Tunnelbau Строительство туннеля

Transkript

1 Tunnelbau Строительство туннеля Beton im Tunnelbau Teil 1 - Spritzbeton

2 Spritzbeton in der Außenschale Um einen technisch und wirtschaftlich geeigneten Nass - Spritzbeton herzustellen werden alle in der Region der zukünftigen Baustelle zur Verfügung stehenden Einzelbestandteile eines Spritzbetons untersucht. Zemente Zemente müssen die Anforderungen gemäß DIN 197, beziehungsweise gemäß den nationalen Normen oder Vorschriften, die am Verwendungsort des Spritzbetons gültig sind, erfüllen. Es darf nur Zement verwendet werden, dessen Eignung für die Verwendung in Spritzbeton nachgewiesen wurde. Versuche Erstarrungszeiten mittels Vicat-Nadel ermitteln. Hydrationswärmeentwicklung adiabatisch bzw. teiladiabatisch feststellen.

3 Spritzbeton in der Außenschale Zuschläge Zuschläge müssen den nationalen Normen und Vorschriften entsprechen, die am Verwendungsort des Spritzbetons gültig sind und müssen die Anforderungen des jeweiligen Verwendungszweckes des Spritzbetons erfüllen. Zugabewasser Das Zugabewasser muss die Anforderungen gemäß EN 1008 erfüllen, beziehungsweise den nationalen Normen und Vorschriften entsprechen Stahlbewehrung Die Bewehrung muss die Anforderungen gemäß EN für Bewehrungsstahl und EN für vorgespannten Stahl, beziehungsweise gemäß den nationalen Normen oder Vorschriften, die am Verwendungsort des Spritzbetons gültig sind, erfüllen.

4 Spritzbeton in der Außenschale Fasern Stahlfasern Stahlfasern müssen die Anforderungen gemäß ASTM A 820 oder ähnlichen nationalen Vorschriften erfüllen. Synthetische Fasern Synthetische Fasern müssen den nationalen Normen oder Vorschriften entsprechen, die am Verwendungsort des Spritzbetons gültig sind. Zusatzmittel Zusatzmittel für Beton und Spritzbeton müssen die Anforderungen gemäß EN 934-2, beziehungsweise gemäß EN 934-5, erfüllen. Zusatzmittel für Spritzbeton müssen den nationalen Normen oder Vorschriften entsprechen, die am Verwendungsort des Spritzbetons gültig sind. Probeentnahme, Abklärung der Übereinstimmung sowie Beschriftung und Etikettierung müssen den Anforderungen gemäß EN entsprechen.

5 Spritzbeton in der Außenschale Zusatzstoffe Allgemeines Die am häufigsten verwendeten Zusatzstoffe für Spritzbeton sind Flugasche, und Silicastaub. Diese Zusatzstoffe müssen die Anforderungen gemäß den entsprechenden europäischen Normen, beziehungsweise die am Verwendungsort des Spritzbetons gültigen nationalen Normen oder Vorschriften, erfüllen. Flugasche (aus Kohlekraftwerken, pulverisiert) Flugasche ist ein sehr feines anorganisches puzzolanisches Material, welches dem Beton beigefügt werden kann, um gewisse Eigenschaften im plastischen und/oder ausgehärteten Zustand zu erreichen oder zu verbessern. Für Spritzbeton verwendete Flugasche muss EN 450, beziehungsweise den am Verwendungsort des Spritzbetons gültigen nationalen Normen oder Vorschriften, entsprechen.

6 Spritzbeton in der Außenschale Silicastaub (silica fume) Silicastaub ist ein extrem feines, hochaktives anorganisches puzzolanisches Material, welches dem Beton beigefügt werden kann, um gewisse Eigenschaften zu erreichen oder zu verbessern. Für Spritzbeton verwendeter Silicastaub muss die Anforderungen gemäß den europäischen Normen, beziehungsweise gemäß den am Verwendungsort des Spritzbetons gültigen nationalen Normen oder Vorschriften, erfüllen. Sind solche Normen und/oder Vorschriften nicht vorhanden, müssen für die Verwendung von Silicastaub die Empfehlungen des Zulieferers befolgt werden.

7 Spritzbeton in der Außenschale ANFORDERUNGEN AN DIE BETONZUSAMMENSETZUNG (EUROPÄISCHE RICHTLINIE für SPRITZBETON Deutsche Übersetzung der EFNARC Richtlinie, 1997) Zement Der Mindestzementgehalt für eine bestimmte Umweltbedingung muss die Anforderungen gemäß EN 206 erfüllen. Es gelten jedoch folgende Ausnahmen Der maximale Wasser/Bindemittel-Wert darf 0,55 nicht überschreiten; Der Mindestzementgehalt muss bei 300 kg/m 3 liegen; Die Frostbeständigkeit muss durch Frost-Tau-Wechsel-Prüfungen und nicht durch Messungen des minimalen Luftgehaltes ermittelt werden;

8 Spritzbeton in der Außenschale Zusatzstoffe Dem Unternehmer ist die Zugabe eines genehmigten zementösen Materials gestattet, falls keine anderen Bestimmungen durch den Bauherrn oder seinen Bevollmächtigten vorliegen. In den Spezifikationen dürfen zementöse Zusatzstoffe auch als Zementersatz eingesetzt werden, jedoch dürfen die nachstehend angegebenen Anteile nicht überschritten werden. Maximale Zusatzstoffmengen (nach Masse-%) Silicastaub (Silica fume) 15% von Portlandzement Flugasche 30% von Portlandzement 15% von Portlandflugaschezement 20% von Portlandhüttenzement

9 Spritzbeton in der Außenschale Zuschläge Die Sieblinie sollte normalerweise innerhalb der schattierten Fläche von Abbildung 1 liegen, wobei der feinere Bereich für Trockenmischungen besser geeignet ist (obwohl ein hoher Anteil an Teilchen <0,25 mm zu Staubproblemen führen kann, wenn keine ausreichende Vorbenetzung erfolgt). Die Verantwortung für die Wahl der optimalen Sieblinie für das jeweilige Verfahren und die Qualität der zur Verfügung stehenden Materialien liegt beim Unternehmer. Für Trockenmischungen muss die Eigenfeuchte der Zuschläge möglichst konstant sein und sollte 6% nicht überschreiten.

10 Spritzbeton in der Außenschale Abb. 1

11 Spritzbeton in der Außenschale Zusatzmittel Zusatzmittel müssen die Anforderungen gemäß EN oder gemäß Anhang 1 der europäischen Richtlinie für Spritzbeton, bzw. die Anforderungen gemäß EN (für Beton) erfüllen. Fasern Die Faserbewehrung muss, wenn möglich, anhand der an den faserbewehrten Spritzbeton gestellten Leistungsanforderungen (oder wahlweise nach Typ und Menge im eingebauten Spritzbeton) vorgeschrieben werden. Unterschiedliche Fasertypen können verschiedene Dosierungen erforderlich machen, um gleiche Leistungsstufen zu erreichen. Die Länge der Stahlfasern sollte 0,7 des inneren Durchmessers der verwendeten Röhren oder Schläuche nicht überschreiten, es sei denn, dass anhand eines Versuches bewiesen werden kann, dass längere Fasern ohne Verstopfungen gespritzt werden können.

12 Spritzbeton in der Außenschale Konsistenz Die für das Nassspritzen benötigte Betonkonsistenz hängt von der Beförderungsart sowie vom Einbauverfahren ab. Für einen bestimmten Zementgehalt und W/Z-Wert kann die Konsistenz mittels Zugabe von Zusatzmitteln im Transportbetonwerk oder vor Ort angepasst werden. Arbeitstemperatur Ohne besondere Vorkehrungen darf die Temperatur der Mischung nicht unter +5 C sinken und +35 C nicht überschreiten. Bei Umgebungs-Temperaturen unter +5 C darf nicht gespritzt werden. Praxis-Tipp Bei Betontemperaturen < 15 C verzögert sich die Erstarrungszeit erheblich Frischbetontemperatur sollte zwischen 15 und 20 C liegen.

13 Spritzbeton in der Außenschale Betonzusammensetzungen aus der Praxis in Deutschland nach DIN EN 206 bzw Festigkeitsklasse C 25/30 C 30/37 C25/30 Konsistenzbereich F 4/5 F 4/5 F4/5 Zementart CEM I 42,5 R CEM I 52,5 N CEM III/A 42,5 N Zementgehalt kg/m³ Zusatzstoff SFA kg/m³ Wassergehalt kg/m³ w/z - Wert 0,49 0,49 0,46 Zuschläge Kies und/oder Splitt Kies und/oder Splitt Kies und/oder Splitt Gehalt kg/m³ Größtkorn 8 mm 8 mm Zusatzmittel Menge Art Art FM/BE FM/BE FM/BE Menge % v.zg. 0,8%/6% 1,0%/5% 0,8%/4%

14 Spritzbeton in der Außenschale Betonprüfungen Da die Frischbetonprüfungen nach DIN EN am Spritzbeton nach Zugabe vom Beschleuniger nicht möglich und auch nicht sinnvoll sind, werden hier mittels einer Penetrationsnadel, beginnend nach 3 Minuten nach dem Spritzen, die ersten Festigkeiten ermittelt. Nach ca. 1 h, wenn die Oberfläche soweit erhärtet ist, dass diese Prüfung nicht mehr möglich ist, werden mit einem Schussapparat Nägel in den Spritzbeton geschossen. Diese speziellen Nägel werden, sobald die Vorstände gemessen sind, mit einem Zuggerät wieder herausgezogen. Über die so gemessene Ausziehkraft und die Eindringtiefe der Nägel lässt sich die Festigkeit des jungen Spritzbeton ermitteln. Diese Prüfungen sind in der österreichischen Spritzbetonnorm geregelt. Dokumentiert und beurteilt werden die Ergebnisse ebenfalls nach dieser Norm.

15 Druckfestigkeit in N/mm² Spritzbeton in der Außenschale Druckfestigkeitsverlauf "Junger" Spritzbeton ,77 5,90 2,53 1 0,64 0,79 1,10 1,55 0,21 0,38 J1 J2 J3 Ist 0,1 0,01 6 min 15 min 30 min 1 h 2 h 4 h 6 h 9 h 12 h 24 h Prüfalter

16 Spritzbeton in der Außenschale Objekt Zementart Zementgehalt Kg/m³ SFA Gehalt Kg/m³ BE Verbrauch % v.zg. Tunnel auf der ICE Strecke Köln Rhein/Main Tunnel auf der ICE Strecke Nürnberg Ingolstadt Tunnel auf der ICE Strecke Nürnberg Ingolstadt Straßentunnel Burgholz CEM I 42,5 R CEM I 52,5 N CEM I 52,5 N CEM III/A 42,5 N , , , ,9

17 Spritzbeton in der Außenschale Hersteller Beschleuniger SA 170 AFD 01 AFD 02 F 2000 HP F 2000 ST BE U 22 Datum W/Z-Wert 0,47 0,50 0,49 0,49 Temperatur Luft C Temperatur Beton C Ausbreitmaß a 0 cm Ausbreitmaß a 60 cm Ausbreitmaß a 120 cm Dosierung Fließmittel 0,50% 0,50 % 0,10 % 0,55% 0,80% 0,65% 1,05% Dosierung Verzögerer 0,20% - 0,15% 0,20% - - Dosierung Beschleuniger 5,0-5,5 % 5,0-5,5 % 4,0-4,5 % 4,5-5,0 % 5,0-5,5 % 5,0-5,5 % Druckfestigkeit 6 h 2,94 3,27 8,68 8,52 8,81 2,77 Druckfestigkeit 12 h 7,17 6,82 10, ,36 6,04 8,14 7,23 Druckfestigkeit 24 h 11,84 10,04 16,36 15,51 16,3 11,97 11,72 14,36 Druckfestigkeit 7 d 26,7 42,0 44, ,3 29,3 35,8 36,5 Druckfestigkeit 28 d 30,5 43,7 46,6 36,0 33,2 34,1 49,9 47,7 WU-Prüfung 21 mm 15 mm 17 mm 17 mm 18 mm 18 mm

18 Spritzbeton in der Außenschale Firma: ARGE Tunnel Burgholz Seite 3 Baustelle: Tunnel Burgholz Nordröhre Datum Herstellung Station Prüfung 12-Std.- Festigkeit Datum Ost KAL St. 33, ,0 45,0 34,0 39, KAL St. 1048, , KAL St. 1050, , STR St. 567, ,0 42,0 31,0 33, Ost KAL St. 44, , STR St. 597, , STR St. 603, , KAL St. 1071, , KAL St. 1074, , KAL St. 44,00 2. Lage , KAL St. 1095, , KAL St. 1098, , KAL St. 1104, ,0 39,0 38,0 39, Ost KAL St. 55, ,0 46,0 49,0 47, STR St. 702, , STR St. 708, , KAL St. 1123, , KAL St. 1126, ,99 Zusammenstellung der Prüfergebnisse f 12 Std (N/mm²) Prüfung 24-Std.- Festigkeit Datum f 24 Std (N/mm²) KAL St. 1140, ,0 43,0 36,0 40, KAL St. 1158, ,37 Datum Prüfung 28-Tage-Festigkeit f c 28 Tage BK 1 (N/mm²) f c 28 Tage BK 2 (N/mm²) f c 28 Tage BK 3 (N/mm²) f c 28 Tage Mittel (N/mm²)

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25 Tunnelbau Строительство туннеля Beton im Tunnelbau Teil 2 Beton in der Innenschale

26 Beton in der Innenschale Die Herstellung der Innenschale erfolgt in der Regel, unabhängig vom Standort der Baustelle in Europa, aus wasserundurchlässigem Beton C 25/30, C 30/37 oder C35/45 mit den Expositionsklassen XF2, XD1/2 nach ZTV-ING. Zuordnung der Expositionsklassen bei Frost- und/oder Tausalzeinwirkung vorwiegend horizontale, frost- bzw. tausalzbeaufschlagte Betonflächen Schräge Flächen/tausalzhaltiges Spritzwasser Betonflächen und tausalzhaltiger Sprühnebel Trogsohlen (RStO), Tunnelsohlen, wasserundurchlässig Trogsohlen (RstO), Tunnelsohlen, ohne Wasserdruck oder mit außenliegender Folie Tunnelinnenschalen ohne Wasserdruck oder mit außenliegender Folie Tunnelwände, wasserdurchlässig Einfahrtbereiche von Tunneln XF4, XD3 XF2, XD2 XF2, XD1 XD2 XD1 XD1 XD2 XF2, XD2

27 Beton in der Innenschale

28 Beton in der Innenschale Es gelten auch hier die gleichen Voraussetzungen an die Rohstoffe wie beim Spritzbeton. Für den Beton von Tunnelinnenschalen ist ein fließfähiger Beton im Konsistenzbereich F 5 mit einem Ausbreitmaß von bis zu 600 mm erforderlich. Der Bauablauf sieht in der Regel vor, dass täglich ein Gewölbeblock pro Tunnelröhre herzustellen ist. Dies bedeutet für den Gewölbebeton, dass nach 10 Stunden die Betondruckfestigkeit im Firstbereich mindestens 3 N/mm² betragen muss, damit ein Ausschalen möglich ist. Ein weiterer Punkt ist die Hydratationswärme. Sinnvoll ist es die maximale Abbindetemperatur in der Innenschale auf ca. 45 C zu begrenzen. Eine geringere Temperatur würde das Ausschalen nach 10 Stunden fast unmöglich machen.

29 Beton in der Innenschale Zuschlag Um die Fließfähigkeit eines Innenschalenbetons zu gewährleisten zu können kommt dem Zuschlag bzw. der Verteilung der einzelnen Kornklassen eine große Bedeutung zu. Grundsätzlich ist der Einsatz eines Größtkorn bis maximal 16 mm zu befürworten. In der Schweiz kommen allerdings überwiegend Zuschläge bis 32 mm zum Einsatz. Wobei hier eine Beschichtung der Spritzwasserbereiche, im Gegensatz zu anderen europäischen Ländern, auch obligatorisch ist. Durch das kleinere Korn und dadurch den automatisch höheren Zementleimanteil werden die Luftporen an den Betonoberflächen minimiert. Des Weiteren ist die Gefahr von Fehlstellen (Kiesnestern) durch eine enge Bewehrungsführung geringer.

30 Zuschlag Beton in der Innenschale

31 Siebdurchgang % Beton in der Innenschale Sieblinie 0/ A B C Ist-Sieblinie ,25 0, Siebgröße

32 Beton in der Innenschale Tafel 2: Betonrezepturen Innenschale Betonfestigkeitsklasse C 25/30 C 30/37 C 35/45 C 30/37 Expositionsklassen XF2, XD1 XF2 XD2 XF2 XD2 XF2 XD2 Konsistenzbereich F5/6 F5/6 F5/6 F5/6 Zementart CEM I 42,5 R CEM I 42,5 R CEM I 42,5 R CEM III/A 42,5 N 1) Zementgehalt kg/m³ Zusatzstoffart Steinkohleflugasche Steinkohleflugasche Steinkohleflugasche evtl. SFA Zusatzstoffgehalt kg/m³ Wassergehalt kg/m³ w/z Wert 0,50 0,50 0,50 0,50 Zuschlag Art Kies oder Splitt Kies oder Splitt Kies oder Splitt Kies oder Splitt Gehalt kg/m³ Sieblinienbereich A/B 16 A/B 16 A/B 16 A/B 16 Zusatzmittel Art LP FM BV FM BV FM BV FM Gehalt % v. Zg 0,15 0,8-0,8-0,9-0,8 1) alternativ ein CEM II/A-S 42,5 N oder CEM II/B-M 42,5 N

33 Beton in der Innenschale Eignungsversuche Um die Frischbetoneigenschaften eines Innenschalenbetons zuverlässig beurteilen zu können ist es vorteilhaft die Eignungsversuche direkt dort durchzuführen wo auch später der Beton der Innenschale gemischt wird. Ausschließlich die Vorversuche zur Bestimmung der Betonrezeptur sollten im Labor durchgeführt werden. Kontrollen im Betonwerk bzw. auf der Mischanlage vor Beginn der Versuche sind Lagerung der Betonzuschläge (geschützt oder ungeschützt etc.) Lagerung der Zusatzmittel (geheizt oder ungeheizt etc.) Genauigkeit der Feuchtesonden (speziell bei den Sanden) Kontrollmöglichkeit für die Konsistenz (Steuerungsanlage) allgemein die Funktionstüchtigkeit der Anlage und des Mischers Mischfahrzeuge

34 Beton in der Innenschale Nach den ersten Mischversuchen sollte die Prüfung des Frischbetons durch Entnahme einer Probe aus einem Mischfahrzeug erfolgen. Ermittlung des Wassergehaltes Messen der Temperatur Prüfung der Konsistenz, sinnvoll durch das Ausbreitmaß Messen des Luftporengehaltes Herstellen diverser Betonproben für die verschiedenen Festbetonprüfungen Betonieren eines 1 m³ Probewürfels zur Ermittlung der Abbindetemperaturen. Einbau von Fühlern zur elektronischen Aufzeichnung der Temperaturen. Um hier gleichzeitig die Betondruckfestigkeiten ermitteln zu können wird eine speziell für die Ermittlung von der tatsächlich im Bauwerk vorherrschenden Frühfestigkeit konzipierte Klimakiste installiert. Im Bauteil wird ein weiterer Temperaturfühler eingebaut, der die tatsächlich vorhandenen Betontemperaturen während der Abbindephase misst.

35 Beton in der Innenschale Diese Temperatur wird dann verglichen mit der Temperatur einer Probe in der Klimakiste, in der sich ebenfalls ein Fühler befindet. Die Temperatur der Probe wird dann, entweder durch Heizen oder Kühlen, der Temperatur im Bauteil angeglichen. Die Temperaturunterschiede zwischen Bauteil und Betonprobe liegen hier maximal bei + 0,3 C. Die Proben werden dann, beginnend nach 10 h nach der Herstellung, auf Druck geprüft. So kann eine genaue Aussage über die Druckfestigkeiten im Betonkern getroffen werden. Die Festigkeiten an der Betonoberfläche bzw. im oberflächennahen Bereich ermittelt man mit einem Pendelhammer. Im laufenden Betrieb werden die Festigkeiten im Bereich der Stirnflächen ermittelt, da hier die Schalung problemlos frühzeitig entfernt werden kann.

36 Beton in der Innenschale a mm 151 Abmessungen b mm 150 h mm 150 Masse (Beton) m b kg kg 8,02 Volumen (Beton) V b dm³ dm³ 3,398 Pendelschlag-Wert / f w N/mm² Pendelschlag-Wert / fw N/mm² Pendelschlag-Wert / f w N/mm² Pendelschlag-Wert / f w N/mm² Pendelschlag-Wert / f w N/mm² Rohdichte r = m b /V b kg/dm³ Kg/d m³ 2,36 Pendelschlag-Wert / f w N/mm² 29 Bruchlast F u kn kn 520 Pendelschlag-Wert / f w N/mm² Pendelschlag-Wert / f w N/mm² Pendelschlag-Wert / f w N/mm² Pendelschlag-Wert / f w N/mm² Druckfestigkeit 1) 23,0 f w = a * F u /ab N/mm² Mittelwert Pendelschlag 30

37 Beton in der Innenschale Beispielhaft sollen an 4 Rezepturen die unterschiedlichen Frisch- und Festbetoneigenschaften bei Einsatz verschiedener Rohstoffe aufgezeigt werden. Tafel 3: Betonrezepturen Innenschale Rezept Nr Betonfestigkeitsklasse C 30/37 C 30/37 C 30/37 C 30/37 Expositionsklassen XF2 XD1 XF2 XD1 XF2 XD1 XF2 XD1 Konsistenz F5/6 F5/6 F5/6 F5/6 Zementart CEM I 32,5 R CEM I 42,5 R CEM II/A-S 42,5 N CEM III/A 42,5 N Zementgehalt kg/m³ Zusatzstoffart Steinkohleflugasche Steinkohleflugasche Steinkohleflugasche - Zusatzstoffgehalt kg/m³ Wassergehalt kg/m³ w/z Wert 0,50 0,50 0,50 0,50 Zuschlag Art Kies Kies Splitt Splitt Gehalt kg/m³ Sieblinienbereich A/B 16 A/B 16 A/B 16 A/B 16 Zusatzmittelart LP FM LP FM LP FM LP FM Gehalt % v. Zg. - 1,0 0,1 0,8-1,0-1,0

38 Beton in der Innenschale Tafel 4: Ergebnisse der Eignungsversuche Rezept Nr Konsistenz F 5/6 F 5/6 F 5/6 F 5/6 a nach 10 min mm a nach 45 min mm Zusammenhalt entmischt leicht entmischt gut sehr gut Frischbetontemperatur C Temperatur im Bauteil C Wassergehalt tats. kg/m³ Luftgehalt % 3,5 3,3 1,4 1,2 Druckfestigkeit nach 10 h N/mm² 0,9 3,6 3,2 3,1 nach 11 h N/mm² 0,9 3,7 3,3 3,1 nach 12 h N/mm² 1,0 3,9 3,6 3,4 nach 24 h N/mm² 6,2 11,1 7,4 7,1 nach 7 Tagen N/mm² 28,6 36,2 33,1 29,4 nach 28 Tagen N/mm² 39,5 44,8 43,7 39,5 nach 56 Tagen N/mm² 42,1 51,6 50,5 48,2

39 Beton in der Innenschale Die Ergebnisse der Frisch- und Festbetonprüfungen Rezept 1 bis 4 zeigen erhebliche Unterschiede auf. Rezept 1: Zement Entmischung Wasseranspruch, Schlierenbildung geringere Wärmeentwicklung geringere Festigkeiten Möglichkeiten zur Verbesserung: Zugabe von Zusatzstoffen Einsatz von Zusatzmitteln zur Erhöhung der Frühfestigkeiten Veränderung der Sieblinie (B/C16) Trotz allem keine optimale Rezeptur für Tunnelinnenschalen

40 Beton in der Innenschale Die Ergebnisse der Frisch- und Festbetonprüfungen Rezept 1 bis 4 zeigen erhebliche Unterschiede auf. Rezept 2: Zement starke Wärmeentwicklung sehr große Festigkeiten dunkle Farbe Schüttlagen erkennbar Möglichkeiten zur Verbesserung: Zugabe von Zusatzstoffen Reduzierung des Zementgehaltes (Ermittlung des Wassersättigungsbeiwertes der SFA) Trotz allem keine optimale Rezeptur für Tunnelinnenschalen, Ausschalfristen gering Rissgefahr hoch

41 Beton in der Innenschale Die Ergebnisse der Frisch- und Festbetonprüfungen Rezept 1 bis 4 zeigen erhebliche Unterschiede auf. Rezept 3 Zement Frühfestigkeiten je nach Witterung zu gering und helle Farbe vorteilhaft Rezept 4 Möglichkeiten zur Verbesserung: Einsatz von Zusatzmitteln zur Erhöhung der Frühfestigkeiten Erhöhung des Zementgehaltes Erhöhung der Frischbetontemperaturen um ca. 3-5 C Gute Rezeptur für Tunnelinnenschalen, sofern Vorgaben hinsichtlich Wärmehaltung (Abhängen des Tunnels etc.) eingehalten werden

42 Beton in der Innenschale

43 Beton in der Innenschale

44 Beton in der Innenschale

45 Beton in der Innenschale Ergebnisse aus der laufenden Güteüberwachung einer Tunnelbaustelle Sorte Nr. Festigkeitsklasse Probe Nr. Herstelldatum Prüfalter Tage Ergebnis [N/mm²] 006b C 25/ b C 25/ b C 25/ b C 25/ b C 25/ b C 25/ b C 25/ b C 25/ b C 25/ b C 25/ b C 25/ b C 25/ b C 25/ b C 25/ b C 25/ b C 25/ b C 25/ b C 25/

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