Zement. Einleitung. Herstellung

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1 Zement Einleitung Zement ist ein hydraulisches Bindemittel. Darunter wird ein Stoff verstanden, der nach der Zugabe von Wasser sowohl an der Luft als auch unter Wasser dauerhaft erhärtet. Der sich dabei bildende Zementstein ist wasserunlöslich und weist eine hohe Festigkeit auf. Seit der Einführung der europäischen Zementnorm in der Schweiz hat sich das Zementportfolio der schweizerischen Zementindustrie von reinen Portlandzementen CEM I zu Portlandkompositzementen CEM II verschoben, d. h. zu Zementen, die ausser Klinker noch weitere mineralische Bestandteile aufweisen. Der verstärkte Einsatz dieser weiteren Bestandteile wie Kalkstein, gebranntem Schiefer, Flugasche, Silikastaub oder Hüttensand bei der Zementherstellung bringt verschiedene Vorteile. Die Reduktion des Klinkeranteils führt einerseits zu geringeren Kohlendioxid (CO2)-Emissionen und anderseits hilft sie, die Rohmaterialreserven zu schonen. Den Anwendern ermöglicht die Entwicklung von CEM IIund CEM IIIZementen, bestimmte Betoneigenschaften, wie z. B. Verarbeitbarkeit, Wärmeentwicklung, Dauerhaftigkeit usw., zu verbessern. Geschichtliches Bereits im Altertum benutzten die Römer einen hydraulisch erhärtenden Mörtel, indem sie tonigen Kalk brannten und ihn häufig mit Puzzolanerde bzw. Ziegelmehl versetzten. Zusammen mit geeigneten Gesteinskörnungen entstand daraus Opus Caementitium, der römische Beton, der als Vorläufer unseres Betons gilt und dem Zement seinen Namen gab. Der Engländer J. Aspdin führte um 1824 eine Feinaufbereitung der Rohstoffe Kalkstein und Ton ein und erzeugte durch Brennen ein dem Zement vergleichbares Produkt. Wegen der Ähnlichkeit des daraus hergestellten Betons zum Portlandstein (dauerhafter Kalkstein der Halbinsel Portland), den man in England häufig für Bauzwecke verwendete, wurde dieses Produkt als Portlandzement bezeichnet. Herstellung Für die Herstellung von Portlandzement wird die Gesteinsmischung aus Kalkstein und

2 Mergel/Ton zu einem homogenen Rohmehl mit definierter Korngrösse und chemischer Zusammensetzung aufbereitet, danach bei 1450 C bis zum Sintern gebrannt und das gebrannte Produkt anschliessend wieder zu feinem, mischbarem und reaktionsfähigem Zementpulver zerkleinert. Grundsätzlich können damit bei der Herstellung von Zement drei Produktionsstufen unterschieden werden (Abb ). Produktionsstufe 1: Rohmaterialgewinnung Für eine Tonne Portlandzementklinker werden rund eineinhalb Tonnen Rohgestein in Form von Kalkstein und Mergel oder Ton benötigt, da während des Brennens Kohlendioxid und Wasser aus dem Rohgestein ausgetrieben werden. Der Mergel oder Ton liefert die nötigen Silizium-(Si), Aluminium- (Al) und Eisen- (Fe) Komponenten, der Kalkstein das nötige Kalzium (Ca). Bereits im Steinbruch (Abb ) wird das Rohgestein im Brecher auf Faustgrösse zerkleinert. Das Rohgestein muss nach Möglichkeit so abgebaut werden, dass die vier wichtigsten Komponenten Kalzium, Silizium, Aluminium und Eisen im richtigen Mengenverhältnis von etwa 9 : 3 : 1 : 0.5 anfallen. Sind einzelne Komponenten im Steinbruch in ungenügender Menge vorhanden, so müssen entsprechende Korrekturstoffe zugeführt werden.

3 Abb : Schwere Abbaumaschine im Steinbruch.

4 Abb : Graphische Darstellung der Herstellung von Zement. Produktionsstufe 2: Homogenisierung und Brennen Die verschiedenen Rohmaterialkomponenten (Kalkstein + Mergel/Ton + allfällige Korrekturstoffe) werden aufbereitet oder als homogene Mischung in sogenannten Mischbettenoder auch nach Komponenten getrennt gelagert, um dann unmittelbar vor der Rohmehlmühle zusammengemischt zu werden. In der Rohmehlmühle (Abb ) wird das definierte Rohmaterialgemisch zu einem feinen Rohmehl gemahlen und gleichzeitig getrocknet. Zum Trocknen werden die heissen Ofenabgase genutzt. Das feine, getrocknete Rohmehl wird bis zur weiteren Verarbeitung in grossen Homogenisiersilos durchgemischt und gelagert.

5 Das Brennen des Rohmehls zu Klinker bei 1450 C ist der zentrale Schritt bei der Zementherstellung. Das gemahlene Rohmehl wird dem Drehrohrofen (Abb ) über einen sogenannten Wärmetauscherturm (Vorwärmer) aufgegeben. Dabei wird das Rohmehl zunächst im Gegenstromverfahren aufgeheizt und tritt mit ca C in den Drehrohrofen ein. Bei Temperaturen ab rund 500 C beginnen sich die silikatischen Komponenten durch Phasenumwandlungen zu zersetzen. Im Bereich zwischen 600 und 900 C findet die sogenannte Entsäuerung des Rohmehls statt. Dabei zersetzt sich das Kalziumkarbonat aus dem Kalkstein und Mergel und es wird Kohlendioxid abgespalten und ausgetrieben. Dieser Vorgang nennt sich auch Kalzinierung. Beim Erreichen von Temperaturen um 1300 C bilden die verbliebenen Kalk- und Tonmineralien neue chemische Verbindungen, die Klinkermineralien oder Klinkerphasen genannt werden. Dieser Prozess wird bei einer Maximaltemperatur von rund 1450 C im Drehrohrofen mit der Bildung des Hauptklinkerminerals Tricalciumsilikat abgeschlossen (Abb ). Als Brennstoffe werden fossile (Kohle, Öl) und vermehrt alternative Brennstoffe wie z. B. Altreifen, Trockenklärschlamm, Kunststoff und Altöl eingesetzt.

6 Abb : Drehrohrofen, das Herzstück eines Zementwerkes. Als glühender Klinker verlässt das Brenngut den Drehrohrofen durch den Kühler. Die verwendete Kühlluft wird als vom Klinker vorgewärmte Verbrennungsluft verwendet bzw. die mittels Wärmerückgewinnung gewonnene Energie in ein Fernwärmeheiznetz eingeleitet. Bei der raschen Abkühlung erstarren die teilweise aus Schmelze bestehenden schwarz-grauen Körner von ca. 1 5 cm Durchmesser zu harten, reaktiven Klinkergranalien (Abb ). Der auf ca. 100 C abgekühlte Portlandzementklinker wird anschliessend in Hallen oder Silos transportiert und lässt sich dort während langer Zeit lagern.

7 Abb : Klinkerherstellung im Drehrohrofen. Die aufgeführten Klinkermineralien prägen durch ihr unterschiedliches Reaktionsverhalten mit Wasser die Zementeigenschaften. In Tabelle wird ein Überblick über die Klinkerphasen im Portlandzementklinker und ihre Beeinflussung der Zementeigenschaften gegeben Produktionsstufe 3: Zementmahlung Versand Damit die im Klinker vorliegende Reaktivität genutzt werden kann, wird er in einer Mahlanlage (Zementmühle und Windsichter) zusammen mit 3 % bis 7 % Gips feingemahlen (Abb ). Der Gips dient als Erstarrungsregler.

8 Abb : Entstehung der Klinkermineralien in Abhängigkeit der Ausgangskomponenten und des Temperaturprofils im Drehrohrofen. Tab : Klinkermineralien im Portlandzementklinker. Ohne Erstarrungsregler würde der feingemahlene Klinker, angerührt mit Wasser, innerhalb von Minuten abbinden. Die Mahlanlagen arbeiten mit einstellbaren Windsichtern, mittels

9 denen die gewünschte Zementfeinheit gezielt gesteuert werden kann. Die Mahlfeinheit des Klinkers steuert die Festigkeitsentwicklung des Zements massgeblich. Je nach Zementart wird der Klinker beim Mahlen oder mit getrennter Vermahlung und nachträglicher Zumischung durch mineralische Hauptbestandteile (Kalkstein, gebrannter Schiefer, Silikastaub, Hüttensand, Flugasche, s. Zusatzstoffe) ergänzt. Dadurch entstehen sogenannte Portlandkomposit- und Hochofenzemente. Die getrennte Vermahlung erlaubt die gezielte Steuerung der Korngrössenverteilung unabhängig der Materialhärte der einzelnen Hauptbestandteile. Zement ist ein energieintensives Produkt. Dabei sind für seine Herstellung sowohl thermische Energie für das Klinkerbrennen (ca kj/ kg Klinker) und elektrische Energie im Wesentlichen für die Rohsteinsowie Zementmahlung ( kwh/t Zement) erforderlich. Der fertige Zement wird hauptsächlich lose per Bahn oder per LKW zum Kunden transportiert. Nur ein kleiner Anteil wird in 25 kg Säcken abgefüllt und palettiert. Abb : Blick ins Innere einer Kugelmühle zum Feinmahlen des Klinkers mit Gipsstein und Zementzusatzstoffen.

10 Normative Anforderungen an die Zementproduktion Konformitätsbewertung von Zementen nach der Norm SN EN Ein dreigliedriges Qualitätsmanagementsystem garantiert Qualität und Normkonformität der schweizerischen Zemente: funktionsfähiges und zertifiziertes Qualitätsmanagementsystem Eigenüberwachung (interne Überwachungsprüfung) Fremdüberwachung Qualitätsmanagementsystem Alle schweizerischen Zementwerke verfügen über ein Qualitätsmanagementsystem und sind nach der Norm ISO 9001 zertifiziert. So wird sichergestellt, dass alle Arbeitsabläufe dokumentiert, rückverfolgbar und nachvollziehbar sind. Die Werke der Holcim verfügen zusätzlich über zertifizierte Umweltmanagementsysteme (ISO 14001) und Arbeitssicherheits- und Gesundheitsschutz- Managementsysteme. Eigenüberwachung Bei allen Produktionsschritten der Zementherstellung, vom Steinbruch bis zum Zementversand, werden Materialproben entnommen und analysiert. Eine lückenlose Produktionsüberwachung sichert eine gleichmässig hohe Zementqualität (Abb ). Durch statistische Auswertung der Prüfresultate von den Zementversandproben muss der Nachweis der Konformität nach der Norm SN EN laufend erbracht werden. Die Norm SN EN 196 beschreibt die Prüfverfahren für Zement und die Norm SN EN die Konformitätsbewertung (Konformitätsbewertungssystem 1+).

11 Abb : Automatisches Labor zur Eigenüberwachung von Zement. Fremdüberwachung Die Eigenüberwachung wird durch eine Fremdüberwachung einer externen Prüfstelle gemäss der Norm SN EN ergänzt. Dabei kommen ausschliesslich Labore zum Einsatz, die für die Zementprüfung akkreditiert sind. Zertifizierter Zement Zemente, die die Konformitätsanforderung nach der Norm SN EN erfüllen, erhalten von einer staatlich bezeichneten Zertifizierungsstelle, aufgrund der jährlichen Kontrolle des QS-Systems und der Ergebnisse der Eigen- und Fremdüberwachung durch eine akkreditierte Inspektionsstelle, ein Konformitätszertifikat und dürfen mit dem CE-

12 Konformitätszeichen gekennzeichnet werden. Leistungserklärungen der Zementhersteller bestätigen die Erfüllung der Anforderungen nach der Norm SN EN Normative Anforderungen an Zement Eigenschaften und Anforderungen von sogenannten Normalzementen sind in der Norm SN EN festgelegt. Die Anteile der Bestandteile jeder Zementart sind definiert. Die Norm enthält auch Anforderungen an diese Bestandteile sowie Anforderungen an mechanische, physikalische und chemische Eigenschaften der Zementarten. Darüber hinaus enthält die Norm Konformitätskriterien und Anforderungen an die Dauerhaftigkeit. Mit dem Merkblatt SIA 2049 kann das Einsatzgebiet anorganischer Bestandteile als Hauptbestandteile im Zement erweitert werden. Das Merkblatt regelt das Vorgehen für den Nachweis der Brauchbarkeit von neuen Zementen gemäss den Anforderungen des Bauproduktegesetzes. Zementarten und Zusammensetzung Die Norm SN EN unterscheidet 27 Zemente der Familie der Normalzemente, die in die 5 Hauptzementarten CEM I bis CEM V gemäss Tabelle unterteilt werden. Mechanische und physikalische Anforderungen Die Zemente werden in den Normfestigkeitsklassen 32,5; 42,5 und 52,5 hergestellt. Die Festigkeitsklasse 22,5 gilt nur für Sonderzemente nach der Norm SN EN Jede Normfestigkeitsklasse wird zusätzlich in drei Anfangsfestigkeitsklassen unterteilt, wobei die Klasse L nur für CEM III-Zemente gilt: L niedrige Anfangsfestigkeit (Kennbuchstabe L = Low), (nur für Hochofenzemente CEM III) N normale, übliche Anfangsfestigkeit (Kennbuchstabe N = Normal) R hohe Anfangsfestigkeit (Kennbuchstabe R = Rapid) In Tabelle sind die Anforderungen an die Anfangs-und Normfestigkeit und an den Erstarrungsbeginn für die unterschiedlichen Zementfestigkeitsklassen in der Schweiz aufgeführt. Die Normfestigkeit für die Festigkeitsklassen 32,5 und 42,5 ist auch nach oben begrenzt.

13 Tab : Anforderungen an Zementfestigkeiten und Erstarrungsbeginn gemäss der Norm SN EN Der Einfluss der Zementfestigkeit auf die Betondruckfestigkeit lässt sich nur abschätzen, da diese wesentlich auch vom Wasserzementwert (w/z-wert), der Verdichtung und der Nachbehandlung des Betons abhängt.

14 Tab : Zusammensetzung der Zemente gemäss der Norm SN EN

15 Chemische Anforderungen Die chemischen Anforderungen sind in Tabelle aufgeführt. Falls Beton mit einem Hochofenzement, der nicht in der Schweiz produziert wurde, hergestellt wird, muss dessen Chloridgehalt daraufhin kontrolliert werden, ob die Anforderungen der Norm SN EN bezüglich des Chloridgehalts des Betons eingehalten werden können.

16 Tab : Chemische Anforderungen an Zement gemäss der Norm SN EN Zement mit hohem Sulfatwiderstand Zemente mit hohem Sulfatwiderstand werden gemäss der Norm SN EN (siehe Tausalzbeständig) mit dem Zusatz SR (sulfate resisting) hinter der Festigkeitsklasse bezeichnet. Sie werden in 3 Hauptzementarten unterteilt: Portlandzement mit hohem Sulfatwiderstand CEM I-SR 0 CEM I-SR 3 CEM I-SR 5 Hochofenzement mit hohem Sulfatwiderstand CEM III/B-SR CEM III/C-SR Puzzolanzement mit hohem Sulfatwiderstand CEM IV/A-SR CEM IV/B-SR

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18 Tab : Chemische Anforderungen an Zemente mit hohem Sulfatwiderstand gemäss der Norm SN EN * In der Schweiz sind gemäss der Norm SN EN von den aufgeführten Zementen für die Verwendung im Beton die Folgenden freigegeben: CEM I-SR3 und -SR0 sowie CEM III/ B-SR. Für weitere Zementarten kann in der Schweiz die Leistungsfähigkeit bezüglich Sulfatwiderstand gemäss der Norm SN EN 197-1, Nationaler Anhang NB nachgewiesen werden. Die national zugelassenen Zemente mit einem hohen Sulfatwiderstand, wie z. B. Holcim Robusto 4R-S, werden mit der Bezeichnung HS-CH (hoher Sulfatwiderstand Schweiz) gekennzeichnet. Zemente mit niedriger Hydratationswärme Zemente mit niedriger Hydratationswärme werden mit dem Kurzzeichen LH (low heat) gekennzeichnet. Die Hydratationswärme darf den charakteristischen Wert von 270 J/g nicht überschreiten. Sie ist entweder nach 7 Tagen nach der Norm SN EN oder nach 41 h nach der Norm SN EN zu bestimmen (siehe Abb ).

19 Abb : Hydratationswärmen von Zementen unterschiedlicher Festigkeitsklassen, geprüft nach der Norm SN EN (teiladiabatisches Langavant-Verfahren). Normbezeichnungen Für eine eindeutige Zuordnung eines Zementes nach der Norm SN EN sind die folgenden Angaben vorgeschrieben: Hauptzementart, z. B. CEM I oder CEM II Weitere Hauptbestandteile neben Portlandzementklinker und der Hinweis auf die Menge (A oder B), z. B. A-LL oder B-M (T-LL) Festigkeitsklasse mit Hinweis auf die Anfangsfestigkeit In Tabelle werden Beispiele für unterschiedliche Zemente gegeben.

20 Tab : Beispiele für Zementbezeichnungen nach der Norm SN EN Eigenschaften von Zement Dichte Die Dichte, auch Reindichte genannt, ist die Masse eines Stoffes bezogen auf sein hohlraumfreies Volumen. Wenn ein körniger Stoff als Haufwerk geschüttet wird, spricht man hingegen von der Schüttdichte. Sie wird aus dem Verhältnis von der Masse der Schüttung zum eingenommenen Schüttvolumen ermittelt. Die Schüttdichte kann in lose eingefülltem oder in verdichtetem Zustand geprüft werden. Richtwerte für die Dichte und Schüttdichte von Normalzementen sind in Tabelle aufgeführt. Farbe Die Farbe eines Zements ist nicht normiert und ist zumindest bei Grauzement kein Qualitätsmerkmal. Bei Weisszementen ist der Weissheitsgrad eine charakteristische Eigenschaft. Die Farbe hängt z. B. von den verwendeten Rohstoffen, der

21 Zementart, der Mahlfeinheit und dem Herstellverfahren ab. Schwankungen im Grauton der Zemente sind unvermeidlich. Sie sind jedoch bei Zementen desselben Lieferwerks und der gleichen Festigkeitsklasse klein. Weit grössere Auswirkung auf die Farbe des Betons haben andere Einflüsse wie z. B. die Betonzusammensetzung und -verarbeitung, die Konsistenz sowie das Schalungsmaterial und die Verdichtungsart (Verfärbungen). Zementtemperatur Die Zementherstellung, insbesondere die Zementmahlung, ist ein energieaufwändiger Prozess. Dabei erwärmt sich der feingemahlene Zement auf bis zu 120 C und wird anschliessend auf ca. 60 C bis 80 C abgekühlt.die Zementtemperatur hat nur geringfügigen Einfluss auf die Frischbetontemperatur und damit auf die Hydratations- und Festigkeitsentwicklung des Betons. Eine Erhöhung der Zementtemperatur um 10 C bewirkt eine Erhöhung der Frischbeton-Temperatur um 1 C. Für spezielle Anwendungen kann eine Begrenzung der Zementtemperatur sinnvoll sein. Für Spritzbeton wird in der Norm SN EN empfohlen, dass die Temperatur des Zements, wenn er vom Zementwerk geliefert wird, +80 C und beim Einfüllen in die Silos der Mischanlage +70 C nicht überschreitet. Andernfalls sollten Massnahmen festgelegt werden, um den Zement vor seiner Anwendung abzukühlen. Vermischbarkeit im Betonwerk Zemente sollten nicht miteinander vermischt werden. Jeder Zement ist einzeln optimiert hinsichtlich Erstarren und Festigkeitsklasse. Ist für besondere Anwendungen ein Mischen von Zementen technisch und wirtschaftlich sinnvoll, muss die Eignung der Mischung durch eine Erstprüfung am Beton nachgewiesen werden. Im Übrigen gilt, dass jeder zugemischte Zement für die festgelegte Expositionsklasse des Betons zugelassen sein muss.

22 Tab : Richtwerte für Dichte und Schüttdichte von Normalzementen. Abb : Sacklagerung im Freien. Zementlagerung und Haltbarkeit Zement nimmt bei längerer und/oder ungeschützter Lagerung Feuchtigkeit auf, was zur Klumpenbildung und einer Minderung des Erhärtungsvermögens führt. Lassen sich die Klumpen noch zwischen den Fingern zerdrücken, ist die Festigkeitsminderung vernachlässigbar klein. In Säcken lässt sich Zement nur eine beschränkte Zeit lagern. Sackzement lagert man am besten im Trockenen. Vorübergehend im Freien gestapelter Sackzement muss auf einer belüfteteten Kantholzunterlage und mit Abdeckfolie regendicht gelagert werden (Abb ).ChromatreduktionIn der Schweiz werden alle Zemente gemäss der Chemikalien- Risiko-Reduktionsverordnung (ChemRRV) chromatarm hergestellt, um der im Volksmund Maurerkrätze genannten, allergischen Chromatdermatitis vorzubeugen. Seit 2007 gilt in der Schweiz ein Maximalgehalt von löslichem Chromat (CrVI) von 2 ppm in Zementen (2 mg pro Kilo Zement). Die Einhaltung des Grenzwertes von 2 ppm wird im Zementwerk durch die Beigabe eines Reduktionsmittels gewährleistet. Dabei wird das durch das Brennen der Rohmaterialien (Mergel, Ton, Kalkstein) entstandene Chromat nicht aus dem Zement entfernt, sondern in eine unlösliche, nicht sensibilisierende Form gebracht. Die Wirksamkeit der Chromatreduktionsmittel ist zeitlich beschränkt. In der Schweiz gelten für Lose-Zement 2 Monate und für Sack-Zement 6 Monate Wirksamkeitsdauer. Diese vorbeugende Massnahme entbindet Zementverwender aber nicht davon, sich mit geeigneten Schutzhandschuhen und ergänzender Hautschutzpflege zu schützen.

23 Sicherheitshinweis Zement ist ein hydraulisches Bindemittel. Bei Feuchtigkeits- oder Wasserzutritt kommt es zu einer alkalischen Reaktion. Die Berührung mit der Haut soll nach Möglichkeit vermieden werden. Gelangt Zement ins Auge, muss es sofort gründlich mit Wasser ausgespült werden, und nötigenfalls ist der Arzt zu konsultieren. Sicherheitsdatenblätter sind unter verfügbar. Zement und Umwelt CO2-Emissionen bei der Zementherstellung Die Produktion von Zement ist sehr energieintensiv und setzt grosse Mengen Kohlendioxid (CO2) frei. Die Reduktion von klimarelevanten Emissionen ist eine der grössten Herausforderungen der Zementhersteller. Der kleinere Anteil der CO2-Emissionen, ca. ein Drittel, entsteht durch den Einsatz von fossilen Brennstoffen oder indirekt durch den Stromverbrauch. Der überwiegende Anteil, zwei Drittel, hingegen ist rohstoffbedingt. Beim Brennvorgang von Kalkstein, Mergel/Ton wird CO2 freigesetzt. Um die Energieeffizienz bei allen Arbeitsschritten zu erhöhen und den CO2-Ausstoss zu senken, kommen drei nachhaltige Massnahmen zum Einsatz: Reduktion des Klinkeranteils im Zement Einsatz von alternativen Brennstoffen optimierte Anlagen, z. B. Abwärmenutzung Die Verminderung des Klinkeranteils im Zement ist dabei die wirksamste Massnahme, um den CO2-Ausstoss zu vermindern. Pro Tonne Zement muss weniger Rohmaterial gebrannt werden, so dass die Freisetzung von CO2 aufgrund des geringeren Bedarfs sowohl an Brennstoff als auch an Rohmaterial reduziert wird. Als Klinkerersatzstoffe kommen die in der Norm SN EN zugelassenen Hauptbestandteile wie Kalkstein, gebrannter Schiefer, Hüttensand, Flugasche etc. in Frage. Mit diesen CO2-neutralen oder CO2-ärmeren Zementzusatzstoffen werden hochwertige Zemente der Klasse CEM II/A, CEM II/B und CEM III hergestellt. Je höher der Anteil eines Zementzusatzstoffes des Zements ist, desto geringer sind seine herstellungsbedingten CO2-Emissionen.

24 Umweltbezogene Produktinformationen für Zemente Umweltbezogene Produktinformationen zu Umweltauswirkungen bilden die Basis für die ökologische Bewertung von Bauwerken. Sie gewinnen einen zunehmend grossen Einfluss bei Projektentscheiden von Investoren und Auswahlgremien. Eine umfassende Beschreibung der Umweltauswirkung von Produkten wird in einer Umweltdeklaration (Environmental Product Declaration (EPD)) wiedergegeben. Eine EPD basiert auf einer Ökobilanz nach ISO 14040, in der alle Stoffströme von der Rohstoffgewinnung bis zur Entsorgung systematisch erfasst werden. Die Umweltauswirkungen werden nach international anerkannten Konventionen charakterisiert, das Ergebnis sind Kennzahlen wie z. B. der Treibhauseffekt. In einer EPD sind folgende Elemente enthalten: die Sachbilanz (LCI= Life Cycle Inventory Analysis) die Wirkungsabschätzung (LCIA= Life Cycle Impact Assessment, sofern durchgeführt) sowie weitere Indikatoren (z. B. zu Art und Menge des produzierten Abfalls) Der Verband der Schweizerischen Zementindustrie, cemsuisse, gibt EPDs für die Zementarten CEM I, CEM II/A, CEM II/B und einen Durchschnittszement heraus. Diese Zementdaten basieren auf einem nationalen Durchschnittsklinker, welcher die branchenbezogene Klinkerproduktion in der Schweiz abbildet, und auf den jährlichen Marktanteilen der unterschiedlichen Zementarten beruht. Anwendungsgebiete von Zement Die Holcim (Schweiz) AG verfügt über ein umfangreiches Zementsortiment. In Tabelle sind die wichtigsten Eigenschaften und empfohlenen Anwendungsgebiete der Holcim Zemente aufgeführt. Kundenzemente Massgeschneiderte Zemente für spezielle Anwendungen werden in enger Zusammenarbeit mit Kunden entwickelt, um technisch und wirtschaftlich optimale Lösungen zu erzielen. Auf diese Weise können die unterschiedlichen Anforderungen spezieller Objekte (z. B. hochfester Beton) und von besonderen Produktionsprozessen (z. B. Vorfabrikation) besser erfüllt werden.

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26 Tab : Holcim Zemente mit ausgewählten Eigenschaften und empfohlenen Anwendungsgebieten.