PRODUKTDATENBLATT. Sika Ergodur-500 S PRODUKT- BESCHREIBUNG. Total solid nach Prüfverfahren DEUTSCHE BAUCHEMIE

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1 PRODUKTDATENBLATT Sika Ergodur-500 S Grundierung für Stahlfahrbahntafeln und Betonoberflächen im Brückenbau, Bestandteil der Sika Abdichtungssysteme unter Gussasphalt PRODUKT- BESCHREIBUNG Lösemittelfreies, ungefülltes 2 Komponenten Epoxidharz. Total solid nach Prüfverfahren DEUTSCHE BAUCHEMIE ANWENDUNGSGEBIETE PRODUKTMERKMALE PRÜFUNGEN / ZULASSUNGEN Mit werden Fahrbahntafeln aus Beton von Ingenieurbauwerken, wie Brücken oder Parkhäusern, grundiert. Ebenfalls ist es möglich, eine Versiegelung oder durch Zugabe von Füllstoffen eine Kratzspachtelung mit herzustellen. Fahrbahntafeln aus Stahl werden mit einer doppellagigen Grundierung geschützt. Geprüftes Produkt, fremdüberwacht Universell einsetzbar Niedrige Viskosität Härtet bei tiefen Temperaturen bis 8 C noch aus Hitzebeständig bei der Schweißbahnverlegung Grundprüfzeugnis gem. ZTV-ING, Teil 7, Abschnitt 1 und 2 (TL/TP-BEL-EP) Betonbrücken: Nr. 31/97928 A FMPA Baden-Württemberg Grundprüfzeugnis gem. ZTV-ING, Teil 7, Abschnitt 4 Stahlbrücken: Nr. 31/15250 FMPA Baden-Württemberg Das Material wird geführt in der "Zusammenstellung der zertifizierten Stoffe und Stoffsysteme" bei der Bundesanstalt für Straßenwesen (BASt). Gemäß ZTV-ING, Teil 7, Abschnitt 1 (Betonbrücken) sind folgende zum Abdichtungssystem gehörende Ausführungsanweisungen vorhanden: /Sika Ergobit Ausführungsanweisung gemäß ZTV-ING, Teil 7, Abschnitt 4 (Stahlbrücken) /Sika Ergobit 1/7

2 PRODUKTDATEN FARBTON GEBINDEGRÖSSE LAGERFÄHIGKEIT / LAGERBEDINGUNGEN TECHNISCHE DATEN CHEMISCHE BASIS Rotbraun 30 kg Doppelgebinde In gut verschlossenen Originalgebinden ist das Produkt in trockenen und temperierten Räumen (nicht unter + 10 C) 1 Jahr lagerfähig. Sollte die Harzkomponente durch Lagerung und Transport bei tiefen Temperaturen auskristallisiert sein, darf das Material nicht verarbeitet werden, da es sonst zu Aushärtungsstörungen kommt. Die Kristallisation kann durch Erwärmung der Harzkomponente im Wasserbad bei 60 C rückgängig gemacht werden. Lösemittelfreies Epoxidharz DICHTE (BEI 23 C) Bindemittel 1,1 kg/l Kratzspachtel 1,9 kg/l (Füllgrad 1 : 3) Mörtel 2,1 kg/l (Füllgrad 1 : 10) VISKOSITÄT Komp. A + B gemischt 1000 mpas FESTKÖRPERVOLUMEN ca. 100% FESTKÖRPERGEHALT ca. 100% CHEMISCHE BESTÄNDIGKEIT THERMISCHE BESTÄNDIGKEIT SYSTEMDATEN BESCHICHTUNGSAUFBAU / MATERIALVERBRAUCH UNTERGRUND- BESCHAFFENHEIT ist u.a. beständig gegen Wasser, Tausalzlösung und gegen mineralische Treib- und Schmierstoffe. Prüfung mit offener Flamme (Simulation des Aufschweissvorganges mit dem 7-flammigen Brenner). Grundierung: ca g/m 2 je Arbeitsgang Kratzspachtelung: ca. 1,9 kg/m 2 je mm Schichtdicke (Mischung mit Füllgrad 1 : 3) Vermörtelung: ca. 2,1 kg/m 2 je mm Schichtdicke (Mischung mit Füllgrad 1 : 10) Der jeweilige Verbrauch hängt von der Untergrundgrundbeschaffenheit ab. Beton Die Unterlage für die Grundierung muss den Vorgaben der ZTV-ING, Teil 7, Abschnitt 1 entsprechen; wie diese herzustellen ist, wird im Abschnitt Vorbereitung des Untergrundes beschrieben. Stahl Die Stahloberfläche vor dem Auftragen von muss den Vorgaben der ZTV-ING, Teil 7, Abschnitt 4 entsprechen. 2/7

3 VORBEREITUNG DES UNTERGRUNDES Beton Die Verbindung und Haftung des Epoxidharzes auf einem mineralischen Untergrund basiert auf einer Verklammerung über die Rautiefe und auf einem guten Penetrationsvermögen (Porosität) in den Untergrund. Hochfeste Betone, vakuuminierte Oberflächen bzw. extrem geglättete sehr dichte Betonoberflächen bedürfen einer intensiveren Untergrundvorbereitung. Nach der Vorbereitung sollten die eingebetteten Zuschläge erkennbar sein. Im Einzelfall ist eine Probefläche anzulegen. Daher ist eine abtragende Untergrundvorbereitung (z.b. Kugelstrahlen) in jedem Fall vorzunehmen. Grundsätzlich müssen alle zu beschichtenden Betonflächen oder Betonersatzmörtel tragfähig, trocken, sowie frei von Staub, Schlämme, losen Teilen, Ölen, Fetten und sonstigen Verunreinigungen sein. Der Untergrund ist z.b. durch Druckluftstrahlen mit festem Strahlmittel, Granulat-, Kugelstrahlen bzw. Fräsen vorzubereiten. Dies ist auch auf PCC I-Mörteln unbedingt erforderlich. Die Oberflächenzugfestigkeit des mineralischen Untergrundes muss i.m. mindestens 1,5 N/mm 2 betragen. Für die Betonfeuchte gelten im Falle der Betonbrücken die Anforderungen der ZTV-ING. Bei anderen Ingenieurbauwerken ist darauf zu achten, dass die Betonfeuchtigkeit an der Oberfläche kleiner als 4 Masse-% (gemessen mit CM-Gerät) ist. VERARBEITUNGS- BEDINGUNGEN UNTERGRUND- UND UMGEBUNGSTEMPERATUR UNTERGRUND- FEUCHTIGKEIT Stahl Siehe Ausführungsanweisung gem. ZTV-ING, Teil 7, Abschnitt 4. Für die Oberflächenvorbereitung der Fahrbahnplatte stehen folgende Verfahren zur Verfügung (siehe DIN EN ISO 12944, Teil 4), die auch kombiniert werden können: Mechanische Oberflächenvorbereitung durch Trockenstrahlen mit festen Strahlmitteln oder Kugelstrahlen entsprechend Vorbereitungsgrad Sa 2 1 / 2. Minimal + 8 C Maximal + 45 C RELATIVE LUFTFEUCHTIGKEIT Maximal 85% TAUPUNKT VERARBEITUNGS- HINWEISE MISCHUNGSVERHÄLTNIS Betonbrücken: Anforderung gem. ZTV-ING, Teil 7, Abschnitt 1 "Föntest" Ingenieurbauwerke: < 4% Feuchte; (gemessen mit CM-Gerät) falls keine Forderung nach den ZTV-ING gelten. Eine Betauung muss ausgeschlossen werden; die Oberflächentemperatur des zu bearbeitenden Bauteils muß 3K über der Taupunkttemperatur liegen. 74 Gew.-Teile Komp. A 26 Gew.-Teile Komp. B 3/7

4 MISCHANWEISUNG / -DAUER Bindemittel wird in 2 Komponenten (Komponente A = Harz und Komponente B = Härter) im abgestimmten Mischungsverhältnis geliefert. Die Komponenten A + B vor der Verarbeitung im vorgeschriebenem Mischungsverhältnis vorsichtig zusammengeben. Um Spritzer oder gar ein Überschwappen der Flüssigkeit zu verhindern, die Komponenten mit einem stufenlos verstellbaren elektrischen Rühr gerät kurze Zeit mit geringer Drehzahl durchmischen. Anschließend die Rührgeschwindigkeit zur intensiven Vermischung auf maximal 300 U/min steigern. Die Mischdauer beträgt mindestens 3 Minuten und ist erst dann beendet, wenn eine homogene Mischung vorliegt. Gemischtes Material in ein sauberes Gefäß umfüllen (umtopfen), und nochmals kurz, wie oben beschrieben, durchmischen. kann auf der Baustelle mit mineralischen Füllstoffen gefüllt werden. Hierzu sind die Zuschlagstoffe in das homogen gemischte Epoxidharz einzuarbeiten. 2-Komponenten-Epoxidharze reagieren unter Wärmeentwicklung. Nach dem Mischen der Komponenten darf das Produkt daher nicht länger als während der angegebenen Verarbeitungszeit im Mischgefäß verbleiben und muss unverzüglich entsprechend den Applikationsvorschriften, verarbeitet werden. Bei Nichtbeachtung kann es zu Hitze- und Rauchentwicklung kommen und im Extremfall zu Brand führen. Sieblinie und Mörtel für Betonoberflächen Die Zuschlagstoffe werden in einer kornabgestuften Sieblinie im Zwangsmischer vorgemischt. Anschließend wird bei laufendem Zwangsmischer das frisch angemischte Bindemittel zugegeben und bis zur Homogenität gemischt. Werden vorkonfektionierte Sandmischungen verarbeitet, so sind jeweils komplette Säcke zu verwenden, da diese beim Transport zum Entmischen neigen. Füllgrad der Kratzspachtelung 1 Masseteil 3 4 Masseteile Sieblinie Sieblinien für Kratzspachtelung Sika Sieblinie KR; geprüfte Fertigsieblinie in 25 kg-säcken Alternativ kann eingesetzt werden: Sieblinie aus Einzelkörnungen (geprüft) 30 Masse-% Quarzmehl (z.b. Typ SP 6) 30 Masse-% Quarzsand 0,1 0,4 mm 40 Masse-% Quarzsand 0,7 1,2 mm Füllgrad für Vermörtelung für Betonoberflächen 1 Masseteil 10 Masseteile Sieblinie 20 Masse-% Quarzsand 0,1 0,4 mm 25 Masse-% Quarzsand 0,2 0,7 mm 30 Masse-% Quarzsand 0,7 1,2 mm 25 Masse-% Quarzsand 2,0 3,0 mm Hinweise zum Füllgrad Die möglichen Füllgrade des sind temperaturabhängig. Die hier angegebenen Füllgrade beziehen sich auf eine Objekttemperatur von 20 C. Höhere bzw. niedrigere Temperaturen bedingen eine veränderte Füllbarkeit. 4/7

5 MISCHWERKZEUGE VERARBEITUNGSMETHODEN / -GERÄTE Das Anmischen von erfolgt mit einem elektromotorischen Rührgerät mit max. 300 U/min. Grundierung auf Beton: wird am besten flutend in einem Arbeitsgang mit ca g/m 2 auf die vorbereitete Betonoberfläche aufgetragen, mit Moosgummischieber verteilt und gleichmäßig mit einer Lammfellrolle abgerollt. Das Epoxidharz ist so zu verteilen, dass Materialansammlungen vermieden werden. Die noch frische Grundierung ist mit feuergetrocknetem Quarzsand der Körnung 0,2 0,7 mm (max. 800 g/m 2 ) abzustreuen. Eine Abstreuung im Überschuss ist zu vermeiden. Versiegelung auf Beton: Aufbau gem. ZTV-ING, Teil 7, Abschnitt 1 Im ersten Arbeitsgang wird das Reaktionsharz in einer Menge von mindestens 400 g/m 2 aufgetragen. Diese Lage Reaktionsharz muss unverzüglich nach dem Rollen mit trockenem Quarzsand der Körnung 0,7-1,2 mm im Überschuss abgestreut werden. Nicht festhaftendes Abstreumaterial ist zu entfernen, sobald es der Erhärtungszustand dieser Lage zulässt. Anschließend wird in einem zweiten Arbeitsgang Reaktionsharz in einer Menge von mindestens 600 g/m 2 gleichmäßig aufgebracht und so verteilt, dass Materialansammlungen vermieden werden, die Abstreuung gleichmäßig benetzt ist und eine gleichmäßig raue und augenscheinlich geschlossene Oberfläche vorliegt. Diese Oberfläche wird nicht abgestreut. Eine Dichtigkeitsprüfung entfällt. Kratzspachtelung auf Beton: Vertiefungen bis 0,5 cm sind durch Kratzspachtelungen mit Sika Ergodur- 500 S und Sika Sieblinie KR oder mit feuergetrocknetem Quarzsand in abgestufter Sieblinie auszugleichen. Vor Auftrag der Kratzspachtelung ist die Betonoberfläche mit ca. 400 g/m 2 zu grundieren. Darauf folgt die Kratzspachtelung frisch-in-frisch (siehe ZTV-ING, Teil 1, Abschnitt 1). Baustellenspezifische Gegebenheiten sowie witterungs- und terminbedingte Gründe erlauben, die Grundierung mit Quarzsand der Körnung 0,2 0,7 mm abzustreuen und die Kratzspachtelung später aufzubringen (siehe ZTV-ING). Die Kratzspachtelung ist mit feuergetrocknetem Quarzsand der Körnung 0,2 0,7 mm abzustreuen; eine Abstreuung im Überschuss ist zu vermeiden. Nicht festhaftendes Abstreugut ist nach dem Aushärten der Kratzspachtelung zu entfernen. Mörtelung auf Beton: Bei tieferen Ausbrüchen ist die Egalisierung mit Reparaturmörtel erforderlich. Die zur Verfügung stehende Bauzeit muss darüber entscheiden, ob ein Kunstharz- oder ein zementgebundener Mörtel (PCC I) zum Einsatz kommt. Kunstharzmörtel: Auf die vorbereitete Betonoberfläche wird als Haftbrücke, ungefüllt, z.b. mit Pinsel oder Rolle, appliziert. Naß-in-naß wird darauf die Mörtelmischung mit einem Glätter eingebracht und in der vorgesehenen Schichtdicke mittels Kelle oder Lehre und Abziehlatte auf das gewünschte Niveau gebracht. Im Anschluss muss der Mörtel verdichtet werden. Dies erfolgt entweder von Hand mit einer Glättkelle oder maschinell mit einem Flügelglätter. Der frische Reparaturmörtel ist mit feuergetrocknetem Quarzsand der Körnung 0,2 0,7 mm abzustreuen. 5/7

6 Hydraulisch abbindender, zementgebundener und kunststoffmodifizierter Fertigmörtel: Betonersatz und Verfüllen von Ausbruchstellen in Schichtdicken von ca cm erfolgen mit einem PCC I-Betonersatzsystem (Zementmörtel mit Kunststoffzusatz) der Sika Deutschland GmbH. Hinweis: Nicht haftendes Abstreugut ist nach der Reaktion der Grundierung bzw. Kratzspachtelung abzukehren bzw. abzusaugen. Durch Feuchtigkeitseinwirkung (Regen, Tau, hohe Luftfeuchte) kann eine Weißverfärbung, ggf. gepaart mit Klebrigkeit an der unmittelbaren Oberfläche, auftreten. Darunter befindliches Material härtet einwandfrei aus. Die Weißverfärbung bzw. Klebrigkeit vermindert stark die Haftung weiterer Epoxidharzschichten bzw. der Bitumen-Schweißbahnen und muss daher grundsätzlich entfernt werden. Grundierung auf Stahl: 1. Lage: Auftrag der 1. Lage mittels Lammfellrolle (mind. 200 g/m 2 ). Die erste Lage wird nicht abgesandet. 2.Lage: Auftrag der 2. Lage mittels Lammfellrolle (mind. 250 g/m 2 ). Die zweite Lage kann gleichmäßig dünn mit feuergetrocknetem Quarzsand der Körnung 0,7 1,2 mm abgestreut werden. GERÄTEREINIGUNG Hinweis: kann mit Sika Stellmittel T thixotropiert werden. Das Stellmittel wird beim Mischen der beiden Komponenten zugesetzt. Thixotropiertes wird dann im Schweißnahtbereich verwendet, um ein Ablaufen der Grundierung zu verhindern. Sika Verdünnung C VERARBEITUNGSZEIT Umgebungstemperatur + 10 C + 20 C + 30 C ca. 30 min ca. 15 min ca. 10 min Kratzspachtelung (1 : 3 gefüllt) ca. 40 min ca. 20 min ca. 10 min Mörtel (1 : 10) ca. 60 min. ca. 30 min. ca. 15 min. WARTEZEIT ZWISCHEN DEN ARBEITSGÄNGEN / ÜBERARBEITBARKEIT Untergrundtemperatur + 10 C + 20 C + 30 C Begehbarkeit 12 Std. 8 Std. 6 Std. Bis zur Versiegelung der abgestreuten Grundierung Bis zum Verlegen der Bitumenschweißbahn Sobald es der Erhärtungszustand dieser Lage erlaubt mind.72 Std. mind.24 Std. mind.24 Std. 6/7

7 WICHTIGE HINWEISE CE-KENNZEICHNUNG Siehe Leistungserklärung GEFAHRENHINWEISE GISCODE: RE 1 Diese Codierung ermöglicht es auf den Serviceseiten der BG Bau ( weitere Informationen, sowie Hilfestellungen zum Erstellen von Betriebsanweisungen ( erhalten. Hautkontakt mit Epoxidharzen kann zu Allergien führen! DATENBASIS LÄNDERSPEZIFISCHE DATEN RECHTSHINWEISE Beim Umgang mit Epoxidharzen ist der direkte Hautkontakt unbedingt zu vermeiden! Zur Auswahl einer geeigneten Schutzausrüstung stehen Ihnen unter unsere Infodatenblätter Allgemeine Hinweise zum Arbeitsschutz (Kennziffer 7510) und Allgemeine Hinweise zum Tragen von Schutzhandschuhen (Kennziffer 7511) zur Verfügung. In diesem Zusammenhang empfehlen wir auch die Serviceseiten der BG Bau für den Umgang mit Epoxidharzen ( Alle technischen Daten, Maße und Angaben in diesem Datenblatt beruhen auf Labortests. Tatsächlich gemessene Daten können in der Praxis aufgrund von Umständen außerhalb unseres Einflussbereiches abweichen. Die Angaben in diesem sind gültig für das von der Sika Deutschland GmbH ausgelieferte Produkt. Bitte beachten Sie, dass Angaben in anderen Ländern davon abweichen können. Beachten Sie das im Ausland gültige. Die vorstehenden Angaben, insbesondere die Vorschläge für Verarbeitung und Verwendung unserer Produkte, beruhen auf unseren Kenntnissen und Erfahrungen im Normalfall, vorausgesetzt die Produkte wurden sachgerecht gelagert und angewandt. Wegen der unterschiedlichen Materialien, Untergründen und abweichenden Arbeitsbedingungen kann eine Gewährleistung eines Arbeitsergebnisses oder eine Haftung, aus welchem Rechtsverhältnis auch immer, weder aus diesen Hinweisen, noch aus einer mündlichen Beratung begründet werden, es sei denn, dass uns insoweit Vorsatz oder grobe Fahrlässigkeit zur Last fällt. Hierbei hat der Anwender nachzuweisen, dass er schriftlich alle Kenntnisse, die zur sachgemäßen und erfolgversprechenden Beurteilung durch Sika erforderlich sind, Sika rechtzeitig und vollständig übermittelt hat. Der Anwender hat die Produkte auf ihre Eignung für den vorgesehenen Anwendungszweck zu prüfen. Änderungen der Produktspezifikationen bleiben vorbehalten. Schutzrechte Dritter sind zu beachten. Im Übrigen gelten unsere jeweiligen Verkaufs- und Lieferbedingungen. Es gilt das jeweils neueste, das von uns angefordert werden sollte, oder im Internet unter heruntergeladen werden kann. Sika Deutschland GmbH Flooring / Waterproofing Kornwestheimer Straße Stuttgart Deutschland Telefon: 0711/ Telefax: 0711/ info@de.sika.com Sika Deutschland GmbH 7/7