HS10S-FA. Wasserstation Water station. Einbauanleitung Installation instruction

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1 HS10S-FA Einbauanleitung Installation instruction EBA-HS10S-FA Rev. B Anleitung zum späteren Gebrauch aufbewahren! Keep instructions for later use! Wasserstation Water station

2 D 1. Sicherheitshinweise 1. Beachten Sie die Einbauanleitung. 2. Benutzen Sie das Gerät bestimmungsgemäß in einwandfreiem Zustand sicherheits- und gefahrenbewusst. 3. Beachten Sie, dass das Gerät ausschließlich für den in dieser Einbauanleitung genannten Verwendungsbereich bestimmt ist. Eine andere oder darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß. 4. Beachten Sie, dass alle Montage-, Inbetriebnahme, Wartungs- und Justagearbeiten nur durch autorisierte Fachkräfte ausgeführt werden dürfen. 5. Lassen Sie Störungen, welche die Sicherheit beeinträchtigen können, sofort beseitigen. 2. Funktionsbeschreibung Federbelastete Rückflussverhinderer haben einen beweglichen Dichtkegel, der sich beim jeweiligen Volumenstrom mehr oder weniger vom Ventilsitz abhebt. Geht der Volumenstrom gegen Null, so wird der Dichtkegel durch die Federkraft wieder auf den Ventilsitz zurückgeführt und liegt dort dicht auf. Im Interesse der Funktionssicherheit des Rückflussverhinderers ist nach der EN 1717 eine regelmäßige Inspektion und Wartung erforderlich. Der Filtereinsatz ist in zwei Bereiche unterteilt. Beim Filtern wird nur der große untere Bereich von außen nach innen von Wasser durchströmt, der kleine obere Bereich kommt nicht mit ungefiltertem Wasser in Berührung. Beim Öffnen des Kugelventils zum Rückspülen wird der gesamte Filtereinsatz nach unten gedrückt bis die Wasserzufuhr zur Außenseite des unteren Bereichs unterbrochen ist. Gleichzeitig wird der Wasserdurchfluss durch den oberen Bereich geöffnet. Das für die Filterreinigung benötigte Wasser durchströmt den oberen Filterbereich, den rotierenden Impeller und anschließend den unteren Filterbereich von innen nach außen, d.h. die Rückspülung erfolgt mit gefiltertem Wasser. Dabei wird auch der obere Bereich durch den Impellerstrahl gereinigt. Durch Schließen des Kugelventils schaltet sich der Filtereinsatz automatisch in Betriebsstellung zurück. Federbelastete Druckminderer arbeitet nach dem Kraftvergleichssystem. Der Membrankraft wirkt die Federkraft des Regelventils entgegen. Sinkt infolge einer Entnahme der Ausgangsdruck (Hinterdruck) und damit die Membrankraft, so öffnet die nun größere Federkraft das Ventil. Der Ausgangsdruck wird wieder höher, bis erneut ein Gleichgewichtszustand zwischen Membranund Federkraft erreicht ist. Der Eingangsdruck (Vordruck) hat keinen Einfluss auf das Regelventil im Druckminderer. Druckschwankungen auf der Eingangsseite beeinflussen nicht den Hinterdruck (Vordruckkompensation). 3. Verwendung Medium Trinkwasser Vordruck max. 16 bar Hinterdruck 1,5-6,5 bar Einbaulage waagrecht, mit Filtertasse nach unten Anschlussgröße DN 65 - DN 100 Flansche eingans- und ausgangsseitig 4. Technische Daten Flansche PN16 nach DIN6021 / ISO , EN Das Gerät wurde für den Einsatz im Trinkwasser entwickelt. Die Verwendung in Prozesswässern ist im Einzelfall zu prüfen. Betriebstemperatur Max. 40 C Max. 65 C (max. Betriebsdruck 6,0 bar) Nenndruck PN16 Mindestdruckgefälle 1,0 bar Öffnungsdruck beim ca. 0,05 bar Rückflussverhinderer Betriebsdruck Min. 2,0 bar Max. 16,0 bar Membranleistung max. 9,0 bar Anschlussgröße DN 65 - DN Lieferumfang Die Wasserstation besteht aus: Rückflussverhinderer mit - Gehäuse und Gehäusekopf mit Flanschen - Rückflussverhinderereinsatz - Prüf- und Entleerungsschraube - Dichtkegel, Führungsbuchsen, Druckfeder, Lippendichtring Feinfilter mit - Gehäuse mit Manometeranschlüssen (1x eingangsseitig, 2x ausgangsseitig) - 2 Manometer (1x eingangsseitig, 1x ausgangsseitig mit Memory Zeiger) - Flansche PN 16 nach EN Feinfilter - Filtertasse - Kugelventil mit Hebel und Ablaufanschluss Druckminderer mit - Gehäuse mit Flanschen nach ISO , EN , Gesamtlänge nach EN Federhaube mit Einstellschraube - Sollwertfeder - Kartuscheneinsatz - Manometer 6. Varianten HS10S-...FA = Standardausführung mit Flanschen PN16, untere/obere Durchlassweite Filtersieb 105/135 μm Anschlussgröße 7. Montage 7.1. Einbauhinweise Einbau in waagrechte Rohrleitung mit Prüf- und Entleerungsschraube und Filtertasse nach unten und Federhaube nach oben - In dieser Einbaulage ist eine optimale Entleerung und Filterwirkung gewährleistet Absperrventile vorsehen - Mit Absperrventilen ist ein optimaler Service gewährleistet Auf gute Zugänglichkeit achten - Manometer gut beobachtbar - Vereinfacht Wartung und Inspektion Der Einbauort muss frostsicher sein Unmittelbar nach dem Wasserzähler einbauen - Entsprechend EN 06-2 Beruhigungsstrecke von 5xDN hinter Druckminderer vorsehen (Entsprechend EN06-2) 7.2. Montageanleitung 1. Rohrleitung gut durchspülen 2. Druckminderer einbauen Durchflussrichtung beachten spannungs- und biegemomentfrei einbauen 3. Manometer eindichten 7.3. Rückspülwasserabführung Gemäß EN1717 muss der Abstand zwischen der Unterkante des Rückspülwasserablaufs am Filter und der Abwasserableitung (z.b. Trichter mit Syphon) mindestens 56mm betragen. Dazu gibt es 3 Möglichkeiten: 1. Ablauf frei in vorhandenen Bodenablauf 2. Ablauf in offenen Behälter. 3. Ablauf in Trichter mit Syphon (min. DN70) Filter-Größe Rückspülmenge* DN Liter *bei 4,0 bar Eingangsdruck und 22 s Rückspüldauer - mit Stellantrieb oder bei 4,0 bar Eingangsdruck und 3x3 s Rückspüldauer - handbetrieben Honeywell GmbH 2 MU1H-1155GE23 R016

3 D. Inbetriebnahme.1. Hinterdruck einstellen Ausgangsdruck min. 1 bar unter Eingangsdruck einstellen. 2. Ausgangsseite druckentlasten (z.b. durch Wasserzapfen) 3. Absperrarmatur ausgangsseitig schließen 4. Sechskantmutter auf Federhaube lösen 5. Druckfeder entspannen 6. Absperrarmatur eingangsseitig langsam öffnen 7. Verstellschraube drehen, bis Manometer den gewünschten Wert anzeigt. Sechskantmutter wieder festziehen 9. Absperrarmatur ausgangsseitig langsam öffnen.2. Rückspülen Intervall: min. alle 6 Monate (gemäß EN06, Teil 5) alle 2 Monate (Herstellerempfehlung) bzw. abhängig vom Verschmutzungsgrad des Wassers Roter, im Sichtfentster des Manometers integrierter Zeiger zur Einstellung der nächsten Rückspülung Der Termin der nächsten Rückspülung kann am Memory Zeiger des ausgangsseitigen Manometers eingestellt werden. Zur bequemen und regelmäßigen Einhaltung des Rückspülintervalls empfehlen wir den Einbau einer Rückspülautomatik Z11AS. Während des Rückspülens ist ein Eingangsdruck von mindestens 1,5 bar erforderlich. Auch während des Rückspülens kann gefiltertes Wasser entnommen werden. Um zusätzlichen Verschleiß zu vermeiden, empfehlen wir die Rückspülung bei einem Eingangsdruck unter 12 bar durchzuführen Manuelles Rückspülen Vor dem Rückspülen gegebenenfalls ein Auffanggefäß untergestellen. 1. Kugelhahn langsam öffnen das patentierte Rückspülsystem wird in Gang gesetzt 2. Kugelhahn nach ca. 3-5 Sekunden wieder schließen. Vorgang drei Mal wiederholen bei stark verschmutztem Filter können zusätzliche Wiederholungen erforderlich sein.2.2. Automatisches Rückspülen mit Z11AS Die Rückspülautomatik Z11AS ist als Zubehör erhältlich. Die Automatik übernimmt zuverlässig das Rückspülen des Filters in einstellbaren Zeiträumen zwischen 4 Minuten und 3 Monaten Differenzdruckgesteuertes Rückspülen mit DDS76 und Z11AS Ebenfalls als Zubehör ist der Differenzdruckschalter DDS 76 erhältlich. Er übernimmt die vollautomatische differenzdruck-abhängige Steuerung des Rückspülvorgangs. Er löst den Rückspülvorgang durch den Vergleich der Drücke vor und hinter dem Filtersieb aus. Übersteigt der anstehende Differenzdruck den eingestellten Wert, sowird die Rückspülautomatik Z11AS über ihren potentialfreien Eingang ausgelöst. 9. Instandhaltung 9.1. Inspektion Wir empfehlen einen Instandhaltungsvertrag mit einem Installationsunternehmen abzuschließen Entsprechend DIN EN 06-5 sind folgende Maßnahmen durchzuführen: Rückflussverhinderer Intervall: einmal jährlich 2. Prüfventil öffnen Bis zur Druckentlastung wird etwas Wasser am Prüfventil ausfließen. Nach kurzer Zeit muss der Wasserausfluß aufhören. Tropft oder läuft das Wasser beständig weiter, so ist der Austausch des Rückflussverhinderers notwendig - siehe Wartung Rückflussverhinderer 3. Prüfventil wieder schließen 4. Absperrarmatur eingangsseitig langsam öffnen Filter Intervall: min. alle 6 Monate (gemäß EN06, Teil 5) alle 2 Monate (Herstellerempfehlung) bzw. abhängig vom Verschmutzungsgrad des Wassers Ein stark verschmutzer Filter ist am erhöhten Differenzdruck zwischen ein- und ausgangsseitigem Manometer erkennbar. Der Filter muss regelmäßig, spätestens alle 2 Monate, durch Rückspülen gereinigt werden Eine Nichtbeachtung kann zu Filterverstopfung führen. Druckabfall und sinkender Wasserdurchfluss sind die Folge Die Siebe des Filters sind aus nichtrostendem Stahl. Roter Belag infolge von Rost aus den Rohrleitungen hat keinen Einfluss auf Funktion und Filterwirkung Sichtkontrolle des Kugelventils nicht vergessen. Bei Tropfenbildung auswechseln! Druckminderer Intervall: einmal jährlich 1. Absperrarmatur ausgangsseitig schließen 2. Hinterdruck mit Druckmessgerät bei Nulldurchfluss kontrollieren Steigt der Druck langsam an, ist die Armatur eventuell verschmutzt oder defekt. Führen Sie in diesem Fall eine Wartung und Reinigung durch 3. Absperrarmatur ausgangsseitig langsam öffnen 9.2. Wartung Intervall: 1-3 Jahre (abhängig von den örtlichen Bedingungen) Durchführung durch ein Installationsunternehmen Rückflussverhinderer 2. Ausgangsseite druckentlasten (z.b. durch Wasserzapfen) 3. Absperrarmatur ausgangsseitig schließen 4. Rückflussverhinderer austauschen 5. Absperrarmaturen ein- und ausgangsseitig langsam öffnen Filter Filtereinsatz wechseln 2. Ausgangsseite druckentlasten (z.b. durch Wasserzapfen) 3. Absperrarmatur ausgangsseitig schließen 4. Filtertasse abschrauben 5. Filtereinsatz entnehmen 6. Neuen Filtereinsatz einstecken O-Ring aufstecken 7. Neuen O-Ring auf Filtertasse stecken. Filtertasse aufschrauben 9. Absperrarmatur eingangsseitig langsam öffnen 10. Absperrarmatur ausgangsseitig langsam öffnen Honeywell GmbH 3 MU1H-1155GE23 R016

4 D Sieb wechseln 2. Ausgangsseite druckentlasten (z.b. durch Wasserzapfen) 3. Absperrarmatur ausgangsseitig schließen 4. Filtertasse abschrauben 5. Filtereinsatz entnehmen 6. Filtereinsatz demontieren 7. Sieb austauschen. Filtereinsatz montieren 9. Filtereinsatz in Filtertasse einstecken 10. Neuen O-Ring auf Filtertasse stecken 11. Filtertasse aufschrauben 12. Absperrarmatur eingangsseitig langsam öffnen 13. Absperrarmatur ausgangsseitig langsam öffnen Kugelhahn wechseln 2. Ausgangsseite druckentlasten (z.b. durch Wasserzapfen) 3. Absperrarmatur ausgangsseitig schließen 4. Ablaufanschluss abschrauben 5. Kugelhahn abschrauben 6. Neuen Kugelhahn einschrauben 7. Ablaufanschluss einschrauben. Absperrarmatur eingangsseitig langsam öffnen 9. Absperrarmatur ausgangsseitig langsam öffnen Druckminderer Intervall: 1-3 Jahre (abhängig von den örtlichen Bedingungen) Durchführung durch ein Installationsunternehmen. 2. Ausgangsseite druckentlasten (z.b. durch Wasserzapfen) 3. Absperrarmatur ausgangsseitig schließen 4. Sechskantmutter auf Federhaube lösen Vorsicht! In der Federhaube befindet sich eine Druckfeder. Durch Herausspringen der Druckfeder kann es zu Verletzungen kommen. Stellen Sie sicher, dass die Druckfeder entspannt ist! 5. Druckfeder entspannen Verstellschraube nach links (-) bis zum Anschlag drehen 6. Federhaube abschrauben 7. Kartuscheneinsatz auf einwandfreien Zustand prüfen und ggf. austauschen, bzw. dichtende Teile ersetzen. Montage in umgekehrter Reihenfolge 9.3. Reinigung Sieb 2. Ausgangsseite druckentlasten (z.b. durch Wasserzapfen) 3. Absperrarmatur ausgangsseitig schließen 4. Filtertasse abschrauben 5. Filtereinsatz entnehmen 6. Sieb reinigen 7. Filtereinsatz wieder einstecken. Filtertasse aufschrauben 9. Absperrarmatur eingangsseitig langsam öffnen 10. Absperrarmatur ausgangsseitig langsam öffnen 10. Entsorgung Rückflussverhinderer - Gehäuse und Gehäusekopf aus Grauguss - Stiftschrauben und Muttern aus nichtrostendem Stahl - Dichtkegel aus nichtrostendem Stahl - Druckfeder aus nichtrostendem Federstahl - Lippendichtring aus EPDM Feinfilter - Gehäuse und Filterhaube aus duktilem Guss ((EN-GJS ), mit Polyamidbeschichtung - Innenteile aus nichtrostendem Stahl, Kunststoff, Rotguss und Messing - Feinfilter aus nichtrostendem Stahl Druckminderer - Gehäuse aus duktilem Guss (EN-GJS EN1563), beschichtet mit PA (Polyamid) - Federhaube aus duktilem Guss (EN-GJS EN1563), beschichtet mit PA (Polyamid) - Kartuscheneinsatz komplett aus bleiarmem, entzinkungsbeständigen Messing (<2,2% gem. DIN Teil 6) mit Edelstahlventilspindel - Sollwertfeder aus Federstahl - Membrane und Dichtungen aus EPDM - Nutring und Dichtscheibe aus hochwertigem PU - Schrauben und Muttern aus nichtrostendem Stahl Die örtlichen Vorschriften zur ordnungsgemäßen Abfallverwertung bzw. Beseitigung beachten! 11. Störungen / Fehlersuche Störung Ursache Behebung Schlagende Geräusche Druckminderer zu groß dimensioniert Technische Kundenberatung anrufen Wasseraustritt aus Federhaube Membrane defekt Membrane ersetzen Federhaube nicht auf Block festgeschraubt Schrauben nachziehen O-Ring in Membrankolben bei der Montage O-Ring einsetzen vergessen Kein oder zu wenig Wasserdruck Absperrarmaturen vor oder hinter Wasserstation Absperrarmaturen ganz öffnen nicht ganz geöffnet Filtersieb verschmutzt Rückspülen Druckminderer nicht auf gewünschten Hinterdruck Hinterdruck einstellen eingestellt Wasserstation nicht in Durchflussrichtung montiert Wasserstation in Durchflussrichtung montieren (Pfeilrichtung auf Gehäuse beachten) Erhöhter Differenzdruck zwischen ein- und ausgangsseitigem Manometer Rückspülintervall überschritten Stark verschmutzes Wasser Rückspülen Rückspülen Rückspülintervall verringern Filtersieb ersetzen Honeywell GmbH 4 MU1H-1155GE23 R016

5 D 12. Serviceteile Nr. Bezeichnung Nennweite Artikelnummer 1 Dichtkegel DN DN DN Lippendichtring DN DN DN Sechskant-Stopfen DN65 - DN Dichtring DN65 - DN Nr. Bezeichnung Nennweite Artikelnummer 5 Filtereinsatz komplett untere/obere DN 65 AF7TS-065A Durchlassweite AF7TS-00A 105/135 μm DN 100 AF7TS-100A Filterfeinheit 50 μm DN 65 AF7TS-065C AF7TS-00C DN 100 AF7TS-100C Filterfeinheit 200 μm DN 65 AF7TS-065D AF7TS-00D DN 100 AF7TS-100D 6 Ersatzsieb untere/obere DN 65 ES7TS-065A Durchlassweite ES7TS-00A 105/135 μm DN 100 ES7TS-100A Filterfeinheit 20 μm DN 65 ES7TS-065B ES7TS-00B DN 100 ES7TS-100B Filterfeinheit 50 μm DN 65 ES7TS-065C ES7TS-00C DN 100 ES7TS-100C Filterfeinheit 200 μm DN 65 ES7TS-065D ES7TS-00D DN 100 ES7TS-100D Filterfeinheit 500 μm DN 65 ES7TS-065F ES7TS-00F DN 100 ES7TS-100F 7 Manometer Teilung 0-16 bar, G1/4 Teilung 0-16 bar, G1/4 mit Memory Zeiger M7M-A16 M7M-A16MR Dichtungssatz komplett DN 65 SOS7TS-065 SOS7TS-00 DN 100 SOS7TS Kugelhahn Honeywell GmbH 5 MU1H-1155GE23 R016

6 D Nr. Bezeichnung Nennweite Artikelnummer 10 Ventileinsatz komplett DN Dichtungssatz komplett DN Manometer Teilung 0-10 bar M39M-A10 12 Manometer M39M-A16 Teilung 0-16 bar Zubehör Z11AS FY69P Z11AS DDS76 FY69P Rückspülautomatik Zum automatischen Rückspülen des Filters in einstellbaren Zeitintervallen Differenzdruckschalter Schmutzfänger Mit feinem Doppelsieb, Gehäuse aus Grauguss, innen und außen pulverbeschichtet A = Maschenweite ca. 0,5 mm DDS76 Honeywell GmbH 6 MU1H-1155GE23 R016

7 GB 1. Safety Guidelines 1. Follow the installation instructions. 2. Use the appliance according to its intended use in good condition with due regard to safety and risk of danger. 3. Note that the appliance is exclusively for use in the applications detailed in these installation instructions. Any other use will not be considered to comply with requirements and would invalidate the warranty. 4. Please take note that any assembly, commissioning, servicing and adjustment work may only be carried out by authorized persons. 5. Immediately rectify any malfunctions which may influence safety. 2. Description of function Spring loaded check valves have a moving seal disc which is lifted off the seat by a greater or lesser amount depending on the flow rate through the valve. If the flow falls towards zero, then the spring pushes the disc back onto the seat and seals the waterway. To ensure continuing correct function it is recommended that check valves be regularly checked and maintained (as specified in EN 1717). The filter insert is divided into two parts. In the filtering position, only the lower, larger section is rinsed through by water jets from outside to inside. The small upper section does not come in contact with unfiltered water. When the ball valve is opened for reverse rinsing, then the whole filter insert is pushed downwards until the water supply to the outer side of the main filter is stopped. Simultaneously, the water flow is opened to the upper part of the filter. The water needed for cleaning the filter passes through the upper filter section, then the rotating impeller and the main filter from inside to outside, i.e. the filter is reverse rinsed with filtered water. In that way the upper filter is also cleaned by jets from the impeller. The filter automatically switches back to the operating position when the ball valve is closed again. Spring loaded pressure reducing valves operate by means of a force equalising system. The force of a diaphragm operates against the force of an adjustment spring. If the outlet pressure and therefore diaphragm force fall because medium is drawn, the then greater force of the spring causes the valve to open. The outlet pressure then increases until the forces between the diaphragm and the spring are equal again. The inlet pressure has no influence in either opening or closing of the valve. Because of this, inlet pressure fluctuation does not influence the outlet pressure, thus providing inlet pressure balancing. 3. Application Medium Drinking water Inlet pressure Max. 16 bar Outlet pressure bar Installation position Horizontal with filter bowl downwards Connection size DN 65 - DN 100 Flanges on inlet and outlet Flanges PN16 acc. to DIN6021 / ISO , EN The filter is constructed for drinking water installations. In case of a process water application the filter has to be proven individually. 4. Technical data Operating temperature Max. 40 C Max. 65 C (max. operating pressure 6.0 bar) Nominal pressure PN16 Minimum pressure drop 1.0 bar Opening pressure check valve ca bar Operating pressure Min. 2.0 bar Max bar Diaphragm pressure loading Max. 9.0 bar Connection size DN 65 - DN Scope of delivery The water station comprises: Check valve with - Housing and housing end casing with flanges - Check valve insert - Test and drain plugs - Disc, guide, spring, disc lip seal ring Fine filter with Housing with pressure gauge ports (1x inlet, 2x outlet) 2 pressure gauges (1x inlet, 1x outlet including memory indicator) PN 16 flanges to EN Fine filter Filter bowl Ball valve with lever and drain funnel Pressure reducing valve with - Housing with PN16 flanges per ISO7005-2, EN1092-2, face to face length acc. EN Spring bonnet with adjustment screw - Adjustment spring - Cartridge insert - Pressure gauge 6. Options HS10S-...FA = Standard version with flanges PN16, Filter mesh size 100μm Connection size 7. Assembly 7.1. Installations Guidelines Install in horizontal pipework with test and drain plugs and filter bowl downwards and spring bonnet upwards - This position ensures optimum draining and filter efficiency Install shutoff valves - Shutoff valves provide optimal serviceability Ensure good access - Pressure gauge can be read off easily - Simplifies maintenance and inspection The installation location should be protected against frost Fit immediately after water meter - Corresponds to EN 06-2 Provide a straight section of pipework of at least five times the nominal valve size after the pressure reducing valve (in accordance with EN06-2) 7.2. Assembly instructions 1. Thoroughly flush pipework 2. Install pressure reducing valve Note flow direction Install without tension or bending stresses 3. Seal in pressure gauges 7.3. Discharge of reverse rinsing water According to EN1717 the space between bottom von discharge connection at the filter and the sewage piping (e.g. drain connection with syphon) has to be 56mm at least. To do this there are 3 options: 1. Discharge into floor drain 2. Drain into open container. 3. Discharge into drain connector with syphon (min. DN70) Filter size Reverse rinsing volume* DN Litre *at 4.0 bar inlet pressure and 22 s reverse rinsing duration - operated by actuator or at 4 bar inlet pressure and 3x 3 s rinsing duration - operated by hand. Honeywell GmbH 7 MU1H-1155GE23 R016

8 GB. Start-up.1. Setting outlet pressure Set outlet pressure min. 1 bar under inlet pressure. 2. Release pressure on outlet side (e.g. through water tap) 3. Close shutoff valve on outlet 4. Loosen hexagon nut on spring bonnet 5. Slacken tension in compression spring 6. Slowly open shutoff valve on inlet 7. Rotate adjustment screw, until the pressure gauge shows the desired value. Retighten hexagon nut 9. Slowly open shutoff valve on outlet.2. Reverse rinsing Interval: at least every 6 month (acc. to EN06-5) every 2 months (manufacturer's recommendation) resp. depending on the degree of dirt in the water. Red pointer integrated into the view window of one of the pressure gauges for setting the next reverse rinsing Date for next reverse rinsing can be set at the memory indicator of the outlet pressure gauge. To ensure convenient and regular adherence to the reverse rinsing interval, we recommend installing an automated reverse rinsing system Z11AS. During reverse rinsing, an inlet pressure of at least 1.5bar is required. Filtered water can also be tapped during reverse rinsing. To avoid extra abrasion, we recommend to perform the backwash at operating inlet pressures below 12 bar Manual reverse rinsing A collecting container must be positioned beneath before reverse rinsing if there is not drainage system available.. 1. Slowly open the ball valve The patented reverse rinsing system starts 2. Close ball valve again after approx. 3-5 seconds. Repeat procedure three times If the filter is extremely dirty, the procedure may have to be repeated additional times.2.2. Automatic reverse rinsing with the Z11AS The automated reverse rinsing system Z11AS is available as an accessory. The automated system reliably takes over reverse rinsing of the filter at intervals which can be set between 4 minutes and 3 months Differential pressure controlled reverse rinsing with the DDS76 and Z11AS Also available as an accessory is the DDS76 differential pressure switch. It provides fully automatic operation of the reverse rinsing which is controlled by the differential pressure across the filter. It actuates a reverse rinsing cycle when the pressure differential between the inlet and outlet of the filter reaches a predetermined value. If the pressure difference exceeds the preset value, then the Z11AS reverse rinsing actuator is operated via its volt-free input. 9. Maintenance 9.1. Inspection We recommend taking out a servicing contract with an installation firm In accordance with EN 06-5, the following measures must be taken: Check valve Interval: once a year 2. Open test valve Until the pressure is released, some water will flow out of the test valve. After a short period of time the water flow should stop. If the water continues to drip or run, then the check valve must be replaced - see maintenance of check valve 3. Close test valve again 4. Slowly open shutoff valve on inlet Filter Interval: at least every 6 month (acc. to EN06-5) every 2 months (manufacturer's recommendation) resp. depending on the degree of dirt in the water. An increased differential pressure between inlet and outlet pressure gauge indicates a highly contaminated filter. The filter must be cleaned by reverse rinsing regularly, at least every 2months Non-compliance can lead to the filter becoming blocked This results in a drop in pressure and decreased water flow The filter meshes are made of stainless steel. A red coating as a consequence of rust from the pipelines has no influence on function or the way the filter works Do not forget to do a visual check of the ball valve. Replace if it is dripping! Pressure reducing valve Interval: once a year 1. Close shutoff valve on outlet 2. Check outlet pressure using a pressure meter when there is zero throughflow If the pressure is increasing slowly, the valve may be dirty or defective. In this instance, carry out maintenance and cleaning 3. Slowly open shutoff valve on outlet 9.2. Maintenance Frequency: every 1-3 years (depending on local operating conditions) To be carried out by an installation company Check valve 2. Release pressure on outlet side (e.g. through water tap) 3. Close shutoff valve on outlet 4. Replace check valve 5. Slowly open shut off valves on inlet and outlet Filter Replace filter insert 2. Release pressure on outlet side (e.g. through water tap) 3. Close shutoff valve on outlet 4. Unscrew filter bowl 5. Remove filter insert 6. Insert new filter insert Put on the O-ring 7. Put new O-ring on filter bowl. Screw filter bowl in place 9. Slowly open shutoff valve on inlet 10. Slowly open shutoff valve on outlet Honeywell GmbH MU1H-1155GE23 R016

9 GB Replace filter mesh 2. Release pressure on outlet side (e.g. through water tap) 3. Close shutoff valve on outlet 4. Unscrew filter bowl 5. Remove filter insert 6. Dismount filter insert 7. Replace filter mesh. Mount the filter insert 9. Put filter insert into filter bowl 10. Put new O-ring on filter bowl 11. Screw filter bowl in place 12. Slowly open shutoff valve on inlet 13. Slowly open shutoff valve on outlet Replace ball valve 2. Release pressure on outlet side (e.g. through water tap) 3. Close shutoff valve on outlet 4. Unscrew discharge connection 5. Remove ball valve 6. Screw in new ball valve 7. Screw in discharge connection. Slowly open shutoff valve on inlet 9. Slowly open shutoff valve on outlet Pressure reducing valve Frequency: every 1-3 years (depending on local operating conditions) To be carried out by an installation company 2. Release pressure on outlet side (e.g. through water tap) 3. Close shutoff valve on outlet 4. Loosen hexagon nut on spring bonnet Caution! There is a spring in the spring bonnet. It may cause injuries if the spring is derailing. Make sure tension in compression spring is slakkened! 5. Slacken tension in compression spring Turn control adjustment screw to the left (-) until it does not move any more 6. Unscrew spring bonnet 7. Check the cartridge insert for fault-free condition and replace insert or sealing parts if necessary.. Reassemble in reverse order 9.3. Cleaning Sieve 2. Release pressure on outlet side (e.g. through water tap) 3. Close shutoff valve on outlet 4. Unscrew filter bowl 5. Remove filter insert 6. Clean sieve 7. Re-insert the filter insert. Screw filter bowl in place 9. Slowly open shutoff valve on inlet 10. Slowly open shutoff valve on outlet 10. Disposal Check valve - Grey cast iron housing end and housing - Stainless steel screws and nuts - Stainless steel disc - Stainless steel spring - EPDM for lip seal ring Fine filter Housing and filter bowl made of ductile cast iron (EN-GJS ), coated with PA (polyamide) Inner parts made of stainless steel, red bronze, brass and plastic Fine filter made of stainless steel Pressure reducing valve - Housing made of ductile cast iron (EN-GJS EN1563), coated with PA (polyamide) - Spring bonnet made of ductile cast iron (EN-GJS EN1563), coated with PA (polyamide) - Cartridge insert made of low-lead DZR brass (<2.2% acc. to DIN part 6) with stainless steel valve spindle. - Spring steel adjustment spring - Diaphragm and seals made of EPDM - Groove ring and sealing disc made of high-quality PU - Stainless steel screws and nuts Observe the local requirements regarding correct waste recycling/ disposal! 11. Troubleshooting Problem Cause Remedy Beating sounds Pressure reducing valve is too Call our Technical Customer Services large Water is escaping from the spring bonnet Diaphragm is faulty Replace diaphragm Spring bonnet not screwed flush Retighten the screws O-ring forgotten in the diaphragm piston during Insert O-ring assembly Too little or no water pressure Shut-off valves upstream or downstream from water Open the shutoff valves fully station not fully open Filter mesh dirty Reverse rinsing Pressure reducing valve is not set to the desired Set outlet pressure outlet pressure Water station not mounted in the direction of flow Fit water station in flow direction (note direction of arrow on housings) Increased differential pressure between inlet and outlet pressure gauge Reverse rinsing interval is exceeded High degree of dirt in the water Reverse rinsing Reverse rinsing Decrease reverse rinsing interval Replace filter sieve Honeywell GmbH 9 MU1H-1155GE23 R016

10 GB 12. Spare Parts No. Description Dimension Part No. 1 Valve disc guide DN DN DN Lip seal ring DN DN DN Hexagonal blanking plug DN65 - DN Seal ring DN65 - DN No. Description Dimension Part No. 5 Filter insert complete Filter mesh 100 μm DN 65 AF7TS-065A AF7TS-00A DN 100 AF7TS-100A Filter mesh 50 μm DN 65 AF7TS-065C AF7TS-00C DN 100 AF7TS-100C 5 6 Filter mesh 200 μm DN 65 AF7TS-065D AF7TS-00D DN 100 AF7TS-100D 6 Replacement sieve Filter mesh 100 μm DN 65 ES7TS-065A ES7TS-00A DN 100 ES7TS-100A 9 Filter mesh 20 μm DN 65 ES7TS-065B ES7TS-00B DN 100 ES7TS-100B Filter mesh 50 μm DN 65 ES7TS-065C ES7TS-00C DN 100 ES7TS-100C Filter mesh 200 μm DN 65 ES7TS-065D ES7TS-00D DN 100 ES7TS-100D Filter mesh 500 μm DN 65 ES7TS-065F ES7TS-00F DN 100 ES7TS-100F 7 Pressure gauge 0-16 bar, G1/4 M7M-A bar, G1/4 with memory M7M-A16MR indicator Seal set complete DN 65 SOS7TS-065 SOS7TS-00 DN 100 SOS7TS Ball valve Honeywell GmbH 10 MU1H-1155GE23 R016

11 GB No. Description Dimension Part No. 10 Valve insert complete DN Set of seals complete DN Pressure gauge M39M-A10 Ranges 0-10 bar 13 Pressure gauge M39M-A16 Ranges 0-16 bar Accessories Z11AS DDS76 FY69P Automatic reverse rinsing actuator For automatic reverse rinsing of the filter at presettable intervals Differential pressure switch Strainer With double mesh, grey cast iron housing, powder coated inside and outside. A = Mesh size approximately 0.5 mm FY69P Z11AS DDS76 Honeywell GmbH 11 MU1H-1155GE23 R016

12 Automation and Control Solutions Honeywell GmbH Hardhofweg 7421 MOSBACH GERMANY Phone: (49) Fax: (49) Manufactured for and on behalf of the Environmental and Combustion Controls Division of Honeywell Technologies Sàrl, Z.A. La Pièce 16, 110 Rolle, Switzerland by its Authorised Representative Honeywell GmbH MU1H-1155GE23 R016 Subject to change 2016 Honeywell GmbH

13 D 1. Sicherheitshinweise Funktionsbeschreibung Verwendung Technische Daten Lieferumfang Varianten Montage Inbetriebnahme Instandhaltung Entsorgung Störungen / Fehlersuche Ersatzteile Zubehör... 6 GB 1. Safety Guidelines Functional description Application Technical data Scope of delivery Options Assembly Commissioning Maintenance Disposal Troubleshooting Spare parts Accessories Honeywell GmbH MU1H-1155GE23 R016

14 min. 56mm 7.3 min. 250mm min. 200mm 7. min. 56mm l min. DN Nm Nm Nm Honeywell GmbH 4. MU1H-1155GE23 R016