Walze führt zu verschiedenen Reibungskräften auf das Papier und verursacht beim Glätten der Papierfasern einen leichten Satinierungseffekt. Papier, das zur Endverarbeitung noch weitere Prozesse durchlaufen muss, wird auf einen Stahlkern, auch Tambour genannt, aufgerollt. Der abschließende Trockengehalt beträgt je nach hergestelltem Produkt 90 bis 95 Prozent. Die Trockenpartie an Maschine 11 in Laakirchen.
Papierherstellung Gestrichenes Papier Für hochwertige und helle Papiere sowie eine längere Lebensdauer und hochwertigere Druckflächen kann das Papier mit einem Strich versehen werden. Die Streichfarbe besteht hauptsächlich aus Kaolin (engl. China Clay) und Calciumcarbonat (CaCO 3 ). Damit das Kaolin und Calciumcarbonat am Papier haften bleiben und eine zusammenhängende Schicht gebildet werden kann, sind Bindemittel erforderlich. Es können jedoch auch andere Materialien wie optische Aufheller verwendet werden, um das Aussehen des Papiers zu beeinflussen. Diese optischen Aufheller wandeln UV-Licht in sichtbares Licht um und lassen das Papier bläulich-weiß wirken. Das Papier kann je nach Weiterverarbeitung glänzend oder matt sein. In einer Rakelstreichanlage wird der Strichauftrag von einem Rakel beeinflusst, der den überstehenden Strich abträgt und in einen Behälter zurücktransportiert. Streichanlage Das Streichen von Druckpapieren kann mittels zweier verschiedener Methoden oder einer Kombination aus beiden Methoden erfolgen. Bei einem Filmstrich wird auf das Rohpapier eine bestimmte Strichstärke aufgetragen. Der Strichauftrag richtet sich nach der Kontur des Rohpapiers. Beim Rakelstrich wird zusätzlich zur abschließend benötigten Strichstärke ein weiterer Strich aufgetragen. Der überstehende Strich wird mittels eines Rakels abgetragen, es entsteht eine glatte Schicht an der Oberfläche. Bei beiden Methoden wird zunächst eine Papierseite bestrichen und getrocknet, dann die andere. Die Trocknung erfolgt je nach Hersteller der Ausrüstung mittels Infrarot- oder Luftflusstrocknern. Strich Strich Filmstrich. Rohpapier Rohpapier Rakelstrich. SCA Ortviken verfügt über zwei LWC-Papiermaschinen, die jährlich 500.000 Tonnen Heatset-Rollenoffsetpapier produzieren. Etwa 25 Prozent der Gesamtmenge werden mit dem FSC-Zeichen gekennzeichnet, dem Inbegriff für verantwortungsbewusste Forstwirtschaft.
Laakirchen PM 11 - Janus Kalander Papierherstellung Kalandrieren Zum Abschluss wird das Papier kalandriert. Der Kalander korrigiert kleine Strukturdifferenzen des Papiers und gibt diesem sein endgültiges Aussehen. Bei gestrichenem Papier poliert der Kalander den Strich je nach Vorgabe, um ihn glatt und glänzend zu machen. Bei SC-Papier (super kalandriertes oder hochsatiniertes Papier) wird wie beim Strich Kaolin und Calciumcarbonat verwendet, jedoch bereits bei der Faserstoffmischung beigefügt, bevor die Stoffsuspension in den Stoffauflauf der Maschine gelangt. Bei der Blattbildung werden diese Materialien auf der Papieroberfläche verteilt, wobei mehr davon bis in die äußeren Flächen des Papiers gelangt. Diese Minerale werden samt den Papierfasern auf der Papieroberfläche mittels Druck und Wärme zu einer bestimmten Form gebildet. Das Ergebnis ist eine einheitlich glänzende Oberfläche, die sowohl für den Heatset-Rollenoffset- als auch den Tiefdruck geeignet ist. Im Kalander wird die glänzende Oberfläche durch Reibung zwischen weichen und harten Walzen erzeugt. Kalander Kalander gibt es in verschiedenen Formen, wie in diesem Prospekt bereits beschrieben, Softkalander und Superkalander. Sie sind für die Endbearbeitung der Papieroberfläche nach den Vorgaben verantwortlich. Kalander bestehen aus Stahlwalzen, durch deren Nip das Papier durchläuft. Die Walzen üben auf das Papier Wärme und Druck aus. Dadurch wird die Oberfläche je nach gewünschter Glanzintensität satiniert oder poliert. Jede zweite Walze kann mit einem weichen Plastikmaterial überzogen sein. Diese unterstützt den Politureffekt durch einen leichten Geschwindigkeitsunterschied zwischen Stahlwalze und plastiküberzogener Walze. Die durch die hohle Stahlwalze zugeführte Dampfwärme unterstützt das Verfahren. Das Janus-Kalandersystem bei SCA Graphic Laakirchen. SCA Graphic Laakirchen produziert jährlich 510.000 Tonnen SC-Papier, Papier für Heatset-Rollenoffsetdruck und für Tiefdruck. Das Werk befindet sich im Zentrum Europas und kann seine Kunden meist innerhalb von 24 Stunden beliefern.
Papierherstellung Zuschnitt und Aufrollen Nach der Endprüfung des Papiers im Labor wird das zugelassene Papier gezielt aufgerollt. Unabhängig von der hergestellten Papiersorte erfolgt dies auf einen Tambour (= Mutterrolle). Das Papier muss nun geschnitten werden und nach den Anforderungen des Endnutzers aufgerollt werden. Zur Planung des Zuschnitts werden Computerprogramme verwendet. Dies gewährleistet die größtmögliche Menge an Papier bei minimalen Verlusten an den Kanten der Rolle. Der Tambour befindet sich an einer Seite des Rollenschneiders, und einzelne Papierhülsen mit entsprechender Länge werden in die Greifer der Empfangsstationen eingesetzt. Die Papierbahn wird an den Papierhülsen angeklebt, gespannt und durch Kreismesser getrennt. Der Tambour wird abgerollt und die Papierbahn auf den Papierhülsen zu Rollen aufgewickelt. Verpackung und Kennzeichnung Die Rollen haben nun die richtige Papierqualität, in der vom Kunden bzw. Endnutzer vorgegebenen Breite, Durchmesser und Gewicht. Um die Rollen beim Transport zu schützen, werden sie in Feuchtigkeit abweisendes Verpackungsmaterial eingewickelt und zur späteren eindeutigen Identifizierung mit den erforderlichen Informationen versehen. Die innenseitigen Stirndeckel, Mantelverpackung, außenseitigen Stirndeckel und Etiketten werden alle automatisch angebracht. Die Rollen können nun in ein Lager gebracht oder direkt zum Kunden transportiert werden. Prozesskontrolle In jeder Phase der Zellstoff- und Papierherstellung werden strenge Kontrollen durch hoch qualifizierte Mitarbeiter durchgeführt. Zusätzlich zu deren Fachwissen wird jeder Herstellungsprozess von modernen, computerbasierten Systemen überwacht, die in jeder Phase der Herstellung wichtige Parameter regeln. Darüber hinaus werden für die doppelte Prüfung laborbasierte Systeme verwendet. Diese Systeme stellen sicher, dass das hergestellte Papier die technischen Vorgaben an die Papierqualität und -sorte zu jeder Zeit erfüllt. Sie sorgen dafür, dass in jedem Herstellungsprozess die höchsten Qualitätsstandards erfüllt werden.
Umwelt Erneuerbare Rohstoffe Forstwirtschaft Die Holzfasern bilden die Grundlage für Papierprodukte, egal, ob es sich um Primär- oder Sekundärrohstoffe handelt. Holzfasern sind eine erneuerbare Energiequelle. Sie sind wiederverwertbar, und wenn sie nach mehrmaliger Nutzung unbrauchbar sind, können sie zur Energiegewinnung genutzt werden. Der Rückstand, Kohlenstoffdioxid, wird von wachsenden Bäumen wieder aufgenommen. Für die Zertifizierung nachhaltiger Forstwirtschaft gibt es verschiedene Systeme, beispielsweise PEFC und FSC. Deren Ziel ist die Gewährleistung umweltverträglicher, sozial verantwortungsvoller und ökonomisch vertretbarer Forstwirtschaft weltweit. The mark of responsible forestry Wasser und Energie Wasser wird eingesetzt, um die für die Papierherstellung verwendeten Rohstoffe sowie die bei der Herstellung verwendeten Zusatzstoffe und Chemikalien zu lösen. Die Rohstoffe werden im Wasser von den Herstellungsanlagen zur Papiermaschine transportiert. Wasser wird auch zur Kühlung oder für Reinigungszwecke verwendet. Zur verbesserten Energieausnutzung und sorgsamen Ressourcennutzung wurde der Frischwasserbedarf über einen langen Zeitraum hinweg stetig reduziert. Das Abwasser wird in drei Schritten behandelt: mechanisch, biologisch und chemisch. Der Strombedarf wird größtenteils durch Biokraftstoffe gedeckt und ist vor allem eine Kombination aus Stromund Wärmegewinnung. Der Energiemix variiert je nach Standort des Werks und den hergestellten Produkten. Strom wird hauptsächlich zur Herstellung von Zellstoff und zum Antrieb von Motoren bzw. Pumpen verwendet. Beim TMP- Verfahren werden ca. 60 Prozent der elektrischen Energie in Form von Niedrigdampfdruck wiederverwendet. Dieser Dampfdruck wird hauptsächlich zur Trocknung des Papiers in der Maschine genutzt. Wärme wird aus zahlreichen Quellen gewonnen: durch die Verbrennung von Biokraftstoff, d. h. Zweige und Baumkronen, die Verbrennung von z. B. Erdgas, häufig in Kombination mit Stromgewinnung und durch die Wiederverwertung von Energie im Holzschliffverfahren. Die Trockenpartie der Papiermaschine benötigt die meiste Wärme in Form von Dampf. Durch die ständige Verbesserung und Weiterentwicklung der Herstellungsverfahren wurden in der Papierindustrie die Emissionen in Luft und Wasser auf ein Minimum reduziert. SCA ist mit zwei Millionen Hektar Wald einer der größten privaten Waldeigentümer Europas. In der Baumschule von SCA in Schweden werden jährlich 85 Millionen Setzlinge herangezogen, um neuen Waldbestand zu schaffen. Für jeden gefällten Baum werden drei neue gepflanzt, entweder durch natürliches Wachstum oder Bepflanzung. Die schwedischen SCA-Wälder wurden im Januar 1999 nach dem FSC-System zertifiziert. Von einem Baumstamm aus dem SCA-Wald werden ganze 95 Prozent genutzt, entweder für Produkte oder zur Energiegewinnung. Da SCA über Sägewerke sowie Zellstoff- und Papierfabriken verfügt und waldbasierten Biokraftstoff herstellt, kommt alles zu einem effektiven System zusammen. Sämtliche Holzgüteklassen werden verwendet und alle Teile eines Baums können genutzt werden. Die angewandten Herstellungsprozesse sind effizient. Der Holzverlust ist minimal. Holzhackschnitzel aus Sägewerken werden zu Rohstoffen für die Papierfabrik verarbeitet, Rinde und Hobelspäne werden als Brennstoff genutzt. Rückstände aus den Zellstofffabriken, überwiegend Rinde und Lauge, werden zu Brennstoff und stellen einen Großteil des Eigenenergiebedarfs der Fabrik. Die Umweltpolitik von SCA besteht darin, die Produkte so herzustellen, dass ihre Umweltbilanz zusehends verbessert werden kann. Unser Leitprinzip ist der Naturschutz. Unser langfristiges Ziel besteht darin, geschlossene Prozesse zu entwickeln.
publicationpapers.sca.com Foto: Per-Anders Sjöquist. Abbildungen: Voith AG. Druckerei: Tryckeribolaget, April 2010. FSC Nr. SGS-COC-00332 Sowohl das Papier als auch die Druckerei sind FSC-zertifiziert.