1. Systembeschreibung 2. Durchmesserkorrektur 2.1. Feinverstellung über Exzenterbuchse 2.2. Grob- und Feinverstellung über Schneidenträger 3. Identifikation der Kurvenblöcke 4. Kurvenwechsel
1. Systembeschreibung Mit dem Multiform - Systemwerkzeug werden Innen- und Außenformen in gleicher Weise hergestellt ist ein Systemwerkzeug zur Herstellung von Innen- und Außenprofilen auf herkömmlichen Werkzeugmaschinen, Bearbeitungszentren, Fräsmaschinen, Bohrwerke, CNC - Drehmaschinen sowie Sondermaschinen. Multiform ist ein Systemwerkzeug zur spanenden Herstellung von Werkstücken mit speziellen Konturen, z.b. Vierkant, Sechskant, Achtkant, u.s.w. Solche Profile werden für verschiedenste Anwendungen und in vielen Geometrien benötigt. Die Anforderungen an solche Profile sind unterschiedlich. In den meisten Fällen werden solche Geometrien mit den Fertigungsverfahren Räumen, Stoßen, Fräsen oder Erodieren hergestellt. Beim Räumen oder Stoßen von Formbohrungen, auch beim Pendelräumen, ist im Allgemeinen von einer mehr oder weniger stark gerieften Oberfläche der Formbohrung auszugehen. Bei höherfesten Werkstoffen tritt ein erhöhter Verschleiß der Werkzeuge auf. Zusätzlich besteht bei Grundlochbohrungen der Nachteil des Auftretens von eingerollten Drückspänen. Das Erodieren von Formbohrungen führt zu hervorragenden Ergebnissen, sogar in gehärteten Werkstoffen. Der Zeitaufwand für diese Herstellmethode ist jedoch sehr hoch, so dass dieses Verfahren für die meisten Fälle aus Kostengründen ausscheidet. Das Multiform - Systemwerkzeug ist ein Werkzeug, welches für die Herstellung unterschiedlicher Profile bei erhöhten Anforderungen an Sauberkeit der Oberfläche und die Maßhaltigkeit der Kontur ohne die beschriebenen Nachteile entwickelt wurde. Wesentlich bei dieser Entwicklung war die Voraussetzung, dass dieses Werkzeug außerordentlich wirtschaftlich arbeitet und völlig in den Betriebszyklus der Bearbeitungsmaschine integrierbar ist. Das Multiform Systemwerkzeuge besteht im Wesentlichen aus einem Antriebsschaft und einem Bohrkopf, wobei der Antriebsschaft im Gehäuse gelagert ist und während des Betriebes rotiert. Das Gehäuse steht fest und der Bohrkopf rotiert aufgrund einer im Gehäuse integrierten Zwangssteuerung. Ein wesentlicher Punkt des Multiform - Systemwerkzeuges ist, dass die Auslenkung der Schneide mittels rein rollend wirkender Elemente erzeugt wird, sodass die Multiform - Systemwerkzeuge weitgehend verschleiß- und wartungsfrei arbeiten können. In der praktischen Anwendung des Multiform - Systemwerkzeuges wird zunächst eine Vorbohrung konventionell hergestellt. Die Formbohrung selbst wird mittels des Multiform - Systemwerkzeuges mit einer dem Profil angepassten Drehzahl und einem dem Werkstoff entsprechenden Vorschub in einem Arbeitsgang erstellt. Innenbearbeitung: 0,5 mm kleiner im Durchmesser als das zu bearbeitende Profil. Außenbearbeitung: 0,5 mm größer im Durchmesser als das zu bearbeitende Profil. Das Multiform Systemwerkzeug ist ein einzigartiges Werkzeug zur Herstellung der beschriebenen Profile mit folgenden Vorteilen: Exakte Konturgeometrie Herstelltoleranz (H1 1) Sauberer Bohrungsgrund bei Grundlochbohrungen (keine Restspäne) Geringer Verschleiß der Mechanik Standardausbohrstähle mit auswechselbaren Schneidkörper Automatikbetrieb auf allen Maschinenarten Vielzahl von Profilgeometrien 1
2. Durchmesserkorrektur Bitte orientieren Sie sich an der beiliegenden Zeichnung (Multiform Kurvenwechsel) Maßhaltigkeit auf Dauer durch die Korrekturmöglichkeit des Schneidenverschleißes. 2.1. Feinverstellung über die Exzenterbuchse Bohrbereich: 4,0 mm 26 mm Verstellbereich: + / - 0,2 mm 1. Gewindestift Nr. 13 lösen 2. Exzenterbuchse Nr. 04/08 durch Drehung nach rechts (+), oder nach links (-) verstellen. (Skalierung: 1 Strich entspricht 0,02 mm radial). Beachte Verletzungsgefahr durch eingespannten Multiform - Ausbohrstahl. 3. Gewindestift Nr. 13 anziehen. 2.2. Grob- und Feinverstellung über den Schneidenträger (Bohrbereich ab 26 mm) 1. Befestigungsschraube Nr. A lösen. 2. Verstellschraube Nr. B in + / - Richtung drehen (Istmaß Korrektur). 3. Befestigungsschraube A fest anziehen. Beachte Verletzungsgefahr durch den Multiform - Schneidenträger und den Multiform - Schneidkörper 2
3. Identifikation der Kurvenblöcke Alle Multiform-Kurvenblöcke werden mit Ihrer Bestellnummer markiert. Nach Montage des Multiform-Kurvenblockes in den Multiform-Kopf wird die Bestellnummer in einem Anzeigefenster sichtbar. Somit sind die Multiform-Kurvenblöcke im unmontierten als auch im montierten Zustand eindeutig zu identifizieren. Identifikationsschlüssel für Multiform Kurvenblöcke FBK1 06 1200 /1 /1 Variante 1 (Toleranzlage/Eckenradius des Profils) 1200 Nennmaß der Schlüsselweite 12,00 mm 06 Geometrie des Profils (Sechskant) FBK1 Größe des Kurvenblocks Größe 1 = FBK1 Größe 2 = FBK2 Verschlüsselung der Multiform-Kurvenblock Geometrien 01 = Fläche am Zylinder 02 = Schlüsselfläche 04 = Vierkant 06 = Sechskant 08 = Achtkant 21 = Polygon 3
4. Kurvenwechsel Bitte orientieren Sie sich an der beiliegenden Zeichnung 1. Ausbohrstahl (Überdrehstahl) ausbauen, durch entfernen der Schraube Nr.14. Danach Exzenterbuchse Nr.4 entnehmen. 2. Schrauben Nr.15 lösen und entfernen. (6-mal) 3. formbore Kopf vom Antrieb nehmen. 4. Schrauben Nr.11 lösen und entfernen. 5. formbore Kopf gemäß Zeichnung auf eine Buchse stellen und Taumelkopf Nr1. vorsichtig aus dem Gehäuse Nr. 2 drücken (pressen), so dass der Dichtring Nr. 12 nicht beschädigt wird und entnommen werden kann.. 6. Stützscheibe Nr.3 abnehmen. 7. Gehäuse Nr.2 wegstellen. 8. Kurvenblock vom Taumelkopf Nr.1 entfernen und neuen Kurvenblock bereitstellen. 9. Den kleineren Durchmesser des Kurvenblocks zuerst auf den Taumelkopf Nr.1 schieben.. 10. 3 Schrauben Nr.11 in die Rückseite des formbore Kurvenblocks (ca. 2-3 Gänge) einschrauben.! 11. Anlaufscheibe Nr.5 so drehen, dass die Durchgangsbohrung über dem Gewinde liegt.. 12. formbore Kurvenblock (mit Taumelkopf) mit den 3 Schrauben Nr.11 auf die Werkbank stellen (Dreipunktauflage). 13. Gehäuse Nr.2 säubern und vorsichtig von oben auf den formbore Kurvenblock schieben. Das Fenster im Gehäuse soll auf der Höhe der Beschriftung liegen. 14. Taumelkopf auf Leichtgängikeit prüfen (durch Drehbewegung). 15. Gleitlager Nr.6 auflegen (Schmierstoff: Klüberfett). 16. Stützscheibe Nr.3 auflegen und Schrauben Nr. 11 (6-mal) mit angegebenem Anzugsmoment befestigen. 17. Dichtring Nr.12 aufpressen. Dabei ist das Maß H (siehe Zeichnung) zu beachten, so dass die Dichtlippe auf der Stützscheibe Nr.3 aufliegt. (TBP000260-4N04 Gamma-Ring, TBP000450-4N04) 18. formbore Kopf auf Antrieb stecken. Winkellage beachten. Taumelkopf drehen, damit Mitnehmer in Kupplungscheibe Nr. 7 einrasten. 19. Schrauben Nr.15 befestigen. (6 mal) 20. Bitte prüfen Sie die Funktion durch Drehung des Antriebes von Hand. 4
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