DIN EN NuK Consulting UG Geschäftsführung: Dr. Heinrich Kehl, Internet:

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1 DIN EN Erläuterungen zur Deutschen Industrie Norm für Fertigungsmanagementfunktionen und zur Interoperabilität bzw. zu den Interdependenzen von Fertigungsprozessen mit Unternehmensführungs und -adminstrationsprozessen Einleitung Die optimale Integration von Fertigungsmanagementsystemen, heute leider meist Manufacturing Execution Systeme (MES) genannt, und administrativen Transaktionssystemen, meist ERP-System genannt, ist eine wichtige Unternehmensaufgabe, um die Konkurrenzfähigkeit von Unternehmen am Markt zu verbessern - und zwar unabhängig von ihrer Größe oder Branche. Worum geht es dabei? Vereinfacht ausgedrückt muss der durchgängige Austausch von Informationen zwischen den Unternehmensfunktionen wie Vertrieb, Produktentwicklung, Fertigung, Planung, Materialwirtschaft, Personal, den Leitsystemen und den ERP-Systemen inhaltlich richtig, komplett, und zeitnah ohne Verzögerung erfolgen, damit alle Prozesse des Unternehmens ökonomisch und effizient auf den oder die Kunden ausgerichtet werden können. Die Normenreihe DIN EN hat das Ziel, diesen durchgängigen Austausch von Informationen im Unternehmen zu definieren und die Integration unabhängig vom Grad der Automatisierung zu beschreiben. Die Norm beschreibt zudem die Aufgaben, Funktionen bzw. Prozesse der fertigungsnahen Unternehmensbereiche. Sie ist die einzige (!) gültige Norm zu diesem Themenkomplex. Unternehmen haben oder besser sollten deshalb ein starkes Interesse an einer solchen Norm haben, weil damit unabhängig und ohne Marketinghintergrund einzelner Systemhersteller unterschiedliche IT-Verfahren vereinheitlicht und Unternehmensaufgaben, die gegenseitig Informationen austauschen müssen, zusammengeführt werden und es möglich wird, nachhaltig zu robusten, pflegeleichten und bezahlbaren Integrationslösungen zu kommen. Die wesentlichen Vorteile für die Unternehmen sind: Ø kürzere Anlaufzeiten bei der Einführung neuer Systeme, Ø verbesserte Werkzeuge zur Integration, Ø niedrigere Automatisierungskosten, Ø bessere Möglichkeiten für die Definition von Benutzeranforderungen Ø und insbesondere eine unabhängige Leitlinie für die Optimierung der Supply Chain auf den Kunden. Daher ist eine solche Norm, wenn sie umfassend und inhaltlich richtig ist, für Anwender und Systemhersteller und -integratoren gleichermaßen wichtig.

2 Historie Die amerikanische ISA arbeitet seit 1995 gemeinsam mit Anbietern von Fertigungssystemen, Herstellern von ERP-Software, Beratern und Benutzern an der Entwicklung des Multi Parts Standards ISA SP 95 "Enterprise / Control System Integration". Diese Arbeiten schienen notwendig geworden zu sein, da der CIM Computer Integrated Manufacturing-Ansatz, aufgrund von prominienten Implementationskatastrophen scheinbar gescheitert war und niemand mehr mit dem Wort CIM in Verbindung gebracht werden wollte. Um die Norm außerhalb der USA bekannt zu machen und diese in IEC und ISO durchzusetzen, wurde ISA SP 95 innerhalb der IEC SC 65A "System Aspects" von der IEC/ISO JWG 15 (Joint Working Group) unter der Bezeichnung IEC "Enterprise / Control System Integration" bearbeitet - ein wichtiger Schritt für die weltweite Akzeptanz der Norm. Aufgrund der Dringlichkeit wurde ein beschleunigter Ablauf für die Entwicklung und Freigabe der einzelnen Entwicklungsphasen der Norm, die sogenannte Fast Track Procedure gewählt. Bemerkenswert ist, dass die Arbeiten der JWG15 seit dem ersten Meeting unter aktiver Beteiligung von Großunternehmen (Hersteller integrierter Fertigungssysteme) aber auch von Endnutzern und Beratern stattfinden - in der Regel in einem Team von 30 Experten aus vielen Ländern. Hinsichtlich der Entwicklung der Norm spielte die USA eine Vorreiterrolle. Der Standard ISA S95 ist als 5-teiliger Standard konzipiert, wobei die Teile 4 und 5 sich auch heute noch in der Entwurfsphase befinden. Die Normenreihe DIN EN 62264, identisch zu den IEC Normen, enthält gegenwärtig drei Teile: DIN EN , Integration von Unternehmens-EDV und Leitsystemen - Teil 1: Modelle und Terminologie (Englisch und Deutsch mit einem Wörterbuch Deutsch-Englisch und Englisch-Deutsch), DIN EN , Integration von Unternehmens-EDV und Leitsystemen - Teil 2 Attribute des Objektmodells (Englisch), DIN EN , Integration von Unternehmens-EDV und Leitsystemen - Teil 3 Aktivitätenmodelle des Fertigungsmanagements (Englisch). Teil 1 der Norm DIN EN IT Systeme im industriellen Umfeld können in verschiedene funktionale Kategorien eingeteilt werden. Die Normenreihe DIN EN verwendet im Ansatz ein hierarchisches Unternehmensmodell mit vier Ebenen, die ursprünglich in der Purdue Enterprise Reference Architecture (PERA) definiert wurden.

3 Abb. 1 Hierarchisches Unternehmensmodell Ebene 4 entspricht der strategischen und taktischen Unternehmensführung mit Aktivitäten im Bereich Rechnungswesen, Einkauf, Verkauf, Langzeit-Planung, Management von Produktionsstandorten, externer Logistik, Personalwesen etc. Ebene 3 enthält Aktivitäten aus den Bereichen Produktionsmanagement, Qualitätsmanagement, Instandhaltung, Intralogistik und mengenorientierte Materialbestandsführung. Ebene 2 umfasst Automatisierungs- und Kontrollsysteme für verschiedene Industrien: chargenorientierte oder kontinuierliche Produktion sowie diskrete Fertigung. Ebene 1 umfasst die Automatisierungsobjekte, also die zu automatisierenden Geräte und Maschinen. Die Normenreihe DIN EN behandelt weiterhin den Informationsfluss von Unternehmensführung (Ebene 4) mit der Kontrollsystemebene (Ebene 2). Ziel dieser Aktivität ist die möglichst vollständige und in allen Industriezweigen anwendbare Definitionen und Beschreibungen der zwischen Leitsystem und Unternehmens-EDV angesiedelten Funktionen sowie der auszutauschenden Informationen (Abb. 2). Damit soll eine klare Definition von Systemgrenzen [ERP(Ebene 4) FMS(Ebene 3) - DCS/SCADA(Ebene 2)] und Verantwortlichkeiten zur Verfügung stehen. Unterhalb der Ebene 4 sind dabei alle Aufgaben angesiedelt, die sich auf folgende Funktionen beziehen bzw. diese beeinflussen: Betrieb der Produktionsanlagen sowie die in diesem Rahmen auszuführenden Tätigkeiten Sicherheit der Fertigung bzw. der Prozesse Sicherheit und Qualität der hergestellten Produkte Einhaltung von Industriestandards bzgl. Produktion und Qualität (z.b. FDA, IFS, GAMP) Verfügbarkeit und Zuverlässigkeit der Produktion.

4 Abb. 2 Funktionales Modell der Unternehmenssteuerung Die Definition der Schnittstellen im Teil 1 der Norm DIN EN Nach der Festlegung der Systemgrenzen zu Kontrollsystemen und zur Unternehmensführung wird für die auf Ebene 3 angesiedelten Aufgaben eines Fertigungsleit- bzw. managementsystems (FMS) eine einheitliche Terminologie entwickelt und durch Objektmodelle funktional strukturiert. Ziel ist die Kategorisierung und Strukturierung der über die Schnittstellen zwischen Ebene 3 und Ebene 4 auszutauschenden Informationen nach den folgenden Kategorien: Product Definition - Definition der Produkte mittels, Spezifikation bestimmter Ressourceneigenschaften, insbesondere die hierarchische Einsatzstoffliste und Produkt- / Prozessparameter Production Capability - Verfügbarkeit, Eigenschaften, Einschränkungen von Ressourcen Production Schedule - Produktionsaufträge mit Anforderungen an die zu verwendenden Ressourcen Production Performance - Rückmeldung über tatsächlich verwendete Ressourcen, insbesondere produzierte und verbrauchte Materialien jeweils bezogen auf die Ressourcenmodelle für:

5 Equipment Personnel Material Process Segment Anlagenstruktur Mitarbeiterstruktur und rollen, Materialnamen, Materialtypen und -klassen für Roh-, Zwischen und Fertigprodukte, Materiallose etc. Prozessbeschreibung Der Vorteil in der Einführung dieser Modelle liegt darin, dass unterschiedliche Aspekte der Produktion im Wesentlichen unabhängig voneinander modelliert werden können und nur lose über Schnittstellen gekoppelt sind, sodass z.b.: für verschiedene Produktvarianten (unterschiedliche Spezifikationen, d.h. Product Definitions) dasselbe Prozessmodell (Process Segment) verwendet werden kann. Für verschiedene Produktionsaufträge (Production Schedule) dieselben Spezifikationen (Product Definition) verwendet werden können. Einschränkungen bzgl. Equipment (Production Capability) unabhängig von dem jeweils zu produzierenden Produkt und dem zugehörigen Plan (Production Schedule) formuliert werden können. Teil 2 der Norm DIN EN Hier werden die konkreten Attribute, d.h. Dateninhalte, der in Teil 1 identifizierten Objekte beschrieben. Ziel ist es, die Basis für konkrete Implementierungen des Objekt- und Datenmodells der zwischen Ebene 3 und Ebene 4 auszutauschenden Informationen zur Verfügung zu stellen. Die Implementierung selbst (z.b. in XML) ist nicht Aufgabe dieser Norm, sondern kann unabhängig davon erfolgen (z.b. B2MML durch das WBF). Die Datenmodelle beschreiben dabei die folgenden Aspekte der in Teil 1 identifizierten Modelle:den konkreten Dateninhalt mittels eindeutiger IDs, Namen, textlicher Beschreibungen, konkret vorgegebener Eigenschaften wie z.b. Zustände (aus einer fest definierten Liste von möglichen Zuständen), Mengen / Werten (jeweils mit Maßeinheit)frei definierbare Eigenschafts- oder Parameterlisten (teilweise mit Maßeinheit), beispielsweise für Rezeptparameter Verwaltungsaspekte, z.b. Versionsnummern Zeitmodelle: z.b. Gültigkeitszeitraum für die Verfügbarkeit einer bestimmten Ressource oder Start- und Endzeit für einen ProduktionsauftragZugehörigkeit von Objekten zu bestimmten Klassen, z.b. Materialien zu Materialklassen wie "Farbstoffe", "Reinigungsmittel", "Katalysatoren" etc.hierarchien, d.h. Referenzen innerhalb eines Objektmodells, z.b. für die oben aufgeführte Anlagenstruktur (Equipment) oder für die hierarchische Strukturierung einer Einsatzstoffliste (Bill of Material), d.h. Einsatzstoffe je Prozessabschnitt (Process Segment)Externe Referenzen auf (zu anderen Modellen gehörige) Objekte, z.b. die Verwendung einer bestimmten Ressource (Equipment, Material,...) im Produktionsplan (Production Schedule) oder die Anwendung einer bestimmten Prozessbeschreibung (Process Segment) zur Herstellung eines Zwischenproduktes (Product Segment)Logische, funktionale oder zeitliche Abhängigkeiten, z.b. von Prozessabschnitten (Process Segments) zur Beschreibung einer zeitlichen Abfolge oder der Wegeführung von Material durch die Produktionsanlagec)

6 Teil 3 der Norm IEC Definition der Aktivitäten im Detail: Ziel dieses Teils ist die durchgängige funktionale Strukturierung der Aktivitäten innerhalb der Ebene 3 sowie der zwischen den Funktionen auszutauschenden Informationen. Dieser Teil der Norm ist der wichtigste und auch eingängiste Teil der Norm für Endbenutzer! Die Norm entwickelt zunächst ein generisches Modell (Abb. 3) für die Bereichsaktivitäten (Operations). Dies sind Definition Management (Spezifikations-Management) Resource Management (Ressourcen-Management) Detailed Scheduling (Feinplanung) Dispatching (Auftragsauslösung) Execution Management (Durchführung) Data Collection (Datenakquisition) Tracking (Verfolgen) Analysis (Analyse, Prüfungen) welches dann auf die vier Fertigungskategorien 1. Production (Produktionsaufträge, Produktionsdatenerfassung etc.), 2. Quality (Qualitätsmanagement, Probendefinition, Analyse, Freigabe etc.), 3. Maintenance (Wartungsplanung, Wartungsdaten etc.) und 4. Inventory (Intralogistik, Bestandsführung) angewandt und im Detail beschrieben wird. Abb. 3 Generisches Funktionsmodell

7 Dies ist der Gesamtumfang eines kompletten Fertigungsmanagementsystems (FMS/MOS)! Die funktionale Untergliederung aus Teil 1 der Norm kann damit als ein Spezialfall von Teil 3 für die Kategorie Production gesehen werden. Die Struktur der identifizierten Aktivitäten und Informationen ist dabei als rein funktionale, nicht als systemtechnische Gliederung (z.b. als Applikationen) zu verstehen. Durch die Einführung der weiteren Kategorien Quality, Maintenance und Inventory wird die in Teil 1 der Norm definierte Schnittstelle zwischen Ebene 3 und Ebene 4 entsprechend erweitert. Teil 4 der Norm ISA 95 Part 4 Hier beschreibt die Norm die konkreten Attribute der in Teil 3 identifizierten Aktivitäten (analog zur Vorgehensweise in Teil 2 ausgehend von Teil 1). Korrespondierend zu dem in Teil 3 entwickelten generischen Aktivitätenmodell, wird zunächst ein ebenfalls allgemein gehaltenes Objekt- und Datenmodell eingeführt. Dieses Common Work Model (Allgemeines Arbeitsmodell) ist für die in Teil 3 definierten Kategorien (Production, Quality, Maintenance, Inventory) anwendbar ist. Das in Teil 2 entwickelte Modell erscheint wiederum als Spezialfall für die Kategorie Production. Ziel von Teil 4 ist es zum einen, die Basis für die konkrete Implementierung für die zwischen den Ebenen 3 und 4 auszutauschenden Informationen auf die in Teil 3 der Norm neu definierten Kategorien zu erweitern, und zum anderen, in gleicher Weise die zwischen den einzelnen Kategorien und Aktivitäten auszutauschenden Informationen innerhalb der Ebene 3 zur Verfügung zu stellen. Die internen Modelle der einzelnen Aktivitäten sind nicht Gegenstand der Norm. Mithilfe des Common Work Models lässt sich z.b. die Feinplanung von Arbeitsabläufen (Detailed Work Schedule) darstellen, d.h. Unterteilung von Work Requests (Arbeitsanforderungen) in Work Orders (Arbeitsaufträge) während der Planung anhand der Work Segments (Arbeitsabschnitte)entsprechende Unterteilung von Work Tasks (Arbeitsinhalte) in Work Task Segments (Arbeitsabschnitte)Zuordnung von Ressourcen (hier: Work Centers) aus den vier genannten Kategorien zu den einzelnen Work Orders und umgekehrt die Verteilung der Work Orders auf die einzelnen Work CentersZusammenfassung einzelner Ressourcen und deren Verwendung zu einem Work Task Datentechnische Implementierung. Die konkrete Umsetzung der UMLbasierten Modelle wird vom World Batch Forum (WBF) in Abstimmung mit ISA und IEC/ISO durchgeführt. Das Ergebnis für die Teile 1 und 2 sind die (frei verfügbaren) XML- Schemata der Business to Manufacturing Markup Language (= B2MML, Version 3.0); die Umsetzung von Teil 5 wird ebenfalls durch das WBF bearbeitet.dabei werden die in Teil 1 und 2 der Norm definierten Modelle in XML-Schemata umgesetzt (Entsprechung Modell : Schema = 1 : 1); außerdem werden die logischen Gruppierungen aus Teil 5 berücksichtigt. Ziel ist eine einheitliche und vollständige Spezifikation eines (offenen, erweiterbaren) Datenformates, das in Standard-IT-Systemen direkt verwendet werden kann.die Systemarchitektur unter Verwendung von B2MML wird i. A. wie folgt aussehen: Messageorientierte Middleware Asynchrone, Kommunikation zwischen ERP und FMS; Message- Routing (zu unterschiedlichen Applikationen), verteilte Transaktionen zur gesicherten KommunikationConnectoren zur Umsetzung von B2MML nach nicht-b2mml, z. B. unter Verwendung von Standardmechanismen wie XSLT, XQuery, XPathUnterstützung von Standard-Protokollen (http, WebServices...). Die Einführung von B2MML für den Datenaustausch zwischen Ebene 3 und Ebene 4 bietet dabei folgende Vorteile: Durch die Einführung eines einheitlichen Datenformates wird die Schnittstellenvielfalt reduziert und

8 dadurch der finanzielle Aufwand für Implementierung und Instandhaltung beträchtlich gesenkt. Im Gegensatz zu vielen bisher verwendeten Mechanismen (z.b. OPC, ODBC) umfasst B2MML auch semantische und kontextuelle Informationen über die Bedeutung der Daten, die Rollen der beteiligten Systeme und deren Verantwortlichkeiten. Diese Festlegungen müssen so nicht mehr in den Applikationen implementiert und gepflegt werden. Applikationen bzw. Schnittstellen müssen nicht mehr direkt auf die aller anderen Kommunikationspartner (FMS, ERP) abgestimmt werden, sondern können über eine Middleware entkoppelt werden, die dann die Aufgaben des Datenmappings (nicht-b2mml nach B2MML und zurück, Routing = welche Requests gehen an welche Systeme bzw. Applikationen?) vornimmt. Insgesamt werden die einzelnen Systeme von der Aufgabe der Daten- und Protokollumsetzung entlastet, die Einführung neuer oder der Ersatz existierender Applikationen wird deutlich erleichtert. Dies ist insbesondere dann entscheidend, wenn eine Vielzahl verschiedener Systeme (häufig von unterschiedlichen Herstellern), verteilt über mehrere Produktionsstandorte zu pflegen ist. B2MML ist nur eine mögliche Implementierung. Gegenwärtig wird ebenfalls an einer datenbankorientierten Implementierung B2MQL gearbeitet, die SQL anstelle von XML zur Darstellung der auszutauschenden Daten verwendet. Teil 5 der Norm ISA 95 Part 5 Dieser Abschnitt behandelt weitere Aspekte der Interoperabilität zwischen Ebene 3 und 4, die in Teil 1 und 2 nicht berücksichtigt wurden. Dazu werden Transaktionstypen eingeführt, die den Kontext der über die Schnittstelle von Ebene 3 zu Ebene 4 auszutauschenden Informationen spezifizieren und die Rollen und Verantwortlichkeiten der beteiligten Systeme bzgl. Datenhaushalt und -austausch näher spezifizieren:push: der Eigner der Daten sendet diese zusammen mit einer Bearbeitungsanforderung (PROCESS, CHANGE, CANCEL) an einen Empfänger, der die Anforderung zu bestätigen hat (ACKNOWLEDGE, CONFIRM)PULL: ein System sendet eine Anforderung zur Datenübermittlung (GET) an den Dateneigner, der diese dann zur Verfügung stellt (SHOW)PUBLISH: in diesem Falle stellt (nach einer Registrierung - nicht Teil des Modells) eine Datenquelle verschiedene Daten an die Empfänger zur Verfügung (SYNC ADD, SYNC CHANGE, SYNC DELETE), ohne von den Empfängern eine konkrete Verarbeitung der Daten zu anzufordern; die Empfänger aktualisieren "ihre" jeweilige "lokale Kopie" der Daten. Die Dateninhalte selbst entsprechen den in Teil 1 und 2 definierten Modellen. Teil 5 spezifiziert zudem, für welche Datenmodelle aus Teil 1 welche der o. g. Transaktionsmodelle gelten bzw. welchen Einschränkungen diese unterliegen. Außerdem werden die in Teil 1 definierten Modelle in kleinere Einheiten unterteilt, die eine bzgl. einer Transaktion (PROCESS, CHANGE,...) logisch zusammengehörige Gruppe von Daten umfassen; somit können z.b. je nach Änderungshäufigkeit unterschiedliche Teile der Objektmodelle ausgetauscht werden ("Stammdaten" vs. "Laufzeitinformation"). Ziel von Teil 5 ist, diese Festlegungen aus der Verantwortung einzelner Applikationen in die Norm zu überführen und so eine bessere Interoperabilität sowie Reduzierung der Komplexität der Applikationen zu erreichen. Auch Teil 5 verfolgt nicht das Ziel, eine Implementierung (z.b. in XML) vorzunehmen bzw. die Technologie oder das Protokoll (z.b. HTTP, WebServices,...) für den Datenaustausches selbst festzulegen.

9 Fazit - die Vorteile der Normenreihe Ein offensichtlicher Nutzen ist die allgemeingültige, einheitliche Definition von Begriffen und Terminologien. Mitarbeiter, die im kommerziellen Bereich eines Unternehmens arbeiten, sind nun in der Lage, mit den Mitarbeitern aus der Produktion und Automatisierungstechnik zu kommunizieren. Bisher benützen diese Personengruppen häufig unterschiedliche Begriffe für dieselben Sachverhalte oder belegen die gleichen Dinge mit unterschiedlichen Namen. Durch die Norm wird die Gefahr verringert, dass es in der Kommunikation zu Missverständnissen kommt, die unnötige Zeitverluste und Fehler nach sich ziehen. Die Norm wurde von einer großen Expertengruppe entwickelt, deren Mitglieder unterschiedliche berufliche Erfahrungen haben. Das kollektive Wissen dieser Gruppe ist außerordentlich mächtig und es gibt keinen Grund, das "Rad neu zu erfinden". Der Standard, auf den sich diese Gruppe geeinigt hat, ist wahrscheinlich die derzeit beste Lösung hinsichtlich von Modellen und Terminologien. ANSI/ISA-Standards haben nur Gültigkeit in den USA. Der ISA-S95-Standard wurde jedoch in die Hände der International Electrotechnical Commission (IEC) und der International Standardization Organisation (ISO) gegeben, um als internationale Normen der Reihe IEC veröffentlicht zu werden. Schließlich wird in Kürze die Übernahme als europäische Normen unter EN und deutsche Normen unter DIN EN erfolgen. Davon profitieren Hersteller und LieferantenHersteller von ERPsowie von FMS/MOS-Systemen können unmittelbar von der neuen Norm profitieren - von der Produktentwicklung bis hin zu Vermarktung und Vertrieb: DIN EN vermittelt ein gutes Verständnis für die Thematik der Integration von Unternehmensplanungs- und - steuerungssystemen sowie dem Gebiet der Produktionssteuerungs- und Überwachungssysteme. Diese Norm stellt somit eine gute Wissensbasis für jeden Entwickler, Systemarchitekten und Produktmanager dar und bietet eine gute Basis für eventuell notwendige Produktgespräche. Durch die klare Terminologie der Norm verwenden alle an der Entwicklung beteiligten Personen die gleichen Begriffe. Innerhalb eines Produktes - und darüber hinaus - sorgt DIN EN so für maximale Transparenz und Konsistenz. Im Teil 1 der Norm ist ein Geräte- und Anlagenmodell definiert, das es gestattet, sämtliche Objekte einer Fabrik zu beschreiben. Falls objektorientierte Programmiertechniken zu Anwendung kommen, lassen sich die Anlagenobjekte in der Anlagenhierarchie direkt als Klassen implementieren, von denen Unterklassen (sub-classes) abgeleitet werden können. Teil 2 beschreibt die Objektmodelle und die damit verbundenen Attribute. Diese Modelle können z.b. in der Datenbank eines Produktes verwendet werden. Dies erleichtert es, eine DIN EN kompatible Schnittstelle bereitzustellen, und/oder die B2MML-Schemata zu unterstützen. Zudem gibt es im Teil 2 der internationalen Version (IEC 62264, Part 2) einen Abschnitt, der der Definition hinsichtlich Vollständigkeit, Entsprechung (in Bezug auf die Norm) und Kompatibilität gewidmet ist. Teil 3 der Norm stellt eine exzellente Referenz dar, wenn es in einer Diskussion um die Festlegung geht, welche Funktionen durch ein FMS/MOS-Produkt abgedeckt werden sollen. Sind z.b. die Aktivitäten, wie z.b. Reihenfolgeplanung oder Datenakquisition von einem FMS/MOS-Produkt nicht enthalten, so können diese jedoch in einem anderen Produkt des gleichen Unternehmens abgedeckt werden. Davon profitieren Endnutzer von Produktionsplanungssystemen oder FMS/MOS-Produkten können ebenfalls von der DIN EN profitieren. In Verbindung mit der Norm gibt es eine Reihe von Aspekten, die ein Endbenutzer sowohl beim Kauf als auch bei der Bewertung und dem Einsatz eines Produktes in Betracht ziehen sollte.

10 Hat ein Automatisierungsprojekt die Integration einer Organisations-Software mit einem System der Produktionsführung zum Gegenstand, so sind Identifikation und Definition der Ziele, welche Aufgaben/Abläufe zwischen Unternehmens- und Produktionsebene automatisiert werden sollen wichtige Aufgaben in einem solchen Projekt. Die Abläufe, Aktivitäten und Aufgaben müssen identifiziert, definiert und verstanden sein. Das funktionale Unternehmensmodell (Abb. 2) aus Teil 1 kombiniert mit dem generischen Modell (Abb. 3) aus Teil 3 der DIN EN kann und sollte als Ausgangspunkt gewählt werden, um die vom Fertigungsmanagementprojekt betroffenen Funktionen und Datenflüsse zu identifizieren. Hat ein Endbenutzer die Aufgabe, Produkte unterschiedlicher Hersteller zu vergleichen, so steht er häufig vor dem Problem, dass Hersteller die Funktionen und Eigenschaften ihrer Produkte auf unterschiedliche Art und Weise darstellen. Um eine gute Vergleichs- und Bewertungsbasis für unterschiedliche Produkte zu erhalten, ist es vorteilhaft, die DIN EN als "Universalsprache" zu verwenden. D.h., die Darstellung des Herstellers in die Terminologie der Norm zu übertragen und dann auf dieser Basis zu vergleichen. Für jede im funktionalen Unternehmensmodell dargestellte Funktion gibt es eine Liste von Unterfunktionen. Ein Endnutzer kann insofern direkt davon profitieren, als er seine potenziellen Lieferanten auffordern kann, genau aufzuführen, welche der Unterfunktionen abgedeckt werden und in welchen Produkten diese enthalten sind. Die DIN EN bietet dafür einen universellen Sprachstandard. Davon profitieren Systemintegratoren. Systemintegratoren sind gefragt, wenn es um die Auswahl und Implementierung von komplexen Lösungen geht. Um die richtige Auswahl zu treffen, ist ein gutes Verständnis notwendig, welche Funktionen benötigt werden und was von diesen Funktionen erwartet wird. Systemintegratoren müssen daher die Spezifikationen ihrer Kunden genau analysieren. DIN EN kann dazu beitragen, die Aufgabenstellung klar zu strukturieren, um so zur erfolgreichen Auswahl eines MES/MOS-Produktes beizutragen. Eine der Aufgaben ist die Festlegung, ob eine bestimmte Funktion zur Produktions-, Unternehmens- oder zu beiden Ebenen gehört. Das funktionale Unternehmensmodell kann als Richtlinie verwendet werden, wo welche Funktionen angesiedelt sind. Falls ein Systemintegrator mit Anforderungen aus der Produktionsführungsebene konfrontiert sein sollte, hilft Teil 3 der Norm: Die Anforderungen können anhand der dort definierten Aktivitäten beispielsweise der Produktion, der Instandhaltung, dem Qualitätswesen oder der Intralogistik zugeordnet werden. Häufig sind Systemintegratoren auch von Anforderungen betroffen, die Eigenschaften der Produktions-, Instandhaltungs-, Qualitäts- oder Bestandsvorgänge beschreiben. Anforderungen, die zu diesen Gruppen gehören, können anhand der Aktivitäten des Betriebsmodells klassifiziert und behandelt werden, wie z.b. Feinplanung, Auftragsauslösung, Datenerfassung, etc. Sind die Anforderungen (Lasten- oder Pflichtenheft) vollständig nach DIN EN klassifiziert und verstanden, fällt dem Systemintegrator die Entscheidung wesentlich leichter, ob Anforderungen zusammengeführt und so von nur einem Produkt abgedeckt werden müssen, oder ob die Implementierung besser mit unterschiedlichen Produkten erfolgt. Auch die Diskussion mit unterschiedlichen Lieferanten vereinfacht sich, wenn aufgrund der guten Strukturierung alle Beteiligten genau verstehen, was gebraucht wird.