Anwendermagazin für wirtschaftliche Zerspanung

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1 Anwendermagazin für wirtschaftliche Zerspanung Ausgabe 01/2013 PRAXIS Gut gefräst in halber Zeit S. 8 TECHNOLOGIE Herausforderung V-Band-Bearbeitung S. 59 NEU Tieflochbohrer- Direktbestellservice S. 35 FRÄSEN BOHREN DREHEN INDUSTRIEN

2 EDITORIAL INHALT Editorial 02 GTDE-Branchentreffen 03 Fräsen Prozesssicher bei tiefen Kavitäten 05 Gut gefräst in halber Zeit 08 Kampf den Zeitfressern 10 Flexibler Einsatz von ISCAR- Wendeplattenfräsern 12 Neue DOVEIQMILL-Planfräser 14 HELIIQMILL - Neues HELIMILL-Frässystem 16 P290 - Neue 90 -Fräswerkzeuge der Shred-Linie 20 Bohren Tool-Performance: von 161 auf 29 Sekunden 23 Präziser Gigant spart Zeit 26 PKD-Werkzeuge für die Hochleistungszerspanung 28 Flache SUMOCHAM-Bohrköpfe 29 Neue SUMOCHAM-Bohrer 6.0 bis 6.9 mm 30 SUMOUNICHAM - Modulare -Bohrkörper für Chamring-Fashalter 32 Tieflochbohrer Direktbestellservice 35 Drehen Stechdrehen in der Schwerzerspanung 37 Drehwerkzeuge mit innerer Kühlmittelzufuhr 39 Lastenverteilung erhöht Standzeit 42 SUMO TEC - Neue CVD-Schneidstoffsorte 44 PENTA CUT - PENTA 34F RS/LS- Schneideinsätze 46 TANG-GRIP - Tangial einschneidiges Axialstech-System 48 Modulare GRIP-Adapter für Hochdruckbearbeitung 50 Industrien Späne-Aquaplaning 54 Präzisionsdrehen unter Hochdruck 57 Herausforderung V-Band- Bearbeitung 59 MATRIX IQ Serie 5 61 Nutzen wir unsere Stärken Dirk Becker Produktmanager Drehen Liebe Leser! Seit vielen Jahren ist ein Wandel im Bereich der Zerspanung mit geometrisch bestimmter Schneide spürbar. Die Bearbeitungsaufgaben werden immer komplexer, der Anwender benötigt immer mehr Know-how. Neue Herausforderungen entstehen im Bereich der Werkstoffe, Bauteilgeometrien und vor allem bei den benötigten kurzen Bearbeitungszeit der Werkstücke. Der Trend, viele Bauteile in Billiglohnländer zu verschieben, ist zum Glück rückläufig, da es heutzutage dort schwierig ist, Fachpersonal an ein Unternehmen zu binden. Man hat erkannt, dass gut qualifizierte Mitarbeiter vonnöten sind, um hochtechnologische Werkzeugmaschinen wirtschaftlich und produktiv einzusetzen. Hier müssen wir unsere Stärken nutzen und jedes Handeln auf den Prüfstand stellen. Wird die richtige Bearbeitungsstrategie eingesetzt? Ist das Bauteil richtig gespannt? Verwende ich den passenden Kühlschmierstoff? Und zu guter Letzt - sind die modernsten Werkzeuge im Einsatz? All dies Fragen sind für einen Technologen alleine fast nicht zu beantworten. Deshalb gibt es für alle Bereiche Spezialisten, die Zerspanungsaufgaben aus unterschiedlichen Richtungen betrachten und analysieren. Am Ende steht dann ein Bauteil, das mit kürzester Bearbeitungszeit und bei höchster Qualität produziert werden kann. Welche Aufgaben hat hierzu ein Werkzeughersteller? Zunächst müssen viele unterschiedliche Werkzeugmöglichkeiten vorhanden sein. Hierbei hat ein sogenannter Komplettanbieter große Vorteile. Die Bearbeitungsprozesse können immer mit dem optimalen Werkzeug abgearbeitet werden. Aber das Werkzeug ist nicht alles! Die Bearbeitungsstrategie bietet einen weiteren Erfolgsfaktor, denn hierbei existiert großes Einsparpotenzial in punkto Bearbeitungszeit und Prozesssicherheit. Als Letztes ist der Service vor Ort und die technische Unterstützung ein Erfolgsgarant. Die ISCARINDUSTRY behandelt diese Themen und vermittelt neue Trends auf dem Zerspanungsmarkt. Dies wird durch Anwenderberichte, hilfreiche Tipps und Information rund um die Zerspanung aufgezeigt. Nutzen Sie die gebotenen Möglichkeiten und profitieren Sie vom Fachwissen der ISCAR- Profis. Viel Spaß beim Lesen wünscht Ihnen Rätselecke 63 ISCAR-Seminare Messeauftritte 64 2

3 GTDE FACHBEITRAG FÜR DIE KUNDENZEITSCHRIFT ISCAR INDUSTRY DER ISCAR GERMANY GMBH ZUM THEMA: GTDE-INFORMATIONSFORUM 2013 AM 20. FEBRUAR IN ETTLINGEN GTDE zu Gast bei ISCAR Germany GmbH in Ettlingen 10 Jahre GTDE oder: Praxisgerechte Werkzeugdokumentation auf Knopfdruck Zum 10-jährigen Bestehen des Vereins GTDE Graphical Tool Data Exchange, gegründet am 4. Dezember 2003 in Langen als Graphical Tool Data Exchange Open Base, veranstaltete das Gründungsmitglied ISCAR Germany GmbH am 20. Februar 2013 in Ettlingen ein GTDE-Informationsforum. Das Ziel des durch 21 Technologieunternehmen und zwei Hochschulen sowie des VDMA- Fachverbands Präzisionswerkzeuge getragenen Vereins GTDE besteht darin, einerseits den Herstellern von Werkzeugen und Messtechnik und andererseits den Anwendern eine Plattform zur Realisierung und Vereinfachung des Austausches von technischen Produktinformationen zu Präzisionswerkzeugen zu bieten. Nach der Gründung des Vereins kümmerte man sich in einem ersten Schritt darum, ein standardisiertes Datenaustauschformat für Werkzeugdokumentationen festzulegen und eine Vorgehensweise zu deren Erstellung zu definieren. Die Bereitstellung der Infrastruktur für einen Das Bild gibt einen Überblick über die Logos der Vereinsmitglieder Das Bild verdeutlicht die Notwendigkeit und das Potenzial des Online-Datenaustauschs von technischen Produktinformationen zu Präzisionswerkzeugen zwischen Herstellern und Anwendern auf einer einheitlichen Plattform Datenaustausch mittels eines Datenservers stellte ein weiteres Vorhaben dar. Kunden wie z.b. Audi, Bosch, Daimler, VW oder ZF erkannten das enorme Potenzial des Projekts und beteiligten sich frühzeitig an den Beratungen des Vereins. Seit 2005 wird der GTDE-Server von der CIM GmbH aus Aachen betrieben. Somit steht eine digitale Online-Plattform zum Datenaustausch zwischen Werkzeugherstellern und ihren Kunden kostenfrei zur Verfügung. Autorisierte Anwender können dort die von den teilnehmenden Werkzeugherstellern eingestellten Daten in eigene Zeichnungs- und Stücklistenformate übernehmen, sowohl Standard- als auch Sonderwerkzeuge. Zurzeit sind über 100 Unternehmen auf dem GTDE-Server als Anwender registriert. In diesem Sinne werden nun seit zehn Jahren sowohl Standardisierungsprozesse initiiert und aktiv begleitet als auch in Arbeitsgruppen zwischen Werkzeuglieferanten und Anwendern Konzepte und Lösungen rund um den Austausch technischer Daten zu Präzisionswerkzeugen erarbeitet. 3

4 GTDE PRAXIS Zehn Jahre GTDE mehr als nur eine Rückschau Kernfunktionen der GTDE-Serverlösung in der letzten Ausbaustufe vor der zukünftigen Erweiterung mit 3D-Volumenmodellen Links der langjährige Vorsitzende der GTDE, Herr Gerhard Stolz, ehemals KOMET Präzisionswerkzeuge und jetzt Pensionär, und rechts der neue Vorsitzende des Vorstands der GTDE, Herr Oliver Kohm, Leiter Konstruktion bei der ISCAR Germany GmbH Damit oblag ihm auch die Fortführung des Informationsforums, das sich zunächst noch mit Vereinsangelegenheiten wie Satzungsänderungen und der Beitragsordnung befasste, bevor dann der Einstieg in die Materie erfolgte. Dies in Gestalt eines Vortrags zum Thema: Nutzungsrechte in Daimler-Norm, dem sich dann weitere Vorträge zur Weiterentwicklung des GTDE-Servers, Normung, und schließlich Austausch von STEP-Dateien zwischen verschiedenen CAD-Systemen anschlossen. Wurden schon während der Vorträge Fragen zur Sache gestellt, so entwickelten sich zum Tagesordnungspunkt Weitere Themen und Diskussion rege Debatten zu den Wünschen der Werkzeughersteller und insbesondere jene der Anwender betreffend. Die in der Debatte behandelten Themen und Positionen zeugten von der Zielsetzung und auch von der nach wie vor hohen Motivation, den Endanwendern eine elektronische Dokumentation zur Verfügung zu stellen, die online abrufbar und für die Arbeitsvorbereitung, Fertigungsplanung und Programmierung (Kollisionsbetrachtung) zu verwenden ist. Darüber hinaus bleibt die aktive Beteiligung an der Normung erklärtes Ziel, um alle relevanten Praxisaspekte in der 2D-, 3D-Zeichnungserstellung, der 3D-Modellierung und bezüglich Sachmerkmalen auf einen verbindlichen Stand bringen zu können. Zwar stand das GTDE-Informationsforum im Februar in Ettlingen auch unter dem Zeichen der Rückschau auf das in zehn Jahren Erreichte, jedoch ließ die umfangreiche Agenda in vielen Punkten erkennen, dass es auch diesmal buchstäblich zur Sache und nicht nur um Vereinsangelegenheiten ging. Folgerichtig begann die erneut von hochkarätigen Fachleuten bzw. autorisierten Fachvertretern der Mitgliedsfirmen und Mitgliedsinstitutionen sehr gut besuchte Veranstaltung mit dem besagten Rückblick auf zehn Jahre Vereinsgeschichte und die daraus für die Praxis resultierenden Ergebnisse. Als nächster Punkt folgte dann die Neuwahl des Vorstandsvorsitzenden der GTDE, weil Herr Gerhard Stolz, der als Repräsentant des Mitgliedsunternehmens KOMET Präzisionswerkzeuge in Besigheim die Geschicke des Vereins seit der Gründung leitete, sich als künftiger Pensionär rechtzeitig um die Nachfolge im Amt kümmerte und seinen Posten zur Verfügung stellte. Die deshalb erforderliche Neuwahl gestaltete sich absolut problemlos sowie harmonisch und so wurde Oliver Kohm, Leiter Konstruktion bei der ISCAR Germany GmbH, einstimmig als Vorstandsvorsitzender des GTDE gewählt. Oliver Kohm von ISCAR ist neuer Vorstandsvorsitzender des GTDE Blick in den Vortragssaal beim diesjährigen Informationsforum der GTDE beim Vereinsmitglied ISCAR Germany GmbH in Ettlingen 4

5 PRAXIS ANWENDERBERICHT - VON THEDE BEREND WILTS MIT FREUNDLICHER GENEHMIGUNG DER FIRMA DMR PRODUKTIONSGESELLSCHAFT UND DER ZEITSCHRIFT maschine + werkzeug Prozesssicher bei tiefen Kavitäten Seit dem Einsatz von Millshred-Schruppfräsern von ISCAR spart die DMR Produktionsgesellschaft in Rostock bei der Bearbeitung von Planetenträgern für Windkraftanlagen zusätzliche Werkzeuge und damit erhebliche Kosten. Die DMR Produktionsgesellschaft in Rostock beschäftigt zurzeit etwa 200 Mitarbeiter und fertigt Getriebekomponenten für Windkraftanlagen, Ersatzteile für Schiffsmotoren sowie Komponenten für Gasturbinen und Bergbaumaschinen. Ein Beispiel für das bei DMR hauptsächlich bearbeitete Werkstückspektrum bilden Planetenträger, die als Getriebekomponenten bei Windkraftanlagen verbaut werden. Die Aufträge dafür erhält das Rostocker Unternehmen von den führenden deutschen Getriebeherstellern für die Windenergiebranche. DMR bearbeitet aktuell Prototypen, Einzelteile oder Kleinstserien von drei bis fünf Stück. So haben die Planetenträger oft Unterschiede in Dimension und Design. Helfried Waldschläger, bei DMR verantwortlich für Instandhaltung und Werkzeugwirtschaft, erklärt: Bei der Einzelteilund Kleinstserienfertigung von Prototypen geht es eigentlich nur um die Erprobung. Der Aufwand ist dabei deutlich höher als bei der Großserienfertigung, da wir ständig neu programmieren und mit Hinblick auf die Zerspanungswerkzeuge immer unterschiedlich reagieren und flexibel sein müssen. Jedes Werkzeug, das universell ist und uns in der Fertigung flexibler macht, erleichtert uns das Leben immens. Bis vor circa zwei Jahren wurden bei DMR noch Großserien gefertigt. Die Fertigung von Windkraftbauteilen boomte! Doch insbesondere die Finanzkrise, welche Windparkfinanzierungen vorerst auf Eis legte, gefolgt von der vorläufigen Laufzeitverlängerung der deutschen Kernkraftwerke durch die Bundesregierung, verursachte eine Krise in der Windenergiebranche, die auch DMR deutlich traf, erklärt Waldschläger. Millshred-Schruppfräser von ISCAR - die segmentierte Schneidengeometrie ermöglicht ein prozesssicheres Fräsen in tiefen Kavitäten bei hohen Schnittwerten Er führt weiter aus: Bisher haben wir die Lagerbohrungen der Planetenträger, was die Schruppbearbeitung angeht, in mehreren Arbeitsgängen gespindelt. Aufgrund der hohen Bauteilvarianz mussten die Spindelwerkzeuge entsprechend dem geforderten Vorbearbeitungsmaß für jedes Bauteil neu eingestellt oder teilweise neu angeschafft werden, beschreibt Waldschläger die frühere Situation. Spindelwerkzeuge stellen jedoch im Vergleich zum ISCAR-Frässystem einen erheblich höheren Invest dar. Der Millshred-Fräser ist dazu eine variable und vor allem produktive Alternative. Von links nach rechts Lars Mainka, Anwendungstechnik & Beratung bei der ISCAR Germany GmbH, Andre Bruhnke, Arbeitsvorbereitung/Vorarbeiter bei der DMR Produktionsgesellschaft Michael Bender, der zuständige Industriespezialist bei ISCAR, erläutert dazu: Die besondere Schneidengeometrie ermöglicht ein prozesssicheres Bohrzirkularfräsen in tiefen Kavitäten und dies mit hohen Schnittwerten. Da vergleichsweise zu einer nicht segmentierten Fräsplatte weniger spanende Kontaktlänge entsteht, werden beim Schruppfräsen die wirkenden Schnittkräfte reduziert. Durch die segmentierten, versetzt angeordneten Schneiden werden die Radialkräfte deutlich verringert. Dadurch kommt es zu einer Reduzierung der radialen Abdrängung, sodass das Werkzeug ruhig läuft. Ausschlaggebend für die Umstellung auf dieses Werkzeugsystem war eine Präsentation zur Bearbeitung von Windkraftbauteilen mit Werkzeuglösungen von ISCAR, für die Michael Bender Ende 2011 zu DMR nach Rostock gekommen war. Dabei ging es um die für DMR interessanten Windkraftbauteile, zu denen wir Referenzen vorweisen und dem Kunden durch neueste Werkzeugtechnologien Vorteile verschaffen können, sagt Michael Bender. Die Planung dieser Veranstaltung lief über Andreas Meier, den für DMR zuständigen ISCAR-Außendienstmitarbeiter für Beratung und Verkauf. Während der Präsentation wurde bei den DMR-Mitarbeitern das Interesse für das Bohrzirkularfräsen der Lagerbohrungen mit Millshred geweckt, bestätigt der ISCAR-Industriespezialist rückblickend. FRÄSEN BOHREN DREHEN INDUSTRIEN 5

6 PRAXIS PRAXIS Gemeinsam mit Andre Bruhnke aus der Arbeitsvorbereitung bei DMR setzte der ISCAR-Anwendungstechniker Lars Mainka das spezielle Bearbeitungsverfahren bei DMR um. Die zu fräsenden Lagerbohrungen hatten dabei einen Durchmesser von 178 mm bei einer Bohrtiefe von 105 sowie 95 mm. Die technische Herausforderung lag hierbei ganz klar bei der Auskraglänge des Werkzeugs mit 450 mm, so Lars Mainka. Die weiteren Bearbeitungsparameter waren: Schnittgeschwindigkeit v c = 180 mm/min, Vorschub pro Zahn f z =0,2 mm/u und Schnitttiefe a p = 3mm/U. Von links nach rechts Michael Bender, Industriespezialist Power Generation bei der ISCAR Germany GmbH, Helfried Waldschläger, Werkzeugwirtschaft/ Instandhaltung bei der DMR Produktionsgesellschaft, und Andreas Meier, Beratung & Verkauf bei der ISCAR Germany GmbH INDUSTRIEN DREHEN BOHREN FRÄSEN Ausschlaggebend ist, dass DMR das Bauteil mit dieser hohen Werkzeugauskragung prozesssicher fräsen kann. Das haben wir erreicht, bestätigt der Anwendungstechniker. Nach dem positiven Testergebnis wird das Werkzeugsystem nun seit Anfang 2012 in verschiedenen Durchmessern bei DMR für die Bearbeitung unterschiedlicher Planetenträger eingesetzt, sowohl für Sackloch- als auch für Durchgangslagerbohrungen. Es lag schnell auf der Hand, dass das Werkzeug einfach passt und zudem kostenreduzierend und variabel eingesetzt werden kann, fasst Andreas Meier zusammen. Im Vergleich zu den Spindelwerkzeugen ist der Fräser mindestens um den Faktor zehn günstiger. Hinsichtlich der Standzeit der Fräsplatten lassen sich alle Lagerbohrungen eines Planetenträgers mit einer Bestückung schruppen, ohne die Platten zu drehen. Laut Andre Bruhnke liegt ein weiterer, entscheidender Vorteil des neuen Bearbeitungskonzepts in der Fehlervermeidung. Es wird jetzt nur noch ein Typ Werkzeug an der Maschine eingesetzt. Somit kann kein falsches Spindelsystem eingewechselt werden. Zudem ergibt sich durch das Millshred-Fräsplatte mit segmentierter Schneidengeometrie Bearbeitungssituation der Lagerbohrungen am Planetenträger bei DMR - technische Herausforderung ist die hohe Werkzeugauskragung (450 mm) 6

7 PRAXIS Aufgespannter Planetenträger bei DMR - die Achsen der Planetenlagerbohrungen müssen exakt fluchten, um eine einwandfreie Funktion des Getriebes zu gewährleisten Durch die segmentierten, versetzt angeordneten Schneiden werden die Radialkräfte deutlich verringert Werkzeug von ISCAR eine Ersparnis hinsichtlich der Bearbeitungszeit von etwa fünf Prozent. Die Achsen der Lagerbohrungen müssen exakt fluchten, sprich konzentrisch sein. Dies ist Voraussetzung für eine korrekte Funktion des Getriebes, so Michael Bender. Helfried Waldschläger fügt hinzu: Neben dem Planetenträger werden bei DMR auch diverse Getriebegehäuse für Windkraftanlagen gefertigt. Wir bei DMR bekommen die Zeichnung und das Rohteil, das wir dann entsprechend bearbeiten. Informationen zu weiterer Verwendung bleiben uns in der Regel vorenthalten. Der ISCAR-Industriespezialist fügt hinzu: Um ein Getriebe einer Windkraftanlage bauteilmäßig zu komplettieren, werden neben dem genannten Planetenträger und dem Getriebegehäuse Hauptkomponenten wie das Hohlrad, die Planetenräder, die Planetenradachsen und das Sonnenrad ergänzt. Helfried Waldschläger hebt noch einen weiteren Vorteil durch den Einsatz des Millshred-Fräsers von ISCAR hervor: Wir arbeiten bei DMR ohne ein bei Firmen oft übliches Werkzeuglager und sichern bei Bedarf mit einer Werkzeugbestellung von heute auf morgen alles ab. Deshalb versuchen wir möglichst, alles mit Standardwerkzeugen abzudecken, bevor wir uns für Sonderlösungen entscheiden. Denn sollten diese zu Bruch gehen, stehen wir möglicherweise wochenlang im Regen. Die Geschichte des Rostocker Unternehmens DMR geht zurück auf die Gründung der Windkraftwerke und Maschinenbau (WIMA) im Jahr Zwei Jahre später begann dort die Motorenproduktion und das Unternehmen wurde umbenannt in Dieselmotorenwerk Rostock (DMR). Nach verschiedenen Höhen und Tiefen in der Firmengeschichte kam es im Jahr 2000 zur Neugründung der DMR Mechanische Werkstätten GmbH im Rahmen eines Management-Buy-outs. Seit August 2011 firmieren DMR Mechanische Werkstätten und das bisherige Tochterunternehmen RMT Maschinenbau gemeinsam als DMR Produktionsgesellschaft. Die ISCAR Germany GmbH hat sich unter anderem auf die Zulieferer bzw. die zerspanenden Produktionsstätten innerhalb der Lieferantenkette der Windkraftindustrie fokussiert. Hierzu zählen neben den typischen Getriebeherstellern insbesondere Lohnfertiger wie DMR mit einem zur Bearbeitung von großdimensionierten Bauteilen ausgelegten Maschinenpark. Vor diesem Hintergrund widmet der Werkzeughersteller aus Ettlingen auch auf seinen Messeständen dem Thema Windenergie einen eigenen Bereich, um speziell dort auf Werkzeuglösungen für diesen Industriezweig einzugehen. Abschließend prognostiziert Michael Bender zuversichtlich: Aufgrund fehlender Finanzierungen bezüglich Offshore-Windparks war und ist das Geschäft mit dem Wind zwar noch etwas verhalten. Basierend auf dem Ziel der Bundesregierung, bis 2030 Offshore-Windenergieanlagen mit einer Leistung von MW zu installieren, gestützt durch die 5 Milliarden Finanzierungshilfe von Bundesumweltministerium und KfW, wird sich die Windbranche mittel- bis langfristig aber zu einem bedeutenden Markt entwickeln. Eine mit Millshred schruppgefräste Lagerbohrung des Planetenträgers bei DMR FRÄSEN BOHREN DREHEN INDUSTRIEN 7

8 PRAXIS ANWENDERBERICHT - VON EDGAR GRUNDLER MIT FREUNDLICHER GENEHMIGUNG DER FIRMA ZERSPANUNGSTECHNIK LEIST GMBH INDUSTRIEN DREHEN BOHREN FRÄSEN Gut gefräst in halber Zeit Strategiewechsel führte zum Erfolg: durch Umstellung von mehrstufiger Dreh-/ Fräsbearbeitung auf komplette Fräsbearbeitung konnte Zerspanungstechnik Leist die Produktionszeit für ein Teil trotz Nutzung eines leistungsschwachen Bearbeitungszentrums um 50% reduzieren! us der Not geboren so umschreibt Ingo A Leist, Geschäftsführer der Zerspanungstechnik Leist GmbH, den nicht ganz einfachen Start seines Unternehmens im Jahr Als nämlich der Vorgängerbetrieb schließen musste, fasste sich Ingo Leist ein Herz und gründete mit zunächst zwei Mitarbeitern sowie dem vorhandenen Maschinenpark im saarländischen St. Wendel seinen eigenen Betrieb. Von Anfang an fokussiert auf die Herstellung von Dreh- und Frästeilen, hat sich daraus ein gefragter Spezialist für die Fertigung von anspruchsvollen Werkstücken entwickelt, der heute 15 Beschäftigte zählt. Die Kunden kommen aus den Bereichen Automotive, Landmaschinen, Lebensmittel- und Verpackungstechnik sowie der Medizintechnik und dem allgemeinen Maschinenbau. Deshalb hat man sich mit der Zeit auch Werkstück aus St52 bzw. C15K mit den drei für die komplette Bearbeitung im Einsatz befindlichen Fräswerkzeugen Scheibenfräser SELFGRIP, Wendelschaftfräser HELITANG T490 und Hochvorschubfräser HELIDO H600 entsprechend breiter aufgestellt und bietet den Kunden heute nicht nur die klassischen Bearbeitungs-Dienstleistungen wie Fräsen, Drehen, Schleifen und Nutenziehen, sondern auch die Weiterverarbeitung und Veredelung bis hin zur Große Erfolge sind auch auf leistungsschwächeren Maschinen durchaus möglich Baugruppenmontage. Von den 15 Beschäftigten sind allein 13 produktiv tätig - damit ist auch der Fokus des Unternehmens klar, nämlich die Bereitstellung von Kapazitäten, um den Kunden bei Bedarf mit sehr schnellen Reaktionszeiten helfen zu können. Der Maschinenpark ist aktuell auf die 3- bis 5-achsige Bearbeitung von Werkstücken ab Miniaturgröße bis zu Großteilen mit mm Länge, 500 mm Breite und 500 mm Höhe sowie einem Gewicht bis ca. 500 kg ausgelegt. Durch die Verwendung eines leistungsfähigen CAM-Programms haben die Kunden auch Gewissheit, dass ihre 2D- und 3D-Konstruktionsdaten (Catia, VDA- FS, IGES, DWG, MODEL, DXF) in buchstäblich effiziente Produktionsdaten überführt werden. Zumal an allen Maschinen bedarfsweise auch die Werkstattprogrammierung praktiziert wird, um die Bearbeitungen jeweils optimal gestalten zu können. Konkrete Hilfe durch partnerschaftliches Teamwork Doch das personelle und das maschinelle Equipment stellen nur die eine Seite der Medaille dar, wie Ingo Leist aus langjähriger Erfahrung sehr wohl weiß. Deshalb setzt er für die sich quasi stündlich ändernden Bearbeitungsanforderungen auf die enge Zusammenarbeit mit einigen Werkzeugherstellern. Dazu zählt nicht zuletzt auf Grund von vielen guten Lösungen und Erfahrungen bei verschiedensten anspruchsvollen Zerspanaufgaben die Firma ISCAR Germany GmbH, Ettlingen, die in der Region vom Handelshaus SPW TOOLS aus Rascheid vertreten wird. Der Geschäftsführer Wolfgang Scherer sieht sich nicht nur als Berater und Lieferant für Präzisionswerkzeuge, sondern auch als Mittler zwischen den Anforderungen des Kunden und der kompetenten Lösungsfindung für die optimale Werkzeugausrüstung, wenn es einmal nicht allein um Standardbearbeitungen geht. So vor kurzem geschehen, als Ingo Leist ein Werkstück kalkulierte und den Auftrag annahm, wobei sich die Bearbeitung in der Praxis dann aber als eine echte Herausforderung darstellte. Dazu Ingo Leist: Bei der Analyse der Bearbeitungsanforderungen des Werkstücks hatte ich die Grundstrategie im Kopf und die Bearbeitung dann auf mehrere Einzelschritte, sprich mehrere Maschinen verteilt. Leider konnten wir wegen zuerst nicht absehbarer höherer Anforderungen und der damit einhergehenden längeren Bearbeitungszeit von rund 35 Minuten pro Werkstück das Produktionsziel von 60 Stück pro Tag nicht mehr erreichen. Gerade als ich über Alternativen nachdachte, kam ein Mitarbeiter von SPW TOOLS auf seiner Routinetour vorbei und bot seine Unterstützung an. Dieser wiederum informierte Erik Eckes von der ISCAR Germany GmbH, der vor Ort für die Anwendungstechnik & Beratung der Handelskunden zuständig ist. Leistungssteigerung auf leistungsschwacher Maschine? Der Vorstellung von Ingo Leist folgend, ein Werkstück aus dem Werkstückstoff St52 bzw. C15K nicht mehr mehrstufig auf mehreren Maschinen, sondern möglichst viele Bearbeitungsschritte wirtschaftlich auf nur einem Bearbeitungszentrum zu fertigen, flossen die Maschinendaten des als eher leistungsschwach zu bezeichnenden BAZs von Anfang an in die Lösungsfindung ein. In partnerschaftlicher Zusammenarbeit entwickelte man dann einen Ansatz auf Basis von drei strategisch passenden und weichschneidenden ISCAR-Fräswerkzeugen, wobei die Herstellung eines 60 mm tiefen Schlitzes die größte Herausforderung darstellte. Erik Eckes führte dazu aus: Wir haben die Bearbeitung des Werkstücks in drei Teilbereiche aufgeteilt. Die Schlitzbearbeitung wird mit einem SELFGRIP-Scheibenfräser 8

9 PRAXIS Links der Hochvorschubfräser HELIDO H600 mit 40 mm Durchmesser, in der Mitte der Scheibenfräser SELFGRIP mit 200 mm Durchmesser, und rechts der Wendelschaftfräser HELITANG T490 mit 40 mm Durchmesser (alle mit SK40-Aufnahme) Ø 200 mm durchgeführt. Die anstehenden Schruppund Schlichtbearbeitungen am Werkstück wurden aufgrund der Werkstückspannung auf zwei Werkzeugsysteme verteilt. Zum einen kam ein Hochvorschubfräser aus der HELIDO-Linie H600 zum Einsatz, zum anderen ein Wendelschaftfräser aus der Produktfamilie T490 HELITANG, beide mit einem Werkzeugdurchmesser von 40 mm. Aufgrund des geringen Drehmoments, das die Frässpindel zur Verfügung stellt, musste der 60 mm tiefe Schlitz in sechs Schritte von jeweils 10 mm Schnitttiefe unterteilt werden - dennoch war diese Lösung produktiver. Mit diesen drei weichschneidenden Werkzeugsystemen traf man auf Anhieb ins Schwarze, denn schon die ersten Fräsversuche auf dem mit SK40-Aufnahme versehenen BAZ brachten die gewünschten Erfolge. Als richtig erwiesen sich zum einen der Strategie- und zum anderen der Arbeitsfolgenwechsel, denn die Bearbeitungszeit konnte nach nur sehr kurzer Einfahrphase von früher 35 min auf jetzt nur noch 17,5 min verringert werden. Für Sascha Braun, Produkt- und Zerspanungsspezialist der ISCAR Germany GmbH, ist damit erneut der Beweis erbracht: Mit einer cleveren Werkzeugauswahl, ein wenig Querdenken und einem Produktportfolio aus weichschneidenden Fräswerkzeugsystemen kann man durchaus große Erfolge auf leistungsschwächeren Maschinen erzielen. Selbstverständlich möchte kein Kunde auf den ersten Blick eine Schlitztiefe von 60 mm in sechs Teilschritten erledigen, zumal man diese in einem Schnitt realisieren könnte. Jedoch brachte genau diese Schnittaufteilung eine höhere Produktivität, durch hohe mögliche Vorschübe bei geringen Schnitttiefen, eine hohe Prozesssicherheit und eine Spindel- und Antriebsentlastung. Ähnlich quergedacht wurde bei der Strategiebzw. Werkzeugauswahl zum Hochvorschubfräsen. Anstatt eines 90 -Planeckfrässystems zum Schruppen der Werkstückschultern wurde auf die Werkzeuglinie HELIDO H600 zurückgegriffen. Dieses Hochvorschubfrässystem arbeitet mit einem Anstellwinkel von 17 und ermöglicht dadurch eine Zerspankraftumleitung, die axialer auf die Antriebsspindel wirkt, als dies mit einem 90 - Planeckfräswerkzeug möglich ist. Radiale Abdrängkräfte werden reduziert und es entsteht ein Fräsgeräusch, das eine wesentlich höhere Laufruhe aufweist. Gearbeitet wird mit einer doppelseitigen, jedoch hochpositiven Wendeschneidplatte, die über sechs Hauptschneiden verfügt. Zu guter Letzt kommt die dritte Werkzeugfamilie zum Einsatz. Es handelt sich hierbei um einen Wendelschaftfräser Ø 40 mm der T490 HELITANG-Familie. Dieser wird zum Schlichten verschiedener Schultern verwendet. Die tangentiale Anordnung der Wendeschneidplatten garantiert nicht nur eine sehr hohe Werkzeugrundlaufgüte und dadurch sehr gute Oberflächengüten der Werkstückschulter, sondern sie überzeugt durch eine hohe Stabilität und Steifigkeit. Die dadurch entstehende Laufruhe während des Fräsvorgangs, gepaart mit der hochpositiven Geometrie der Wendeschneidplatte, führt zu einem rundum guten Zerspanungsergebnis. Hohe Prozesssicherheit wird durch die stabile Wendeschneidplatte ebenso garantiert wie eine hohe Wirtschaftlichkeit, bedingt durch die vier Hauptschneiden des HELITANG-Systems. Abschließend äußerte sich Ingo Leist sehr zufrieden über die auch diesmal erfolgreiche Zusammenarbeit, die nicht nur ein zerspanungstechnisches Problem lösen half: Mit dem Wechsel der zeitaufwändigsten Hauptbearbeitung auf das 3-Achsen-Bearbeitungszentrum und der damit verbundenen neuen Bearbeitungsstrategie haben wir für ein zuvor belegtes 5-Achsen-BAZ Freiraum geschaffen. Außerdem sparen wir Rüstzeiten und schonen unsere Mitarbeiter, weil die mit 18 bis 19 kg ziemlich schweren Rohteile jetzt nur noch einmal gehandhabt müssen, was bei 60 Stück pro Tag trotz Hilfsmitteln eine Belastung darstellt. Superklasse ist natürlich die Reduzierung der Bearbeitungszeit der Kernaufspannung um 50%, denn in einer solchen Serienfertigung zählt jeder Euro. Bis heute haben wir ohne Probleme über Stück des Werkstücks hergestellt; wobei dies jetzt wirtschaftlich geschieht und wir frei gewordene Kapazitäten für einen gewissen Liefervorlauf sowie anderweitig nutzen können. Von links nach rechts Sascha Braun, Produktspezialist Fräsen, Erik Eckes, Anwendungstechnik & Beratung, beide von ISCAR Germany GmbH, Ingo Leist, Geschäftsführer Zerspanungstechnik Leist GmbH FRÄSEN BOHREN DREHEN INDUSTRIEN 9

10 PRAXIS ANWENDERBERICHT - VON JÜRGEN GUTMAYR MIT FREUNDLICHER GENEHMIGUNG DER FIRMA LISEGA SE UND DER ZEITSCHRIFT FERTIGUNG KAMPF DEN ZEITFRESSERN INDUSTRIEN DREHEN BOHREN FRÄSEN Scheibenfräser: Bei der Herstellung von Schlitzen für Laschen von Stoßbremsen galt es bei der Lisega SE, Zeitfressern den Garaus zu machen, sowie den Prozess sicherer zu gestalten. Mit einem Scheibenfräser SGSF von ISCAR gelang beides. Die Bearbeitungszeit konnte sogar von vier Stunden auf 15 Minuten reduziert werden. Das 1964 in Hamburg gegründete Unternehmen Lisega gilt in der Branche der Kraftwerkstechnik als Weltmarktführer im Bereich Rohrleitungssicherungssysteme. Zu den Anwendungsbereichen zählen chemische und petrochemische Anlagen, alle Arten von thermischen Kraftwerken. Kurzum, überall dort, wo flüssige oder gasförmige Medien vor allem bei hohen Temperaturen über Rohrleitungen transportiert werden müssen, ist das Metier von Lisega. Sechs Standorte und zusätzliche Partner in mehr als 54 Ländern bilden heute ein weltweites Vertriebsund Produktionsnetz und erwirtschaften einen Jahresumsatz von über 150 Mio. Euro. Das Produktprogramm besteht aus einem Baukastensystem von über standardisierten Bauteilen für die Lagerung und Halterung industrieller Rohrleitungen. Zu den Komponenten dieser Systeme zählen unter anderem hydraulische Stoßbremsen aus rostfreiem Stahl. Sie bauen ruckartige Bewegungen der Rohre oberhalb einer definierten Grenzgeschwindigkeit blitzschnell ab und stellen, über hydraulische Ventile gesteuert, eine starre Verbindung auf. Da an diese Bauteile bei einer Belastung von t und Anwendung in Kraftwerken ein Höchstmaß an Sicherheit und ihre wartungsfreie Funktion gestellt werden, unterliegt der Bearbeitungsprozess sehr hohen Anforderungen. Fertigung ständig auf dem Prüfstand Thomas Pieper, Meister Spanende Fertigung bei Lisega am Hauptsitz in Zeven, stellt die Fertigungsprozesse in seinem Bereich deswegen ständig auf den Prüfstand, um sie noch sicherer und effizienter zu machen. Nicht ohne Grund hatte er vor über einem Jahr die bis zu 4 Std. dauernde Herstellung eines 4 mm breiten und 185 mm tie- Scheibenfräser kurz vor dem Einsatz: Die Eingriffszeit beträgt 15 min. Die 34 Schneideinsätze sind nach acht Werkstücken dank ihrer Selbstklemmung im Handumdrehen gewechselt abgeglichen, erklärte Sascha Braun, Produktspezialist Fräsen bei ISCAR. Von Vorteil war, dass ISCAR bereits zwei Jahre zuvor eine perfekte Geometrie für diesen Werkstoff entwi - ckelt hatte. Die im Zerspanungsprozess eingesetzte Kühlung ist ein Kompromiss. Sie dient zu großen Teilen nur der Kühlung des Scheibenfräsers, meint Braun. Trotz dieses Kompromisses erreichen wir prozesssicher eine Standzeit von mindestens 120 min. Dies ist mehr als zufriedenfen Schlitzes zur Klemmung von Anschlusslaschen für Stoßbremsen aus rostfreiem Stahlguss, Werkstoff , im Visier. Sie erfolgte auf einer speziellen, horizontalen Forte-Bandsägemaschine und benötigte fünf Aufspannungen. Der Schnitt war unterbrochen, da sich im Werkstück zwei Gewindebohrungen M 180 x 2 oder M 190 x 3 befanden, die geteilt wurden und zur Klemmung der Lasche dienten. Die perfekte Geometrie für den Werkstoff Auf der Suche nach einer Lösung wurde Pieper bei ISCAR fündig. Claus Mackenstedt, Außendienstmitarbeiter bei ISCAR, unterstützt Lisega schon länger bei kniffligen Werkzeugfragen: Für die Herstellung des Schlitzes haben wir einen speziellen SGSF-Scheibenfräser KZ34 entwickelt. Das Sonderwerkzeug hat einen Durchmesser von 500 mm und eine Schnittbreite von 4 mm und ist mit 34 Schneideinsätzen des Typs GSFN 4JT bestückt. Im Februar haben wir das Werkzeug dann auf der Maschine eingefahren. Vorausgegangen ist eine Schnittkraft- und Drehmomentanaly se des Scheibenfräsers. Diese wurde mit den der Maschine zur Verfügung stehenden Leistungsparametern abgeglichen, um böse Überraschungen auszuschließen. Des Weiteren wurden die Spanräume des Fräsers mit Schnittbogenlängen und Werkstoff 10

11 PRAXIS stellend, wenn man betrachtet, wie das Verhältnis zwischen Schnittbreite, Fräserdurchmesser, Schnitttiefe und Auskraglänge des Fräsers aussieht. Die Bearbeitung erfolgt bei Lisega nun auf einer großen Bettfräsmaschine Anayak VH 2000 mit vier Achsen in einer 5-Seiten-Bearbeitung. Sie erfordert nur mehr zwei Aufspannungen. Das Werkstück, von dem im Jahr rund 300 Stück hergestellt werden, muss lediglich einmal gewendet werden, da mit der Maschine nicht alle zu bearbeitenden Stellen erreicht werden. In die zweite Aufspannung ist das Fräsen integriert. Die Eingriffszeit dauert 15 min. Optimierter Materialfluss Inzwischen wurden bei Lisega rund 200 Werkstücke mit dem ISCAR-Fräser bearbeitet und die Erfahrungswerte sind hervorragend. Mit dem SGSF von ISCAR sparen wir nicht nur einen Arbeitsgang und Rüstkosten, sondern machen den Prozess auch sicherer, skizziert Pieper die Vorteile. Zudem können wir auch den Materialfluss optimieren, da wir das Bauteil ein bis zwei Tage früher der Endmontage zur Verfügung stellen. Dass der Scheibenfräser bestens funktioniert, beweisen zudem die Standzeiten: Acht Werkstücke Beim Auswechselvorgang kann der Scheibenfräser auf der Maschine bleiben - das reduziert Rüstkosten und Rüstzeiten halten die Schneideinsätze und weisen lediglich minimale Verschleißerscheinungen in Form von Mikroausbrüchen an den Schneiden auf. Aufgrund der hohen Materialkosten für das Werkstück von über Euro kann sich Pieper keinen Ausschuss leisten und geht mit einem konstanten Plattenwechsel auf Nummer sicher. Der Wechsel erfolgt im Handumdrehen, denn die Scheibenfräser von ISCAR verfügen über ein prismatisches Keilklemmsystem. Es handelt sich dabei um ein selbstklemmendes System, welches keine Schrauben oder ähnliche Ersatzteile erfordert. Der Festanschlag im Plattensitz des Fräsers garantiert eine genaue Positionierung des Schneideinsatzes im Fräser und damit sehr gute Rundlaufeigenschaften. Der Schneideinsatzwechsel erfolgt mittels Auswerferhebel. Durch einen leichten Schlag mit einem Kunststoffhammer werden die Schneideinsätze positioniert. Beim Auswechselvorgang kann der Scheibenfräser sogar auf der Maschine bleiben das reduziert die Rüstkosten und -zeiten. Sauberer Schnitt: Der Scheibenfräser SGSF KZ34 von ISCAR hat ganze Arbeit geleistet und mit einem optimalen Spanbruch gearbeitet. Die Späne sind nicht zu dunkel verfärbt und kurz gebrochen Lisega hat sich für diese Bearbeitung zwei Sonderwerkzeuge beziehungsweise Scheibenfräserkörper von ISCAR anfertigen lassen. Doch der zweite ist bis dato unbenutzt. Pieper ist zufrieden und bringt die Vorzüge des ISCAR-Werkzeugs abschließend auf den Punkt: Nach knapp einem halben Jahr Einsatzzeit und über 200 Werkstücken zeigt der Träger- körper nahezu keine Einlaufspuren und Verfärbungen. Wir planen den Einsatz von ISCAR-Scheibenfräsern auch im kleineren Format für unsere Standardprodukte und andere Einsatzbereiche. Zufrieden mit dem Ergebnis: (von links nach rechts) Claus Mackenstedt, Beratung und Verkauf, Sascha Braun, Produktspezialist Fräsen, beide ISCAR, sowie Thomas Pieper, Meister Spanende Fertigung bei Lisega: Die Standzeit des Fräsers ist mit 8 Werkstücken sehr gut FRÄSEN BOHREN DREHEN INDUSTRIEN 11

12 TECHNOLOGIE FACHARTIKEL VON MARCO REISS, PRODUKTMANAGER FRÄSEN BEI DER ISCAR GERMANY GMBH Die Qual der Wahl - flexibler Einsatz von ISCAR-Wendeplattenfräsern INDUSTRIEN DREHEN BOHREN FRÄSEN Die Vielseitigkeit und Multifunktionalität von Zerspanungswerkzeugen mit auswechselbaren Schneidelementen (Wendeschneidplatten oder auswechselbare Fräsköpfe) wird durch die vielfältigen Geometrien, die ein Werkzeug bietet, bestimmt. Normalerweise kann ein Werkzeug oder Aufnahmeschaft Wendeschneidplatten beziehungsweise Fräsköpfe mit der gleichen Grundform und gleicher Anlagefläche, welche den Sitz der Platte (des Kopfes) vorgeben, aufnehmen. Durch die Gestaltung der Mikro- und Makrogeometrie lassen sich Wendeschneidplatten oder Fräsköpfe auf die Bearbeitung bestimmter Werkstoffgruppen anpassen. Je größer die Auswahl an Schneidengeometrien und Schneidstoffen, desto flexibler und vielseitiger kann das Werkzeug eingesetzt werden. Modulare Schneidwerkzeuge mit auswechselbaren Köpfen bringen beim Fräsen wesentlich flexiblere Einsatzmöglichkeiten mit sich, wie zum Beispiel die MULTI-MASTER-Familie von ISCAR: Durch die Verbindung eines zylindrischen Schafts mit verschiedenen Fräsköpfen entstehen leistungsfähige Werkzeuge wie 90 -Schaftfräser, Kugelfräser, Schlitzfräser, Fasfräser oder Zentrierbohrer. Selbst Fräswerkzeuge mit nur einem Plattensitz (z. B. die BALLPLUS-Werkzeugfamilie) bieten trotz ihres einfachen Designs flexible Einsatzmöglichkeiten. Je nach eingesetztem Schneideinsatz erhält man entweder einen Kugelfräser, einen torischen Fräser oder einen Fasfräser. Auswechselbare MM-Fräsköpfe Im Gegensatz dazu erweist es sich als wesentlich schwieriger, Wendeplattenfräser zu konstruieren, die in der Lage sind, Wendeschneidplatten unterschiedlicher Formen aufzunehmen. Die Gestaltungsmöglichkeiten sind im Wesentlichen durch die Anlageflächen im Plattensitz, der Spannschraube oder des Klemmkeils begrenzt. Schon Ende der 1990er Jahre hat ISCAR die Wendeplattenfräser der CHAMMILL-Familie entwickelt. Das besondere Merkmal dieser Werkzeugfamilie war ein Fräskörper, welcher die Aufnahme unterschiedlicher Wendeschneidplattenformen in seine Plattensitze erlaubte: quadratische, um ihn je nach Einbaulage als 90 - und 45 - Fräser zu nutzen, sowie runde und oktogonale Wendeschneidplatten. So war es dem Kunden möglich, denselben Fräser zum Planfräsen, Eckfräsen oder zum Fräsen von Freiformflächen einzusetzen. Ein ähnliches Prinzip diente als Basis bei der Entwicklung der bereits bekannten HELIDO 845-Familie, die mit doppelseitigen Wendeschneidplatten bestückt ist. Möglichkeiten in der Schwerzerspanung Der ursprüngliche Ansatz der Schwerzerspanung basiert auf der Annahme, dass mit maximaler Schnitttiefe und -breite das höchste Zerpanvolumen erzielt wird. Durch die Weiterentwicklung und Abstimmung zwischen Werkzeugmaschine und Werkzeug eröffnete sich in den letzten Jahren eine neue Strategie zur Produktivitätssteigerung bei der Schruppzerspanung, das Hochvorschubfräsen (HFM). Bei dieser Frässtrategie werden kleine Schnitttiefen mit einem extrem großen Vorschub kombiniert. Das Zerspanvolumen ist auch auf leistungsschwachen Maschinen enorm und der Energieverbrauch wird in Bezug auf das Abtragsvolumen reduziert. Torischer MULTI-MASTER-Fräser Ein Fräser dieser Familie kann quadratische Wendeschneidplatten mit acht Schneidkanten und oktogonale mit 16 Schneidkanten aufnehmen. Des Weiteren können auch speziell entwi - ckelte WIPER-Wendeschneidplatten zur Optimierung der Oberflächengüte eingesetzt werden. HELIDO H600-Fräser im Einsatz 12

13 TECHNOLOGIE ISCAR reagierte auf die Nachfrage nach solch effizienten Wendeplattenfräsern für die produktive Hochvorschubbearbeitung mit einer Vielzahl neuer Werkzeugentwicklungen. In diesem Zusammenhang kann die HELIDO UPFEED H600- Familie, eine hocheffiziente und zugleich wirtschaftliche Fräser-Linie genannt werden, die 2007 entwickelt wurde. Diese Fräser basieren auf einer doppelseitigen Wendeschneidplatte mit sechs Schneidkanten und einer weiterentwickelten Spanform-Geometrie. Aber auch mit seinen anderen konventionellen Fräsern beweist ISCAR, wie flexibel diese auch noch wirtschaftlicher zum Hochvorschubfräsen eingesetzt werden können. So bietet ISCAR eine Vielzahl von Wendeschneidplatten, welche - montiert auf einem konventionellen Fräser - die Möglichkeit des Hochvorschubfräsens eröffnen. Beispielsweise seien hier genannt: - H490 ANKX -FF und H490 ANCX -FF für die HELIDO H490-Familie - OFMW -FF für HELIOCTO - APKT -FF, ADKT -FF und ADCT -FF für HELIMILL (HM90) Durch die Montage der oben genannten Wendeschneidplatten im entsprechenden handelsüblichen 90 - und 45 -Fräser, verwandelt sich dieser in ein effizientes Hochvorschubfräswerkzeug. Die Buchstaben FF ( fast feed = schneller Vorschub ) in der Bezeichnung signalisieren ihren Anwendungsbereich. HELIDO 490-Werkzeug im Einsatz HELIDO 490 APKT...-FF-Wendeschneidplatte HELIDO 490 ANKX...-FF-Wendeschneidplatte HELIMILL-Werkzeug mit APKT...-FF-Wendeschneidplatte Somit kann der Kunde seine bereits vorhandenen ISCAR-Fräser in einer neuen Funktion nutzen, die eine produktivere Schruppzerpanung ermöglicht. Darüber hinaus können Lagerkosten durch eine Reduzierung der Werkzeuge eingespart werden. Ebenfalls nennenswert ist die im Gegensatz zu den speziellen Hochvorschubfräsern erheblich größere Auswahl an Durchmessern und Spannmöglichkeiten der konventionellen Fräserfamilien. Somit erhält der Kunde neue vielversprechende Bearbeitungsstrategien, wie er seine bestehenden Prozesse, ohne tiefgreifende Veränderungen in der Programmierung oder seiner Fräswerkzeuge, verbessern kann. FRÄSEN BOHREN DREHEN INDUSTRIEN 13

14 NEU Neue DOVEIQMILL-Planfräser mit axial positiv eingebetteten, doppelseitigen Wendeschneidplatten INDUSTRIEN DREHEN BOHREN FRÄSEN Produktbeschreibung Die neue IQ845 FSY -R07 DOVEIQMILL 845-Linie besteht aus Fräskörpern für doppelseitige, quadratische IQ845 SYHU Wendeschneidplatten mit 8 Schneidkanten. Durch die positive, axiale Einbaulage der Wendeschneidplatten schneiden diese Fräswerkzeuge besonders weich. Eigenschaften der IQ845 SYHU Wendeschneidplatte doppelseitig, quadratisch, umfangsgeschliffen 8 Schneidkanten mit Wiper-Planfase für exzellente Oberflächengüten neuartige Schneidengeometrie führt zu optimalem Spanbruch Klemmung durch Torx Plus-Schraube es stehen folgende IQ845 SYHU Schneidengeometrien zur Auswahl: - ADN-MM - für allgemeine Bearbeitungen in Stahl - ADTN - für Gusseisen mit verstärkter Schneidkante - AND - für austenitischen, rostfreien Stahl und hoch hitzebeständige Legierungen alle Wendeschneidplatten sind aus den innovativen SUMO TEC- Schneidstoffsorten hergestellt Eigenschaften der IQ845 FSY -R07-Planfräser hochpositive, axiale Einbaulage der Wendeschneidplatte führt zu reduzierter Leistungsaufnahme und Schnitttemperatur sichere Fixierung mittels Schraubenklemmung im schwalbenschwanzähnlichen Plattensitz Durchmesserbereich von mm Schnitttiefen bis zu 4.6 mm realisierbar enge und weite Teilung Kühlstrahl direkt zur Schneide auf Fräsern bis zu Durchmesser 125 mm Vorteile weicher Schnitt und stabiler Zerspanungsprozess hervorragende Oberflächengüte geringe Leistungsaufnahme Es können verschiedene Werkstückstoffe einschließlich austenitischer, rostbeständige Stähle bearbeitet werden. Zum Schruppen und Schlichten. 14

15 NEU IQ845 FSY-R07 D3 D Da L D D1 ap Bezeichnung IQ845 FSY D R07 IQ845 FSY D R07 IQ845 FSY D R07 IQ845 FSY D R07 IQ845 FSY D R07 IQ845 FSY D R07 IQ845 FSY D R07 IQ845 FSY D R07 IQ845 FSY D R07 IQ845 FSY D R07 IQ845 FSY D R07 IQ845 FSY D R07 Ersatzteile D Z D app L Da Aufnahmedor n D3 Kühlung A J A J B J B J B J B J B J B J B J B J C N C N Bezeichnung IQ845 FSY D R07 IQ845 FSY D R07 IQ845 FSY D R07 IQ845 FSY D R07 IQ845 FSY D R07 IQ845 FSY D R07 IQ845 FSY D R07 IQ845 FSY D R07 IQ845 FSY D R07 IQ845 FSY D R07 IQ845 FSY D R07 IQ845 FSY D R07 Schraube SR M4X0.7IP15 SR M4X0.7IP15 SR M4X0.7IP15 SR M4X0.7IP15 SR M4X0.7IP15 SR M4X0.7IP15 SR M4X0.7IP15 SR M4X0.7IP15 SR M4X0.7IP15 SR M4X0.7IP15 SR M4X0.7IP15 SR M4X0.7IP15 Torx-Einsatz BLD IP15/S7 BLD IP15/S7 BLD IP15/S7 BLD IP15/S7 BLD IP15/S7 BLD IP15/S7 BLD IP15/S7 BLD IP15/S7 BLD IP15/S7 BLD IP15/S7 BLD IP15/S7 BLD IP15/S7 T- Grifff SW6-T-SH SW6-T-SH SW6-T-SH SW6-T-SH SW6-T-SH SW6-T-SH SW6-T-SH SW6-T-SH SW6-T-SH SW6-T-SH SW6-T-SH SW6-T- -SH Montageschraube SR M10X20DIN SR M10X20DIN IQ845 SYHU-07 di r Kg FRÄSEN BOHREN DREHEN INDUSTRIEN F ap S Abmessungen TZäher Ö Härter Schnittwerte Bezeichnung IQ845 SYHU 0704ADN (1) ap 4.60 F 3.40 r 0.80 di S 4.20 l l IQ845 SYHU 0704ADN-MM (2) IQ845 SYHU 0704ADTN (3) l l l (2) (3) (1) 330 IC IC830 IC5400 IC808 IC810 l IC5100 ap f z (mm) (mm) l

16 NEU HELIIQMILL - das neue HELIMILL-Frässystem mit Trigon-Wendeschneidplatten INDUSTRIEN DREHEN BOHREN FRÄSEN Besonderheiten Trigon-Wendeschneidplatten mit 3 wendelförmigen Schneidkanten Effektive und präzise Bearbeitung von 90 -Schultern ISCAR, Erfinder der HELIMILL-Wendeschneidplatten, präsentiert die neue HELIIQMILL 390-Linie hoch positive Wendeschneidplatten mit einer dritten Schneidkante. Die neuen HELIIQMILL 390-Fräser werden mit Trigon-Wendeschneidplatten mit 3 wendelförmigen Schneidkanten bestückt, d.h. mit einer zusätzlichen Schneidkante im Vergleich zu den bisherigen Wendeschneidplatten. Größere Stabilität ist ein weiteres Attribut der neuen Trigon-Wendeschneidplatte. Diese Fräserlinie mit 90 Anstellwinkel kann für eine Vielzahl von Fräsbearbeitungen eingesetzt werden und setzt Maßstäbe hinsichtlich Kosten pro Schneide. Die HM390 TPKT 1003PDR-Wendeschneidplatte erreicht eine maximale Schnitttiefe von 8 mm, die HM390 TDKT 1505PDR-Wendeschneidplatte 13 mm. Durch die innovative Schneidengeometrie werden die Schnittkräfte sowie die Leistungsaufnahme reduziert. Vorteile der Wendeschneidplatte auf einen Blick 3 wendelförmige Schneiden zum Preis von 2 sehr stabile Trigonform axial und radial positives Schneidendesign die innovative Schneidengeometrie erzeugt präzise 90 -Schultern Wiper-Planfase für bessere Oberflächengüten weicher Schnitt verlängert die Standzeit und reduziert die Hitze entwicklung Die neuen HELIIQMILL 390-Wendeschneidplatten sind aus den neuesten SUMO TEC-Schneidstoffsorten hergestellt. Bei der Bearbeitung von Stahl, rostbeständigem Stahl, Gusseisen und Superlegierungen leistet dies einen wesentlichen Beitrag für weitere Produktivitätssteigerungen. Im ersten Schritt werden folgende HELIIQMILL 390-Fräser lieferbar sein: HM390 ETP -10 Schaftfräser für HM390 TPKT 1003PDR Trigon-Wendeschneidplatten im Durchmesserbereich von 25 bis 50 mm HM390 FTP -10 Planfräser für HM390 TPKT 1003PDR Trigon-Wendeschneidplatten im Durchmesserbereich von 40 bis 63 mm HM390 ETD -15 Schaftfräser für HM390 TDKT 1505PDR Trigon-Wendeschneidplatten in den Durchmessern 40 und 50 mm HM390 FTD -15 Planfräser für HM390 TDKT 1505PDR Trigon-Wendeschneidplatten im Durchmesserbereich von 40 bis 200 mm Bisheriges Werkzeug Neues Werkzeug HELIIQMILL IQ 390-W erkzeuge sind für W endeschneidplatten mit den Schneidkantenlängen 10 und 15 mm verfügbar. 16

17 NEU Vorteile der Fräser auf einen Blick axial und radial positive Einbaulage der Wendeschneidplatte schräg Eintauchen und Bohrzirkularfräsen ist möglich verschiedene Durchmesser und Längen alle HELIIQMILL 390-Fräser haben innere Kühlmittelzufuhr direkt zu den Schneidkanten HARD TOUCH-Beschichtung für besseren Spanfluss und Verschleißschutz enge und weite Teilung bei Standardwerkzeugen Anwendungen Stahl und Gusseisen, rostbeständiger Stahl und schwer zerspanbare Superlegierungen, weiche und zähe Werkstückstoffe (Aluminium, Magnesium usw.) Fräsen von Schultern, Nuten und ebenen Flächen schräg Eintauchen und Bohrzirkularfräsen (Bearbeitung von schrägen Flächen, Taschen usw.) Hauptindustrien: allgemeiner Maschinenbau, Luft- und Raumfahrt sowie Energieerzeugung Vorteile Wirtschaftlichkeit: Wendeschneidplatten mit 3 wendelförmigen Schneidkanten zum Preis von 2 Schneiden Präzision: Fräsen von 90º-Schultern mit minimaler Absatzbildung die reduzierte Leistungsaufnahme ermöglicht den Einsatz auf Werkzeugmaschinen mit limitierter Antriebsleistung stabil und prozesssicher FRÄSEN BOHREN DREHEN INDUSTRIEN 17

18 NEU HM390 FTP-10 D3 Da Rd L ap D INDUSTRIEN DREHEN BOHREN FRÄSEN Bezeichnung D HM390 FTP D HM390 FTP D HM390 FTP D HM390 FTP D HM390 FTP D HM390 FTP D Z ap p Da D3 L Aufnahmedor n (1) A A A A A A Rd Kg

19 NEU FRÄSEN BOHREN DREHEN INDUSTRIEN 19

20 NEU P290 LINE P290 - Neue 90 -Fräswerkzeuge der Shred-Linie INDUSTRIEN DREHEN BOHREN FRÄSEN Eigenschaften P290 MILLSHRED - der neue Weichschneider im Bereich der Schruppbearbeitung Systemeigenschaften 18 mm Schneidkantenlänge Drei verschiedene Wendeschneidplatten-Geometrien zur Auswahl Wendeschneidplatten mit segmentierter Hauptschneide für die Schruppbearbeitung Wendeschneidplatten mit gerader Hauptschneide für die Schlichtbearbeitung Versetzte Plattensitze für eine verbesserte Oberflächengüte Innere Kühlmittelzufuhr HARD-TOUCH-Beschichtung Vorteile der segmentierten Hauptschneidkante: Geringere Schnittkräfte Reduzierte radiale Auslenkung Kurze, leichte Späne Reduzierte Vibrationsbildung Geringere Wärmeentwicklung Gute Oberflächengüte der erzeugten Planfläche Einsatzgebiete: Hohe Werkzeugauskraglängen Bearbeitung in tiefen Kavitäten Wendelschaftfräsen mit großer radialer Zustellung (a e ) Schruppen von Titan Schruppen von hoch hitzebeständigen Legierungen Werkzeugausführungen: Schaftfräser mit Zylinderschaft Schaftfräser mit Weldonschaft Aufschraubfräser mit FLEXFIT-Schnittstelle Wendelschaftfräser mit Weldonschaft Wendelschaftfräser in Aufsteckausführung 90 -Planeckfräser 20