Umstellen auf Knopfdruck

Transkript

1 Bandanlage wechselt vollautomatisch zwischen Alu und Stahl Umstellen auf Knopfdruck von Günter Kögel Für einen bekannten Automobilhersteller in Großbritannien hat Saronni die erste Bandanlage entwickelt, die sich vollautomatisch auf Knopfdruck von Aluminium auf Stahl umstellen lässt. Doch damit nicht genug: Die Linie ist auch die größte und schnellste, die Saronni jemals konzipiert hat. Grund genug für eine Reise zu Saronni nach Borgo Ticino am Südende des Lago Maggiore. Wenn je eine Bandanlage den Begriff Vollautomat verdient hat, dann die neueste Linie von Saronni. Der direkte Kontakt des Bedieners mit dem Blech beschränkt sich auf einen ganz kurzen Moment: Wenn er optisch die Qualität des Coils beurteilt und bei der Gelegenheit die Umreifungsbänder durchschneidet. Alles andere, vom Einlegen des Coils, Einführen des Coilanfangs, der gesamten Bearbeitung und dem Transport des Coilendes durch die Presse bis hin zur kompletten Umstellung der Anlage von Stahl auf Aluminium und umgekehrt erfolgt vollautomatisch auf Knopfdruck. Saronni-Verkaufsleiter Roberto Crespi: Dies umzusetzen war für uns eine große Herausforderung, denn so etwas wurde meines Wissens nach noch nie zuvor umgesetzt. Es gibt zwar viele Linien, die Aluminium und Stahl bearbeiten können, aber bei jeder Umstellung muss der Bediener viele Dinge umbauen. 34 BANDBEARBEITUNG

2 Roberto Crespi, Verkaufsleiter von Saronni: Es gibt zwar viele Linien, die Aluminium und Stahl bearbeiten können, aber bei jeder Umstellung muss der Bediener viele Dinge umbauen. Doch das ist nicht das einzige Highlight. Roberto Crespi: Die Bandanlage für einen bekannten britischen Autohersteller ist auch die schnellste und größte, die wir jemals für einen Kunden gebaut haben. In Zahlen: Die Highspeed-Vorschübe jagen das Material vom maximal 30 Tonnen schweren und bis zu mm breiten Coil mit bis zu 200 m/min durch die Anlage. Die vielen Details, die für eine solche Spitzenleistung nötig sind, lassen sich am besten anhand des Wegs des Materials durch die Anlage erklären. Hauptzeitparalleles Beladen der Coils Bis auf das Durchtrennen der Umreifungsbänder der Coils erfolgt die komplette Umstellung der Bandanlage auf Knopfdruck auch beim Wechsel von Stahl auf Alu und umgekehrt. Bilder: BLECH Die Bearbeitung beginnt mit dem Auflegen des Coils auf einen der beiden Coilladeplätze. Während die Anlage noch mit dem Abarbeiten des letzten Coils beschäftigt ist, kann der Bediener DAS BAUTEIL FORDERT DIE TECHNIK. WEBER GD Schleifwalze Für das perfekte Oberfl ächenfinish WEBER DR Planetenkopf Für eine perfekte Verrundung und Oberfl ächenqualität WEBER MRB Bürstsystem Die ideale Ergänzung für eine perfekte Kantenbearbeitung Hans Weber Maschinenfabrik GmbH Bamberger Str. 20 D Kronach Tel. +49 (0) Fax +49 (0) Oktober 2014 Hannover Halle 12, Stand H58 BANDBEARBEITUNG 35

3 » Roberto Crespi»Die schnellste und größte Bandanlage, die wir jemals gebaut haben.«je nach Material wird der entsprechende Walzenvorschub aktiviert. in aller Ruhe hauptzeitparallel das nächste Coil bereitstellen, was die Coilwechselzeiten deutlich reduziert. Bei gleich bleibendem Produkt ausgenommen den Werkzeugwechsel in der Presse reichen dafür bescheidene sechs Minuten. Nur noch eine manuelle Tätigkeit Die Haspel holt sich das Coil vom Coilladeplatz ab, die Andrückrollen schließen sich und der Bediener kann die Umreifungsbänder durchschneiden. Nachdem dies die einzig verbliebene manuelle Tätigkeit ist, stellt sich natürlich die Frage, warum dies nicht auch noch automatisiert wurde. Roberto Crespi: Wir haben noch keine vernünftige automatische Lösung gefunden, die eine hohe Sicherheit für den Bediener gewährleistet und gleichzeitig Beschädigungen des Materials ausschließt. Zudem muss der Bediener ohnehin die Qualität des Materials prüfen, und dies kann er beim Durchschneiden der Sicherungsbänder sehr gut tun. Über zwei Einführtische einer oben, einer unten wird der Coilanfang zuverlässig zum ersten Walzenvorschub geleitet. Dieser Vorschub verfügt über zwei Andrückrollenpaare, je eines für schmutziges und für sauberes Material. Mit den Rollen für schmutziges Material wird der verschmutzte Anfang des Coils eingezogen und mit der direkt hinter dem Vorschub installierten Schere in schmalen Streifen abgetrennt, die direkt in den Schrottbehälter unter der Schere fallen. Separate Vorschübe für Alu und Stahl Anschließend aktiviert die Steuerung die sauberen Vorschubrollen, die dann das Band in die Anlage einführen. Nachdem beim Start des Projekts nicht eindeutig zu klären war, ob das Bandmaterial für die geforderte Qualität vor der Bearbeitung noch gereinigt werden muss, folgt ein Gestell, auf dem sich bei Bedarf später eine Bandwaschmaschine installieren lässt. Vor der Richtanlage befinden sich noch zwei weitere Walzenvorschübe einer für Aluminium und für Stahl. Je nach Material wird das eine oder andere Rollenpaar aktiviert; für Stahl mit Andrückrollen aus Stahl, für Aluminium verfügen die Rollen über einen speziellen Gummiüberzug. Um auch bei der Richtanlage einen vollautomatischen Wechsel von Stahl auf Aluminium möglich zu machen, hat Saronni ein System zum automatischen Wechsel der beiden Richtwalzenkassetten installiert, das je nach Material die Kassette mit den Walzen für Aluminium oder für Stahl in die Anlage fährt. Einfache Reinigung der Richtwalzenkassetten Die jeweils herausgefahrene Richtwalzenkassette kann der Bediener neben der Maschine sehr einfach reinigen, denn der obere Walzenstuhl lässt sich öffnen. Zudem verfügt die Richtmaschine über ein System zur Reinigung der Walzen in der Anlage, das zum Einsatz kommt, wenn nur das Coil, aber nicht die Kassette gewechselt wird; zum Beispiel wenn die Anlage längere Zeit nur Stahl oder nur Aluminium verarbeitet. Diese Schnellreinigung der Richtwalzen dauert nur etwa acht Minuten und wird normalerweise aktiviert, während die Presse mit langsamer Geschwindigkeit das letzte Stück eines Coils verarbeitet und das nächste Coil aufgelegt wird. Zwischen der Richtmaschine und dem Walzenvorschub vor der Presse befindet sich eine 6 m tiefe Schlaufengrube mit Schlaufenregelung und klappbarer Brücke. Die Rollen der klappbaren Brücke über der Schlaufengrube und alle anderen Teile, die mit dem Material in Kontakt kommen, bestehen aus einem besonderen Kunststoff, der sich für Aluminium und Stahl eignet, um an dieser Stelle Umrüstarbeiten zu vermeiden. Hochgenaue Geschwindigkeitsmessung mit Laser Direkt hinter der Schlaufengrube und noch vor dem High-Speed-Walzenvorschub vor der Presse sind zwei weitere Systeme installiert, die eine Erwähnung Wert sind: ein Sensor zur Erkennung der Schweißnaht und ein zusätzlicher Laser-Geschwindigkeitsmesser. Denn um die vom Kunden geforderte hohe Genauigkeit der Vorschübe von 1/10 mm sicherzustellen, wird die Bewegung des Bandes über drei verschiedene Systeme gemessen: über den internen Encoder der Motoren, über das standardmäßige Messrad und über ein zusätzliches Lasermesssystem. Die Erklärung von Roberto Crespi für diese spezielle Lösung: Normalerweise messen wir den Vorschub mit dem Messrad, bei dem aber unter bestimmten Bedingungen ein minimaler Schlupf auftreten kann. Dies wollte unser Kunde aber vermeiden, und mit dem Lasermesssystem haben wir eine Lösung gefunden, die berührungslos und sehr genau misst. Noch sind nicht alle Untersuchungen abgeschlossen und wir haben auch noch keine Erfahrungen im realen Produktionsbetrieb, aber bis jetzt funktioniert dieses System hervorragend. Die Messung mit dem Laser hat zwei entscheidende Vorteile: Es tritt definitiv keinerlei Schlupf auf und zudem wird durch die berührungslose Arbeitsweise jede 36 BANDBEARBEITUNG

4 Auch der Wechsel der beiden Kassetten der Richtmaschine erfolgt vollautomatisch. Beschädigung der Oberfläche ausgeschlossen. Dies ist bei dieser Linie sehr wichtig, da sie auch zur Herstellung von sichtbaren Bauteilen für die Karosserieaußenhaut eingesetzt wird. Der Sensor zur Erkennung der Schweißnaht der Coils verhindert, dass Bleche verbaut werden, die Verbindungsstellen zwischen verschiedenen Bändern enthalten. Die Stahlhersteller versehen die Coils kurz vor der Schweißnaht, mit der die einzelnen Bänder verbunden werden, mit einem kleinen Loch. Dieses Loch erkennt der Sensor, leitet die Information an die Steuerung der Presse weiter, und das Teil, das die Schweißnaht enthält, kann hinter der Presse ausgeschleust werden. Von der Aufgabe zur Lösung! Schildern Sie Ihre Zielsetzung Sie erhalten von uns eine qualifizierte Beratung mit Kompetenz, Erfolg und langjährigem Know-how in allen Bereichen der Umform- und Verbindungstechnik. Wir bieten Ihnen Entwicklung Engineering und liefern Ihnen die fertige Anlage Transport Montage Inbetriebnahme Service weltweit des Coils durch die Presse transportiert werden kann. Diese Mikro-Vorschübe treten in Aktion, sobald das Ende des Coils nicht mehr vom re Innen-/Außenhochdruckumformen HANNOVER Halle 27, Stand D34 IHU-Tandem-Anlage Hochdynamischer Walzenvorschub Wie die anderen Vorschübe ist auch der High-Speed- Walzenvorschub vor der 800 Tonnen Servopresse von Aida, der das Band hochdynamisch mit bis zu 200 m/min in das Werkzeug transportiert, doppelt ausgeführt einmal für Stahl und einmal für Aluminium. Durch die hohe Dynamik und Leistung dieses Vorschubs erreicht die Anlage selbst beim maximalen Vorschub von 4,5 m noch eindrucksvolle 20 Hübe pro Minute. Um den vollautomatischen Betrieb auch beim Verarbeiten des Coilendes zu ermöglichen, sorgen in der Presse mehrere kleine Mikro-Vorschübe dafür, dass das Ende DUNKES setzt auf Energieeffizienz, Umweltfreundlichkeit und Nachhaltigkeit. info@dunkes.de Richten Stanzen und Ziehen Montieren Hydraulische Richtpresse Verkettete Stanz- und Zieh-Umformanlage Montageanlage Umformtechnik, die bewegt seit über 50 Jahren

5 gulären Pressenvorschub bewegt werden kann und transportieren den Rest des Bandes durch die Presse. Wie Roberto Crespi erklärt, erreichen die Mikro-Vorschübe zwar nicht die sehr hohen Geschwindigkeiten der anderen Vorschübe der Anlage, sind aber immer noch genauso schnell wie heute am Markt eingesetzte Standardvorschübe. Die Krönung einer langen Entwicklung Alle Rollen der Anlage, die nicht gewechselt werden, bestehen aus einem speziellen Kunststoff, der sich für Stahl und Aluminium gleichermaßen gut eignet. Mit all diesen Eigenschaften ist diese Bandanlage für Roberto Crespi die Krönung einer langen Entwicklung: Wir haben schon viele, sehr komplexe Linien realisiert. Durch die Zusammenarbeit mit vielen Automobilherstellern, Zulieferern und führenden Herstellern aus anderen Branchen haben wir gelernt, mit sehr komplexen Anforderungen umzugehen. Die Erfahrung, die wir dabei gesammelt haben, hilft uns immer wieder, besondere Wünsche unserer Kunden zu erfüllen so auch hier. Zudem ist Saronni durch die besondere Mentalität der Mitarbeiter, die Philosophie des Unternehmens und durch die überschaubare Größe äußerst flexibel. Viele unserer Wettbewerber versuchen, soweit wie möglich ihre Standardlösungen zu verkaufen. Wir nicht. Wir gehen immer sehr genau auf die Wünsche unserer Kunden ein und können auch sehr komplexe und individuell auf die Bedürfnisse der Kunden zugeschnittene Anlagen realisieren. Zudem sind wir sehr offen für alles Neue und gerne bereit, technische Innovationen sehr schnell umzusetzen eine Eigenschaft, die gerade bei der Konzeption dieser Linie äußerst wichtig war. W Saronni Um die vom Kunden geforderte hohe Genauigkeit der Vorschübe von 1/10 mm sicherzustellen, setzt Saronni ein zusätzliches Lasermesssystem ein, das berührungslos und sehr genau misst. Seit der Unternehmensgründung im Jahre 1950 produziert die Saronni s.p.a. in Borgo Ticino auf m² Werksfläche mit 60 Mitarbeitern Bandzuführanlagen für Pressen. Von der Konstruktion bis zur Montage der Anlage werden sämtliche Arbeiten im eigenen Hause durchgeführt. Das Fertigungsprogramm umfasst Bandzuführanlagen in Kurz- und Langbauform, Vorschübe, Hochgeschwindigkeitsbandanlagen, Spezial-Bandanlagen und Querteil-Anlagen. Weltweit wurden bereits über Systeme installiert. Vertriebspartner in Deutschland ist die Rieck & Melzian Metalltechnik GmbH & Co. KG in Uetersen BANDBEARBEITUNG