Das KUNDENMagazin VON KraussMaffei Berstorff Ausgabe

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1 Ahead Das KUNDENMagazin VON KraussMaffei Berstorff Ausgabe Umweltfreundliche Produktion Starke Technologiepartnerschaft für das Reich der Mitte

2 Editorial INHALT TItelstory 4 starke Technologie partnerschaft für Profilextrusion im Reich der Mitte Marke & Märkte Liebe Kunden, liebe Leser, wer nach effizienten Produktionslösungen im Bereich der Extrusion und Compoundierung sucht, stößt zwangsläufig auf die Maschinen und Anlagen von KraussMaffei Berstorff. Viele von Ihnen sind 2013 erneut fündig geworden nicht zuletzt auf der weltgrößten Kunststoffmesse K 2013 in Düsseldorf. Dort haben wir eine ganze Reihe Weltneuheiten präsentiert, die unsere Positionierung als Anbieter von innovativen Spitzentechnologien nachhaltig untermauern. Denn alle neuen Systeme erfüllen den Anspruch unseres Arbeits mottos Trendgineering : Ihnen schon heute Antworten auf die Fragen von morgen zu liefern. Zunehmend entsteht Innovation bei uns in interdisziplinärer Zusammenarbeit. Auch im Zusammenspiel mit externen Partnern. So wollen wir gemeinsam mit dem österreichischen Recycling-Spezialisten ARTEC Anlagen entwickeln, die Kunststoffe hocheffizient in einer Wärme recyceln und compoundieren. Und Hand in Hand mit Zeppelin Systems bieten wir schlüsselfertige Anlagen zur Herstellung technischer Kunststoffe an. Als wichtigen Trend stufen wir die Entwicklung von Bioverbundwerkstoffen ein. Hier sind wir ebenfalls an vorderster Front dabei. Ein interessantes Bioprojekt hat gerade in China die Produktionsphase erreicht. Auf einer schlüsselfertigen Anlage von KraussMaffei Berstorff compoundiert die Kappes Environment Technology in Bengbu ein Wood-Plastic-Composite (WPC) aus Holzmehl und HDPE-Rezyklat. In einem zweiten Schritt entstehen daraus Fensterrahmen-Profile der Marke ECOLIFE, ebenfalls auf einer Anlage von KraussMaffei Berstorff. Apropos China: Hier spiegelt sich das hohe Ansehen des Labels KraussMaffei Berstorff in einer wachsenden Nachfrage nach unseren Anlagen wider. Um unsere Kunden im Land der Mitte künftig noch schneller bedienen und intensiver betreuen zu können, haben wir die Produktionsfläche unseres Werks in Haiyan verdoppelt und um Serviceeinheiten ergänzt. Immer mehr Maschinen von KraussMaffei Berstorff werden künftig aus lokaler Produktion kommen. Natürlich in der Qualität und nach den Standards, die weltweit für unsere Anlagen gelten, wo auch immer Sie, verehrte Kunden und Leser, Kunststoffe und Gummi verarbeiten wollen. 8 recycling-compoundieranlagen: ARTEC und KraussMaffei Berstorff 10 Neustrukturierung des Produktmanagements 11 Uwe Wagner: neuer Leiter Produktionsbereich Gummitechnik 12 Kooperation im Anlagenbau: KraussMaffei Berstorff und Zeppelin Systems 22 KraussMaffei Berstorff erweitert Standort in Haiyan 23 interview: Chancen und Maßnahmen in China Prozesse & Produkte 13 Mini-Roller-Head-Anlage erfolgreich in der Reifenindustrie 14 hochleistungsextrusion 41D für höchste Produktivität 16 technikum für Kundenversuche in den USA 16 Neues Modulkonzept kompletter Compoundieranlagen 17 Der neue Zweischneckenextruder ZE BluePower 18 Mit ein paar Klicks zum luxuriösen Bodenbelag Partner & Projekte 20 Branchenpionier FKuR startet dritte Compoundieranlage 21 palram Israel setzt auf flexibles Extrusionskonzept KRAUSSMAFFEI GRUPPE Peter Roos President Segment Extrusionstechnik KraussMaffei Gruppe 24 Nachwuchsförderung im Ausbildungsbereich 25 standort in der Slowakei feiert Jubiläum 26 schneller, besser, sparsamer: neue Produkte von Netstal 26 Effiziente Produktion durch integrierte Montage 27 Mit einem Klick die Welt der KraussMaffei Gruppe entdecken 27 Messekalender 27 Impressum

3 KraussMaffei Berstorff Inhalt 3 4 Vom Rohstoff zum Endprodukt alles aus einer Hand KraussMaffei Berstorff und Greiner Extrusion statten mit einem innovativen Gesamtanlagenkonzept die erste Produktionsstätte für umweltfreundliche ECOLIFE -Fensterprofile der Firma Kappes Environment Technology aus. 18 Mit ein paar Klicks KraussMaffei Berstorff entwickelt neues Verfahren zur Herstellung von Fußbodenplatten. 22 Auf Wachstumskurs KraussMaffei Berstorff: lokal gefertigte Maschinen und Anlagen für die Bedürfnisse des asiatischen Marktes.

4 4 Titelstory AHEAD Ausgabe Hochwertiges Endprodukt Das ECOLIFE -Fensterprofil mit einem Kern aus Holzmehl-PO-Rezyklat-Gemisch und einer hochwertigen Außenschicht aus HDPE mit Aluminium-Schutzschicht.

5 KraussMaffei Berstorff Titelstory 5 Starke Technologie-Partnerschaft für Profilextrusion im Reich der Mitte KraussMaffei Berstorff und Greiner Extrusion statten die erste Produktionsstätte für ECOLIFE -Fensterprofile der KET aus Wood-Plastic-Composites sind eine vielversprechende Möglichkeit, teure Kunststoffe teilweise durch nachwachsende Rohstoffe zu ersetzen. Ein chinesisches Unternehmen unter deutscher Führung bekommt den WPC-Innovationspreis für eine neue Anwendung dieser Materialkombination für den Bereich Fensterprofile. Text: Annemarie Pabst, Andreas Weseler, Joachim Weber Fotos: KraussMaffei Berstorff, istockphoto D er Schauplatz: die 3,4-Millionen-Einwohner-Stadt Bengbu, rund Kilometer südlich von Peking in der Provinz Anhui. Dort nimmt die Kappes Environment Technology (KET) mit ihren Joint Ventures Kaiteya Co. Ltd. und Anhui Kappes New Materials Technology Co., Ltd. Anfang 2014 die Produktion umweltfreundlicher Fensterprofile auf. Unter der geschützten Marke ECOLIFE sollen sie den chinesischen Fenstermarkt erobern. KraussMaffei Berstorff ist mit dabei. Ein weiteres Werk wird derzeit im Nordosten Chinas in Shenyang aufgebaut; außerdem liegen die unterzeichneten Verträge für ein viertes Joint- Venture-Projekt in Chengdu in der Provinz Sichuan vor. KET ist eine Firma von besonderem Zuschnitt, ein chinesisches Unternehmen mit deutschem Hintergrund entschließen sich Jörg Kappes und seine chinesische Frau Hong Gao Kappes nach umfangreichen Marktanalysen, ihren Lebensmittelpunkt nach China zu verlegen, um dort das Unternehmen zu gründen. Mit der Unterstützung von fünf deutschen Gesellschaftern und gemeinsam mit namhaften deutschen und österreichischen Industriepartnern entwickeln sie bis 2012 den Prototyp ihres neuartigen Fensterprofils. Bei der Kaiteya Co. Ltd. wird der Werkstoff compoundiert. Er besteht aus 50 Prozent Holzfasern, die mit einem Rezyklat aus hochdichtem Polyethylen (HDPE) gewonnen unter anderem aus Haushaltsabfällen wie z. B. Shampooflaschen sowie mit diversen Additiven zu dem neuartigen Compound gemischt werden. Dieser Mischprozess wird komplett auf der modular aufgebauten Compoundieranlage mit dem Zweischneckenextruder ZE 130 R und einem Schneckendurchmesser von 150 Millimetern umgesetzt. Solche Modulanlagen zeichnen sich dadurch aus, dass sie die Einzelkomponenten von Compoundieranlagen in funktionsfähigen Paketen zusammenfassen. Vor Ort müssen diese lediglich noch an Strom, Wasser und Druckluft angeschlossen werden. Danach sind sie sofort einsatzfähig. Für die Ingenieure von KraussMaffei Berstorff sind solche individuell zugeschnittenen Compoundiermodule zwar nichts Neues, doch die KET-Anlage stellte in zweierlei Hinsicht besondere Anforderungen: Die Besonderheit: Das Fensterprofil besteht aus einem coextrudierten Holz-Kunststoff-Verbundwerkstoff (Wood-Plastic-Composite WPC), der an der Fensterinnen- und außenfläche mit einem dünnen Aluminiumband laminiert ist, um das Fenster so dauerhaft und zuverlässig vor Schlagregen und UV-Strahlung zu schützen. Die Fensterprofile halten den strengen chinesischen Anforderungen unter anderem der höheren Windbelastung im Hochhausbau stand wird ECOLIFE vom chinesischen Bauministerium offiziell zertifiziert und zugelassen. Schon 2013 landet KET auf dem zweiten Platz des deutschen WPC-Innovationspreises. Bereits zur Entwicklung von ECOLIFE hat KraussMaffei Berstorff maßgeblich beigetragen. So ist es kaum verwunderlich, dass auch wesentliche Teile der neuen Fertigungsanlagen aus Hannover und München kommen. Der Großauftrag umfasst sowohl die Materialaufbereitung als auch die Weiterverarbeitung auf den Extrusionsanlagen von KraussMaffei Berstorff. Umweltfreundliches Material Fensterprofile aus umweltfreundlicher Produktion werden den höchsten Ansprüchen im Hochhausbau gerecht.

6 6 Titelstory AHEAD Ausgabe Erstmals galt es, eine enorm hohe Durchsatzleistung von bis zu Kilogramm pro Stunde in Modulbauweise zu realisieren. Außerdem sollte diese Anlage noch kompakter konzipiert werden als alle ihre Vorgänger, um den räumlichen Gegebenheiten, unter anderem der begrenzten Hallenhöhe, Rechnung zu tragen. Durch die selbsttragende Konstruktion der Module benötigt Kaiteya lediglich eine Leichtbauhalle, deren Anschaffungskosten deutlich niedriger liegen als bei einer konventionellen Produktionshalle. Die voll automatisierte Modulanlage für Bengbu umfasst den gesamten Prozess von der Rohstoffaufgabe bis zur Absackung des fertigen Compounds. Die komplett vormontierte Anlage vereint bereits alle Maschinenkomponenten Schnittstellenprobleme sind damit ausgeschlossen. Bereits im Technikum in Hannover kann die Anlage somit aufgebaut und eingefahren werden. Die Mitarbeiter und späteren Bediener werden dabei bereits unter Produktionsbedingungen in Hannover geschult. So ist die fachgerechte Betreuung der Anlage von Anfang an sichergestellt und ermöglicht den Produktionsstart vor Ort in kürzester Zeit. Im nächsten Produktionsschritt wird das Compound in ein Fensterprofil von hoher Qualität mit einem WPC-Kern extrudiert und mit einer coextrudierten Ummantelung aus reinem HDPE versehen. Dafür wird die Anhui Kappes New Materials Technology Co., Ltd. drei komplette Extruderkombinationen für die Coextrusion von KraussMaffei Berstorff installieren kombiniert mit Werkzeugen und Nachfolgeaggregaten, die das Partnerunternehmen Greiner Extrusion liefert. Das so gefertigte Profil wird in der Folge mit einer dünnen Aluminiumschicht auf der Innen- und Außenseite kaschiert, um das Fenster widerstandsfähig gegen extreme Wettereinflüssen zu machen. Diese Technologie stammt von einem deutschen Laminieranlagenhersteller. Mit seinem modernen, langlebigen, preiswerten und sowohl in der Herstellung als auch in der Anwendung energiesparenden System will KET zunächst den chinesischen Fenstermarkt erschließen. Einen Markt, der mit umgerechnet 19,5 Milliarden Euro pro Jahr und einem jährlichen Wachstum von 8 bis 10 Prozent zu den größten der Welt zählt. Weitere Produktionsstätten in der Nähe von Peking und Chengdu sind bereits in Planung. Neben der erfolgreichen Markteinführung in China plant Kappes bereits die Ausweitung auf den weltweiten Fenstermarkt. Erste Gespräche hierzu finden im Frühjahr 2014 statt. Technik im Detail: das Compoundiermodul Bestückt ist die modulare Compoundieranlage mit einem Zweischneckenextruder ZE 130 R mit einem Schneckendurchmesser von 150 Millimetern. Dieser Extruder mit seiner Leistung von Kilogramm je Stunde wird über gravimetrische Dosiervorrichtungen mit Thermoplast und etwaigen Additiven beschickt, die im vorderen Teil der 50-D-langen Verfahrenseinheit aufgeschmolzen werden. Eine Seitenfüttereinrichtung ZSFE dosiert dann das aus energetischen Gründen nicht vorgetrocknete Holzmehl zu. 4. Profilproduktion auf Coextrusions-Konzept Verarbeiten des WPC-Granulats zu einem coextrudierten WPC-Profil 5. Hochwertiges Endprodukt ECOLIFE -Fensterprofil-Kern aus Holzmehl-PO-Rezyklat- Gemisch, hochwertige Außenschicht aus HDPE mit Aluminium-Schutzschicht 3. ECOLIFE -Granulat Zur Extrusion fertig aufbereitetes WPC-Granulat

7 KraussMaffei Berstorff Titelstory 7 Der Extruder verfügt über zwei Entgasungsvorrichtungen, um die Feuchtigkeit abzusaugen, die bis zu 12 Prozent betragen kann. Neben einer atmosphärischen Entgasung sorgt eine Wasserringpumpe dafür, die hohe Dampfmenge abzuführen. Die 6-D-lange Entgasungsöffnung mit speziellen WPC-Einsätzen gewährleistet in Verbindung mit dem hohen freien Schneckenvolumen einen effizienten und sicheren Feuchteentzug. Aus dem Extruder wird die Compoundschmelze an eine Schmelzepumpe übergeben, die sie mit schonendem Druckaufbau ohne Temperaturerhöhung in die Unterwassergranulieranlage (UWG) überführt. Auch die UWG ist speziell für die Verarbeitung von WPC konzipiert. Ein daran anschließender Kühlwendelförderer unterstützt nicht nur die Kühlung, sondern auch die Trocknung des Materials, so dass es mit einer Ausgangsfeuchte von unter 1 Prozent abgesackt werden kann. Die Extrusion Zum Einsatz kommen zwei Kombinationen von Doppelschneckenextrudern der Baugröße KMD 90-32/WPC mit den Einschneckenextrudern KME B/R. Wegen der leichteren und flexiblen Verfahrbarkeit sind die Einschneckenextruder in Säulenversion ausgeführt. Auf diesen Kombinationen werden die Fensterhauptprofile produziert. Die Herstellung der Fensternebenprofile erfolgt auf der Extruderkombination aus KMD 75-26/WPC und KME B/R. Die KraussMaffei Berstorff Extruder der 32D Baureihe bieten eine Vielzahl von Vorteilen, wie den konstanten Materialeinzug, schonende Materialaufbereitung sowie hohe Druckstabilität der Schnecken bei der Herstellung von Halbzeugen. Außerdem sind sie hervorragend für die Verarbeitung eines aufbereiteten Compounds geeignet. Ein hohes Schneckendrehmoment gepaart mit einer langen Verfahrenseinheit gewährleistet höchste Ausstoßleistungen. Die spezielle Schneckengeometrie garantiert neben der schonenden Materialaufbereitung eine homogene Schmelze mit optimaler Massetemperatur selbst bei hohen Massedrücken. Auch in der WPC-Verarbeitung ist der Trend zur Coextrusion ungebrochen. Die in Bengbu eingesetzte Säulenkombination ermöglicht eine flexible Produktion. Die Modelle lassen sich schnell versetzen und ermöglichen eine unterschiedliche Einspritzung aus verschiedenen Positionen. Sie sind leicht zu verschieben und lassen sich ohne jeglichen Umbauaufwand schnell an andere Linien ansetzen. Die Steuerung der Coextruder ist in den Hauptextruder integriert. Mit einem speziellen Verfahrenskonzept sowie der Wolframcarbid- Schweißung der Schnecken und der Bimetall-Auskleidung der Zylinderbohrungen gewährleistet KraussMaffei Berstorff einen optimalen Verschleißschutz. Die Maschinen erfordern einen minimalen Wartungsaufwand und bieten abhängig von der Rezeptur deutlich erhöhte Standzeiten. Vom Rohstoff zum Endprodukt alles aus einer Hand 2. Modulare Compoundieranlage Modulare Compoundieranlage mit dem Zweischneckenextruder ZE 130 R 1. Ausgangskomponenten Holzfasern, Post-Consumer-Abfälle aus z. B. Kunststoffflaschen, verschiedene Additive

8 8 Marke & Märkte AHEAD Ausgabe Marke & Märkte Recycling und Compoundierung in einer Wärme mit EdelweiSS-Anlagentechnik Artec und KraussMaffei Berstorff reissen Effizienzbarrieren ein Zwei führende Unternehmen der Kunststoffanlagentechnik haben beschlossen, ihre Kompetenzen zu bündeln. Im September 2013 vereinbarten der österreichische Recycling-Spezialist ARTEC machinery und der deutsche Extrusionsanlagenbauer KraussMaffei Berstorff eine Kooperation auf dem Gebiet der Recycling-Compoundieranlagen. Text: Andreas Weseler Fotos: KraussMaffei Berstorff, Artec machinery H and in Hand wollen Artec und KraussMaffei Berstorff die Effizienzbarrieren abbauen, die bisher zwischen den Extrusionsverfahren für das Recycling und dem Compoundieren bestehen. Das Ziel der gemeinsamen Edelweiß-Anlagentechnik : Kunststoff in einem Durchgang einfacher, produktiver und profitabler zu recyceln und zu compoundieren. Die Edelweiß-Technik verbessert zunächst die Energiebilanz im Materialkreislauf. Hauptvorteil dieses Konzepts ist die Möglichkeit, in einer Wärme direkt ein hochwertiges Compound herzustellen, erläutert Ralf J. Dahl, Bereichsleiter Zweischneckenextruder bei KraussMaffei Berstorff. Da wir durch die Integration unserer Verfahren die wiederholte Erwärmung von Einsatzstoffen vermeiden, wird aber nicht nur Energie gespart, sondern auch der Scherenergieanteil bei der Plastifizierung minimiert, der die Polymerstruktur schädigt. Das kommt der Materialqualität zugute. Mit dem neuen Extrusionskonzept, das die ARTEC Aufbereitungstechnik und die KraussMaffei Berstorff Zweischnecken-Extrudertechnik zusammenführt, verbessern Material-Recycler oder Compoundierbetriebe ihre Wertschöpfung. Denn sie verbreitern ihr Material angebot und erhöhen die Produktqualität spürbar, ergänzt Hagen Mosser, Leiter Technik bei ARTEC, das Konzept. Compoundierung Zweischneckencompoundierextruder ZE 110 R x 56 D UT mit Schmelzepumpe und Unterwassergranulierung für hochgefüllte Compounds auf Basis Recyclingschmelze

9 KraussMaffei Berstorff Marke & Märkte 9 Zukunftsweisend Die neue ARTEC-Recyclingtechnik, hier am Beispiel der Anlagentype ARTEC MODUL 500, wurde mit dem Fokus auf Modularität, Ergonomie, Bedienungsfreundlichkeit und nicht zuletzt Energieeffizienz konzipiert. Recycling-Kompetenz von ARTEC KraussMaffei bringt in die Partnerschaft seine Erfahrung in der Compoundierung von Recyclingmaterial ein, ARTEC seine Aufbereitungstechnik bestehend aus Schneidverdichter mit Entfeuchtungsfunktion, Einschneckenextruder mit Entgasungstechnik und individuell abgestimmter Filtertechnik. Im trommelförmigen Schneidverdichter wird das Folien- und Fasermaterial, das mit einem Feuchtegehalt von bis zu 12 Prozent aus einer Waschanlage kommt, durch einen rotierenden Messersatz zerkleinert, kompaktiert und durch die dabei entstehende Reibungswärme automatisch getrocknet. Die Zentrifugalkräfte im Schneidverdichter fördern die Material-Flakes in den tangential angeschlossenen Einschneckenextruder, wo sie plastifiziert und homogenisiert werden. Auf diese Weise lassen sich alle Arten von thermoplastischen Kunststoffen in allen Verarbeitungsformen auch Mahlgut verarbeiten. Auf dem Weg durch den Extruder passiert die Kunststoffschmelze eine oder mehrere Entgasungszonen mit angelegtem Vakuum. Darin werden in gasförmigen Zustand versetzte Fremdmaterialien und niedermolekulare Polymeranteile abgesaugt. Anschließend fließt die noch verunreinigte Kunststoffschmelze durch einen kontinuierlich arbeitenden Hochleistungsschmelzefilter. Mit Hilfe einer Schmelzepumpe wird die so aufbereitete, hochreine Kunststoffschmelze druck- und volumenkonstant in einen ZE-Zweischneckenextruder von KraussMaffei Berstorff überführt. Hier erfährt das Material nun den maßgeblichen Veredelungsprozess zu einem hochwertigen Compound. Individuell wird die Rezyklatschmelze mit Zuschlagstoffen wie mineralischen Füllstoffen, verstärkenden Fasern, Farb-Masterbatches und anderen versetzt. So ist es beispielsweise möglich, aus Folienrezyklat wieder Blasfoliencompounds nahezu in Neuwarenqualität herzustellen, die mit bis zu 80 Prozent Kalziumcarbonat hoch gefüllt sind. Hochwertige Compounds Die zweistufige Verfahrensvariante nutzt die exzellente Compoundierleistung des Zweischneckenextruders selbst bei hohen Füllgraden optimal aus und umgeht das Problem des Eindosierens hochvolumiger Eingangsware elegant, da Vortrocknung und Verdichtung in der Schneidverdichter-Einschneckenextruder-Kombination erfolgen. Dank einer zentralen Steuerungseinheit lassen sich in diesem wirtschaftlichen Aufbereitungsverfahren hochwertige Compounds in bester Qualität wiederholgenau herstellen, fasst Dahl zusammen. Das Anlagenkonzept sieht vor, dass sowohl die ARTEC Aufbereitungsanlage als auch die KraussMaffei Berstorff Compoundieranlage alternativ zum Verbundbetrieb auch unabhängig voneinander betrieben werden können. So kann auf dem ARTEC-Anlagenteil reines Recycling- Granulat erzeugt werden. Der Zweischneckenextruder wiederum bietet die Möglichkeit, auch mit Neuware in Form von Granulat beschickt zu werden. Dadurch ist es möglich, den Zweischneckenextruder unabhängig von Rezyklat auch als reinen Compoundierextruder einzusetzen. Hagen Mosser und Ralf J. Dahl sind überzeugt: Gemeinsam können wir die Edelweiß-Anlagentechnik für Durchsatzleistungen zwischen 300 und Kilogramm pro Stunde anbieten. Unseren Kunden steht zudem eine Versuchsanlage für Materialtests und Rezepturentwicklungen zur Verfügung. Erstmals vorgestellt wurde die neue Verfahrenstechnik auf der K Die potenziellen Anwender waren von ihren Möglichkeiten begeistert. Ansprechpartner für weitere Informationen: Ralf J. Dahl Bereichsleiter Zweischneckenextruder ralf.j.dahl@kraussmaffei.com Artec machinerey GmbH Hagen Mosser Leiter Technik office@artec.at

10 10 Marke & Märkte AHEAD Ausgabe Peter oswald, Leiter Produktmanagement bei KraussMaffei Berstorff, Standort München Neustrukturierung des Produktmanagements Innovationstreiber unter einem Dach vereint Im Rahmen einer Neuausrichtung der Organisationsstruktur hat die Extrusionstechnik am Standort München ihr Produktmanagement schlagkräftiger und zukunftsorientierter aufgestellt. Seit 1. Oktober 2013 leitet Peter Oswald das Expertenteam, das die Produkte aus der Rohr-, Platten- und der Profilextrusion betreut. Text: Annemarie Pabst Fotos: Harald Mehnert Mit der Neustrukturierung des Produktmanagements mit Peter Oswald und seinen Mitarbeitern Annette Beierling, Erwin Reiber und Michael Finkenzeller werden wir mit kompetentem Fachwissen den künftigen Marktanforderungen mit entsprechend innovativen Lösungen in der Extrusionstechnik gerecht werden, erklärt Prof. Dr. Jens Liebhold, Leiter des Geschäftsbereichs Extrusionstechnik bei KraussMaffei Berstorff in München. Schlüsselstelle zwischen Markt und Produktentwicklung Stets das Ohr am Markt mit diesem Bild kann man die Aufgabe des neuen Teams am besten beschreiben. Die Aufgabenstellung ist gekennzeichnet durch die Nähe zum Markt, die frühzeitige Wahrnehmung, Analyse, Bewertung und das Aufgreifen neuester und nachhaltiger Trends, um daraus innovative und marktgerechte Produkte und Technologien zu erarbeiten. Auf diese Weise nimmt das neu geformte

11 KraussMaffei Berstorff Marke & Märkte 11 Team eine Schlüsselfunktion ein, die im engen Kontakt mit der Entwicklung, Technik und dem Vertrieb die Produkte entsprechend optimiert und zukunftsträchtige Lösungen vorantreibt. In aktiver Begleitung des Vertriebs, aber auch bei den immer komplexer werdenden Projektanforderungen im Tagesgeschäft wird so ein entscheidender Beitrag zur Weiterentwicklung des Produktportfolios und zu einem nachhaltigen Markterfolg von KraussMaffei Berstorff geleistet. Als treibende Kraft für eine kontinuierliche Optimierung der Produkteigenschaften fungieren die jeweiligen Produktexperten als Innovatoren und Technologietreiber. Markttrends sehen und umsetzen Unsere Kollegen arbeiten fortwährend daran, dem weltweiten Trend zu nachhaltiger Produktion mit vielfältigen Facetten, wie hoher Anlagenverfügbarkeit, optimaler Performance und höchster Produktqualität, mit entsprechend hochwertigen Lösungen gerecht zu werden, ergänzt Prof. Liebhold. In der Rohrextrusion unterstützt KraussMaffei Berstorff die Verarbeiter beispielsweise durch komplette Lösungssysteme für mehrschichtige Rohre für die Verarbeitung von vernetzten Polyolefinen oder aber mit Systemen wie QuickSwitch oder IPC, die mit ausgefeilten Technologien bei sparsamem Umgang von Energie und Rohstoffen bereits erfolgreich im Markt eingeführt sind. In der Profilextrusion liegt KraussMaffei Berstorff mit vielfältigen Coextrusionskonzepten im Trend in Richtung Verarbeitung kostengünstiger Rezepturen oder Rezyklate. Kunden bietet der Marktführer komplette Profilextrusionslinien für Fenster- und allgemeine Profilherstellung und wird dieses Spektrum immer mehr auch in den Sektor der technischen Profile ausbauen. Der zunehmende Einsatz von nachwachsenden Rohstoffen als auch Rezyklat-Materialien zeichnet sich neben der Profilextrusion jetzt auch für die Extrusion von Platten ab. Hier wurden bereits wichtige Grundlagen in der kürzlich gestarteten Kooperation mit namhaften Materialherstellern wie Ineos und Resysta gelegt. Darüber hinaus wird man im Bereich der Plattenextrusion die kundenorientierten, maßgeschneiderten Anlagenkonzepte sowohl bei PVC, wo KraussMaffei Berstorff eine marktführende Rolle einnimmt, als auch auf dem PO-Sektor erweitern. Auch hier werden die Experten des Teams rechtzeitig die Weichen für die zukünftigen Herausforderungen zu stellen wissen. KraussMaffei Berstorff steht für Verbindlichkeit, Zuverlässigkeit und Wertbeständigkeit. Mit diesen seit langem gepflegten Werten bietet unser Produktmanagement den Verarbeitern konstante Unterstützung hinsichtlich ihrer Forderungen nach Overall Equipment Efficiency, so Prof. Liebhold. Kompetenter Experte Uwe Wagner übernimmt Leitung des Produktbereichs Gummitechnik Uwe Wagner, seit dem 1. Januar 2014 neuer Bereichsleiter Gummitechnik bei KraussMaffei Berstorff, Hannover Seit dem 1. Januar 2014 hat Uwe Wagner die Leitung des Geschäftsbereichs Gummi technik bei KraussMaffei Berstorff (Hannover) übernommen. Wagner übernimmt ebenfalls im Laufe des ersten Quartals die Vertriebsleitung von Hans-Georg Meyer, der Ende März 2014 in den Ruhestand geht. Text: Andreas Weseler Fotos: KraussMaffei Berstorff Ich freue mich auf die Zusammenarbeit mit Uwe Wagner. Er verfügt nicht nur über umfangreiches Know-how im Vertrieb, sondern auch über langjährige Erfahrungen in unseren Märkten. Das macht ihn zu der idealen Besetzung für diese zentrale Führungsposition in unserem Unternehmen, sagt Peter Roos, President des Segments Extrusionstechnik der KraussMaffei Gruppe. Gleichzeitig möchte ich mich bei Herrn Hans-Georg Meyer für die Vertriebserfolge des Bereiches Gummitechnik in den letzten Jahren bedanken, so Roos weiter. Uwe Wagner kam im Jahr 2000 als Vertriebsleiter für Extrusionsanlagen zur Herstellung von technischen Gummiartikeln zu KraussMaffei Berstorff. Ab Juli 2003 baute er erfolgreich den Vertriebs- und Servicestützpunkt von KraussMaffei Berstorff in China auf. Ab Januar 2007 verantwortete er die weltweite Vertriebsleitung von Reifenextrusionsanlagen. Mitte 2009 verließ er KraussMaffei Berstorff, um für die Klaus Kuhn Edelstahlgießerei GmbH als verantwortliches Mitglied der Geschäftsführung einen internationalen Vertrieb aufzubauen. Ansprechpartner für weitere Informationen: Peter Roos President des Segments Extrusionstechnik der KraussMaffei Gruppe

12 12 Marke & Märkte AHEAD Ausgabe KraussMaffei Berstorff und Zeppelin Systems offerieren schlüsselfertige Anlagen Know-how und Erfahrung im Doppelpack Auch in der Compoundierung wollen sich Großkunden nicht mehr mit den Details der Anlagenerrichtung auseinandersetzen. KraussMaffei Berstorff und Zeppelin Systems nutzen diese Entwicklung. Sie bündeln ihre Kenntnisse und steigen ins Turnkey-Geschäft ein. Text: Andreas Weseler Fotos: Zeppelin Systems GmbH Auf der K 2013 wurde die Kooperation besiegelt Peter Roos (Geschäftsführer KraussMaffei Berstorff GmbH), Rochus Hofmann (Geschäftsführer Zeppelin Systems GmbH), Dieter Brunner (Bereichsleiter KraussMaffei Berstorff GmbH) und Bernhard Scherer (Geschäftsführer Zeppelin Systems GmbH) K raussmaffei Berstorff, Hannover, und Zeppelin Systems, Friedrichshafen, antworten auf den weltweiten Trend, der auch im Markt der Compoundieranlagen hin zum One Stop Shopping geht. Nach Jahren enger Zusammenarbeit üben die beiden Unternehmen nun den direkten Schulterschluss. Gegenüber einer weltweiten Klientel vornehmlich internationalen Chemiekonzernen und Kunststoffproduzenten werden sie in Zukunft als Konsortium und damit quasi als ein Unternehmen auftreten. Das gemeinsame Produkt: schlüsselfertige Anlagen zur Herstellung technischer Kunststoffe, zum Beispiel für die Compoundierung von Massenprodukten wie Olefinen. In der Funktion eines Contractors bietet das Duo nicht nur die Hardware in Gestalt von Compoundierextrudern mit den dazugehörigen Einheiten für die Lagerung, das Dosieren und Verpacken der Compounds an. Zu seinem Leistungspaket gehört auch die Fabrikplanung einschließlich der Genehmigungsplanung, der Energie- und Medienversorgung sowie des Anschlusses an bestehende Anlagen. Ein so umfassendes Angebot wird dadurch möglich, dass beide Unternehmen ihr Know-how im Anlagenbau und ihr langjähriges Prozesswissen bündeln. Bereits in der Vergangenheit haben sie viele gemeinsame Projekte weltweit erfolgreich abgeschlossen. Von der noch intensiveren Partnerschaft profitieren die Kunden, in erster Linie Hersteller von technischen Kunststoffen, in mehrfacher Hinsicht: Sie nutzen die geballte Erfahrung eines Teams, das sowohl die bautechnischen Anforderungen im Detail kennt als auch über ein tiefes Verständnis der Compoundierprozesse verfügt. Und sie müssen sich nicht mehr um die organisatorischen Einzelheiten der Anlagenerrichtung kümmern. Die Kompetenzen von KraussMaffei Berstorff und Zeppelin Systems ergänzen sich geradezu ideal. Zeppelin Systems ist Teil der strategischen Geschäftseinheit Zeppelin Anlagenbau, die an weltweit 20 Standorten rund der insgesamt Mitarbeiter des Zeppelin- Konzerns beschäftigt. Zeppelin Systems ist spezialisiert auf die Entwicklung, die Komponenten-Produktion und den Bau von Anlagen für das Handling (Lagern, Fördern, Mischen, Dosieren und Verwiegen) hochwertiger Schüttgüter (wie Compounds) und Flüssigkeiten. In diesem Bereich begleitet Zeppelin Systems seine Kunden von der Projektentwicklung über Engineering, Produktion, Baustellenmontage, Kommissionierung bis hin zum After Sales Service.

13 KraussMaffei Berstorff Prozesse & Produkte 13 Prozesse & Produkte Mini-Roller-Head-Anlage bringt vielfältigen Nutzen Streifen von der kleinen Schwester Roller-Head-Anlagen von KraussMaffei Berstorff erfreuen sich in der Reifenindustrie großer Beliebtheit. Ihre großen Versionen dienen der Produktion von Innerlinern und Carcass Filler oder Squeegee-Streifen. Eine neue Mini-Roller-Head-Anlage stellt Seitenteile mit Verstärkungsstreifen für Hochleistungsreifen in einem Arbeitsgang her. Text: Andreas Weseler Fotos: KraussMaffei Berstorff In der kleinen Schwester der großen Roller -Heads kommen ausschließlich von KraussMaffei Berstorff entwickelte Extruder, Spritzköpfe und 2-Walzen-Kalander zum Einsatz. Das Arbeitsprinzip: Eine im Extruder plastifizierte Gummimischung wird über einen Breitspritzkopf direkt in den Walzenspalt eines Zweiwalzenkalanders eingeführt. Der Kalander kalibriert die Bahn präzise auf die geforderte Enddicke. Die Mini-Roller-Head-Anlage produziert Füllstreifen mit verschiedensten Geometrien von 0,5 bis 4 Millimetern Dicke und bis zu 120 Millimetern Breite. Die speziell gelagerten und temperierten Kalanderwalzen gewährleisten eine konstante Maßhaltigkeit und Qualität der Produkte. Dass sich der Randbeschnitt, der bei der Herstellung immer anfällt, wieder in die Produktion zurückführen lässt, hilft Rohstoff einzusparen. und hohe Wirtschaftlichkeit, erläutert Peter Roos, President des Segments Extrusionstechnik und der Marke KraussMaffei Berstorff. Mit der Integration des Mini-Roller-Heads in eine Extrusionsanlage für Reifenseitenteile hat KraussMaffei Berstorff eine Alternative zu teureren und zeitaufwendigen Kalandrierverfahren geschaffen. KraussMaffei Berstorff bietet die Mini-Roller-Head- Anlage auch als reines Stand-alone -Extrusionssystem für die Herstellung von profilierten und unprofilierten Gummi streifen an. Höchste Qualität und Produktionssicherheit Die Mini-Roller-Head-Anlage erfüllt höchste Ansprüche hinsichtlich Qualität, Produktivität und Langlebigkeit. Unseren Kunden bringt die Mini-Roller- Head-Anlage vielfältigen Nutzen: optimale Prozesse, einfache Handhabung, Zeitgewinn Bringt vielfältigen Nutzen Mini-Roller-Head-Anlage von KraussMaffei Berstorff für die Herstellung von Reifenbauteilen

14 14 Prozesse & Produkte AHEAD Ausgabe Hochleistungsextrusion 41D: Kürzel für höchste Produktivität Das zukunftsweisende Einschneckenextruder- Konzept von KraussMaffei Berstorff scheint aufzugehen. Die neue Baureihe mit der bisher längsten Verfahrenseinheit von 41D stößt auf großes Interesse. Nicht ohne Grund: Dank überproportional gesteigertem Durchsatz ist sie für die Hochleistungsextrusion perfekt geeignet. Robert Weddige, Entwicklungsleiter KraussMaffei Berstorff, Standort München Das Interview führte Annemarie Pabst Fotos: Harald Mehnert Schon während der K 2013 zeichnete sich in zahlreichen Kundengesprächen ab, dass das innovative und patentierte Schneckenkonzept der 41D Baureihe sehr genau den Anforderungen der Polyolefin- Rohrhersteller entspricht. Vielfältige Projektanfragen aus den unterschiedlichsten Regionen deuten auf ein hohes Verkaufspotenzial hin. Mit Robert Weddige, Entwicklungsleiter KraussMaffei Berstorff, Standort München, sprach AHEAD über die technischen Details der neuen Extruder. AHEAD: Herr Weddige, was zeichnet die neue Baureihe aus? Weddige: Die Hochleistungsmodelle der 41D Baureihe bieten dem Verarbeiter von Polyethylen und Polypropylen einen überproportional gesteigerten Durchsatz bei exzellenter Produktqualität. Dafür sorgen die echte 41D Verfahrenslänge eine konsequente Weiterentwicklung und Ergänzung der erfolgreichen 36D Serie und das patentierte Schneckenkonzept. AHEAD: Warum haben Sie sich für die Entwicklung einer neuen Baureihe entschieden? Weddige: Die neue Serie ergänzt auf hervorragende Weise das Portfolio unserer Einschneckenextruder. Wir bieten nun ein Maschinen- Trio mit unterschiedlich langen Verfahrenseinheiten an. Damit sind wir für alle aktuellen und künftigen Anforderungen, die unsere Kunden in puncto wirtschaftlicher Rohrproduktion und Hochleistungsextrusion stellen können, bestens gerüstet. Die 41D Baureihe ergänzt das Portfolio besonders im Hochleistungsbereich in erster Linie bei der Produktion von Rohren mit größeren Durchmessern. AHEAD: Was sind die Merkmale der neuen Technologie? Weddige: Ihre Besonderheit liegt im Verfahrenskonzept. Dieses zeichnet sich nicht nur durch eine Verlängerung aus. Ein weiterer Schwerpunkt liegt in der Materialaufbereitung. Die Materialstruktur wird zusätzlich gedehnt und gestaucht statt ausschließlich geschert und auf diese Weise aufgeschmolzen. Damit gewährleisten wir eine materialschonende Behandlung mit geringer Schädigung der Molekularstruktur. AHEAD: Welchen Nutzen hat der Anwender? Weddige: Das patentierte Schneckenkonzept bietet dem Anwender eine Fülle von Vorteilen. Niedrige Massetemperaturen garantieren eine sehr hohe Produktqualität, und dies bei überproportional gesteigerter Produktivität. PE und PP lassen sich hervorragend verarbeiten. Da Länge und Dimension der Einfüllöffnung dem gesteigerten Durchsatz angepasst sind, entwickelt sich der Durchsatz linear über den gesamten Leistungsbereich. Außerdem garantiert modernste Antriebstechnik mit AC-Motoren und effizientem Getriebe eine energiesparende Produktion. Unser System ist mit einem Bimetall- Zylinder und einer optional durchgehärteten Nutbuchse für den Dauerbetrieb unter robusten Bedingungen ausgelegt. Auf Wunsch bieten wir außerdem eine verschleißgeschützte Verfahrenseinheit mit einer Mehrlagen-Beschichtung der Schnecke auf Chrom-Nitrid-Basis an. AHEAD: Für welche Branchen ist die neue Baureihe besonders interessant? Weddige: Hier wären alle PO-Rohrhersteller zu nennen, die Gas-, Frischwasser- und Abwasserrohre für den Infrastrukturbereich produzieren. AHEAD: Welche Baugrößen stehen derzeit zur Verfügung und was ist weiterhin geplant? Weddige: Im Augenblick bieten wir Maschinen der Baugrößen 45, 60, 75 und 90 mm mit Durchsätzen bis Kilogramm pro Stunde. Im nächsten Schritt arbeiten wir an Maschinen der Durchmesser 105 und 125 mm. Letztere wird mit bis zu Kilogramm pro Stunde im Branchenvergleich einen Spitzenwert erreichen.

15 KraussMaffei Berstorff Prozesse & Produkte 15 KraussMaffei Berstorffs neuester Einschneckenextruder KME B/R mit überproportionalem Durchsatz perfekt für die Hochleistungsextrusion geeignet. Kürzel für höchste Produktivität 41D Baureihe Gleichbleibend höchste Ausstoßleistungen Perfekte Verarbeitung von PE und PP Exzellente Produktqualität Patentiertes Schneckenkonzept garantiert materialschonende Plastifizierung Optimaler Verschleißschutz

16 16 Prozesse & Produkte Technikum für Kundenversuche in den USA Fünf Anlagen für jeden Bedarf In Florence im US-Bundesstaat Kentucky steht den Kunden von KraussMaffei Berstorff ein Technikum für Materialversuche zur Verfügung. Gemeinsam mit den Ingenieuren können sie dort Prozessideen und Materialien testen. Text: Andreas Weseler Foto: KraussMaffei Berstorff Auf einer Gesamtfläche von mehr als Quadratmetern bietet das Technikum den Kunden die Möglichkeit, anspruchsvolle und komplexe Extrusionsversuche unter realistischen Produktionsbedingungen durchzuführen. Von der kleinen Laboranlage bis zur Produktionsanlage stehen dort fünf Anlagen neuester Technologie bereit: Unterschiedliche Compoundierprozesse lassen sich auf drei Zweischneckenextrudern der Baugrößen ZE 25 A UTX, ZE 40 A UTX und ZE 60 A UTX fahren. Auf einem Laborextruder KMD 35-26/L wird Kundenmaterial schnell und effizient getestet. Damit kann KraussMaffei Berstorff die an die Kundenbedürfnisse angepasste Schneckengeometrie schnell vor Ort ermitteln. Der zeitaufwendige Versand des Materials ins zentrale Technikum nach München entfällt damit. Außerdem werden Kunden Vorführungen geboten, unter anderem auf einer kompletten Rohrextrusionslinie mit dem Einschneckenextruder KME B/R, dem Rohrkopf KM RKW IPC und dem produktivitätssteigernden Rohrinnenkühlsystem (IPC) zur effizienten PO-Rohrherstellung. In Zusammenarbeit mit qualifizierten Ingenieuren und Technikern kann der Kunde mit seinem eigenen Material jeden Verfahrensschritt, jede Schneckengeometrie und jede Zylinderkonfiguration unter Betriebsbedingungen testen und optimieren. Die Ergebnisse lassen sich problemlos und sicher auf eine Produktionsanlage von KraussMaffei Berstorff übertragen. DAS KraussMaffei Berstorff Technikum in den USA Bestens ausgerüstet für unterschiedliche Extrusionsaufgaben KraussMaffei Berstorff optimiert Bauweise der kompletten Compoundieranlagen Neues Modulkonzept spart noch mehr Zeit und Geld Komplette Compoundieranlagen in Modulbauweise haben sich ihren festen Platz im Weltmarkt erobert. Knapp 100 Modulanlagen aus Hannover sind bereits installiert. Sie überzeugen mit kurzen Inbetriebnahmezeiten und geringen Gesamtbaukosten. Text: Andreas Weseler Komplette Compoundieranlagen in Modulbauweise bestehen aus mehreren bereits verdrahteten und verrohrten Einheiten, die in Hannover aufgebaut und geprüft werden. Am Bestimmungsort werden sie nur noch aufgestellt, verbunden und in Betrieb genommen. Der Kunde hat die Vorteile einer sehr raschen Inbetriebnahme ohne Schnittstellenprobleme und eines einfachen Ab- und Neuaufbaus bei Produktionsverlagerung. Hinzu kommen geringe Gesamtbaukosten ein aufwendiger Stahlbau ist entbehrlich, eine Leichtbauhalle genügt in der Regel. Noch mehr bietet das neue Konzept Modul plus. Dabei bleiben Module wie die Dosierung, das Materialhandling, die Granulierung oder die Steuerung unverändert bestehen. Das Modul für den Extruder aber entfällt er wird direkt beim Kunden aufgebaut. Dadurch lassen sich rund 20 Prozent der Stahlbaukosten einsparen. Und durch das parallele Arbeiten in Hannover und beim Kunden verkürzt sich die Fertigungszeit um etwa zwei Monate. Ein weiterer Vorteil ist die Möglichkeit einer internationalen Arbeitsteilung mit den KraussMaffei Berstorff Tochtergesellschaften in China und den USA. Vier Module plus Anlagen wurden bereits an internationale Kunden verkauft.

17 KraussMaffei Berstorff Prozesse & Produkte 17 Gelungene Optimierung: Durchsatz rauf, Energieverbrauch runter Neue Dimensionen der Flexibilität Der neue Zweischneckenextruder ZE BluePower bietet eine Fülle von Innovationen im gesamten System. Sie machen ihn zu einem Hochleistungsaggregat für eine riesige Bandbreite von Compoundieraufgaben. Text: Andreas Weseler Fotos: Harald Mehnert jeweilige Anwendung abstimmen lassen, erreicht der ZE BluePower signifikant höhere Durchsatzleistungen bei deutlich geringeren Energieverbräuchen. Die K 2013 war der perfekte Startschuss für die neuen ZE BluePower, ist sich Ralf J. Dahl, Bereichsleiter Zweischnecken extruder bei KraussMaffei Berstorff, sicher. Wir haben dem Fachpublikum ein erstklassiges Maschinenkonzept präsentiert, dass die permanent steigenden Anforderungen an Durchsatzleistung, Produktqualität, Verfahrenssicherheit und Flexibilität sicher und nachhaltig erfüllt. Der ZE BluePower zeichnet sich durch zahlreiche energieeffiziente und verfahrenstechnische Innovationen aus, zum Beispiel durch arbeitspunktoptimierte Antriebsstränge, wassergekühlte Drehstrommotoren und Getriebe mit sehr hohen Wirkungsgraden von bis zu 98 Prozent. Der Modulbaukasten aus 4 D und 6 D langen Zylindereinheiten nach wie vor mit der bewährten C-Clamp-Technologie zur schnellen und sicheren Montage und Demontage ausgestattet bietet höchste Flexibilität. Im Verein mit der großen Zahl von Schneckenelementen eröffnet er die Möglichkeit, die ZE-Zweischneckenextruder so zu konfigurieren, das sie jeder Verfahrensaufgabe gerecht werden. Die Kombination des vergrößerten Durchmesserverhältnisses Da/Di von 1,65 der Verfahrenseinheit mit dem erhöhten Drehmoment schafft beste Voraussetzungen für einen wirtschaftlichen Compoundierprozess. Wirtschaftliches Compoundieren Der neue Zweischneckenextruder ZE BluePower Überarbeitete Seitenfüttereinrichtungen und unterschiedliche Niederhaltewerke helfen darüber hinaus, maximale Durchsatzleistungen zu erreichen. Innovative Schneckenkonzepte Um das Drehmoment konkret und sicher in den Prozess einzubringen, haben die Spezialisten von KraussMaffei Berstorff das Verzahnungsprofil von Schneckendorn und -element, die Schneckenvorspanntechnik und die Geometrie der Verbindungsmuffen optimiert. In Verbindung mit innovativen Schneckenkonzepten, die sich perfekt auf die Dank einer Vielzahl technischer Vorkehrungen glänzt die neue ZE BluePower Baureihe mit einer besonders hohen Verfügbarkeit und Wartungsfreundlichkeit im 24-Stunden- 7-Tage-Produktionsbetrieb. Ergänzend zu den patentierten induktiv gehärteten oder pulvermetallurgisch beschichteten Zylindereinheiten bietet KraussMaffei Berstorff Verschleißbuchsen in Verschleißschutzausführungen, die sich an die jeweilige Anwendung anpassen lassen. Durch hohe Passgenauigkeiten und eine axiale Fixierung bieten diese elliptischen Bundbuchsen einen optimalen Wärmeübergang und eine hohe Prozessraumdichtigkeit. Dank des neuen Grundrahmenkonzepts sind die einzelnen Maschinenkomponenten einfach und schnell zugänglich. Peripherieaggregate und Steuerungselektrik lassen sich wahlweise in den Grundrahmen integrieren oder separat aufstellen. Selbstverständlich sind die BluePower Zweischneckenextruder weiterhin bequem und einfach über die bewährten ProcessControl-Advanced-Steuerungen zu bedienen. optimaler Prozess Der Modulbaukasten der Verfahrenseinheit bietet eine optimale Prozessanpassung

18 18 Prozesse & Produkte AHEAD Ausgabe LVT-Bodenbeläge Verbuchen eine sehr starke Wachstumsdynamik in den letzten Jahren Neues Verfahren zur Herstellung von FuSSbodenplatten Mit ein paar Klicks zum luxuriösen Bodenbelag Parkett in der Küche, Teppichboden im Badezimmer optimale Lösungen sind das nicht. An den Schwellen zu den feuchten Räumen enden zumeist die Träume von der Wohnung mit einer durchgehenden Fußboden-Optik. Mehrschichtige Kunststoffplatten einer neuen Generation lassen solche Wünsche Realität werden. Text: Andreas Weseler Fotos: Harald Mehnert, KraussMaffei Berstorff E in einheitlicher Fußbodenbelag in der ganzen Wohnung mit Luxury Vinyl Tiles (LVT) steht dem nichts mehr entgegen. Denn die neuen Bodenplatten sind absolut unempfindlich gegenüber Feuchtigkeit und können deshalb in Nassräumen wie Küche und Badezimmer ebenso gut verwendet werden wie im Wohn- oder Schlafzimmer. Da LVT aus einem Mehrschichtverbund mit Dekorschicht bestehen, sind auch der Farbe und dem Design fast keine Grenzen gesetzt. Mit einer neuen Verfahrensvariante von KraussMaffei Berstorff lassen sich hochwertige LVT ökonomisch herstellen. Die Luxus-Vinyl- Fliesen liegen im Trend sie sind eine innovative Alternative zu Laminatfußböden und bieten nicht nur eine attraktive Optik vom natürlichen Holz bis zur Steinfliese, sondern auch viele weitere Vorteile. Neben ihrer Unempfindlichkeit gegenüber Feuchtigkeit überzeugen sie mit guter Trittschalldämmung, einer hohen Eignung für Fußbodenheizungen und einer gewissen Fußwärme. LVT sind bereits im Baumarkt erhältlich und Experten sagen ihnen sowohl in Europa als auch in Nordamerika enorme Wachstumsraten voraus. Mehrschichtige LVT-Platten in einem Arbeitsgang herstellen Typische LVT sind zwischen zwei und fünf Millimeter dick, haben die Abmessungen heutiger Laminatbodenplatten und werden über ein einfaches Klicksystem miteinander verbunden. Sie bestehen aus einer hochgefüllten Kernschicht, in die in der Regel ein Glasvlies eingebettet wird, sowie einer Dekorfolie und einer Verschleißschutzschicht. Während das Glasvlies für Festigkeit und Maßhaltigkeit sorgt, übernimmt die Kernschicht die Planlage des Fußbodenbelags und die Trittschalldämmung.

19 KraussMaffei Berstorff Prozesse & Produkte 19 Zu diesem Zweck wird die PVC-Folie mit 60 bis 70 Prozent mineralischen Zusatzstoffen gefüllt, so dass eine Schwerfolie mit einer hohen Dichte und einem hohen Gewicht entsteht. Diese Kernschicht ist etwa zwei bis drei Millimeter dick. Eine Dekorfolie, die auf die Schwerfolie auflaminiert wird, trägt das gewünschte Design. Und eine Schicht je nach gefordertem Verschleißschutz, macht das Produkt umempfindlich gegenüber Abnutzung. Bisher werden LVT zumeist in mehrstufigen Prozessen mit Kalandern oder Bandpressen, jeweils mit den entsprechenden Zusatzaggregaten, hergestellt. KraussMaffei Berstorff beschreitet einen ganz anderen Weg: Dem Weltmarktführer für Dachbahnanlagen ist es gelungen, ein an diesen Herstellprozess angelehntes Maschinen konzept für die Herstellung von LVT-Platten zu konzipieren, das gleichermaßen erprobt wie innovativ ist. Die dreilagige Kernschicht des Fußbodenbelags wird analog zu Dachbahnen mithilfe von zwei Extrudern und zwei Glättwerken hergestellt. In dem ersten Zweischneckenextruder wird ein PVC-Compound, dem mithilfe der Seitenfüttervorrichtung ein hoher Anteil mineralischer Füllstoffe sowie weitere Additive zugesetzt werden können, plastifiziert und homogenisiert, um in dem sich anschließenden ersten Glättwerk auf das Glasvlies aufgetragen zu werden. Dieser Verbund Typischer Aufbau einer LVT-Platte Kernmaterial aus drei Schichten, Dekor- und Verschleißschutzschicht wird in das zweite Glättwerk geführt, wo die in dem zweiten Extruder aufbereitete PVC-Mischung auf die andere Seite des Glasvlieses aufgetragen wird. Großer Vorteil des Verfahrens, insbesondere für den thermisch sensiblen Werkstoff PVC, ist die Inline-Verarbeitung, Compoundierung und Plattenherstellung in einer Wärme. Im Anschluss an das zweite Glättwerk werden auf das dreischichtige Kernmaterial die Dekor- und Verschleißschutzschicht auflaminiert. In der folgenden Prägestation erhält der 5-Schicht-Verbund seinen letzten Schliff. Fertig sind die LVT aber erst, wenn sie zur Gewährleistung der Dimensionsstabilität durch eine Temperstrecke gelaufen sind und abschließend auf Maß geschnitten wurden. Moderne LVT-FuSSbodenbeläge Für eine individuelle Raumatmosphäre

20 20 Partner & Projekte AHEAD Ausgabe Partner & Projekte Branchenpionier FKuR startet dritte Compoundieranlage Wachstumsmarkt Biokunststoff Biokunststoffe halten Einzug in immer neue Anwendungsbereiche. Ihr Markt wächst stetig. KraussMaffei Berstorff hat bereits zehn maßgeschneiderte Linien für Biokunststoffe an Unternehmen der Branche geliefert. Drei davon arbeiten bei der FKuR Kunststoff GmbH in Willich. Die dritte Linie ging erst vor kurzem in Betrieb. Text: Andreas Weseler Foto: KraussMaffei Berstorff Biokunststoffe haben sich aufgrund ihrer spezifischen Vorzüge bioabbaubar oder aus nachwachsenden Rohstoffen hergestellt in den vergangenen Jahren einen festen Platz im Kunststoffmarkt erobert, sagt Lars Darnedde, zuständig für die verfahrenstechnische Entwicklung im Bereich Compoundierung und Verarbeitung von Biokunststoffen bei KraussMaffei Berstorff. Wurden 2009 noch Tonnen Biokunststoffe hergestellt, so waren es 2011 schon 1,16 Millionen Tonnen, und bis 2016 gehen Experten sogar von einer Verfünffachung der weltweiten Produktion auf 5,78 Millionen Tonnen aus. Zu den bekanntesten Bioprodukten gehören Bio-Polyethylen, Bio-Polyethylenterephthalat (PET) sowie Stärke- und Polylactid-PLA-Blends. Der Biokunststoff-Spezialist FKuR gehört weltweit zu den Pionieren auf dem Gebiet der Biokunststoff-Compoundierung. Zusammen mit dem Fraunhofer-Institut UMSICHT aus Oberhausen entwickelte das Unternehmen eine große Bandbreite biologisch abbaubarer und biobasierter Kunststoff-Compounds. Für die Entwicklung und Herstellung der Spezialkunststoffe betreibt das Unternehmen bereits zwei Extrusionslinien mit je einem Zweischneckenextruder ZE 50 UTXi von KraussMaffei Berstorff. Gute Prozesskenntnisse und flexible Maschinentechnik Aufgrund des steigenden Bedarfs entschied sich die FKuR jetzt für eine dritte Linie, diesmal mit einem ZE 75 R UTXi mit einer Ausstoßleistung von bis zu Kilogramm pro Stunde. Wir haben uns wieder für eine Linie von KraussMaffei Berstorff entschieden, weil wir mit den ersten beiden Anlagen sehr positive Erfahrungen gemacht haben. Die geringen Ausfallzeiten bei enormer Flexibilität ohne Umbauaufwand ermöglichen uns, ein breites Spektrum unserer Biokunststoffe darauf zu produzieren, begründet Geschäftsführerin Carmen Michels die Kaufentscheidung. KraussMaffei Berstorff verfügt über ein großes Know-how sowohl in der Verfahrens- als auch Maschinentechnik für die Compoundierung und Verarbeitung von Biokunststoffen, berichtet Darnedde. Dank der intensiven Zusammenarbeit mit der FKuR und unserer eigenen Forschungs- und Entwicklungsaktivitäten haben wir unser Prozessverständnis stetig erweitert. Das Ergebnis ist eine weitere maßgeschneiderte Anlage. An FKuR lieferte KraussMaffei Berstorff eine perfekt abgestimmte Komplettlösung von der Materialdosierung über die maßgeschneiderte Compoundierung bis hin zur Absackung inklusive Bühne. Der darin integrierte Zweischneckenextruder der R-Serie bietet neben den bekannten Vorteilen der Zweischneckenextruder exzellente Homogenisierung und schonende Plastifizierung ein großes freies Schneckenvolumen. So können die pulverförmigen Ausgangsstoffe für die Biokunststoffherstellung betriebssicher eindosiert und mit der hohen Ausstoßleistung bis zu Kilogramm pro Stunde compoundiert werden. Mit der neuen flexiblen Linie lässt sich eine breite Palette verschiedener Rezepturen mit variablen Füllstoffgehalten problemlos herstellen. Hauptanwendungen dieser Produkte sind alle Arten von flexiblen Folien, wie etwa Agrar-, Haushalts- und Hygienefolien sowie thermogeformte Artikel und Spritzgussprodukte.