Überzeugende Perspektiven

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1 ANNUAL 2017 Überzeugende Perspektiven

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3 ÜBERZEUGENDE PERSPEKTIVEN Die globalen Herausforderungen unserer Zeit setzen die Schlagzeilen: Digitalisierung, demografischer Wandel, Klimasituation. Ob daraus Chancen oder Risiken entstehen, hängt letztlich vom Gestaltungswillen der handelnden Akteure ab. Seit der Gründung von Linde im Jahr 1879 ist es das Selbstverständnis des Unternehmens, die großen Entwicklungen der Zeit zu antizipieren und mitzugestalten. Denn nur wer Megatrends erkennt, in technologischen Fortschritt umwandelt und dem Markt Lösungen anbietet, wird Kunden, Mitarbeitern und Investoren überzeugende Perspektiven bieten können.

4 02 03 TECHNOLOGISCHE PERSPEKTIVE ÖKONOMISCHE PERSPEKTIVE Die Automatisierung verändert das Arbeitsleben nachhaltig. Zugleich eröffnet die Industrie 4.0 aus ökonomischer Sicht gewaltige Effizienz-Potenziale. Um dieses Spannungsfeld erfolgreich aufzulösen, müssen sich Mitarbeiter und Technologie ergänzen. Technologie ist die Basis unseres Handelns. Die Digitalisierung bietet eine Fülle zusätzlicher Möglichkeiten. Trotzdem führen wir neue Technologien nicht nach dem Gießkannenprinzip ein, sondern nur dort, wo wir einen echten Kundennutzen generieren können. SEITE 26 SEITE 04 FRÜHER BRAUCHTE MAN NOCH EINEN HUBWAGEN, HEUTE TIPPT MAN AUF SEIN TABLET UND SCHON KOMMT EIN AGV A N G E Z I S C H T. DANK VIRTUAL REALITY KÖNNEN WIR IN DEN ANLAGEN TRAINIEREN, NOCH BEVOR SIE FERTIG SIND. DIE ARBEITER WISSEN SO AB DEM ERSTEN TAG NACH INBETRIEB NAHME, WAS WO ZU TUN IST. NANNA THIELE, PROGRAMME MANAGER DIGITALISATION, PULLACH RALF WORRECH STELLVERTRETENDER WERKSLEITER, MARL

5 GESELLSCHAFTLICHE PERSPEKTIVE ÖKOLOGISCHE PERSPEKTIVE Wertschöpfung mit Rücksicht auf die Umwelt ist möglich. Ein Beleg dafür ist die Nutzbarmachung des Abgases CO2 in der weltweit größten Petrochemieanlage in Saudi-Arabien. Eine negative Auswirkung der Globalisierung ist die enorme Luftverschmutzung durch Handelsschiffe. Vielversprechende Lösungen setzen beim Treibstoff an. Wir bieten der Schifffahrtsindustrie und der Gesellschaft eine überzeugende Perspektive. SEITE 60 SEITE 46 DIE KUNDENSEITE HAT KLAR- GEMACHT, DASS FÜR SIE BEIDES ZÄHLT ÖKOLOGIE UND ÖKONOMIE. MUHAMMAD MUHAMMADIEH, GESCHÄFTSFÜHRER LINDE ENGINEERING, AL KHOBAR DIE ANSTRENGUNGEN, SCHIFFS EMISSIONEN ZU REGULIEREN, LIEGEN ZEHN JAHRE HINTER DER AUTOMOBILINDUSTRIE ZURÜCK. JE NACH SICHTWEISE SOGAR DREISSIG JAHRE. JOHAN MELLQVIST, TECHNISCHE UNIVERSITÄT CHALMERS, GÖTEBORG

6 04 05 ÖKONOMISCHE PERSPEKTIVE

7 Roboter ersetzen menschliche Muskelkraft. Angesichts des immensen Effizienzdrucks ein notwendiger Schritt. Aber noch wichtiger: Sie eröffnen Perspektiven für Kunden und Mitarbeiter gleichermaßen. In Lindes Gasfüllwerken vollzieht sich dieser Wandel mit Augenmaß. Automatisierung hält dort Einzug, wo sie Sinn ergibt, abhängig von den regionalen wirtschaftlichen und gesellschaftlichen Gegebenheiten.

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9 Ökonomische Perspektive DIE AUTOMATISIERTE FAMILIE Linde treibt die Automatisierung seiner Gasfüllwerke voran. Dabei spielen wirtschaftliche Überlegungen eine Rolle, aber auch tiefgreifende gesellschaftliche Veränderungen. Von der technologischen Transformation mit Augenmaß sollen am Ende Kunden und Mit arbeiter profitieren. Ob Automatisierung auch schon in ihrem privaten Leben eine Rolle spiele? Emma Lejonberg lacht. Ja, das tut sie tatsächlich. Erst vor kurzem sind wir in unser neues Haus in der Nähe von Enköping gezogen. Und es ist ziemlich intelligent. Lichter, Heizung und viele andere Dinge lassen sich mit Hilfe einer App steuern. Emma Lejonberg, 36, ist Cylinder Operations Manager. Mit Robotik und Automatisierung kennt sie sich gut aus. Bis vor kurzem war sie noch beim Energie- und Automatisierungstechnikkonzern ABB tätig. Im November 2017 schloss sie sich Lindes schwedischem Tochterunternehmen AGA an. Weil ich hier die Chance habe, etwas Neues zu schaffen. Im Norden Europas, genauer in Enköping, rund 80 Kilometer nordwestlich von Stockholm, entsteht derzeit eines der modernsten Gasfüllwerke der Welt. Und Lejonberg ist von Beginn an dabei. Damit hilft die Schwedin nicht nur, das eigene Unternehmen für die Zukunft fit zu machen. Sie gehört auch zu einer Gruppe von Pionieren, die die Menschheit in das zweite Maschinenzeitalter führen. Füll-Karussell, Riihimäki, Finnland: Die vollautomatisierte Gasfüllstation wurde in dem finnischen Standort zur Reife gebracht. Das Werk gilt als Keimzelle der Automatisierung der Zylinderbefüllung. NICHT DAS ENDE DER MENSCHLICHEN ARBEIT Während die digitale Morgendämmerung bei vielen Arbeitnehmern ein vages Gefühl der Verunsicherung erzeugt, bereiten sich die Unternehmen in den führenden Industrieländern intensiv auf die neuen Möglichkeiten vor. Flankiert werden Skepsis und Zuversicht von wirtschaftlichen und gesellschaftlichen Rahmenbedingungen, die der neuen Technologie eine zusätzliche Relevanz verleihen. Kostendruck, steigender Bedarf an Spezialprodukten,

10 08 09 höhere Flexibilität einerseits. Immer älter werdende Belegschaften, unbesetzte Ausbildungsplätze andererseits. Ein Ausweg aus diesem Dilemma heißt Digitalisierung. Datenströme statt Muskelkraft. Iteration statt Intuition? Das Aus menschlicher Arbeitskraft? Oder der Schlüssel für steigende Produktivität und Wohlstand? DER GRAD DER AUTOMATION FOLGT LOKALEN GEGEBENHEITEN: WETTBEWERB, KUNDEN, LOHNNIVEAU. Einer, der die neue Arbeitswirklichkeit bei Linde maßgeblich mitgestaltet, ist Rob Wark, Experte für Prozesse und Technik der Füllwerke in aller Welt. Wir werden nicht jede Anlage automatisieren. Nur dort, wo es wirtschaftlich Sinn ergibt. Und selbst dann muss das nicht jeden Arbeitsablauf betreffen. DIE WEICHEN FÜR DIE ZUKUNFT SIND GESTELLT Folgeseite: Füll- Karussell, Riihimäki, Finnland: Die neue Komponente beschleunigt die Befüllung deutlich. Seit Juni 2017 ist diese Technologie im Einsatz. Wark ist Kanadier. Sein Heimatland steht für Weltoffenheit, ein starkes Gemeinschaftsgefühl. Und dieses Wir-Gefühl spiegelt sich auch in den strategischen Ausführungen des Linde Experten wider. Wark ist weltweit verantwortlich für den Wandel in den Gasfüllwerken. Seine Mission begann vor fünf Jahren, als die Konzernspitze beschloss, die rund 400 Füllwerke der Gruppe auf ihre Zukunftstauglichkeit hin zu überprüfen. Immer vor dem Hintergrund regional- und marktspezifischer Bedürfnisse. Die Idee war, nicht eine universelle Lösung zu finden, sondern eine modulare, skalierbare, erklärt Wark. Kein Patentrezept. Vielmehr sollte der Grad der Automatisierung den lokalen Gegebenheiten folgen: Wettbewerbssituation, Kundenwünsche und Lohnkosten. Überflüssig zu erwähnen, dass dieser Plan für Wark in der Folge zusätzliche Reisen bedeutete. Einer seiner Trips führte ihn nach Riihimäki, Finnland. Das Werk dort gilt als Keimzelle für die Automatisierung in Lindes Füllwerken. In Riihimäki wurden automatisierte Prozesse bereits vor 20 Jahren etabliert. Seit der letzten vollständigen Überarbeitung wundert sich hier niemand mehr über selbstfahrende Gabelstapler (engl. Automated Guided Vehicle, AGV) und Portalroboter, die die Zylinder von A nach B transportieren und aus Paletten hieven. Auch die automatische optische Inspektion, also die Überprüfung eines Zylinders auf Beschädigungen vor Wiederverwendung, gibt es schon. Zuletzt eingeführt wurden in Riihimäki die Stationen, an denen Zylinder sortiert, kommissioniert ( Sort & Pick ) und später befüllt werden ( Filling Carousel ). Beide Module gingen im Juni 2017 in Betrieb. Aus diesem Vorreiterwerk sind mittlerweile weitere Leuchtturmprojekte in vier Ländern hervorgegangen, von denen Wark liebevoll auch als Plant Family spricht. Jedes Familienmitglied konzentriert sich auf die Optimierung eines Automatisierungsbausteins.

11 Ökonomische Perspektive DIE MODERNISIERUNG DES WERKS IN ENKÖPING BIETET MIR DIE CHANCE, ETWAS NEUES ZU SCHAFFEN. EMMA LEJONBERG, CYLINDER OPERATIONS MANAGER, ENKÖPING

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13 Ökonomische Perspektive

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15 Ökonomische Perspektive Am Standort in Marl im nördlichen Ruhrgebiet gilt die volle Aufmerksamkeit dem sogenannten Manufacturing Execution System (MES). Es ist so etwas wie das Gottesteilchen, das Nervensystem, das alle Komponenten zusammenhält, sie ineinandergreifen lässt. Es orchestriert den gesamten Materialfluss und die Planung innerhalb eines Werks. Früher brauchte man für jeden Produktionsschritt noch einen Hubwagen, vom Wuchten der Zylinder ganz zu schweigen. Jetzt tippt der Operator mit dem Finger auf sein Tablet und schon kommt ein AGV angezischt, der die Zylinder entweder zur Füllstation oder zur Aufbewahrung ins Hochregallager verfrachtet. Das geht am Ende zack, zack. Durch die Automatisierung entstehen neue Berufsbilder, sagt Tina Olbrich. Sie verantwortet bei Linde den Bereich Füllwerke Deutschland. Dass die Roboter bald komplett das Kommando übernehmen, die menschenleere Fabrik, all diese Szenarien der Automatisierung sieht sie nicht. Ganz im Gegenteil. Wir brauchen vor Ort Leute, die sofort eingreifen können, wenn die Anlage nicht optimal funktioniert, die den Überblick haben über die Technik. Körperlich anstrengende Routinearbeiten werden dagegen weniger. Olbrich begreift Automatisierung nicht als Schicksal, sondern als gestaltbare Chance, Mensch und Maschine auf ein neues Niveau der Zusammenarbeit zu bringen. 400 FÜLLWERKE BETREIBT LINDE IN DER GANZEN WELT Hochregallager, Marl, Deutschland: Zu jedem Zeitpunkt wissen Mensch und Maschine, wo sich welcher Zylinder befindet. Wird er nicht gerade durch diverse Prozesse geschleust, ist sein Platz das auto matisierte Hoch regallager. DAS SYSTEM GIBT VOR, WAS PASSIERT Anders als seine Kollegen in Finnland spürt Ralf Worrech, stellvertretender Werks leiter in Marl, ihn noch, den Zauber der Veränderung. Er ist zwar schon 31 Jahre bei Linde, aber das neue Werk in Marl übertrifft alles, was ich bisher beruflich erlebt habe. Die größte Umstellung für ihn wie auch für alle anderen, die schon länger dabei sind, ist das, was man nicht sieht: das MES, das hinter den Kulissen die Fäden zieht. Bisher planten Arbeiter den Ablauf, hatten die nächsten Handgriffe im Kopf. Die Technik folgte ihnen. Nun gibt das System vor, was passiert. Für den Kunden bedeutet das langfristig höhere Transparenz, bessere Qualität und vor allem mehr Flexibilität. Das Angebot an unterschiedlichen Gasen wird größer. Und besonders wichtig: Der Kunde kann sie auch in kleineren Mengen ordern. Von der Ladebühne des Lkw bis zur Füllstation und zurück braucht ein einzelner Gaszylinder in Zukunft dank des MES im besten Fall nur noch 40 Minuten. In der Vergangenheit konnte die manuelle Sortierung auf dem Hof, die Befüllung und Kommissionierung auch mehrere Tage dauern. Auf die Bedürfnisse der Kunden kann so noch individueller eingegangen werden. Weil sich Mensch und Maschine nie zuvor so gut ergänzt haben. Wie wichtig dieses Miteinander in Zukunft ist, unterstreicht eine aktuelle Studie der Unternehmensberatung McKinsey. Bis 2030 werde in Deutschland der Anteil der Menschen im Erwerbsalter voraussichtlich um drei Millionen sinken. Andere Studien führen sogar weitaus größere Zahlen ins Feld, um die drohende Lücke in den Reihen der Arbeits- und Fachkräfte in den am stärksten alternden Gesellschaften zu illustrieren. Produktivitätszuwächse könne es den Autoren der Studie zufolge daher nur geben, wenn der Mensch sich nicht vor der technologischen Entwicklung verschließe. NEUE BERUFLICHE PERSPEKTIVEN Dass diese neue Form der Kooperation über kurz oder lang eine fundamentale Veränderung des Arbeitsplatzes mit sich bringt, kann Ian Maher gut nachvollziehen. Allerdings hatte er es als Elektroingenieur einfacher, sich an die neuen Prozesse zu gewöhnen. Wer mit Schaltungstechniken zu tun hat, für den sind Automatisierung und Steuerungssoftware nicht allzu weit entfernt. Maher, 42, ist seit 1996 bei BOC Australien. Ähnlich wie seine Kollegin Lejonberg in Schweden spürt auch er die Aufbruchstimmung. Ich bin froh, an dieser Entwicklung mitwirken zu können. Für mich persönlich eröffnen sich daraus neue Perspektiven.

16 L DAS FÜLLWERK DER ZUKUNFT Eine schematische Darstellung der unterschiedlichen Komponenten, die derzeit weltweit erprobt werden. Je nach regionalen Gegebenheiten werden sie in verschiedenen Kombinationen zum Einsatz gebracht. P O R T A L R O B O T E R S E C H S A C H S I G E R I N D U S T R I E R O B O T E R H O C H R E G A L L A G E R F Ü L L - K A R U S S E L A G V S K E T T E N F Ö R D E R U N G M E S A U T O M A T I S I E R T E S O R T I E R U N G S S U N D K O M M I I O N I E R U N G A U T O M A T I S I E R T E O P T I S C H E S P I N E K T I O N

17 Ökonomische Perspektive FRÜHER BRAUCHTE MAN NOCH EINEN HUBWAGEN, HEUTE TIPPT MAN AUF SEIN TABLET UND SCHON KOMMT EIN AGV ANGEZISCHT. RALF WORRECH STELLVERTRETENDER WERKSLEITER, MARL

18 16 17 Automated Guided Vehicle (AGV), Marl, Deutschland: Seit Beginn des Einsatzes von AGVs ist die Zahl der Unfälle mit Gabel staplern um die Hälfte gesunken.

19 Ökonomische Perspektive

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21 Ökonomische Perspektive Weiterbildungsmöglichkeiten sehe ich für mich unter anderem in den Bereichen Robotik und Programmierung. In der Praxis hat die Zukunft für Maher bereits begonnen. Er hat die Elektroinstallation der neuen Pumpen betreut. Und die Elektroinfrastruktur für die drei Sort & Pick-Zellen. Die Bedeutung, die das MES für den Standort Marl hat, kommt in Sydney dem Bereich Sort & Pick zu. Und auch dazu gibt es eine Vorgeschichte, die aus Finnland stammt. Der Grund, weshalb in Skandinavien schon länger Roboterarme die Zylinder herumschleppen, ist eine Besonderheit der Region: Nur dort verfügen die Zylinderflaschen über eine Kappe mit einer Art Schlaufe, was das Greifen für die Portalroboter leichtmacht. Für alle anderen Regionen musste erst eine Alternative her. Die Lösung: ein Roboter, der den Zylinder von der Seite greift. Genau dieses System wird in Sydney nun zur Anwendung gebracht. Weltpremiere. Sobald die Paletten mit den leeren Flaschen von den AGVs angeliefert werden, machen sich die Roboter ans Werk. Sie sortieren nach Inhalt und Zustand der Flaschen, hieven sie zur Befüllung und zurück ins Lager oder direkt zur Kommissionierung, von wo aus sie in Paletten verpackt wieder an die Kunden hinausgehen. Eines unserer Hauptziele war es, die Zahl der Handgriffe an den Stationen zu reduzieren, erklärt Peter Dunn, Manager Regional Engineering bei BOC Australien. Und schickt hinterher: Unsere Mit arbeiter sind von der schweren Arbeit gezeichnet, vor allem jene, die schon länger dabei sind. Tatsächlich ist das Hantieren mit 30 bis 50 Kilogramm schweren Gaszylindern nicht gerade gesundheitsfördernd für Schultern, Ellenbogen, Handgelenke und Füße. Mit Hilfe der Automatisierung verschiedener Arbeitsschritte senken wir das Unfallrisiko deutlich. Mit anderen Worten: Der Mensch ist an den körperlich anstrengenden, gefährlichen Stellen aus dem Spiel. Das spiegelt sich auch in der internen Unfallstatistik wider. Besonders gerne kommen sich Gabelstapler und Fußgänger in die Quere. Summierten sich die Zwischenfälle 2013 noch auf 150 weltweit, sank die Zahl der Unfälle mit Gabelstaplern 2017 unter anderem dank des Einsatzes von AGVs bereits um die Hälfte. Die Teslas unter den Staplern sind mit allerlei Hightech ausgestattet. Sensoren verhindern Kollisionen. Hinzu kommt ein berechen barer Fahrstil. Der Bordcomputer als Pilot kennt keine schlechten Tage. DAN K D E S MODUL AREN ANSATZES LASSEN SICH DIE NEUEN KOMPONENTEN OHNE GROSSEN AUFWAND IN DIE BESTEHENDE STRUKTUR DER FÜLLWERKE INTEGRIEREN. 50 NEUE ARBEITSPLÄTZE IM MODERNISIERTEN WERK Sechsachsiger Industrieroboter, Sydney, Australien: Der hochflexible Greifarm unterstützt die Sortier- und Kommissionierungseinheit. Um Sicherheit geht es natürlich auch in Enköping. Aber auch noch um so Vieles mehr. Um alles eigentlich. Das jüngste Mitglied aus der Plant Family wird das vorläufige Meisterwerk. Dort werden erstmals alle Komponenten zum Einsatz kommen, erzählt Jonas Nyström stolz. Portalroboter, Füll-Karussell, automatisierte optische Inspektion, AGVs, ein automatisiertes Hochregallager, MES und ein gesonderter Bereich, in dem medizinische

22 20 21 Gase verarbeitet werden die Evolution der automatisierten Füllwerke gipfelt in Enköping. Bis zu 50 neue Mit arbeiter werden eingestellt. Als Head of Cylinder Production Platforms in Nordeuropa weiß Nyström die Modernisierung zu schätzen. Im Winter fallen die Temperaturen regelmäßig unter minus 20 Grad. Unfälle durch Ausrutschen, Stolpern und Stürzen sind unmittelbare Folgen. Das Verletzungsrisiko lässt sich durch Automatisierung senken, auch weil viele Arbeitsschritte nun innerhalb der Gebäude stattfinden. TRUMPF BEI ÖFFENTLICHEN AUSSCHREIBUNGEN Automatisierung schützt aber nicht nur vor arktischen Temperaturen, sondern eröffnet auch völlig neue Dimensionen in Sachen Transparenz. Zu jedem gefüllten Zylinder gibt es einen individuellen Füllreport, der bis zu 200 Daten enthält, vom Fülldruck bis zum Zustand des Ventilgewindes. Besonders wichtig werden die Daten, wenn es um öffentliche Ausschreibungen geht. Die Auftraggeber würden sehr auf Nachhaltigkeitsfaktoren achten, erzählt Nyström. Darüber hinaus lässt sich die Wirtschaftlichkeit weiter steigern. Das Werk in Enköping wird so effizient sein, dass dafür drei andere Standorte in der Nähe geschlossen werden können. So fügen sich alle Module, die derzeit in Finnland, Deutschland und Australien zur Reife gebracht werden, in Enköping zu einem Mosaik der Vorteile. Vorteile, um die vor der Automatisierung noch schwerer gerungen werden musste, wie Ylva Kallin erklärt. Die 53-jährige Werksleiterin ist seit zehn Jahren bei Linde. Mit Emma Lejonberg wird sie eine Doppelspitze bilden. Lejonberg, die sich mit Automatisierungstechnologie auskennt. Kallin, die die Erfahrung aus dem Gaszylindergeschäft mitbringt und die weiß, wie schwer es bisher war, Qualitätsstandards zu erreichen und einzuhalten. Die größte Herausforderung wird sein, die Prozesse von Beginn an perfekt aufeinander abzustimmen und einwandfrei zu dokumentieren, erklärt Kallin. Nach einer kurzen Pause fügt sie hinzu. Aber ich bin sicher, dass wir das schaffen und das Füllwerk zu einem der modernsten der Welt machen. Ab Herbst 2018 können sich die Kunden davon überzeugen. 200 DATEN PRO ZYLINDER VOM FÜLLDRUCK BIS ZUM ZUSTAND DES VENTILS FÜLLWERKE LINDE WELTWEIT AMERIKA 139 Füllwerke EMEA 157 Füllwerke < 5 < ASIEN/PAZIFIK 93 Füllwerke

23 Ökonomische Perspektive MIT HILFE DER AUTOMATISIERUNG VERSCHIEDENER ARBEITSSCHRITTE SENKEN WIR DAS UNFALLRISIKO DEUTLICH. PETER DUNN, MANAGER REGIONAL ENGINEERING, SYDNEY

24 22 23 Automatisierte Sortierungs- und Kommissionierungseinheit, Sydney, Australien. An dieser Station werden unterschiedliche Zylinder zusammengestellt und für den Transport zum Kunden vorbereitet.

25 Ökonomische Perspektive

26 24 25 HISTORISCHE PERSPEKTIVE Nachhaltiger Erfolg dank flüchtiger Gase Es waren zermürbende Jahre für Carl von Linde und seine Mit arbeiter, bis sie die Sauerstoffausbeute erhöhen konnten. Und das vor allem so, dass es sich auch wirtschaftlich lohnte. Zwei Dinge brachten zu Beginn des 20. Jahrhunderts die entscheidende Wende: Das autogene Brennschneiden/Brennschweißen wurde erfunden. Und das von Linde entwickelte Rektifikationsverfahren. Die neue Fügetechnik verlangte nach flüssigem Sauerstoff. Das innovative Linde Verfahren ermöglichte einen höheren Reinheitsgrad. Beide Entwicklungen gelten als Keimzelle einer neuen Großindustrie: der Herstellung von technischen Gasen. Allerdings wurde ihr Nutzen anfangs durch die Logistik geschmälert. Gase sind allgegenwärtig, aber separiert und in Behältnisse verbannt, reisen sie nicht gerne. Was sich letztlich auch auf die Wirtschaftlichkeit auswirkte. Vor allem wenn der Sauerstoff wie in der Anfangszeit in Beuteln oder gusseisernen Zylindern transportiert wurde. Abgesehen davon, dass das Gas in den anfänglichen Metallbehältern nicht effektiv komprimiert werden konnte, barg der Umgang mit den ersten Aufbewahrungsformen einige Risiken. Immer wieder wurden Menschen bei Explosionen von Gasbehältern verletzt oder getötet. Kurzum: Die Kosten für die umständliche und gefährliche Füllung und Versendung übertrafen den Wert des eigentlichen Produkts bei Weitem. Das führte dazu, dass viele Großabnehmer von Sauerstoff eigene Anlagen errichteten. Diese Entwicklung war auch Rudolf Wucherer nicht entgangen übernahm der Schwiegersohn von Carl von Linde die firmeneigenen Sauerstoff- und Acetylenwerke. In den Folgejahren baute Wucherer den Bereich konsequent aus. Sein Ziel: Effizienzsteigerung durch Verbesserung der Gaszylinder und vor allem durch kürzere Lieferwege. Die Nähe zum Kunden wurde immer wichtiger. Zwischen 1914 und 1925 ließ er an 14 Orten in Deutschland 25 neue Luftzerleger errichten. Der Erfolg ließ nicht lange auf sich warten. In dieser Dekade verfünffachte sich die Sauerstoffproduktion. Im selben Zeitraum steigerte sich der Acetylenabsatz um das Vierfache. Regionale Monopole im Flaschengeschäft entstanden. Wucherer drückte der Linde Gesellschaft seinen Stempel auf. Er gilt als eigentlicher Gründer des Unternehmensbereichs Gase. Bis heute bilden die Einnahmen aus diesem Bereich, zu dem auch weltweit rund 400 Füllwerke zählen, die finanzielle Basis des Unternehmens.

27 Historische Perspektive BAU VON LUFTZERLEGERN % 17 ZWISCHEN 1903 UND ZWISCHEN 1914 UND 1925 ENTWICKLUNG ACETYLENABSATZ % m3 ( 1913) m3 ( 1925) ENTWICKLUNG SAUERSTOFFPRODUKTION % 650 m3/h ( 1913) m3/h ( 1925)

28 26 27 Die Digitalisierung revolutioniert das gesellschaftliche Leben tiefgreifend. Auch in der Industrie zerbricht sie alte Strukturen und erschließt bisher ungeahnte Felder. Linde entwickelt digitale Produkte und Dienstleitungen umsichtig und verfolgt damit einen evolutionären Ansatz. So wird aus Big Data am Ende auch tatsächlich Smart Data zum Vorteil für das Unternehmen und für seine Kunden.

29 TECHNOLOGISCHE PERSPEKTIVE

30 28 29 VON MENSCHEN UND MASCHINEN Die Folgen der Digitalisierung sind gewaltig. Wer sich auf einen Wettstreit mit Prozessoren einlässt, gerät schnell ins Hintertreffen. Was nicht bedeuten soll, sich der Technologie zu verschließen. Linde geht einen eigenen Weg: Das Unternehmen nutzt das Fachwissen seiner Mit arbeiter, um mit Hilfe der Digitalisierung sein Angebot zu erweitern. Das Verhältnis zwischen Mensch und Maschine geht in eine neue Phase. Computer schlagen Großmeister in Schach und in Go, dem komplexesten Brettspiel der Welt. Maschinen überbieten Menschen zunehmend auf privaten und beruflichen Feldern. So braucht Facebook nur 300 Gefällt mir -Klicks, um die Vorlieben eines Nutzers besser einzuschätzen als dessen Lebenspartner. Teslas Autopiloten fahren in Summe besser als Menschen, sodass Versicherungen Rabatt für deren Nutzung vergeben. Und künstliche Intelligenz übertrifft Fachmediziner bei Krebsdiagnosen. Solch analytische Aufgaben werden leichter von Computern übernommen. Aber persönliche Fürsorge durch Pflegepersonal wird die Domäne des Menschen bleiben, prognostiziert der Digital-Vordenker Christoph Keese. Krankenschwestern könnten künftig durchaus mehr verdienen als Ärzte. So zeigt er: Der Wandel betrifft alle Bereiche und Berufe. Für Technologiekonzerne wie Linde ist dabei ein Konzept entscheidend: Industrie 4.0. Demnach waren die vergangenen drei Jahrhunderte geprägt von jeweils einer Erfindung und industriellen Revolution: das 18. Jahrhundert von der Dampfmaschine, das 19. Jahrhundert von Elektrizität und das 20. Jahrhundert von der Mikroelektronik. Heute im 21. Jahrhundert folgt die vierte Umwälzung und die hat nach Ansicht vieler Beobachter die weitreichendsten Folgen. Der Grund dafür ist, dass sich derzeit Entwicklungen auf mindestens vier Ebenen gegenseitig verstärken: bei Robotern, 3D-Druck, künstlicher Intelligenz und dem Internet der Dinge. Unterstützt werden diese Fortschritte

31 Technologische Perspektive durch die wachsende Rechenleistung im Cloud Computing und neue Big-Data-Strukturen. Daher erklärt der Harvard-Ökonom Michael E. Porter, einer der weltweit führenden Management-Theoretiker: Eine umsichtige Digitalisierung eröffnet überzeugende Perspektiven. Wie groß die Herausforderungen sind, zeigt eine Umfrage der Singularity Universität, eines Think Tank im Silicon Valley, unter Vorstandsvorsitzenden der 500 größten US-Firmen. 80 Prozent der Befragten rechnen damit, dass technologische Neuerungen die Spiel regeln ihrer Industrie innerhalb von zwei Jahren grundlegend umwerfen werden. Von diesem Trend ist auch Linde betroffen. Laut des Verbands Deutscher Maschinen- und Anlagenbau und der Unternehmensberatung maexpartners erwarten 68 Prozent der Führungskräfte im Groß anlagen bau, dass sich der Wettbewerb in den kommenden drei Jahren deutlich verstärken wird. Das sind fast dreimal so viele wie noch Netzökonom Holger Schmidt und der Wirtschaftsinformatik-Professor Tobias Kollmann empfehlen 25 Schritte für ein erfolgreiches Deutschland 4.0. Zusammengefasst lauten diese: Unternehmen sollten Technologie-Scouts einstellen, Universitäten Gründer ausbilden, die Behörden ihren digitalen Service und das Datennetz ausbauen und sämtliche Eliten mehr Enthusiasmus für Digitalisierung zeigen. Linde geht hier ebenfalls einen geraden Weg. Heute helfen digitale Sensoren an Gasflaschen Krankenhäusern bei der Logistik. Eine Virtual-Reality-Brille ermöglicht die Schulung von Personal in geplanten Großprojekten schon während der Bauphase. Und Sensoren in Industrie anlagen speisen Algorithmen mit Daten für die sogenannte Predictive Maintenance. Diese vorausschauende Wartung ermittelt Störungen schon vor möglichen Defekten. So setzt Linde bewusst auf evolutionäre Digitalisierung und trägt dazu bei, dass sich der Wettkampf bald wandeln könnte zu einer Kooperation zwischen Maschine und Mensch. In diesem Wettlauf hatte Deutschland allerdings einen langsamen Start. Beim Digitalisierungs-Indikator vom Bundesverband der Deutschen Industrie und der Wissenschaftsakademie acatech liegt das Land nur auf Platz 17 von 35 Staaten. Das liegt vor allem an dem Rückstand bei Patentanmeldungen, der mangelnden Digitalisierung in der Verwaltung und dem schleppenden Netzausbau. Einen Weg aus dieser Misere weisen zwei der führenden deutschen Beobachter. Der

32 30 31 DAS WESENTLICHE IM BLICK Internet of Things: Wenn in Kliniken Sauerstoffflaschen, Beatmungs- oder Infusionsgeräte nicht rechtzeitig bereitstehen, geht dies zu Lasten der Patienten. Linde vernetzt diese Geräte, bündelt deren Informationen in der digitalen Plattform Cobalt * und hilft so den Krankenhäusern, das Problem zu lösen. Die Farbe Gelb für die Pflegekräfte des Caritas-Krankenhauses St. Josef in Regensburg bedeutete sie früher vor allem: Stress. In St. Josef werden Patienten mit mobilen Sauerstoffflaschen beatmet, wenn sie von einer Station in eine andere verlegt werden. Die Skala am Inhaltsmanometer ist in drei Bereiche unterteilt, grün, gelb und rot. Grün signalisierte: Die Flasche ist voll. Rot: Die Flasche ist leer. Aber gelb? Irgendwas dazwischen. Wenn die Flasche im gelben Bereich war, haben wir sie häufig einfach durch eine neue ersetzt, berichtet Alexandra Stich, Stationsleitung in St. Josef. Man kann nicht riskieren, dass ein Patient plötzlich ohne Sauerstoff dasteht. So gingen oft halbvolle Flaschen zurück bis die Klinik das intelligente Flaschen system LIV IQ von Linde einführte. Eine digitale Anzeige gibt nun Auskunft über den aktuellen Füllstand in der Druckgasflasche und zeigt zudem minutengenau an, wie lange der Vorrat reicht. Da fällt eine richtige Last von uns ab, findet Stich. LINDE ALS DIGITALER PARTNER DER KLINIKEN Im Bereich der medizinischen Betreuung und Versorgung hat die Digitalisierung bislang überschaubare Auswirkungen. Allerdings ermöglicht die digitale Technik kleine, aber entscheidende Verbesserungen und gleicht damit mehr einer Evolution als einer fundamentalen Umwälzung. So hat Linde im Jahr 2016 LIV IQ zur Datenplattform Hospital IQ erweitert. In diesem zentralen System laufen alle Flaschendaten zusammen. Eine Übersicht zeigt für jede Flasche an: Wo steht sie? Wie ist ihr Füllstand? * interner Projektname

33 Technologische Perspektive DANK COBALT FÄLLT EINE RICHTIGE LAST VON UNS AB. ALEXANDRA STICH, STATIONSLEITERIN CARITAS-KRANKENHAUS ST. JOSEF

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35 Technologische Perspektive 2013 LIV IQ EIN DIGITALES DISPLAY AM VENTIL ZEIGT DEN FÜLLSTAND UND DIE RESTLAUFZEIT AN 2016 HOSPITAL IQ EINE DATENPLATTFORM ERMÖGLICHT ES NACHZUVOLLZIEHEN, WO SICH DIE ZYLINDER BEFINDEN UND WIE DER INDIVIDUELLE FÜLLSTAND IST 2017 HOSPITAL IQ COBALT * NEBEN SAUERSTOFFFLASCHEN KÖNNEN ZYLINDER MIT ANDEREN GASEN SOWIE WEITERE GERÄTE IN DAS SYSTEM AUFGENOMMEN WERDEN. DIE DISPOSITION FINDET IN ZUKUNFT MIT HILFE DER LINDE PLATTFORM STATT Die Digitalisierung hält Einzug in Krankenhäuser: Dank Lindes Technologie können mobile Beatmungsgeräte, Infusionspumpen und Sauerstoffflaschen nun mit dem Personal kommunizieren. * interner Projektname

36 34 35 WENN EINE IDEE VIELVERSPRECHENDE PERSPEKTIVEN BIETET, BLEIBEN WIR DRAN UND BAUEN S I E H A R TN Ä C K I G WEITER AUS. HELMUT FRANZ, GLOBAL BUSINESS MANAGER MEDICAL GAS PACKAGING

37 Technologische Perspektive Und eine Software kann automatisch neue Sauerstoffflaschen nachordern ein Job, den in St. Josef davor Verantwortliche wie Alexandra Stich zusätzlich erledigen mussten. Das spart Zeit, die in der Patientenversorgung von unschätzbarem Wert ist. Und ganz nebenbei optimiert sich der Lagerbestand von selbst, teure Überversorgung wird vermieden. FEHLENDE AUSSTATTUNG KOSTET ZEIT Aufgrund der großen Nähe zum Kunden konnte Linde einen Umstand identifizieren, der bislang übersehen wurde: ein vermeintlich unbedeutender Prozessschritt, der aber für viele Kliniken einen enormen Aufwand mit sich bringt, nämlich der Transport der Patienten innerhalb des Krankenhauses. Ein Patient soll beispielsweise in den OP-Saal gebracht werden. Ale xandra Stichs Mit arbeiter stehen dann vor der Frage: Steht die notwendige Ausrüstung bereit? Dazu zählen nicht nur Sauerstoffflaschen, sondern auch Beatmungs- und Infusionsgeräte. In großen Krankenhäusern wird es schnell unübersichtlich. So werden Infusomaten oft kreuz und quer im ganzen Haus abgestellt. Am Ende fehlen die Geräte dort, wo sie gebraucht werden. Die Folge: gestresstes Personal, das nach den Gerätschaften suchen muss, statt beim Patienten zu sein. Nervöse Patienten, deren Verlegung sich verzögert. Und ein bereitstehendes OP-Team, das auf den Beginn der Operation warten muss. KOSTEN SENKEN, UM ZU ÜBERLEBEN Die Digitalisierung eröffnet Kliniken die Chance, solche Prozesse zu optimieren, Nerven zu schonen und Kosten zu senken. Das ist auch dringend notwendig, um wirtschaftlich überleben zu können. Denn Reformen haben dazu geführt, dass Krankenhäuser fixe Beträge für bestimmte Behandlungen bekommen unabhängig vom tatsächlichen finanziellen Aufwand. Es führt daher kein Weg daran vorbei, die durchschnittliche Aufenthaltszeit von Patienten zu verkürzen. Das kann in großen Krankenhäusern nur funktionieren, wenn viele kleine Rädchen perfekt ineinandergreifen. Wenn sich Abläufe verzögern etwa weil eine Infusionspumpe für den Transport in den OP-Saal fehlt, kann das für Kliniken schnell teuer werden. Viele kleine Verzögerungen summieren sich über das Jahr zu beträchtlichen Mehrkosten. EIN SCHRITT IN DAS INTERNET OF THINGS Hier setzt Cobalt an: Lindes Weiterentwicklung der digitalen Hospital-IQ-Plattform. Darin können neben Sauerstoffflaschen künftig auch medizinische Geräte integriert werden. Mit Sensoren ausgestattet, kommunizieren alle Komponenten mit dem System ein Schritt ins Internet der Dinge. Standort und Bewegungsströme sind jederzeit nachvollziehbar. Das Personal braucht die Sicherheit, dass zur richtigen Zeit am richtigen Ort die notwendige Ausstattung vorhanden ist, sagt Helmut Franz, Global Business Manager Medical Gas Packaging bei Linde. Die Digitalisierung ermöglicht Linde somit, entwickelte Lösungen auch auf Produkte anzuwenden, die gar nicht vom Unternehmen stammen. Wenn eine Idee vielversprechende Perspektiven bietet, bleiben wir dran und bauen sie hartnäckig weiter aus, sagt Franz. Ab 2018 kommt Cobalt erstmals in mehreren Testläufen zum Einsatz. Für Stationsleiterin Alexandra Stich wäre das System eine große Erleichterung. Und für alle Krankenhäuser liegt der Vorteil klar auf der Hand, wenn Mit arbeiter weniger Zeit mit Telefonieren und dem Schreiben von E- Mails verbringen müssen, um gefüllte Sauerstoffflaschen oder andere Geräte für Patienten zu organisieren. Mit Cobalt würde diese zeitraubende Arbeit der Vergangenheit angehören. Somit würden alle gewinnen: die Klinik, das Personal und natürlich die Patienten.

38 36 37 DIE INNENSICHT Big Data: Die Ingenieure von Linde haben mit Hilfe von Datenanalysen einen Algorithmus entwickelt, mit dem sie ins Innerste von Luftzerlegern schauen können lange bevor diese für die Wartung demontiert werden müssen. Es ist ein gigantischer Strom. Jeden Tag, jede Stunde. Jede Minute zeichnet Linde Messwerte auf, sie strömen von hunderten Produktions anlagen in sieben Remote Operating Centres. Druck, Durchfluss, Temperatur, Schwingung, Produktqualität, Energieverbrauch seit 2007 hat das Unternehmen 20 Terabyte Daten eingesammelt von Anlagen, die es weltweit betreibt. Entstanden ist eine Historie in Zahlen, die den Gesundheitszustand, aber auch das Krankheitsbild und die Ausfälle dieser Anlagen über ihre gesamte Lebensdauer dokumentiert. Und der Strom versiegt nicht. Heute, morgen und an jedem weiteren Tag kommen fünf Gigabyte neuer Daten hinzu. Was für manchen überwältigend klingen mag, ist für Ingo Forstner, Rotating Equipment Expert, ein Glücksfall. Gemeinsam mit seinen Kollegen ist er für die Einschätzung des Zustands der Kompressoren zuständig, die die Luft in den Zerlegungsprozess befördern. Alle vier bis sechs Jahre müssen die Komponenten der riesigen Luftzerleger teilweise demontiert werden, um sie zu warten und Verschleißteile zu ersetzen. UNGEPLANTER STILLSTAND, UNNÖTIGE KOSTEN Je nachdem, um was für eine Maschine es sich handelt, dauert diese Arbeit bis zu vier Wochen. Dem Stahlwerk fehlen dann Sauerstoff und Argon für die Stahl produktion, dem Lebensmittelhersteller fehlt der Stickstoff, mit dem er seine Produkte einfriert. Der geplante Betriebsstopp verursacht ein Umsatzminus, das um ein Vielfaches höher ist als die Kosten für die Wartung Sensoren sammeln Informationen, die der Algorithmus verwertet. Diese Datenflut ist die Grundlage für die Predictive Maintenance.

39 Technologische Perspektive

40 38 39 DIE FRAGE WAR: GEBEN DIE DATEN DIE PHYSIKALISCHEN ZUSAMMENHÄNGE SO WIEDER, WIE WIR SIE KENNEN? INGO FORSTNER, ROTATING EQUIPMENT EXPERT

41 Technologische Perspektive Noch schwerer wiegt ein Stillstand, wenn er Frondorf, Gründer und Geschäftsführer von nicht geplant ist, sondern wenn die Anlage anacision. Die Data-Science-Firma hat Linde zum Schutz von Mensch und Maschine über bei dem Projekt unterstützt. In der bis Ende raschend heruntergefahren werden muss laufenden Pilotphase hat das Team aus Kein Wunder also, dass das Instandhaltungs- Datenanalysten und Ingenieuren den errech personal vor Ort, Menschen mit so traditions neten gesunden Wert mit dem gemessenen aus reichen Berufsbezeichnungen wie Richtmeister dem historischen Datenschatz abgeglichen. oder Obermonteur, oft mit weniger als vier Unser Anspruch ist, vor jedem drohenden Wochen auskommen muss. Ausfall zu warnen. Unser Modell soll daher in den historischen Daten jeden Ausfall finden. Je genauer sie wissen, wie es in den Anlagen aussieht, desto effizienter können sie sein, zumal von der Bestellung bis zum erfolgreichen Einbau eines Ersatzteils mehrere Monate ins Land gehen können. Zusammen mit dem COMPUTER LIEFERT PRÄZISE VORHERSAGEN Digital Base Camp, dem Linde-eigenen Acce Gut ein Jahr nach Beginn des Projekts ist der lerator für digitale Projekte, und einem exter Algorithmus so weit fertig, dass er operativ nen Dienstleister haben die Experten daher eingesetzt werden kann. Im Abgleich mit den 30 Maschinen in sieben Anlagen ausgewählt historischen Daten hätte er manchen Ausfall und die Daten ein Jahr lang untersucht mit schon Wochen vorher angezeigt, wenn er damals dem Ziel, einen Algorithmus zu entwickeln, der schon im Einsatz gewesen wäre. Forstner ist sich Alarm schlägt, wenn eine Maschine im Begriff sicher: Predictive kann der Algorithmus jetzt. ist, ihren idealen Betriebszustand zu verlassen. Die Frage war: Geben die Daten die physikalischen Zusammenhänge so wieder, wie wir sie kennen?, erzählt Forstner. Die Inge Die Frage ist, wie effektiv Linde ihn einsetzen kann. Nicht, weil das Unternehmen keine Erfahrung mit der Wartung seiner Anlagen hätte. Sondern weil sich erst 2018, wenn der MESSWERTE nieure wissen, dass eine höhere Temperatur an einem Lager einen messbaren Anstieg der Schwingung zur Folge hat; dass eine Änderung Algorithmus das Labor verlassen hat und in Asien im Regelbetrieb eingesetzt wird, herausstellt, wie groß der Effizienzgewinn durch WERDEN JEDE MINUTE VON LINDE AUFGEZEICHNET des Druckverhältnisses zu einer Veränderung die Algorithmus-basierten Entscheidungen bei Schwingung und Temperatur führt. Diese wirklich ist. Abhängigkeiten musste der Algorithmus über einen längeren Zeitraum zunächst lernen. Thomas Heinzerling, Head of Regional Ope EIN HALBES JAHR LEHRZEIT FÜR DEN ALGORITHMUS Was einfach klingt, war eine sechsmona rations, ist zuversichtlich. Der Algorithmus wird helfen ungeplante Betriebsausfälle in planbare Wartungsstopps zu verwandeln. Vor allem aber soll er die Wartungsintervalle dynamischer und passgenauer machen. Denn manchmal schauen wir nach sechs Jahren in 20 TB DATEN WURDEN SEIT 2007 ERFASST tige Detailarbeit, denn kaum eine Anlage einen Kompressor hinein und es ist nichts. gleicht der nächsten, kaum eine Betriebssi Die Software könnte in diesen Fällen ein Indiz tuation ähnelt der vorherigen. Vieles hängt liefern, die Anlage später zu warten oder DER ALGORITHMUS SCHLÄGT ALARM, WENN EINE MASCHINE NICHT IM IDEALEN BETRIEBSZUSTAND IST. von klimatischen Unterschieden und von den Anforderungen des Kunden ab. Erst dank des gigantischen Datenstroms und der großen Zahl der Anlagen, die weltweit in Betrieb sind, wird sichtbar, welche Parameter den drohenden Ausfall einer Anlage anzeigen und welche den Idealzustand. früher, wenn die Parameter eine beginnende Schieflage deutlich machen. Langfristig erhofft sich Heinzerling, dass die Vorhersagen und Analysen der Algorithmen immer detaillierter werden so, dass Richtmeister und Obermonteure wissen, was sie 500 KM HÖHE HÄT TE EI N PAPIERSTAPEL DIESER DATENMENGE erwartet, noch bevor sie eine Anlage öffnen. Wir haben die historischen Daten mit mathe Dann könnte Linde sogar feststellen, welche matischen Modellen untersucht, um vorher Maschinen strukturelle Verbesserungsmög zusagen, was für die relevanten Sensoren ein lichkeiten bieten, anders betrieben oder sogar gesunder Wert von morgen ist, sagt Markus anders gestaltet werden sollten.

42 40 41 DIE ZUKUNFT IM VISIER Virtual Reality: Dank realistischer digitaler 3D- Welten von Linde können Anlagenmitarbeiter frühzeitig trainieren interaktiv und überall auf der Welt. Das eröffnet dem t r a d i t i o n s r e i c h e n A n l a g e n b a u völlig neue Perspektiven. Rund Kilometer östlich von Moskau realisiert Linde in den Weiten Sibiriens eine der größten Erdgasverarbeitungsanlagen der Welt: Die Amur GPP ( Gas Processing Plant) umfasst 800 Hektar, was etwa Fußballfeldern entspricht. Bei vollem Betrieb werden hier rund 200 Operators arbeiten. Ihre Aufgabe ist die Steuerung der Anlage und all ihrer Abläufe. Die Herausforderung ist dabei, die Mannschaft darauf vorzubereiten. Einsatzs zenarien gibt es viele. Etwa wenn in den Tiefen des Werks ein Ventil geöffnet werden muss, um Überdruck kontrolliert abzuführen. Dafür ist Handarbeit nötig. Um das Bauteil zu erreichen, steigt ein Techniker Treppen, folgt Gängen, biegt mehrmals ab, duckt sich unter Rohren hindurch, erreicht das Ventil und dreht es wie ein schweres Steuerrad. VIRTUAL REALITY ERMÖGLICHT TRAININGS IN DER ZUKÜNFTIGEN ANLAGE B E VOR SI E FERTIGGESTELLT IST. Was wie eine reale Szene anmutet, ist jedoch die perfekte Illusion: Die Amur GPP existiert erst zum Teil sie befindet sich im Bau. Der Mechaniker läuft nicht über den Betonboden der Anlage, sondern durch einen Trainingsraum tausende Kilometer und zig Zeitzonen von ihrem Entstehungsort entfernt. Eine Virtual-Reality-Brille (VR-Brille) transportiert ihn an seine zukünftige Arbeitsstätte. G A S A N L A G E N A L S BEGEHBARE 3 D -WELTEN Geplant werden Gasanlagen am Bildschirm: Ingenieure entwerfen die Komplexe per Computer Aided Design (CAD) am Rechner. Aus diesen Konstruktionsdaten erschafft Linde gemeinsam mit auf VR spezialisierten Dienstleistern begehbare 3D-Welten. Ausgestattet

43 Technologische Perspektive DANK VIRTUAL REALITY KÖNNEN WIR IN DEN ANLAGEN TRAINIEREN, NOCH BEVOR SIE FERTIG SIND. DIE ARBEITER WISSEN SO AB DEM ERSTEN TAG NACH INBETRIEBNAHME, WAS WO ZU TUN IST. NANNA THIELE, PROGRAMME MANAGER DIGITALISATION

44 42 43 mit VR-Brillen können Operators dann lange vor Fertigstellung des Werks Handgriffe, Prozesse und Sondersituationen trainieren. Das ist Üben am lebenden Objekt, sagt Nanna Thiele, Programme Manager Digitalisation. Sie brennt für ein Ziel: Virtual Reality als Pilotprojekt in Lindes Digital Accelerator gestartet in kürzester Zeit zu einem skalierbaren Digitalprodukt zu entwickeln. Ein Service, der Kunden effizienter arbeiten lässt. Ein Tool, durch das sie Zeit und Geld sparen. FRONTALUNTERRICHT IST GESCHICHTE DIGITALE SCHULUNGEN SIND EFFIZIENTER, WEIL DER LOGISTISCHE AU F WAN D GERINGER IST. Bislang fanden die Operator-Schulungen in Seminarräumen statt. Das Format: Klassischer Frontalunterricht, sagt Benjamin Krebs, System- und Start-up-Ingenieur. Er hat viele dieser Veranstaltungen abgehalten. Doch das Potenzial der VR- Technologie hat ihn sofort überzeugt. Denn bisher begann die Praxis für die Operators erst, wenn die Anlage stand. Mit VR können Trainings früher starten, sagt Nanna Thiele. Zur Schlüsselübergabe steht dann eine geschulte Crew bereit was die Zeit bis zum Betriebsstart verkürzt. VR könnte den Ausbildungsalltag grundlegend ändern: Über die VR-Trainingsplattform können sich Operator mit der Anlage vertraut machen und konkrete Szenarien durchlaufen. Und das von überall auf der Welt. Kein Trainer muss zu Schulungszentren fliegen, keiner der Operators vor Arbeitsbeginn zur Anlage, sagt Thiele. Sie arbeitet an einem digitalen Lizenzmodell für den Service. Vorstellen muss man sich das wie bei einer Software, deren Nutzungsrecht man online per Klick erwirbt. Die notwendige Hardware Laptop, VR-Brille und Controller passt in einen speziellen Hartschalenkoffer. Dieser kann bei Bedarf in jeden Winkel der Welt verschickt werden. Wir nennen das Plant in a Box, sagt Thiele. Lindes Plant in a Box beinhaltet alle Geräte, die ein Operator für ein Training in der künftigen Anlage braucht: Computer, Controller, VR-Brille und Sensoren.

45 Technologische Perspektive

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47 Technologische Perspektive Neben logistischen birgt VR didaktische Vorteile: Die Technologie führt zu bemerkenswerten Lern effekten. Laut Studien ist VR-Training 15 Mal effektiver als Präsenzschulungen. Der Mensch nimmt Informationen um ein Drittel schneller auf. Die Kraft der VR liegt in ihrer Immersion: Das Gefühl, sich in der Übungssituation zu bewegen und in die Materie einzutauchen, übertrifft die Wirkung herkömmlicher Lehrmethoden. VR vereint Sehen, räumliche Orientierung und das Interagieren mit Objekten. Sie ist interaktiv. Dadurch merken sich Teilnehmer z. B. Laufwege besser und machen später weniger Fehler. Die Mannschaft vor Ort ist so früher einsatzbereit. Sie arbeitet effizienter und zielgerichteter. Es ist wie beim Fahrradfahren, sagt Thiele. Was man sich mit konkreten Bewegungsabläufen einprägt, verlernt man so schnell nicht wieder. WETTKAMPF WIE BEI EINER COMPUTERSIMULATION Benjamin Krebs entwickelt die VR-Trainingsszenarien. Dabei spielt die aus PC-Games bekannte Belohnungsmechanik eine Schlüsselrolle: Meistert ein Spieler eine Reparatur schneller als ein Kollege, klingelt es auf dem Punktekonto. So setzen wir spielerische Anreize, sagt er. Jeder will schneller und besser sein, ergänzt Thiele. Das spornt an. In einem weiteren Schritt können mehrere Operators ein Trainingsszenario durchlaufen und gemeinsam Übungen bewältigen. Sämtliche Aufgaben und Aktivitäten sind zudem messbar. Wir können haargenau analysieren, was ein Operator in der VR macht, welche Schritte er ausführt und ob er sich dabei verbessert, sagt Krebs. INGENIEURE LEGEN DIGITALE GRUNDSTEINE Noch ist Handarbeit nötig, um die Daten der Anlagen in eine realitätsgetreue VR-Umgebung zu überführen. Die VR-Software hat noch Schwierigkeiten, etwa Rohren automatisch die richtige Oberfläche (Textur) zuzuordnen. VR-Designer verleihen ihnen deshalb manuell den korrekten Look. Das soll sich laut Thiele ändern: Sie und ihr Team bemühen sich darum, dass die CAD-Ingenieure die Konstruktionsdaten der Anlage von Anfang an mit digitalen Tags versehen diese kann man sich als virtuelle Schildchen mit Meta-Infos zu Farbe und Funktion vorstellen. In Zukunft können wir VR-Umgebungen per Knopfdruck erzeugen, sagt sie. 33 % HÖHERE EFFIZIENZ VON VR-TRAININGS IM VERGLEICH ZU VIDEO-TRAININGS Die Software ist so konzipiert, dass mehrere Operators oder besser gesagt: ihre Avatare gleichzeitig an Trainings teilnehmen können. Aus einem Pilotprojekt wird dank des Teams um Thiele und Krebs ein skalierbares Produkt. Es verdeutlicht, dass Linde Digitalisierung nicht als Selbstzweck begreift, sondern als Katalysator für die umsichtige Modifikation bestehender Prozesse nutzt. Als smarter Schritt ist VR Teil eines großen Wandels und erzielt einen nachhaltigen Effekt: Die virtuelle Anwendung zahlt auf das Geschäft mit realen Erdgasanlagen ein, stärkt die Rolle von Linde als Partner und festigt die Bindungen zum Kunden. Durch Virtual Reality erschließen sich gänzlich neue Perspektiven: auf die Anlagenprojekte, die Kundenzusammenarbeit und zukünftige Dienstleistungen.

48 46 47 ÖKOLOGISCHE PERSPEKTIVE

49 Der CO2-Kreislauf ist aus den Fugen geraten. Die vom Menschen verursachten Emissionen sind auf natürlichem Weg nicht mehr zu kompensieren. Die Carbon-Capture-and-Utilisation- (CCU)- Technologie von Linde kann helfen, die Intensität des Klimawandels abzuschwächen. Darüber hinaus macht sie aus einem vermeintlichen Abfallprodukt einen wertvollen Rohstoff.

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51 Ökologische Perspektive VOM TREIBHAUSGAS ZUM ROHSTOFF Tonnen CO2-Emissionen vermeiden und stattdessen eine wichtige industrielle Ressource gewinnen: Für diese verantwortungsvolle Aufgabe hat Linde in Saudi-Arabien die größte CO2-Reinigungs- und -Verflüssigungsanlage der Welt gebaut. Bisher strömt es häufig als Abfallprodukt in die Luft. Jetzt beginnt die Petro chemie Kohlenstoffdioxid (CO2) in größerem Maßstab als industriellen Rohstoff zu nutzen. Damit rückt Carbon Capture and Utilisation (CCU, CO2-Abscheidung und -Nutzung), eine Technologie, die bisher nur vereinzelt genutzt wird, stärker ins unternehmerische Blickfeld. An den Ressourcen selbst dürfte es nicht mangeln: Über 30 Milliarden Tonnen CO2 werden weltweit jährlich emittiert, ein Großteil davon stammt aus industriellen Anlagen. Ein neues Leuchtturmprojekt beweist, wie sich ökologische Verantwortung und wirtschaftliche Interessen in Einklang bringen lassen. GRÖSSTE CCU- ANLAGE DER WELT IN BETRIEB Al Jubail, einer der größten petrochemischen Industriekomplexe der Welt, eröffnet vielversprechende Perspektiven im Umgang mit CO2. Die United Jubail Petrochemical Company (UNITED), eine Tochter des saudi-arabischen Petrochemie-Riesen SABIC, hat die Weichen gestellt, um das Potenzial von CCU konsequenter zu nutzen. Im Industriekomplex Al Jubail, in Saudi-Arabien, entstand unter Leitung von Linde die größte CO2-Reinigungs- und -Verflüssigungsanlage der Welt. Seit Februar 2017 läuft die Anlage im Regelbetrieb und könnte nun täglich etwa Tonnen Kohlenstoffdioxid produzieren. Das aufbereitete CO2 stammt von zwei nahegelegenen Ethylenoxidfabriken, wo es bei der Oxidation aus Ethylen und Sauerstoff als Nebenprodukt entsteht. Muhammad Muhammadieh, Geschäftsführer von Linde Engineering Saudi-Arabien, skizziert eine eindrucksvolle Bilanz. Wir haben den gesamten Recovery- und Utilisation-Prozess grundlegend neu konzipiert. Nun werden jährlich rund Tonnen CO2-Emissionen eingespart. Und zwar so, dass das klimaschädliche

52 50 51 Linde Engineering hat in dem Komplex Al Jubail auch eine Polyethylenanlage gebaut.

53 Ökologische Perspektive

54 52 53 ERFOLGSGESCHICHTE IN DER WÜSTE Linde Engineering hat seit 1991 diverse Anlagenkomponenten zu Al Jubail beigetragen. So erarbeitete sich Linde das Vertrauen, die weltweit größte Carbon-Capture-Utilisation-(CCU)-Anlage realisieren zu können. Die enge Zusammenarbeit eröffnet neue wirtschaftliche Perspektiven am Arabischen Golf, aber auch weltweit. S A U D I - A R A B I E N AL JUBAIL 1 Das Areal umfasst ca. 70 km². Das entspricht der Fläche von etwa Fußballfeldern. AL JUBAIL 2 CO 2 -ANLAGE ۰ Kohlenstoffdioxid-Rückgewinnungsanlage (CCU) WASSERSTOFFANLAGEN ۰ Synthesegasanlage für Wasserstoff und Kohlenmonoxid (HyCO) sowie Ammoniak (NH3) ۰ Single-Mixed-Refrigerant-Einheit (SMR) PETROCHEMISCHE ANLAGEN ۰ Kohlenwasserstoff-(C10-) und Amin- Reinigungs- und -Rückgewinnungsanlage ۰ Lineare Alpha-Olefin-Anlage (LAO) LUFTZERLEGUNGSANLAGEN LIEFERUNG VON KOMPONENTEN ۰ Acrylsäureanlage ۰ Ethan-Propan-Cracker ۰ Polyethylenanlage ۰ Erneuerung einer Ethylenglycolanlage

55 Ökologische Perspektive Der entscheidende Vorteil des Industriekomplexes am Arabischen Golf ist die direkte Verbindung zwischen CO2-Quelle und Verbraucher.

56 54 55 SAUDI-ARABIEN SUCHT NACH ALTERNATIVEN ZUM ERDÖL VOM ROHSTOFFLIEFERANTEN ZUM SPEZIALCHEMIE- ANBIETER. Gas nicht in die Atmosphäre entweichen kann. Ein Verfahren, das Schule machen dürfte. Nicht nur auf der Arabischen Halbinsel, sondern weltweit. DEKARBONISIERUNG ALS UNTERNEHMERISCHE CHANCE In Saudi-Arabien ist der Umdenkprozess bereits in vollem Gange. Der Staat selbst gab mit der Vision 2030 die Richtung vor. Das Land, seit Jahrzehnten einer der größten Erdölproduzenten der Welt und längst auch Standort bedeutender Petro chemiekonzerne, bereitet sich in großen Schritten auf die postfossile Ära vor. Auch die Chemieindustrie vollzieht einen tiefgreifenden Wandel, um vom Erdöl unabhängiger zu werden. Saudi-Arabiens Industrie- und Energieminister Khalid Al-Falih nahm die heimischen Konzerne sogar öffentlich in die Pflicht: Wir müssen diese Herausforderung annehmen. Also alternative Rohstoffe finden, zum Beispiel für die Kunststofffertigung ohne Erdöl. Und die Wertschöpfungskette verlängern, über die Grundsubstanzen der Chemieindustrie hinaus. Das Ziel: Technologie führer in der Spezialchemie werden, mit innovativen Produkten für kundenspezifische Anwendungen. Auf dem Weg dorthin kam das Know-how von Linde ins Spiel. SABIC, der Mutterkonzern von UNITED, hatte Linde beauftragt, Ideen zu entwickeln, um CO2 wirtschaftlich nutzbar zu machen. Projektteams aus München und Dresden untersuchten, ausgehend von den vorhandenen Quellen im Industriekomplex, verschiedenste Ansätze, um CO2 abzuspalten und aufzubereiten. Die Projektverantwortlichen auf Kundenseite haben klargemacht, dass für sie beides zählt Ökologie und Ökonomie. Das eine ohne das andere war keine Option. Deshalb war klar, dass wir mit dieser Anlage, wenn sie realisiert werden sollte, ein neues Kapitel in der gesamten Region aufschlagen werden, mit Leuchtturmfunktion für den Weltmarkt, berichtet Muhammad Muhammadieh nicht ohne Stolz. Dresden begleiteten den Prozess für SABIC zunächst nur bis zur Finalisierung der Machbarkeitsstudie. Nach Durchführung des Wettbewerbs erfolgte auch die Auftragsvergabe für Planung, Bau und Inbetriebnahme der CCU- Anlage an Linde. VORBILD EINER NEUEN GENERATION Auf den ersten Blick fügt sich die fertig gestellte Anlage nahtlos in den riesigen Industriekomplex ein: mehrere große Stahlbehälter, überall glänzende Rohre, unzählige Hebel und Ventile. Doch das Innenleben könnte zum Vorbild einer neuen Generation von CO2- Anlagen werden. In zwei Kompressoren wird das CO2 aus der benachbarten Etylenoxid anlage zunächst verdichtet, um dann in den Wäschern und der katalytischen Oxidationseinheit (Catox- Unit) sowie mit Aktivkohlefiltern gereinigt zu werden. Nach der Aufbereitung in der Rektifikationskolonne wird es über sechs Kilometer lange Rohrleitungen zu benachbarten Anlagen geleitet, in denen es für die Methanol- und Ureaproduktion genutzt wird. Olaf Christoph, Projektmanager im Bereich Business Development & Sales bei Linde Engineering, war mit einem Team einige Monate vor Ort, um die Fertigstellung und Inbetriebnahme zu begleiten. Für den Energie- und Verfahrenstechniker, der zwölf Jahre Erfahrung aus der Linde Umwelttechnik mitbringt, war es an der Zeit, die CCU- Technologie in einem Projekt dieser Größenordnung zu realisieren. Die Nähe von Quelle und Senke ist die Voraussetzung für die Umsetzbarkeit. Denn kurze Rohrleitungsstrecken begünstigen die Wirtschaftlichkeit. So gesehen, bieten große Industriekomplexe wie am Standort Al Jubail ideale Bedingungen. Nach Vorstellung aller Konzeptansätze entschied sich SABIC schließlich dafür, das CO2 aus einer Ethylenanlage abzutrennen. Um das zu realisieren, galt es, einige Meilensteine zu nehmen. Die Spezialisten aus München und

57 Ökologische Perspektive DIE VERANTWORTLICHEN AUF KUNDENSEITE HABEN KLARGEMACHT, DASS FÜR SIE BEIDES ZÄHLT ÖKOLOGIE UND ÖKONOMIE. DAS EINE OHNE DAS ANDERE WAR KEINE OPTION. MUHAMMAD MUHAMMADIEH, GESCHÄFTSFÜHRER LINDE ENGINEERING SAUDI-ARABIEN

58 56 57 Der technologische Wandel erlaubt es, Öko nomie und Umweltschutz in Einklang zu bringen. Das bestärkt die Linde Mit arbeiter.

59 Ökologische Perspektive DIE KLIMASCHUTZLEISTUNG VON 40 MILLIONEN BUCHEN Was die Anlage in Al Jubail in ökologischer Hinsicht leistet, verdeutlicht ein Vergleich mit der Natur: Eine durchschnittlich gewachsene Buche, ca. 23 Meter hoch, kann pro Jahr 12,5 kg CO2 binden. Um eine Tonne CO2 pro Jahr zu kompensieren, wären demnach 80 dieser Bäume nötig. 0,5 MILLIONEN TONNEN CO2 WERDEN VON DER CCU- ANLAGE IN AL JUBAIL IM JAHR NEUTRALISIERT 40 MILLIONEN BÄUME MÜSSTEN GEPFLANZT WERDEN, UM EINE VERGLEICHBARE WIRKUNG INNERHALB EINES JAHRES ZU ERZIELEN 52 MILLIONEN TONNEN CO2 WERDEN NACH ANGABEN DER KOHLENSTOFFINVENTUR (2012) I N DEUTSCHLANDS WÄLDERN JÄHRLICH GESPEICHERT 104 CCU- ANLAGEN WIE IN AL JUBAIL BRÄUCHTE ES, UM ÄHNLICH VIEL CO2 ZU BINDEN

60 MIO TONNEN CO2 WURDEN 2016 WELTWEIT EMITTIERT 0,5 MIO TONNEN CO2 EMISSIONEN WERDEN PRO JAHR VON DER CCU- ANLAGE IN AL JUBAIL VERWERTET Die CCU- Anlage am Standort Al Jubail macht CO2 im großen Maßstab als Rohstoff für die saudi-arabische Chemieindustrie nutzbar. Die Abnehmer benachbarte Anlagen, die Methanol und Harnstoff produzieren können ihre Kapazitäten dadurch deutlich erweitern. Methanol findet größtenteils als Syntheserohstoff in der chemischen Industrie Anwendung und wird weltweit verkauft. Da nun größere Mengen zur Verfügung stehen, kann es aber auch direkt vor Ort weiterverarbeitet werden zu einer speziellen Polymerart: POM (Polyoxymethylen). Ein hochmolekularer thermoplastischer Kunststoff, der zu den bevorzugten Konstruktionswerkstoffen zählt. Die wichtigsten Einsatzgebiete sind die Automobilindustrie und die Elektrotechnik. So verlängert der Produktionspartner SABIC seine Wertschöpfungskette als Chemiekonzern. Doch es gibt auch Anwendungsbereiche für den Rohstoff CO2, die sehr viel naheliegender sind und für jeden Standort weltweit in Frage kommen: Die Anlage in Al Jubail produziert zusätzlich 200 Tonnen flüssiges CO2 pro Tag in Lebensmittelqualität, das zwischengelagert und anschließend per Lkw zu Getränke- und Lebensmittelproduzenten in der Umgebung transportiert wird. in größerem Maßstab entfaltet neue Schubkraft als wirtschaftlicher Treiber. Petrochemische Großanlagen bieten vielfältige Anknüpfungspunkte. In Al Jubail, wo bereits Ende der 1970er Jahre ein riesiger Industriekomplex entstand (Jubail 1), wurde 2011 mit der nächsten Ausbaustufe begonnen (Jubail 2). Auf einer Fläche, die so groß ist wie Fußballfelder, stehen inzwischen 26 Einzelanlagen, in denen unter anderem Kunststoffe sowie Düngemittel hergestellt werden. Seit 2016 werden hier jährlich drei Millionen Tonnen unterschiedlicher Feinchemikalien und Hochleistungskunststoffe produziert. Diese bilden wiederum die Grundstoffe für eine breite Produktpalette ganz unterschiedlicher Branchen von der Automobilindustrie über das Baugewerbe bis zur Elektronikbranche. Experten sehen noch viele weitere Möglichkeiten, CO2 per CCU abzuscheiden und nutzbar zu machen. WELTWEITES INTERESSE AN LINDE TECHNOLOGIE Nicht erst seit dem Pariser Klimaschutzabkommen ist klar, wie dringend die Reduzierung der Treibhausgasemissionen ist. Globale Anstrengungen und die interdisziplinäre Zusammenarbeit aller Experten und Verantwortlichen sind nötig, um Investments nachhaltiger zu gestalten. Vorzeigeprojekte wie in Al Jubail werden deshalb von der internationalen Fachwelt sehr genau beobachtet. SABIC jedenfalls will nach den guten Erfahrungen auch an anderen Standorten vergleichbare Anlagen realisieren. ARAMCO, ein weiterer großer Petro chemiekonzern des Landes, ist bereits mit Linde im Gespräch. Und auch in Europa, Nordamerika und Südostasien existieren Chemiekomplexe von ähnlichem Ausmaß. So ausgereift CCU als Technologie bereits ist, ihr großtechnischer Einsatz auf allen Kontinenten steht noch bevor. Die industrielle Nutzung

61 Ökologische Perspektive NEUER IMPULS FÜR DEN CO2-KREISLAUF Der Mensch hat den natürlichen CO2-Kreislauf durchbrochen. Seit der industriellen Revolution wird mehr CO2 freigesetzt, als die Umwandlungs- und Speichersysteme der Natur aufnehmen können. Technologien bieten heute die Chance, dieses Missverhältnis zumindest teilweise zu korrigieren. Dabei geht es im Kern darum, aus einem Abfallprodukt einen Rohstoff zu machen. CO2 wird in höher wertigen Produkten gebunden dank der Entwicklung chemischer Prozesse. Biologische und geologische Quellen Industrie, z.b. Petrochemie, Kraftwerke Künstliche Speicher CHEMISCHE UMWANDLUNG VON CO2 ZURÜCK ZUR STOFFLICHEN UMWANDLUNG Abscheidung Recycling Verbrennung Deponie E N D O F L I F E Q U E L L E N 2. Trockeneis, Getränke, Feuerlöscher, Kühlanlagen I C H K E I T E N N U T Z U N G S M Ö G L PHYSIKA LISCH STOFF- LICH Plastik, Hart- und Weichschäume, Zement, Farben, Lacke, Dünger, Medikamente Flüss. Kraftstoffe, Energiespeicher, Methan, Erdgas ENERGIE- TRÄGER KUNSTSTOFFINDUSTRIE SICHERHEIT CO2 ist als Brandlöscher so wirksam wie Wasser und das einzige Löschmittel, das rückstandsfrei löscht. SCHWEISSTECHNIK CO2 ist farb- und geruchlos und wird als Schutzgas eingesetzt es verhindert, dass der Stahl beim Schweißen verbrennt. LEBENSMITTELINDUSTRIE CO2 dient zur Konservierung von Lebensmitteln, zur Karbonisierung von Getränken und zur Wiederaufbereitung von Wasser. CO2 ersetzt Erdöl als Rohstoff und ermöglicht die Herstellung von Polyurethan, einem Kunststoff, der beispielsweise in der Automobilindustrie (Leichtbauteile) oder bei der Herstellung von Matratzen und Skischuhen zum Einsatz kommt. MEDIKAMENTE CO2 steckt zum Beispiel auch in Aspirin. DÜNGEMITTEL Aus Ammoniak und CO2 werden Stickstoffdüngemittel hergestellt. KÜHLUNG CO2 dient als Kühlmittel für verschiedenste technische Prozesse.

62 60 61 Die Globalisierung hat den Warenverkehr gewaltig ansteigen lassen. Rund Schiffe sind auf den Weltmeeren unterwegs, um Konsumgüter zu transportieren. Die meisten verbrennen schwefelhaltiges Schweröl. Ihre Abgase bedrohen die Gesundheit der Menschen. Doch die Schifffahrtsindustrie gerät unter Druck. Ab 2020 muss der Schwefelanteil im Treibstoff sinken. Damit steigt der Bedarf an Lösungen, die Linde mit Weitblick entwickelt hat.

63 GESELLSCHAFTLICHE PERSPEKTIVE

64 62 63 GASE REINIGEN DEN GLOBALEN WARENSTROM Seit Jahrzehnten emittiert die Schifffahrt weit mehr Schadstoffe als der Straßenverkehr. Das soll sich nun ändern, ab 2020 muss der Schwefelanteil im Treibstoff deutlich sinken. Die Suche nach Alternativen hat begonnen. Flüssiggas und Wasserstoff werden eine ganz entscheidende Rolle spielen. Die Neue Festung Älvsborg am Eingang zum Göteborger Hafen hat keine besonders ruhmreiche Geschichte. Die Angriffe der Dänen vor rund 350 Jahren konnte sie nicht abwehren und heute deuten ihre Kanonen nur noch stumm auf die See hinaus, als dekorativer Hintergrund für Touristen-Selfies. Die Ozean riesen, die an der Älvsborg vorbei in die Nordsee oder den Hafen von Göteborg fahren, beeindruckt das wenig. Sollte es aber. Denn hinter der historischen Fassade verbirgt sich eine Technik, die der Schifffahrt gefährlicher werden könnte als Kanonen. Die Rede ist von Johan Mellqvists Sniffer. Mit einem Sensor auf dem Dach der Älvsborg schnüffelt das Messgerät den Schiffen hinterher, die jedes Jahr den Hafen von Göteborg ansteuern. DER PULS DER WELTWIRTSCHAFT Knapp zwei Standardcontainer pro Minute werden in Göteborg umgeschlagen, über das Jahr verteilt kommen rund zusammen. Göteborg ist damit zwar der größte Hafen Skandinaviens, liegt aber weit hinter dem weltweiten Spitzenreiter Schanghai mit 37 Millionen Containern. Der Umschlag von Standardcontainern ist so etwas wie der Puls der Weltwirtschaft. 90 Prozent des Welt handels werden auf dem Seeweg abgewickelt, befeuert von Angebot, Nachfrage und Schweröl, diesem zähflüssigen und schadstoffbelasteten Abfallprodukt der Petro industrie. Doch der Stoff ist günstig und damit der bevorzugte Sprit für Schiffsmotoren. Das bleibt nicht ohne Folgen. Der Göteborger Hafen bietet einen Mix aus traditionellen und alternativen Treibstoffen an. Damit ist er Vorreiter bei der Reduzierung der Emissionen durch die Schifffahrt.

65 Gesellschaftliche Perspektive

66 64 65 DER,SNIFFER MISST IM WESENTLICHEN ZWEI SCHADSTOFFE: SCHWEFELDIOXID UND KOHLEN DIOXID. ER KONTROLLIERT ETWA EIN DRITTEL ALLER SCHIFFE, DIE IN DEN HAFEN GÖTEBORG EINFAHREN ODER IHN PASSIEREN. JOHAN MELLQVIST, TECHNISCHE UNIVERSITÄT CHALMERS, GÖTEBORG

67 Gesellschaftliche Perspektive 43 KREUZFAHRTSCHIFFE STOSSEN SO VIEL SCHWEFELDIOXID AUS WIE ALLE PKW, Der Schiffsverkehr war 2012 für etwa 940 Millionen Tonnen klimaschädlicher CO2-Emissionen verantwortlich. Das sind mehr als die gesamten Emissionen Deutschlands im Jahre 2012 in Höhe von 926 Millionen Tonnen CO2. Die Schwefeldioxidemissionen der rund Schiffe, die weltweit unterwegs sind, liegen bei jährlich rund elf Millionen Tonnen. Zum Vergleich: Allein die etwa 300 Kreuzfahrtschiffe auf den Weltmeeren stoßen fast sieben Mal so viel Schwefeldioxid aus wie alle deutschen Pkw. DIE IN DEUTSCHLAND ZUGELASSEN SIND (56 MILLIONEN) Professor Johann Mellqvist hat den Sniffer (oben) entwickelt. Mit diesem Gerät kann die schwedische Verkehrsbehörde nachvollziehen, welche Schiffe wie viel Schwefeloxid ausstoßen. Hinzu kommen die Rußpartikel, die die charakteristischen Abgasfahnen über den Schloten schwarz färben. Sie sind für rund vorzeitige Todesfälle durch Herz-Lungen-Erkrankungen weltweit verantwortlich pro Jahr. Zu den meisten Todesfällen kommt es laut einer Studie der Universität Delaware in küstennahen Regionen in Europa sowie Süd- und Ostasien. Dennoch ist die Schifffahrtsindustrie bislang von Vereinbarungen wie dem Pariser Klimavertrag ausgenommen. Mit dem Sniffer von Johan Mellqvist wird nun das Verursacherprinzip gestärkt. Das Messgerät zeigt, welches Schiff welche Abgase ausstößt. Denn die Schadstoffe bleiben nicht an der Küste. Gasförmige Schwefeldioxid- (SO2) und Stickoxidemissionen (NOx) von Schiffen werden besonders im Sommer in Sulfat- (SO4) und Nitrat-Aerosole (NO3) umgewandelt. In dieser Form können sie über viele hundert Kilometer landeinwärts transportiert werden, hat das Deutsche Klimarechenzentrum herausgefunden. Jene Abgase zum Beispiel, die im Ärmelkanal und westlich von Frankreich entstehen, ziehen je nach Wetterlage gerne in einem weiten Bogen über die Bretagne nach Deutschland und weiter nach Polen.

68 66 67 GIFTWOLKE AUS DEM ÄRMELKANAL Auch wenn Schiffsabgase auf dem offenen Meer ausgestoßen werden, haben sie eine unmittelbare Auswirkung auf weite Teile der Bevölkerung in Mitteleuropa. Die Schadstoffe der Seeschifffahrt ziehen tausende von Kilometer über das europäische Festland. Eine typische Westwind-Wetterlage treibt die Abgase, die beispielsweise im Ärmelkanal und westlich von Frankreich entstehen, in einem weiten Bogen nach Osten bis ins Baltikum. Der Ärmelkanal gehört zu den meistbefahrenen Schifffahrtsrouten der Welt.

69 Gesellschaftliche Perspektive Ab 2020 soll damit Schluss sein. Schiffstreibstoff darf dann nicht mehr als 0,5 Prozent Schwefel enthalten statt wie bisher 3,5 Prozent. So hat es die Internationale Seeschifffahrts-Organisation (IMO), eine Sonderorganisation der UNO, beschlossen. Trotz allem sind Frachtschiffe aufgrund ihrer schieren Größe immer noch das energieeffizienteste Transportmittel für den weltweiten Güterstrom. Um die neuen Anforderungen zu erfüllen, können die Reeder ihre Schiffe nun mit schwefelarmem, aber teurem Schiffsdiesel betanken. Sie können einen sogenannten Scrubber einbauen, der das Schwefeloxid aus den Abgasen wäscht. Oder sie setzen auf alternative Treibstoffe. SCRUBBER Die Rauchgasentschwefelung mit Hilfe sogenannter Scrubber wäscht das Schwefeloxid aus den Schiffsabgasen. Dafür kann die Anlage Salz- oder Süßwasser nutzen. Das System ist nachrüstbar. Das heißt: Schiffe können weiterhin mit Schweröl betrieben werden. DAS ENDE EINER ÄRA Mittelfristig sind alternative Treibstoffe wie f l ü s s i g e s E rd g a s (L i q u e f i e d N a t u r a l G a s, L N G) auch für die Umwelt die bessere Lösung. Denn LNG reduziert nicht nur den Ausstoß von Schwefeloxid, sondern auch die Treibhausgasemissionen der Schifffahrt. The oretisch gibt es noch eine vierte Option für die Reeder. Sie könnten die neue Regelung einfach ignorieren, denn wer die neue Obergrenze durchsetzt, ist unklar. Die IMO ist dafür nicht zuständig. Das ist die Verantwortung des Flaggenstaates (in dem das Schiff registriert ist), des Hafen staates (wo das Schiff gerade vor Anker liegt) und des Bunkerstaates (in dem es betankt wird). Wie effizient diese Aufteilung ist, muss sich ab 2020 erweisen. Göteborg liegt seit 2006 in einer Sonderkontrollzone (Emission Control Area), in der die Schwefelobergrenze noch niedriger ist. Der Schwefelanteil darf hier seit ,1 Prozent nicht überschreiten. Rund 95 Prozent der Schiffe halten sich daran, sagt Mellqvist. Das ändert sich, sobald die Frachter die ECAs verlassen. Denn weiter draußen, auf hoher See, herrschen ohnehin andere Gesetze, die schwer zu kontrollieren sind. Weiter als 500 Seemeilen (926 Kilometer) reicht der Sensor des Sniffers nicht und auch im Nahbereich kann das Gerät nur die Abgaswolken messen, die der Wind in die richtige Richtung treibt. Der Sniffer auf der Älvsborg kontrolliert auf diese Weise etwa ein Drittel der passierenden Schiffe. SOLANGE NICHT KLAR IST, WER DIE EXEKUTIVGEWALT BESITZT, WERDEN DIE MARKTMECHANISMEN ENTSCHEIDEN, WELCHE LÖSUNG SICH DURCHSETZEN WIRD. Mit der Entscheidung der IMO sind die Zeiten von schadstoffreichem Schweröl vorbei, sagt der Geschäftsführer der Linde Tochter Nauticor, Mahinde Abeynaike. Verflüssigtes Erdgas hat einen erheblichen Wettbewerbsvorteil angesichts der IMO-Regularien, erklärt er. LNG ist günstiger als die traditionellen Schweröle, sein Preis wird aufgrund von Überkapazitäten weiter sinken und es erfüllt die absehbaren Regularien. Abeynaike sieht das unternehmerische Risiko für einen LNG-Lieferanten wie Nauticor vor allem in der Frage, wie sich der schwefelarme Treibstoff preislich gegenüber dem LNG entwickelt. Er ist zuversichtlich. Nauticor lässt in Südkorea das größte Erdgasbunkerschiff der Welt bauen und die Kunden geben ihm Recht. Ende 2017 konnte Nauticor mit der Reederei Destination Gotland einen Vertrag abschließen. Das Unternehmen betreibt eine der größten LNG-Fähren in Skandinavien.

70 MILLIONEN TONNEN TREIBSTOFF BENÖTIGT DIE SCHIFFFAHRT PRO JAHR Etwas mehr als 200 LNG-betriebene Schiffe sind weltweit unterwegs oder stehen in den Orderbüchern der Werften bei rund Schiffen ein verschwindend geringer Anteil. Die wenigen Schiffe, die mit LNG-Antrieb fahren, sind derzeit überwiegend Passagierschiffe und Fähren. Entscheidender wäre es jedoch, dass Frachter mit alternativen Treibstoffen angetrieben werden, denn sie verbrennen mit 90 Prozent den Löwenanteil der etwa 250 Millionen Tonnen Treibstoff, den die Schifffahrt pro Jahr benötigt. In zehn Jahren könnte LNG bis zu 20 Prozent des gesamten Treibstoffbedarfs ausmachen, schätzt Abeynaike. Das ist eine enorme Steigerung, da der aktuelle LNG-Anteil im Promillebereich liegt. Doch der deutliche Ausbau von LNG in der maritimen Wirtschaft leidet unter dem sogenannten Henne-Ei-Problem, stellt die Reederei Wessels fest. Ohne aktuelle Nachfrage wird es auch keine belastbare LNG-Infrastruktur geben und umgekehrt. Eines der ersten Frachtschiffe mit dualem Erdöl- und Erdgasantrieb ist die Wes Amelie von Wessels. Das Bundesverkehrsministerium hat die zweijährige Umrüstzeit auf den flexiblen Dual-Fuel-Antrieb gefördert. Nauticor hat die Wes Amelie im August 2017 in Bremerhaven zum ersten Mal mit LNG von Tanklastzügen betankt. LNG Flüssigerdgas (LNG) gilt als sauberster Treibstoff unter allen Schifffahrtskraftstoffen und wird aufgrund der zunehmend strengeren Umweltvorschriften in den nächsten Jahren eine größere Rolle spielen. Allerdings überwiegend bei neuen Schiffen. Denn eine Nachrüstung der bestehenden Flotte wäre sehr kostenintensiv. EIN NEUER PLATZHIRSCH IN DER OSTSEE 2018 wird Nauticors Bunkerschiff in Südkorea vom Stapel laufen und in der Ostsee eingesetzt werden. Mit rund Kubikmetern Ladevolumen wird es dann der Platzhirsch sein. Wir glauben, dass wir damit einen First- Mover-Vorteil für die Linde Gruppe schaffen, sagt Abeynaike. Mit diesem hochmodernen Bunkerschiff werden wir die Versorgung der Ostseehäfen mit LNG deutlich voranbringen. Auch andere Hotspots der globalen Schifffahrt wären für einen solchen Ansatz geeignet. In China zum Beispiel deutet sich mit Präsident Xi Jinpings Forderung nach einer Energierevolution eine Wende hin zu sauberen Energien an. Im Jahr 2015 hat das Land vor seiner dicht besiedelten Küste seine eigenen Sonderemissionszonen eingeführt und ab 2019 gilt in bestimmten Bereichen eine Schwefelobergrenze von 0,5 Prozent. So könnte die Zukunft aussehen. Linde lässt in Südkorea ein LNG- Bunker schiff bauen. In Zukunft soll es in der Ostsee zur Betankung eingesetzt werden.

71 Gesellschaftliche Perspektive

72 Prozent des Welthandels werden auf dem Seeweg abgewickelt. Die meistbefahrenen Schifffahrtsrouten verlaufen parallel der Küsten von Asien, Europa und Nordamerika. Entsprechend hoch sind die Emissionsbelastungen in diesen Regionen.

73 Gesellschaftliche Perspektive

74 72 73 SCHWEFELARMER TREIBSTOFF IST DIE UNKOMPLIZIERTESTE LÖSU NG FÜ R DIE REEDER. UNKLAR IST, OB DAFÜR AUSREICHEND WASSERSTOFF- K APA ZITÄTEN IN DEN RAFFINERIEN VORHANDEN SIND. Doch die Gegenwart ist von Unsicherheit geprägt und bis zur Einführung der neuen Schwefelobergrenze in zwei Jahren könnten viele Reedereien auf kurzfristige Lösungen setzen. Unklar ist vor allem, wie die Ölindustrie auf die neue Vorschrift reagiert. Zunehmende Nachfrage nach sauberen Treibstoffen könnte bereits vor dem 1. Januar 2020 zu steigenden Preisen führen, was sich letztlich auch auf den Ladenpreis der verschifften Waren auswirken k ö n n t e. O b d i e R a f f i n e r i e n s c h w e f e l a r m e n Treibstoff überhaupt in ausreichenden Mengen liefern können, ist ebenfalls unsicher. Eine von der IMO in Auftrag gegebene Studie kommt zu dem Ergebnis, dass die Ölindustrie dazu in der Lage ist selbst wenn man von einem überdurchschnittlich hohen Bedarf ausgeht. Die beiden Beratungsfirmen EnsysEnergy und Navigistics sehen das anders. Sie haben eine ergänzende Studie vorgelegt, die zu dem Schluss kommt, dass die Kapazitäten der Erdölindustrie gegenwärtig zu gering sind, um die steigende Nachfrage nach schwefelarmem Treibstoff zu befriedigen. GEWINNBRINGEND ENTSORGEN Derzeit verkaufen die Raffinerien ihr Schweröl gewinnbringend an die Schifffahrtsindustrie. Das wird in Zukunft nicht mehr möglich sein. Schweröl macht aktuell zwar 84 Prozent des Treibstoffs in der Seefahrt aus, wird in Zukunft aber entschwefelt oder durch Flüssiggas, Bio treibstoff oder andere synthetische Treibstoffe ersetzt werden müssen, prophezeit die Internationale Energieagentur (IEA). Der Schwerölanteil wird bis 2020 auf 30 Prozent sinken, schätzt das Internationale Transport Forum, ein Think Tank der OECD. Höherwertige Treibstoffe würden dann 70 Prozent des Treibstoffbedarfs ausmachen. Die Nachfrage würde sich damit um zwei Millionen Barrel pro Tag verschieben hin zu komplexeren und damit teureren Produkten. Denn den zusätzlichen Arbeitsschritt, die Entschwefelung, lassen sich die Raffinerien bezahlen. Dabei werden in einem Hydrotreater dem destillierten Rohöl große Mengen Wasserstoff zugesetzt. Das Interesse der Schifffahrtsunternehmer, auf teurere Treibstoffe umzusteigen, wird zunächst gering sein. Trotzdem steigt die Nachfrage nach entschwefeltem Schiffsdiesel, wie der Blick nach Skandinavien zeigt. Das finnische Mineralölunternehmen Neste hat 2017 seinen Vertrieb von schwefelarmem Sprit (Low-Sulfur Marine Fuel) weiter ausgebaut und beliefert seither auch Häfen in Schweden. Seit 2014 nutzt Neste eine Anlage von Linde, um den notwendigen Wasserstoff für die Entschwefelung unterschiedlicher Kraftstoffe auf dem Raffineriegelände in Porvoo zu erzeugen, auch solcher für die Schifffahrt. Der elementare Schwefel, der dabei entsteht, ist auch kein Abfall, sondern wird als eigenständiges Produkt verkauft, das beispielsweise für die Düngemittelherstellung genutzt wird. Das finnische Beispiel legt nahe, dass regulatorische Grenzwerte, zunehmende Transparenz nicht zuletzt durch Mellqvists Sniffer und ein verändertes öffentliches Bewusstsein

75 Gesellschaftliche Perspektive EIN ATTRAKTIVES ANGEBOT ENTSCHWEFELTER TREIBSTOFF Edvard Molitor ist bei der Hafenbehörde zuständig für Umwelt schutz. Er sieht den schwefelarmen Treibstoff als Teil eines Angebots, das ebenso umweltschonend wie typisch schwedisch ist. Wir sind ein kleines Land, das auf gute Beziehungen zum Rest der Welt angewiesen ist. Die Offerte des schwedischen Hafens soll eine sein, die kein Kapitän ignorieren will. Keinerlei Investitionen für technologische Umrüstungen oder Neukonstruktionen sind nötig, wenn schwefelarmer Treibstoff in die Schiffstanks fließt. Der Treibstoff verbrennt so sauber, dass alle aktuellen Grenzwerte eingehalten werden. Einziger Nachteil: Im Vergleich zum herkömmlichen Treibstoff ist er noch recht teuer. die Gewohnheiten der Schifffahrtsindustrie ändern können. Es zeigt, dass ein regionaler Anbieter einen Anreiz sieht, entschwefelten Schiffsdiesel im Portfolio zu haben. Was im kleinen Rahmen funktioniert, eröffnet auf globaler Ebene eine überzeugende Perspektive. Ersetzen die Reeder tatsächlich in der von OECD und IEA prognostizierten Größenordnung Schweröl durch schwefelarme Treibstoffe, würde der Bedarf an Wasserstoff um 41 Milliarden Kubikmeter pro Jahr steigen, sagt Tim Buttkus, der in der Strategieabteilung von Linde für Öl und Gas zuständig ist. Dieses Volumen an zusätzlichem Wasserstoff wäre notwendig, um etwa 60 bis 70 Prozent des derzeit genutzten Schweröls in schwefelarmen Treibstoff wie beispielsweise Low-Sulfur Fuel Oil (LSFO) umzuwandeln. In Summe wären dafür mehr als 100 zusätzliche Wasserstoffanlagen nötig, um weltweit den sauberen Schiffsdiesel zu vertreiben, der bereits heute im Hafen von Göteborg zur Verfügung steht. Bereits 2010 hat der Göteborger Hafen ein Bonus-Malus-System eingeführt, das finanzielle Anreize für die Nutzung von schadstoffarmen Treibstoffen setzt. Seit 2015 bekommen Eigner einen Nachlass von 10 Prozent auf die Hafengebühren, wenn ihre Schiffe Emissionen, Abwasser und Abfälle reduzieren. Grünen Strom aus der Steckdose und heißes Wasser gibt es am Kai sowieso, sodass die Schiffe im Hafen nicht mehr ihren Generator für den Eigenbedarf anwerfen müssen. Denn auch der verbrennt in der Regel Schweröl. Die Hafenbehörde von Göteborg ist erfolgreich. Nachlässe für Strom und auf die Hafengebühren gibt es mittlerweile in mehreren Häfen. Molitor teilt seine Erfahrungen bereitwillig mit anderen. Seit April 2017 leitet er zudem das Komitee für Nachhaltigkeit in der Vereinigung der Europäischen Seehäfen. Und der Schwefeldioxidausstoß im Hafengebiet ist innerhalb eines Jahres um 70 Prozent gesunken. In Göteborg, so scheint es, hat die Zukunft schon begonnen. RÜCKSICHT WIRD BELOHNT: 10 PROZENT RABATT AUF DIE HAFENGEBÜHR IN GÖTEBORG ERHALTEN EIGNER, WENN SIE DEN BETRIEB IHRER SCHIFFE UMWELTFREUNDLICHER GESTALTEN.

76 74 75 Die Raffinerie Neste in Finnland nutzt eine Wasserstoffanlage von Linde, um schwefelarmen Schiffs diesel zu produzieren. Mehr als 100 solcher Anlagen sind not wendig, wenn die Reeder den neuen Grenz werten folgen.

77 E N F F Gesellschaftliche Perspektive DREI MÖGLICHKEITEN, SCHWEFELEMISSIONEN VON SCHIFFEN ZU REDUZIEREN S C R U B B E R L N G T E S C H W F E L T E R T R E I B S T O Um wirtschaftliche Interessen und Umwelt schutzauflagen unter einen Hut zu bringen, gibt es aktuell drei naheliegende Möglichkeiten: Wird ein Scrubber eingebaut, können Schiffe unverändert Schweröl tanken, allerdings sind Umrüstung und Betrieb kostspielig. Eine Umrüstung auf LNG ist häufg aufwändig und teuer, etwa wegen des Einbaus des großen Tanks. Dafür werden mit LNG nicht nur Schwefelemissionen, sondern auch Stickoxide, Feinstaub und CO2 deutlich reduziert. Preislich ist LNG günstiger als entschwefelter Treibstoff. Insbesondere für Neubauten ist das eine attraktive, zukunftssichere Lösung. Die Entschwefelung des Treibstoffs mit Hilfe von Wasser stoff ist für die Reeder der einfachste Weg, auch wenn der entschwefelte Sprit hochpreisiger ist als das bislang genutzte Schweröl. Dafür sind aber keine baulichen Veränderungen der Schiffsflotte notwendig. Für bereits existierende Schiffe ist dies eine einfache Lösung, den neuen Regularien gerecht zu werden.

78 76 77 HISTORISCHE PERSPEKTIVE Wasserstoff 1999 ÖFFENTLICHE TANKSTELLE 1910 WASSERGAS- ZERLEGUNG Auf Anregung von Adolph Frank und Nikodem Caro entwirft und baut Linde eine Anlage zur Wassergaszerlegung. Das dabei entwickelte Vorgehen zur Gewinnung von Wasserstoff wird als Linde Frank-Caro Verfahren bezeichnet. 1920er 1950er ETHYLENGEWINNUNG Linde erarbeitet eine Methode zur Zerlegung von Koksofengasen durch Tieftemperatur in die Bestandteile Wasserstoff, Stickstoff, Methan und Ethylen. Dieses Know-how bildet die Basis für die Ethylengewinnung aus Erdgas und Öl. DAMPF- REFORMIERUNG Die Wasserstoffgewinnung aus Erdgas durch Dampfreformierung setzt sich als günstige Variante der Wasserstoffproduktion durch. 1970er WASSERSTOFF- MOBILITÄT Mit steigendem Umweltbewusstsein diskutieren Politik und Gesellschaft erneut über Wasserstoff als zentralen Energieträger, vor allem im Bereich Mobilität. Linde entwickelt verschiedene Ansätze für die Erzeugung, die Lagerung, den Transport von und die Betankung mit Wasserstoff. Mit seinen Partnern BMW und Aral eröffnet Linde die weltweit erste öffentliche Tankstelle für flüssigen und gasförmigen Wasserstoff am Flughafen München NACHHALTIGE GEWINNUNG Linde errichtet zusammen mit den Stadtwerken Mainz den Energiepark Mainz. Dort wird überschüssige Energie aus Windanlagen genutzt, um Wasserstoff zu erzeugen. Damit kann die Windenergie in grünem Wasserstoff gespeichert werden. Gemeinsam mit den Chemikern Adolph Frank und Nikodem Caro entwickelte Carl von Linde Anfang des 20. Jahrhunderts ein Verfahren zur Wasser stoffgewinnung. Wie bei Kältemaschine und Luft verflüssigung war für Linde als erster Schritt das Verstehen und Analysieren des Problems entscheidend. Zwischen den ersten Überlegungen, den Anregungen durch den Berliner TH-Professor Frank und seinen Schüler Caro, Direktor der Bayerischen Stickstoffwerke, und der Errichtung einer Versuchsanlage ver gingen Jahre. Auf dem Werksgelände in Höllriegelskreuth verfeinerte Carl von Linde gemeinsam mit seinem Sohn Richard das Verfahren in einer eigens dafür aufgestellten Wellblechbaracke ( Knallhütte ). Carl und Richard von Linde gelang es, Wasserstoff mit einer Reinheit von 98 Prozent herzustellen. Sie schufen damit die Grundlage für die Wasserstoffaktivitäten des Unternehmens.

79 IMPRESSUM HERAUSGEBER Linde AG Klosterhofstraße München KONTAKT Linde AG Klosterhofstraße München Telefon: Telefax: KOMMUNIKATION Telefon: Telefax: media@linde.com INVESTOR RELATIONS Telefon: Telefax: investorrelations@linde.com KONZEPTION, GESTALTUNG, REALISIERUNG hw.design, München TEXT Plan.Net Pulse Linde AG FOTOGRAFIE Sigrid Reinichs [5, 6, 9, 10/11, 27, 37, 41, 43, 63, 64] Robert Fischer [4, 12, 15, 16/17, 31, 32, 34, 38] Josh Robenstone [18, 21, 22/23] Tasneem Alsultan [55] Nathan Roser [46] Linde AG [44, 45, 47, 48, 50/51, 53, 56, 69, 74] Samuel Zeller [60] Fancy Crave [61] Johan Mellqvist [65] pipehorse/adobe Stock [66] Prasit photo/getty Images [70/71] KONTAKT FÜR STIMMRECHTSMITTEILUNGEN: Telefax: ANNUAL FINANZBERICHT Das Annual und der Finanzbericht des Linde Konzerns liegen in deutscher und englischer Sprache vor. Der Finanzbericht ist zudem im Internet unter als Download verfügbar. Zusätzliches Informationsmaterial über Linde verschickt das Unternehmen gerne auf Anfrage. DRUCK G. Peschke Druckerei GmbH Parsdorf b. München Curious Matter, Goya White [Umschlag] Metapaper Smooth White [Inhalt]

80 Herausgeber Linde Aktiengesellschaft Klosterhofstraße München Telefon Telefax

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