Häufigkeit von Mängeln bei der Wiederkehrenden Prüfung. WiD WHITEPAPER Häufigkeit von Mängeln bei der. Wiederkehrenden Prüfung. Von MARTIN KRALLMANN

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1 1 WHITEPAPER Wiederkehrenden Prüfung Häufigkeit von Mängeln bei der Wiederkehrenden Prüfung Von MARTIN KRALLMANN Ein Projekt des BWE e.v.

2 2 2 Wiederkehrenden Prüfung Häufigkeit von Mängeln bei der Wiederkehrenden Prüfung Rund Windenergieanlagen (WEA) sind derzeit in Deutschland installiert 1. Dabei reicht die Bandbreite von kleinen Anlagen mit vergleichsweise geringen Abmessungen bis hin zu richtigen Kraftwerken mit aktuell bis zu 7,5 MW Leistung sowie Rotordurchmessern und Nabenhöhen deutlich größer als 100 m. Tendenz: weiter steigend. Maschinengondeln haben mittlerweile Dimensionen von Einfamilienhäusern erreicht, auch Maschinenhausgewichte von mehreren hundert Tonnen sind keine Seltenheit. Und ein einzelnes Rotorblatt bringt bei einer Länge von über 60 m rund 20 Tonnen oder mehr auf die Waage. Das bedeutet nicht nur Schwerstarbeit für die Logistik in der Bauphase, sondern stellt auch höchste Ansprüche an die Betriebssicherheit einer Windenergieanlage, und zwar über ihren gesamten Lebenszyklus hinweg. Wer aber prüft die Betriebssicherheit dieser Anlagen? Wie wird dabei vorgegangen? Und wie sicher sind eigentlich moderne Windenergieanlagen? Autor MARTIN KRALLMANN, Dipl.-Ing. Maschinenbau, Jahrgang 1976, ist seit 2003 als Sachverständiger für Windenergieanlagen im 8.2 Ingenieurbüro Holzmüller in Aurich tätig. Bis heute summiert sich seine Prüferfahrung auf mehr als Windenergieanlagen, darunter die verschiedensten Hersteller und Typen. Er ist langjähriger Vertreter der 8.2 Gruppe im BWE-Sachverständigenbeirat und aktiv in Arbeitskreisen des BWE. Seit Mai 2012 ist er von der IHK für Ostfriesland und Papenburg öffentlich bestellter und vereidigter Sachverständiger für Windenergieanlagen. 1 Titelfoto: Martin Krallmann Whitepaper-Experten im Dialog: Diese Fachbeiträge stellen die Meinung der jeweiligen Autoren dar und spiegeln nicht grundsätzlich die Meinung des Bundesverbandes WindEnergie e.v. wider.

3 Wiederkehrenden Prüfung 3 Die Wiederkehrende Prüfung Theorie und Praxis Windenergieanlagen unterliegen in Deutschland dem Baurecht und sind daher genehmigungspflichtig. Da im Rahmen des Genehmigungsverfahrens verschiedene Interessen berücksichtigt sowie Vor- und Nachteile eines solchen Bauvorhabens abgewogen werden müssen (z. B. die Interessen des Antragsstellers, der Anwohner, der Naturschutzverbände, der Luftfahrtbehörden, der Wehrbereichsverwaltung etc.), enthalten Genehmigungsbescheide eine Reihe von sog. Nebenbestimmungen oder Auflagen, die mit der Errichtung oder dem Betrieb verbunden sind. An diese Auflagen ist der Genehmigungsempfänger bzw. spätere Betreiber gebunden. Eine wesentliche Auflage ist die Pflicht zur regelmäßigen Überprüfung der WEA durch Sachverständige. Typenprüfungen mit Auflagen Der Genehmigung einer Windenergieanlage liegt im Regelfall eine sog. Typenprüfung zugrunde. Hierbei handelt es sich um eine Art Bauartzulassung eines Anlagentyps, welche durch eine anerkannte Zertifizierungsstelle ausgestellt wird. Sinn und Zweck einer Typenprüfung ist u. a. die Vereinfachung des Genehmigungsverfahrens, denn ohne Typenprüfung müsste eine Genehmigungsbehörde in jedem Einzelfall die Standsicherheit eines Bauvorhabens prüfen. Dies wird durch eine Typenprüfung erheblich erleichtert. In diesen Typenprüfungen sind für die verschiedenen Anlagentypen jeweils Auflagen vermerkt, die eine regelmäßige Prüfung durch einen Sachverständigen vorschreiben. Somit ergibt sich selbst ohne entsprechende Nebenbestimmungen in Genehmigungsbescheiden über die Typenprüfung mittelbar die Pflicht zu einer Wiederkehrenden Prüfung. Richtlinie für Windenergieanlagen 2 de/dibt/data/dibt-gesetz_ Abkommen_und_Satzung. pdf 3 Deutsches Institut für Bautechnik (Hrsg.): Richtlinie für Windenergieanlagen, Einwirkungen und Standsicherheitsnachweise für Turm und Gründung, Schriften des Deutschen Instituts für Bautechnik (Reihe B, Heft 8), Fassung Oktober Worum geht es bei der Wiederkehrenden Prüfung? Woher stammen die Bedingungen und Inhalte der Prüfung? Wichtig für die Beantwortung dieser Fragen ist die Richtlinie für Windenergieanlagen vom Deutschen Institut für Bautechnik (DIBt). Diese Richtlinie beschreibt die Nachweise der Standsicherheit des Turmes und der Gründung einer Windenergieanlage und enthält auch Regeln für die Wiederkehrende Prüfung. Obwohl als Richtlinie deklariert, stellt sie eine in den Bundesländern eingeführte technische Baubestimmung dar, die von allen Beteiligten zu beachten ist 2. Unter Punkt 15.1 der aktuellen Fassung der Richtlinie für Windenergieanlagen vom Oktober 2012 heißt es zur Wiederkehrenden Prüfung: Wiederkehrende Prüfungen sind in regelmäßigen Intervallen durch Sachverständige an Maschine und Rotorblättern sowie an der Tragstruktur [ ] durchzuführen. Die Prüfintervalle hierfür ergeben sich aus den gutachterlichen Stellungnahmen zur Maschine. [...] Sie betragen höchstens 2 Jahre, dürfen jedoch auf vier Jahre verlängert werden, wenn [ ] eine laufende (mindestens jährliche) Überwachung und Wartung der Windenergieanlage durchgeführt wird. 3

4 Wiederkehrenden Prüfung 4 Ziel ist also die unabhängige Beurteilung der Stand- und Betriebssicherheit der Gesamtanlage durch Sachverständige. Die Richtlinie enthält ferner Vorgaben zum Prüfumfang, zu den erforderlichen Unterlagen, zu Maßnahmen und zur Dokumentation. Grundsätzlich gilt, dass die Wiederkehrende Prüfung durch den Betreiber der WEA fristgerecht zu veranlassen ist. Die Wiederkehrende Prüfung erfasst dabei den momentanen technischen Zustand der Anlage in Bezug auf die vorgegebenen Prüfumfänge. Dies bedeutet allerdings nicht, dass im Rahmen einer Wiederkehrenden Prüfung sämtliche eventuell vorhandenen Auffälligkeiten behandelt oder dokumentiert werden. Beispielsweise haben Verzahnungs- oder Lagerschäden in Hauptgetrieben oder ein zu niedriger Ölstand wenngleich sie für den Betreiber in einem anderen Zusammenhang relevante Sachverhalte darstellen im Regelfall keinen Einfluss auf die Stand- oder Betriebssicherheit und sind somit nicht Teil der Prüfung. Mögliche Mängelpunkte an Windenergieanlagen Anhand von Erfahrungen aus der Praxis werden nachfolgend einige typische Mängelpunkte an WEA vorgestellt. Die Aufstellung ist dabei weder abschließend noch repräsentativ. Hier werden neben Mängelpunkten, die aus dem normalen Anlagenbetrieb herrühren, gleichfalls Wartungsmängel resultierend auch aus ausgebliebener Instandsetzung sowie Fertigungs-, Konstruktions- und Montagefehler aufgezeigt. Teilbereich Rotorblatt (innen) Abb. 1: Mangelhafte Verklebung Abb. 2: Strukturelles Versagen

5 Wiederkehrenden Prüfung 5 Teilbereich Rotorblatt (außen) Abb. 3: Lose Rotorblattverschraubung Abb. 4: Erosion an einer Blattvorderkante Teilbereich Maschine Abb. 5: Mangelschmierung Pitchverzahnung Abb. 6: Mangelschmierung Azimutverzahnung Abb. 7: Risse an einer Getriebestütze Abb. 8: Risse im Maschinenträger

6 Wiederkehrenden Prüfung 6 Teilbereich Tragwerk (Turm) Abb. 9 und 10: Unzulässige Spalte an Turmflanschen (Fachbegriff Klaffung ) Abb. 11: Riss in Turmschweißnaht Abb. 12: Risse im Beton (Turm/Fundament)

7 Wiederkehrenden Prüfung 7 Häufigkeit von Mängeln bei der Wiederkehrenden Prüfung Wie häufig kommen relevante Mängel vor und wie sieht es mit der Betriebssicherheit von Windenergieanlagen aus? Fotos von brennenden oder umgestürzten Anlagen sind zwar spektakulär und medienwirksam, sie sind jedoch keinesfalls repräsentativ. Hierbei handelt es sich um Einzelfälle, bei denen die jeweilige Ursache für die Havarie durch Sachverständige ermittelt werden muss. Ursachen für Havarien können beispielsweise Wartungsfehler, aber auch Konstruktions- oder Fertigungsfehler sein. Ebenso kommt eine unglückliche Kombination mehrerer Fehler als Ursache in Betracht. Abb. 13: Absturz eines kompletten Rotors Den Erfahrungen von WEA-Sachverständigen zufolge ist die überwiegende Zahl der Anlagen in Deutschland betriebssicher. So wiesen bei einer im Jahr 2006 durchgeführten nicht repräsentativen Stichprobe von Wiederkehrenden Prüfungen durch das 8.2 Büro in Aurich (ca. 300 Anlagen) gut 90 Prozent der untersuchten Anlagen keine betriebs- oder sicherheitsrelevanten Mängel auf. Bei 6,5 Prozent der Anlagen aus dieser Stichprobe fanden sich relevante Mängel und bei 1,5 Prozent stellten sich gravierende Mängel heraus.

8 Wiederkehrenden Prüfung 8 Eine jüngere Stichprobe (153 Wiederkehrende Prüfungen, Zeitraum ) zeigt ein etwas anderes Bild: Hier waren nur bei rund der Hälfte der Anlagen keine relevanten Auffälligkeiten festzustellen, während sich bei immerhin 49 Prozent relevante Mängel zeigten. Der Anteil der gravierenden Mängel war mit 0,7 Prozent weiterhin sehr niedrig. Die aktuelle Stichprobe (674 Wiederkehrende Prüfungen, Zeitraum ) bestätigt den negativen Trend. Hier waren zwar bei einem konstant niedrigen Anteil von gravierenden Mängeln bereits bei 64 Prozent der untersuchten Anlagen relevante Mängel festzustellen. Abb. 14: Mängelverteilung von 300 Wiederkehrenden Prüfungen (Jahr 2006) Abb. 15: Mängelverteilung von 153 Wiederkehrenden Prüfungen (Jahr 2014) 7% 2% 1% % 49% 50% Abb. 16: Mängelverteilung von 674 Wiederkehrenden Prüfungen (Jahr 2016) Keine/nicht relevante Mängel Mängel Erhebliche Mängel 1% 64% %

9 Wiederkehrenden Prüfung 9 Der deutliche Anstieg der relevanten Mängel kann zum Teil auf einen abweichenden Datenbestand zurückgeführt werden (Anzahl ausgewählter Anlagen sowie Zusammensetzung der Stichprobe), aber auch auf einen insgesamt älter werdenden Anlagenbestand. Nachfolgende Grafik aus der aktuellen Auswertung mit 674 Anlagenprüfungen veranschaulicht den Zusammenhang zwischen Anlagenalter und Prüfergebnis. Abb. 17: Verteilung der Prüfergebnisse nach Anlagenalter (674 Anlagenprüfungen) 4 6 Jahre 6 8 Jahre 8 10 Jahre Jahre Jahre Jahre Jahre Bis auf einige Ausreißer an den Rändern korrelieren die Zunahme der Mängelhäufigkeit und das Anlagenalter: 6 bis 8 Jahre alte Anlagen haben in dieser Auswertung die geringste Mängelquote, 14 bis 16 Jahre alte Anlagen schneiden am schlechtesten ab. Auffällig ist, dass bereits 4 bis 6 Jahre alte Anlagen vergleichsweise viele Mängel aufweisen. Die nachfolgende Grafik zeigt die Mängelverteilung der Stichprobe sortiert nach den drei wesentlichen Anlagenbestandteilen/Baugruppen: Maschine, Rotor und Tragwerk (analog zu der Aufteilung in den einschlägigen Regelwerken). Der Teilbereich Maschine umfasst dabei das Maschinenhaus ohne die Rotorblätter, der Bereich Rotor beinhaltet im Wesentlichen die Rotorblätter samt Blattverschraubung und der Bereich Tragwerk bezeichnet das Bauwerk mit Turm und Fundament ohne Maschine und Rotor. Erkennbar ist eine Konzentration der Mängel bei der Baugruppe Rotor, gefolgt von Maschine und Tragwerk.

10 Wiederkehrenden Prüfung 10 Abb. 18: Mängelverteilung nach Baugruppen (674 Anlagenprüfungen) 50% 40% 30% 20% 10% 0% Maschine Rotor Tragwerk Klassiert man die gleiche Mängelverteilung zusätzlich nach Anlagenalter, so zeigt sich folgendes Bild: Abb. 19: Mängelverteilung nach Baugruppen und Anlagenalter 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0% 4-6 Jahre 6-8 Jahre 8-10 Jahre Jahre Jahre Jahre 16+ Jahre Maschine Rotor Tragwerk Zu erkennen ist hier ein nennenswerter Unterschied in der Mängelverteilung je nach Teilbereich und Anlagenalter. Während der Anteil der Mängel aus dem Bereich Maschine nach 10 bis 12 Jahren ein Maximum erreicht und anschließend zunächst wieder fällt, um dann in den Folgejahren bei rund 30 Prozent zu verharren, steigt der Anteil der Mängel aus dem Bereich Rotor nach einem anfänglichen beachtlichen Peak und einem anschließenden deutlichen Rückgang hiernach wieder kontinuierlich an, um schließlich ab dem 16. Betriebsjahr sein Maximum zu erreichen. Dagegen ist der Anteil der Mängel aus dem Bereich Tragwerk zunächst relativ niedrig, um dann nach 10 bis 12 Jahren deutlich anzusteigen und später wieder leicht abzusinken. Wie lassen sich diese (nicht repräsentativen) Zahlen erklären?

11 Wiederkehrenden Prüfung 11 Teilbereich Maschine 6 bis 8 Jahre alte Maschinen zeigen nach dieser Auswertung noch vor den 4 bis 6 Jahre alten Maschinen die niedrigste Mängelquote. 10 bis 12 Jahre alte Maschinen weisen die höchste Mängelquote auf. Dies zeigt einerseits, dass die letzte (heute 6 bis 8 Jahre alte) Anlagengeneration, die vor allem von 2-MW-Anlagen dominiert wird, offensichtlich technisch ausgereift ist. Es zeigt andererseits, dass die Anlagen der jüngeren Generation (meist 2 MW oder größer) zwar leistungsstärker, aber nicht unbedingt mängelfreier geworden sind. Diese Entwicklung gilt es in den nächsten Jahren weiter kritisch zu verfolgen und zu hinterfragen. Das Maximum der Mängel bei rund 12 Jahre alten Anlagen lässt sich wiederum mit dem Bauzeitraum und den seinerzeit häufig installierten Anlagen (um 1,5 MW) erklären. Viele dieser Anlagen weisen typabhängige Mängel auf, die erst nach gewisser Betriebszeit zum Tragen kommen. Daneben setzen Alterung, Ermüdung und verschleißbedingte Schäden den Maschinen zu und generieren Instandsetzungsbedarf. Dies erklärt auch zum Teil, weshalb ältere Maschinen wieder besser abschneiden: Sie haben aufwendigere Instandsetzungen, Upgrades und Updates meist schon hinter sich. Abb. 20: Mängelverteilung Maschine nach Anlagenalter 50% 40% 30% 20% 10% 0% 4-6 Jahre 6-8 Jahre 8-10 Jahre Jahre Jahre Jahre 16+ Jahre

12 Wiederkehrenden Prüfung 12 Teilbereich Rotor 6 bis 8 Jahre alte Rotorblätter zeigen, ähnlich wie bei den Maschinen, noch vor den 4 bis 6 Jahre alten Rotorblättern die niedrigste Mängelquote. Danach steigt die Quote mit zunehmendem Alter kontinuierlich an. Die Erklärung: Anlagen der jüngeren Generation weisen wider Erwarten gehäuft Mängel an den Rotorblättern auf, sei es durch Produktions- oder Konstruktionsfehler oder einen unerwartet hohen Verschleiß. Ursächlich hierfür dürften die starke Zunahme der Rotorblattlängen sowie neu eingeführte Designs von Rotorblättern und damit einhergehende Probleme sein. Die steigende Mängelquote mit zunehmendem Alter ist dagegen vor allem dem Verschleiß bzw. der teilweise vernachlässigten Instandhaltung geschuldet. Stellenweise werden insbesondere Rotorblätter so lange auf Verschleiß gefahren, bis größere Schäden auftreten, die dann zwingend repariert werden müssen. Manchmal sind die Schäden derart, dass sogar ein Austausch oder eine Reparatur am Boden notwendig wird. Bei regelmäßiger Wartung und Instandsetzung können Rotorblätter in der Regel problemlos die geplante Nutzungsdauer überstehen. Wird allerdings an der Instandhaltung gespart, entwickeln sich aus kleinen Schäden zwangsläufig größere, die letztlich bei der Wiederkehrenden Prüfung als Mängel festgehalten werden. Abb. 21: Mängelverteilung Rotor nach Anlagenalter 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0% 4-6 Jahre 6-8 Jahre 8-10 Jahre Jahre Jahre Jahre 16+ Jahre

13 Wiederkehrenden Prüfung 13 Teilbereich Tragwerk Der Anteil der Mängel aus dem Bereich Tragwerk ist zunächst relativ konstant, um dann nach 10 bis 12 Jahren deutlich anzusteigen. Die Mängelhäufung im Anlagenalter von 12 bis 14 Jahren lässt sich vor allem mit bekannten Fundamentproblemen aus dem entsprechenden Bauzeitraum erklären. Aber auch alternder Korrosionsschutz an Türmen, Korrosion oder Rissbildung an Schweißnähten oder Betontürmen erklären die Zunahme der Mängelhäufigkeit in fortgeschrittenem Anlagenalter. Die seit einigen Jahren verstärkt vorkommenden Hybridtürme sind nur mit vergleichsweise geringen Stückzahlen in der Auswertung enthalten. Die jüngsten Erfahrungen bei Wiederkehrenden Prüfungen von Anlagen mit Hybridtürmen zeigen aber, dass in den nächsten Jahren hier mit einer Zunahme der Mängelhäufigkeit gerechnet werden muss. Abb. 22: Mängelverteilung Tragwerk nach Anlagenalter 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0% 4-6 Jahre 6-8 Jahre 8-10 Jahre Jahre Jahre Jahre 16+ Jahre Die nachfolgende Grafik zeigt, dass insbesondere Anlagen mit kleinen und großen Nabenhöhen gehäuft Mängel aufweisen. Da die Nabenhöhe indirekt auch das Anlagenalter und die Leistungsklasse widerspiegelt, sind demzufolge durchschnittlich eher jüngere Anlagen mit höheren Nennleistungen sowie ältere Anlagen mit geringen Nennleistungen betroffen.

14 Wiederkehrenden Prüfung 14 Abb. 23: Verteilung der Prüfergebnisse nach Nabenhöhe Wird die Mängelverteilung der Stichprobe nach der Nennleistung klassiert, ergibt sich das nachfolgende Bild. Am besten schneidet dabei die Leistungsklasse kw ab (in der Regel die 600-kW-Klasse), am schlechtesten die Klasse bis 500 kw. Aufgrund der vergleichsweise geringen Anzahl von Anlagen bis 500 kw in der Stichprobe (weniger als 5 Prozent der untersuchten 674 Anlagen) ist dieses Ergebnis nicht sehr aussagekräftig. Abb. 24: Verteilung der Prüfergebnisse nach Nennleistung 2,2%

15 Wiederkehrenden Prüfung Welche Auswirkungen die Weiterentwicklung eines Anlagentyps haben können, sollen die folgenden Grafiken zeigen. Anlagentyp A als erste Generation eines verbreiteten Anlagentyps weist nach der Auswertung eine recht hohe Mängelquote auf. Anlagentyp A1, die Weiterentwicklung von A, erzielt eine deutlich geringere Mängelquote. Die Weiterentwicklung hat offenbar die Anzahl der Problemstellen deutlich reduziert. Betrachtet man hiernach allerdings Anlagentyp A2, wiederum eine Weiterentwicklung von A1 auf der gleichen Plattform, dann zeigt sich plötzlich wieder eine deutliche Verschlechterung obwohl doch Jahre der Entwicklung und Erfahrung in diesen (wohlgemerkt deutlich leistungsstärkeren) Anlagentyp eingeflossen sind. Wie kann das sein? Abb. 25: Mängelquote des Anlagentyps A Abb. 27: Mängelquote des Anlagentyps A2 Abb. 26: Mängelquote des Anlagentyps A1 15

16 Wiederkehrenden Prüfung 16 Um diesbezüglich zu validen Schlussfolgerungen zu gelangen, ist es hilfreich, sich die Mängel der Anlagentypen im Detail zu betrachten. Die Mängelverteilung des Anlagentyps A1 stellt sich wie folgt dar: Abb. 28: Mängelverteilung des Anlagentyps A1 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0% Maschine Rotor Tragwerk Bei der Betrachtung der Mängelverteilung des Anlagentyps A2 wird deutlich, dass die Weiterentwicklung zwar in den Teilbereichen Maschine und Tragwerk sehr erfolgreich war, nicht aber am Rotor. Dort konzentrieren sich die Mängel nun sehr deutlich. Abb. 29: Mängelverteilung des Anlagentyps A2 100% 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0% Rotor Tragwerk

17 Wiederkehrenden Prüfung 17 Zusammenfassung und Ausblick Die Häufigkeit von Mängeln bei der Wiederkehrenden Prüfung ist stark typabhängig. Anhand eines Beispiels wurde gezeigt, dass die Weiterentwicklung eines Anlagentyps sich zwar positiv auf die Mängelquote sowie Teilbereiche der WEA auswirken kann. Unter Umständen entstehen aber neue Problembereiche. Zudem haben laut Stichproben sowohl das Anlagenalter als auch die Anlagengröße (Leistung und Nabenhöhe) einen entscheidenden Einfluss auf das Prüfergebnis. Hinzu kommt eine unterschiedliche Verteilung der Mängel auf die untersuchten Baugruppen (Maschine, Rotor, Tragwerk). Speziell bei den Rotorblättern fallen sowohl Anlagen der jüngeren Generation als auch ältere Anlagen negativ auf. Ursächlich für die hohe Mängelquote der 4 6 Jahre alten Anlagen dürften die starke Zunahme der Rotorblattlängen sowie neu eingeführte Designs von Rotorblättern sein. Ältere Rotorblätter (12 bis 16 Jahre) werden tendenziell eher auf Verschleiß gefahren und nicht immer ausreichend instandgehalten. Der Anteil der Mängel aus dem Bereich Tragwerk steigt nach 10 bis 12 Betriebsjahren deutlich an. Dies lässt sich vor allem mit bekannten Fundamentproblemen aus dem entsprechenden Bauzeitraum erklären, aber auch mit alterndem Korrosionsschutz, Korrosion oder Rissbildung an Schweißnähten von Stahl- oder Betontürmen. Die jüngsten Erfahrungen bei Wiederkehrenden Prüfungen von Anlagen mit Hybridtürmen zeigen, dass bei dieser Turmvariante in den nächsten Jahren mit einer Zunahme der Mängelhäufigkeit gerechnet werden muss. 6 bis 8 Jahre alte Maschinen weisen in dieser nicht repräsentativen Auswertung noch vor den 4 bis 6 Jahre alten Maschinen die niedrigste Mängelquote auf. Bei 10 bis 12 Jahre alten Maschinen ist die Quote am höchsten. Es lässt sich demnach schlussfolgern, dass die jetzt 6 bis 8 Jahre alte Anlagengeneration, die vor allem von 2-MW-Anlagen dominiert wird, technisch offensichtlich ausgereift ist. Gleichfalls zeigt sich, dass die Anlagen der jüngeren Generation (2 MW und größer) zwar leistungsstärker, aber nicht unbedingt mängelfreier geworden sind. Vollwartungsvertrag kein Ersatz für Wiederkehrende Prüfung Grundsätzlich ist es wichtig, jeden Windpark, jeden Anlagentyp und jede einzelne Anlage individuell mit seinen/ihren Stärken und Schwächen zu betrachten. Hierzu ist eine fundierte Expertise und Kenntnis über die jeweiligen Hersteller und Typen unabdingbar. Die Auswertung zeigt, dass der Wiederkehrenden Prüfung nach wie vor eine große Bedeutung zugeschrieben werden sollte, obwohl ein Großteil der untersuchten Anlagen über einen sogenannten Vollwartungsvertrag verfügt, der oft auch als Rundum-sorglos-Paket (miss-)verstanden wird. Denn die ansteigende Mängelhäufigkeit in den letzten Jahren gibt eindeutige Hinweise auf Defizite bei der In-

18 Wiederkehrenden Prüfung 18 standhaltung. Damit belegen die Zahlen auch den Eindruck aus der Praxis. Kritisch zu sehen ist zudem der vermutlich durch Kostendruck ausgelöste jüngste Trend zu verlängerten Wartungsintervallen. Gute Instandhaltung und unabhängige Expertise Doch nicht immer kann der Betreiber einschätzen, was gute Instandhaltung ausmacht und ob sein Windpark die optimale oder zumindest die notwendige Instandhaltung erhält. Auch hier hilft es, eine unabhängige Expertise einzuholen. Dass die Qualität der Instandhaltung einen entscheidenden Einfluss auf den Zustand einer Anlage hat, ist aus langjähriger Erfahrung hinlänglich bekannt. So kann sich eine grundsätzlich zuverlässige Anlage innerhalb eines überschaubaren Zeitraums durch schlechten Service oder eine (bewusste oder unbewusste) unterlassene Instandhaltung in eine unzuverlässige, mangelhafte Anlage wandeln. Umgekehrt kann eine gut gewartete Anlage positiv überraschen, auch wenn sie vom Typ her eigentlich nicht zu den besten ihrer Klasse gehört. Instandhaltung sollte daher weder bei neueren noch bei älteren Anlagen vernachlässigt werden, insbesondere nicht in Bereichen, die für die Stand- und Betriebssicherheit relevant sind. Es gilt hier, die Entwicklung in den nächsten Jahren weiter zu verfolgen, um dem festgestellten negativen Trend wirksam entgegenzuwirken. Pauschale Aussagen bezüglich mangelnder Betriebssicherheit von WEA entbehren allerdings jeder Grundlage, wie an dem nach wie vor sehr niedrigen Anteil von gravierenden Mängeln zu erkennen ist. Eine lückenlose Überwachung von Anlagen durch Betreiber, Wartungsfirmen und Sachverständige vorausgesetzt, handelt es sich bei der Windkraft zweifellos um eine sichere Technologie. Sämtliche Fots und Grafiken: Martin Krallmann