SAE Aerospace An SAE International Group

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1 SAE Aerospace An SAE International Group LUFTFAHRT WERKSTOFF NORM SAE AMS 2750D herausgegeben APR überarbeitet SEPT ersetzt AMS 2750C (R) PYROMETRIE 1. Umfang: 1.1 Diese Spezifikation umfasst Anforderungen an die Pyrometrie von Anlagen für die technische Wärmebehandlung. Sie umfasst Temperatursensoren, Instrumentierung, Anlagen zur technischen Wärmebehandlung, Systemgenauigkeitstests und Temperaturgleichmässigkeitsprüfungen. Diese sind notwendig, um sicherzustellen, dass Bauteile oder Rohteile gemäss der anzuwendenden Norm(en) wärmebehandelt werden. 1.2 Diese Norm kann nicht auf Prozesse angewandt werden, die dazu dienen aufzuheizen oder eine Zwischen-Wärmebehandlung durchzuführen, ausser dies ist in einer Material- oder Prozessspezifikation ausdrücklich erwähnt. 1.3 Diese Norm ist gültig für Laboröfen gemäss dem in 3.6 beschriebenen Umfang. 2. MITGELTENDE DOKUMENTE: Die Ausgabe der folgenden Dokumente, die am Datum der Auslösung einer Bestellung gültig sind, ist Bestandteil der Bestellvorschriften gemäss dem in den Dokumenten spezifizierten Umfang. Der Lieferant kann auch nach einer nachfolgenden Ausgabe eines Dokumentes arbeiten, wenn nicht explizit auf eine bestimmte Ausgabe bezogen wird. Wenn das Dokument, auf das bezogen wird, zurückgezogen und kein Ersatzdokument herausgegeben wird, dann ist die letzte publizierte Ausgabe des Dokuments anzuwenden. 2.1 ASTM Publikationen: Erhältlich von ASTM, 100 Barr Harbor Drive, P.O. Box C700, West Conshohocken, PA oder ASTM E 207 ASTM E 220 ASTM E 230 ASTM E 608 ASTM E 1129 Abweichungsmessung (Thermal EMF Test of Single Thermoelement Materials by Comparison with a Reference Thermoelement of Similar EMF-Temperature Properties) Kalibrierung Thermoelement durch Vergleichsmessung Calibration of Thermocouples by Comparison Techniques) Spezifikation und Thermospannung Tabellen für standardisierte Thermoelemente(Standard Specification and Temperature-Electromotive Force (EF) Tabelles for Standardized Thermocouples) Mineralisch isolierte, Metall ummantelte metallische Thermoelemente (Mineral-Insulated, Metal-Sheathed Base Metal Thermocouples) Standard Spezifikation für Thermopaar Verbinder (Standard Specification for Thermocouple Connectors (ASTM MNL 7) Datenenaufbereitung und Regelkartenanalyse Einsatz von Thermoelementen für die Temperaturmessung Presentation of Data and Control Chart Analysis ASTM MNL 12 Use of Thermocouples in Temperature Measurement SAE Technical Standards Board Rules provide that: "This report is published by SAE to advance the state of technical and engineering sciences. The use of this Report is entirely voluntary, and its applicability and suitability for any particular use, including any patent infringement arising therefrom, is the sole responsibility of the user." SAE reviews each technical report at least every five years at which time it may be reaffirmed, revised, or cancelled. SAE invtes your written comments and suggestions. Copyright 2005 SAE International All rights reserved. No part of this publication may be reproduced, stored in a retrieval system or transmitted, in any form or by any means, electronic, mechanical, photocopying, recording, or otherwise, without the prior written permission of SAE. TO PLACE A DOCUMENT ORDER: Tel: (outside USA) Fax: custsvc@sae.org Tel: (inside USA and Canada) - 1 -

2 AMS2750D SAE AMS 2750D 3. TECHNISCHE ANFORDERUNGEN INHALT Abschnitt Thema Seite 3.1 Temperatursensoren Allgemeine Daten Temperatursensoren Anforderungen für das Prüfzertifikat für Sensoren Grad Temperatur zu Millivolt Umrechnung Anforderungen an die Kalibrierung Thermoelemente Gebrauch von Thermoelementen Thermoleitungen Thermodrahtrollen Anforderungen an die Kalibrierung Thermodrahtrollen Maximale zulässige Länge Wiederverwendung Type K and E Thermoelemente als Sekundärstandard- oder SAT Sensoren (SAT = System Accuracy Test = Systemgenauigkeitstest) Test-Verbrauchsthermoelemente aus Nichtedelmetall "U" Formel Referenz Standard Sensoren Primär Standard Sensoren Sekundär Standard Sensoren Sensoren für die Überwachung der Temperaturgleichmässigkeit Sensor Systemgenauigkeitstest Sensoren für Regelung, Überwachung und Aufzeichnung Chargen-Thermoelemente Instrumentierung Instrumente für Regelung, Überwachung und Aufzeichnung Kalibrierung der Instrumente (siehe auch Tabelle 3) Instrumente - Aufzeichnungen Elektronische Aufzeichnungen - Aufzeichnungsgeräte Anlagen für die Wärmebehandlung Ofen Güteklassen (siehe auch Tabelle 6 und Instrumentation Typ A Instrumentation Typ B Instrumentation Typ C Instrumentation Typ D Instrumentation Typ E Instrumentierung - Kühleinrichtung Instrumentierung - Abschreckanlage Systemgenauigkeitstests (SAT's) Häufigkeit der Systemgenauigkeitstests (siehe auch Tabelle 6 und 7) Verzicht auf Systemgenauigkeitstest Vorgehen beim Systemgenauigkeitstest Permanente Test Sensoren Alternatives Vorgehen beim Systemgenauigkeitstest

3 AMS 2750D SAE AMS 2750D INHALT Abschnitt Thema Seite Instrumentierung Systemgenauigkeitstest (siehe auch Tabelle 1 und 3) Dokumentation - Systemgenauigkeitstest Gleichmässigkeitsprüfung der Ofentemperatur (TUS = Temperature Uniformity Survey) Zulässige Temperaturbereiche Anfangstemperaturen für TUS Periodische Temperaturen für TUS Wiederholungszyklen der TUS (siehe auch Tabellen 8 und 9) Ofenparameter während der TUS Ofentemperatur bei Einbringung TUS Sensor Lastzustand Ofenatmosphäre während der TUS Ofen Vakuumniveau während der TUS Kammeröfen, Salzbäder, Flüssigbäder mit kontrollierter Temperatur und Wirbelschichtöfen Anzahl der TUS Sensoren (siehe auch Tabelle 11) Ort der Anbringung TUS Sensoren TUS Datenerfassung Alternative Untersuchungsmethode für Kammeröfen, Salzbäder, Flüssigbäder mit kontrollierter Temperatur und Wirbelschichtöfen Kontinuierliche und halbkontinuierliche Durchlauföfen Anzahl und Anbringungsort der TUS Sensoren - Volumetrische Methode Anzahl der TUS Sensoren - Ebenen Methode Anordnung der TUS Sensoren Ebenen Methode TUS Daten Aufnahme Alternative TUS Methode für kontinuierliche oder halb-kontinuierliche Durchlauföfen oder für Retorten oder Muffelöfen Sondierungsmethode Eigenschaftsüberwachungen TUS Sensor Versagen TUS Bestanden / Nicht Bestanden Anforderungen Neuplatzierung von Wärme- oder Kälte-Aufzeichnungssensoren für Instrumentierung der Klasse A oder C TUS Fehler TUS Instrumentierung (siehe auch Tabelle 1 und 3) TUS Dokumentation TUS-Prüfungen vor dem Erscheinungsdatum dieser Revision Strahlungsprüfungen Laboröfen Aufzeichnungen Bestimmungen zur Qualitätssicherung Tabelle 1 Sensoren und Sensorenkalibrierung Tabelle 2 Thermoelemente und Thermoleitungen Tabelle 3 Instrumente und Instrumentenkalibrierung Tabelle 4 Anforderung an die Auflösung von Ofenschreibern Tabelle 5 Ofenschreiber Druck- und Vorschubgeschwindigkeiten

4 AMS 2750D SAE AMS 2750D INHALT Abschnitt Thema Seite Tabelle 6 Ofenklasse Ofen für Bauteile, Instrument Typ, und SAT Intervall Tabelle 7 Ofenklasse Ofen für Rohmaterial, Instrument Typ, und SAT Intervall Tabelle 8 Ofenklasse Ofen für Bauteile, Instrument Typ, und TUS Intervall Tabelle 9 Ofenklasse Ofen für Rohmaterial, Instrument Typ, und TUS Intervall Tabelle 10 Erlaubte Verlängerung für Kalibrier-/ Überprüfungsintervalle Tabelle 11 Anzahl der notwendigen TUS Sensoren Anmerkungen Definitionen Temperatursensoren: Temperatursensoren müssen den in Tabelle 1 aufgeführten und den folgenden Anforderungen entsprechen. Ausnahmen für spezifische Anwendungen können nur so wie in den in den folgenden Kapiteln beschrieben sein Die Temperatur muss mit Thermoelementen gemessen werden wie in dem Dokument spezifiziert oder mit anderen Thermoelementen, welche die gleiche oder eine bessere Genauigkeit besitzen (maximal erlaubter Fehler). Thermoelemente können aus blanken oder beschichtetem Draht hergestellt sein oder einem MIMS (1) (mineralisch isoliert, metallisch ummantelt) Kabel. Wenn nicht anders angegeben, gelten diese Anforderungen für alle Materialien für Temperatursensoren. Der Begriff Sensor, wie er in dieser Norm gebraucht wird, ist identisch mit Temperatursensor. Korrekturfaktoren, die anhand der Erst- oder Folgekalibrierung ermittelt wurden, können dazu verwandt werden die Genauigkeit der Temperaturmessung zu verbessern und müssen angewandt werden, wenn dies in dieser Norm gefordert wird Kalibrierung: Sensoren müssen mit einem Prüfzertifikat (2) ausgestattet sein, aus dem die Quelle der Kalibrierdaten hervorgeht, die nominelle Prüftemperatur, die gemessenen Temperaturwerte, die Kalibrierungsmethode und Korrekturfaktor für jede Kalibrierungstemperatur, rückführbar auf NIST oder anderen anerkannten nationalen Standard. Die Kalibrierungsmethode muss nach ASTM E 220, ASTM E 207 oder anderen nationalen Standard sein Die Umwandlung von Millivolt zu Grad Celsius oder von Grad Celsius zu Millivolt muss nach ASTM E 230 oder anderem nationalen Standard sein Temperatur Sensoren müssen in dem Temperaturbereich kalibriert werden, in dem sie auch zum Einsatz kommen. Temperaturintervalle für die Kalibrierung dürfen für alle Thermoelemente nicht grösser 140 o C (250 o F) sein, ausser für diejenigen Thermoelemente, die bei Festpunkten nach ASTM MNL 12 oder anderem nationalem Standard kalibriert wurden. Neukalibrierung von Typ K oder Typ E Thermoelementen nach einem Einsatz oberhalb 260 o C (500 o F) ist verboten. Die Extrapolation der Kalibrier- Korrekturfaktoren über den Bereich hinaus, der durch die höchste und niedrigste Kalibrier- Temperatur eingegrenzt wird, ist verboten. (1) MIMS = mineral insulated metal sheathed (Mantelthermoelement) (2) Certificate of Compliance - 4 -

5 AMS 2750D SAE AMS 2750D Thermoelemente und ihr Gebrauch: Thermoelemente sollten nur in den Bereichen wie in ASTM MNL 12 Tabelle 3.1 (empfohlene obere Temperaturgrenzen für geschützte Thermoelemente) oder 3.5 (empfohlene obere Temperaturgrenzen für geschützte Thermoelemente), ASTM E 230 Tabelle 6 (empfohlene obere Temperaturgrenzen für geschützte Thermoelemente), ASTM E 608 Tabelle 1 (empfohlene obere Temperaturgrenzen für ummantelte Thermoelemente) oder wie in anderen nationalen Standards oder vom Sensor Hersteller angegeben eingesetzt werden. Der Gebrauch von Thermoelementen, die nicht diesen Empfehlungen entsprechen, unterliegt den geforderten Kalibrierungs- und Rekalibrierungsintervallen wie in Tabelle 1 dieses Dokuments angegeben Die hier spezifizierten Intervalle für die Kalibration von Thermoelementen, basierend auf Zeit, Anzahl von Einsätzen oder Temperatur sind die maximal zulässigen. Das Einhalten dieser Intervalle enthebt den Nutzer nicht von der Verantwortung sicherzustellen, dass keine übermässige Drift unter den besonderen Bedingungen (Umgebung, Zeit und Temperatur), denen der Sensor ausgesetzt war, aufgetreten ist. Anwender sind verpflichtet, wo möglich, zusätzliche Daten zu sammeln, wie, aber nicht ausschliesslich, SAT, TUS und Rekalibrierungsdaten und schriftliche Aufzeichnungen, welche den Sensoraustausch nachvollziehbar machen inklusive Information über maximale Lebensdauer und/oder Anzahl der Sensoreinsätze Thermoleitungen bei Neuinstallationen (ein Jahr nach dem Erscheinen dieser Revision) müssen ASTM E 230 oder dem nationalen Äquivalent entsprechen. Thermoleitungen dürfen nicht gespleisst werden. Anschlussklemmen, Stecker, Buchsen und Klemmleisten sind zulässig, wenn sie kompatibel sind, d.h., wenn sie thermo-elektrische Eigenschaften haben, die mit den Charakteristika der entsprechenden Typen von Thermoelementen übereinstimmen ASTM E 1129 kann als Richtlinie für Rundstecker verwendet werden. Der Aufbau der Thermoelemente und die Anforderungen an Ausgleichsleitungen werden in Tabelle 2 aufgeführt Thermoelemente, die aus kalibriertem aufgerolltem Halbzeug-Thermodraht hergestellt sind, können anstelle von individuell kalibrierten Thermoelementen verwendet werden. Von Thermodraht auf Rollen mit einer Länge bis zu 305 Meter (1000 Fuss) können an einem Ende Proben entnommen werden, von Drahtmaterial auf Rollen mit einer Länge über 305 Meter (1000 Fuss) müssen an beiden Enden Proben entnommen werden (s ). Der mittlere Korrekturfaktor, berechnet aus beiden Enden der Drahtrolle, wird verwendet, wenn die einzelnen Korrekturfaktoren von jedem Ende innerhalb akzeptabler Grenzen von Tabelle 1 liegen Die Methode der Kalibrierung von aufgerolltem Halbzeug-Thermodraht darf nicht angewandt werden für Rollen länger als 305 Meter, wenn die Differenz zwischen dem höchsten und dem niedrigsten abgelesenen Kalibrierungswert der Thermoelementproben die Anforderungen in oder überschreitet, falls zutreffend F (0.6 C) für Primär- und Sekundärstandard Thermoelemente F (1.1 C) für Systemgenauigkeitsüberprüfung, Überprüfung der Temperaturgleichmässigkeit, Regelung, Überwachung, Aufzeichnung und Thermoelemente für Betriebsüberwachung Für Halbzeug-Thermodraht Rollen, auf die oder nicht zutrifft: Es ist zulässig, die Halbzeug-Thermodraht Rolle in kürzere Stücke aufzuteilen, auf die dann die Toleranz zwischen den Enden, wie sie in oder ausgeführt ist Es ist zulässig, einzelne Thermoelemente aus der Rolle zu verwenden, wenn sie gemäss den Anforderungen in Tabelle 1 kalibriert wurden

6 Die Höchstlänge von Draht / Kabel auf einer Rolle bei der Kalibrierung wird wie folgt festgesetzt: Primärstandard-Sensoren 60 Meter (200 Fuss) Andere Edelmetall-Sensoren 610 Meter (2000 Fuss) Sekundärstandard-Sensoren aus Nichtedelmetall 610 Meter (2000 Fuss) Alle anderen Sensoren aus Nichtedelmetall 1525 Meter (5000 Fuss) Für die Wiederverwendung von Typen K und E Thermoelemente über 260 C (500 F) muss die Einführtiefe gleich oder größer sein als die Tiefe der Einführung bei allen früheren Nutzungen Wiederverwendung von jeglichem Thermoelement ist verboten, wenn die Isolierung nicht intakt ist und die Drähte inklusive der Verbindungsstelle, die der Messtemperatur ausgesetzt ist, beschädigt sind. Die Reparatur der beschädigten Thermoelemente ist zulässig, wenn der nicht mehr funktionsfähige Teil [Für Thermoelemente der Typen K und E einschließlich der Teile, die Temperaturen über 260 C (500 F) ausgesetzt sind], abgetrennt wird, die Verbindungsstelle neu gemacht und das Thermoelement neu kalibriert wird. Wenn das wiederhergestellte Thermoelement aus einem kalibrierten Halbzeug-Thermodraht gemacht wurde, kann die ursprüngliche Kalibrierung verwendet werden anstatt eine Rekalibrierung durchzuführen. Die Zahl der Nutzungen vor der Instandsetzung, muss der Gesamtzahl der Verwendungen des Thermoelements zugerechnet werden Die Rekalibrierung von sämtlichen Test-Verbrauchsthermoelementen (1) aus Nichtedelmetall (SAT oder TUS) ist verboten. Die Wiederverwendung ist gestattet, solange U ( use = Verwendung, Anm. des Übersetzers) in der folgenden Formel nicht grösser als 30 ist. Eine Verwendung für Test-Thermoelemente ist definiert als ein Zyklus von Erhitzung und Abkühlung des Thermoelements. U = Anzahl der Verwendungen unterhalb einer Temperatur von 650 C (1200 F) + 2 mal Anzahl der Verwendungen zwischen 650 C (1200 F) und 980 C (1800 F). Einmal-Test Thermoelemente aus Nichtedelmetallen sind begrenzt auf eine einzige Verwendung bei Temperaturen über 980 C (1800 F) Die Rekalibrierung von mehrfach verwendbaren Thermoelementen (2) aus Nichtedelmetall vom Typ E und K, die unter 260 C (500 F)verwendet werden, vom Typ J, Typ N und von allen Edelmetall-Thermoelementen (SAT oder TUS) muss in Übereinstimmung mit Tabelle 1 sein Referenzstandard-Sensoren müssen Tabelle 1 entsprechen Der Referenzstandard-Sensor muss zusammen mit einem Primärstandard-Instrument dazu verwendet werden, Primärstandard-Sensoren zu kalibrieren Primärstandard-Sensoren müssen Tabelle 1 entsprechen Ein Primärstandard Sensor muss mit einem Primärstandard Instrument dazu verwendet werden, Sekundärstandard-Sensoren zu kalibrieren Sekundärstandard Sensoren müssen Tabelle 1 entsprechen Die Verwendung darf sich nur auf die Kalibrierung der Temperatureinheitlichkeit, Systemgenauigkeit, Steuerung, Überwachung, Aufzeichnung und von Chargenthermoelementen beschränken Sensoren für die Überwachung der Temperaturgleichmässigkeit müssen Tabelle 1 entsprechen. Anmerkungen des Übersetzes: (1) Für den im Kontext dieses Dokuments verwendeten englischen Ausdruck expendable thermocouple gibt es keinen entsprechenden treffenden deutschen Begriff. Die Übersetzung zu Verbrauchstehermoelement kommt dem englischen Begriff am nächsten. Die genaue Definition was im Kontext dieses Dokumentes gemeint ist in (S. 40) definiert. (2) Für den im Kontext dieses Dokuments verwendeten englischen Ausdruck non-expendable thermocouple gibt es keinen entsprechenden treffenden deutschen Begriff. Die Übersetzung zu mehrfach verwendbaren Thermoelementen kommt dem englischen Begriff am nächsten. Die genaue Definition was im Kontext dieses Dokumentes gemeint ist in (S. 41) definiert

7 AMS 2750D SAE AMS 2750D Die Kalibrierung von Sensoren zur Überwachung der Temperaturgleichmässigkeit muss mit einem Primär- oder Sekundärstandard-Instrument gegen einen Primär- oder Sekundärstandard-Sensor vorgenommen worden sein, gemäss Tabelle 1, ausser in den Fällen, die in ausgeführt sind. Siehe und über Begrenzungen der Wiederverwendung von Thermoelementen. Das Rekalibrieren von Thermoelementen des Typs K und E, die Temperaturen über 260 C (500 F) ausgesetzt waren, ist verboten TUS Verbrauchsthermoelemente aus Nichtedelmetallen, die (1) ausschliesslich unter 650 C (1200 F) verwendet wurden, (2) gekennzeichnet sind, und (3) unversehrt / vor Beschädigung geschützt sind (d.h. knickgeschützt, übermässiger Feuchtigkeitskontakt, Korrosion, etc.) zwischen Tests oder auf einem Gestell montiert bleiben, das zwischen den Tests geschützt ist, können wiederverwendet werden und unterliegen dabei nur den unter und genannten Einschränkungen. Mehrfach verwendbare TUS Thermoelemente aus Nichtedelmetallen, die auf Gestelle montiert sind und ausschliesslich unter 650 C (1200 F) verwendet werden, dürfen nicht öfter als 90 mal oder 3 Jahre lang verwendet werden, je nachdem, was zuerst eintritt Systemgenauigkeitstest-Sensoren müssen Tabelle 1 entsprechen Die Kalibrierung von SAT Sensoren muss mit einem Primär- oder Sekundärstandard- Instrument gegen einen Primär- oder Sekundärstandard-Sensor vorgenommen worden sein, in Übereinstimmung mit Tabelle 1. Siehe und und über Begrenzungen der Wiederverwendung von Thermoelementen. Das Rekalibrieren von Thermoelementen des Typs K und E, die Temperaturen über 260 C (500 F) ausgesetzt waren, ist verboten Regelungs-, Überwachungs- und Aufzeichnungssensoren sollen Tabelle 1 entsprechen. Einmal-Thermoelemente können verwendet werden, mit den unter and aufgeführten Einschränkungen Regelungs-, Überwachungs- und Aufzeichnungssensoren sollen in thermischen Anlagen innerhalb des Nutzraums installiert werden, oder so nahe wie möglich, zur Steuerung und/oder Überwachung der Temperatur in Verbindung mit Steuerungs- und/oder Überwachungsinstrumenten Wenn ein Sensor zur Betriebsüberwachung als Regelsensor verwendet wird: Die Kalibrierung muss vor Gebrauch vorgenommen werden. Die Rekalibrierung von Thermoelementen zur Betriebsüberwachung aus Nichtedelmetall ist verboten (siehe ) Thermoelemente für Einmalgebrauch, die als Regelsensor verwendet werden, dürfen nur einmal eingesetzt werden Mehrfachverwendbare Thermoelemente können zur Regelung der Temperatur eingesetzt werden mit den unter genannten Bedingungen Chargen-Thermoelemente müssen Tabelle 1 entsprechen Chargen-Thermoelemente, die für die Messung der Temperatur von Bauteilen, von Test- Bauteilen (Dummies) oder Rohmaterial verwendet werden, müssen während der Wärmebehandlung mit dem Wärmebehandlungsgut in Kontakt sein oder von diesem bedeckt sein Chargen Thermoelemente können als Regelsensoren in Übereinstimmung mit eingesetzt werden. Wenn ein Chargen-Thermoelement als Regelsensor eingesetzt wird, darf kein Regel-, Überwachungs-, Aufzeichnung- Sensor die maximal zulässige Wärmebehandlungstemperatur überschreiten

8 AMS 2750D SAE AMS 2750D Die Rekalibrierung von Chargen-Thermoelementen aus Nichtedelmetallen ist verboten. Der Rekalibrierungs-Zyklus von Edelmetall-Thermoelementen muss alle sechs Monate sein nach der ersten Inbetriebnahme Chargen Verbrauchsthermoelemente aus Nichtedelmetallen können bis zu 30 mal wiederverwendet werden wenn sie unterhalb 1200 F (650 C) eingesetzt wurden, sofern die Anforderungen des Abschnitts erfüllt sind, Oberhalb von 1200 F (650 C ) dürfen sie nur einmal verwendet werden. Nicht-Verbrauchsthermoelemente aus Nichtedelmetall können verwendet werden können, wie in angegeben Die Lebensdauer von Nicht-Verbrauchsthermoelementen aus Nichtedelmetallen wird von der Betriebstemperatur / den Betriebstemperaturen bestimmt. Aufzeichnungen über die akkumulierte Thermoelement-Nutzung (Ofen Zyklen) müssen aufbewahrt werden. Die maximale Zahl von Verwendungen oder maximale verstrichene Nutzungszeit, je nachdem, was zuerst eintritt, wird wie folgt festgesetzt: 1260 C (2300 F) und höher 1 Verwendung 1205 C (2200 F) bis 1260 C (2299 F) 10 Verwendungen 980 C (1801 F) bis 1205 C (2199 F) 30 Tage oder 90 Verwendungen 650 C (1200 F) bis 980 C (1800 F) 90 Tage oder 180 Verwendungen Unterhalb 650 C (1200 F) 90 Tage oder 270 Verwendunge Bei der Verwendung in mehreren Bereichen, ist die kürzeste Frequenz oder Nutzung anzuwenden. Ersetzung eines Chargenthermoelements früher als durch die geforderte SAT Frequenz erfüllt die SAT-Anforderung für das Chargenthermoelement Beispiel 1: Ein Sensor mit 9 Verwendung bei 2250 F hat nur eine weitere zulässige Verwendung im Bereich F oder einem tieferen Betriebsbereich. Der Sensor darf nicht mehr bei 2300 F oder höher verwendet werden. Beispiel 2: Ein Sensor mit 50 Verwendungen zwischen F ist dann verwendet worden bei 1820 F. Die Grenze der Verwendung für alle Bereiche oberhalb 2199 F wurde bereits überschritten. Der Einsatz ist nun auf 90 Nutzungen zu begrenzen, weil der Sensor in einem höheren Temperaturbereich verwendet wurde. Beispiel 3: Ein Sensor mit 50 Verwendungen zwischen F ist dann verwendet worden bei 1015 F. Die Grenze der Verwendung für alle Bereiche oberhalb 2199 F wurde bereits überschritten.. Der Einsatz ist nun auf 180 Nutzungen zu begrenzen, weil der Sensor in einem Temperaturbereich von F verwendet wurde 3.2 Instrumentierung (Siehe Tabellen 3, 4 und 5): Das ausgegebene Sensorsignal muss in eine Temperaturanzeige von Instrumenten, die in diesem Dokument spezifiziert sind oder von Instrumenten mit gleicher oder höherer Genauigkeit, umgesetzt werden. Instrumente müssen von NIST oder eine gleichwertigen nationale Normen-Organisation kalibriert sein, oder nach Normen, deren Kalibrierung auf NIST oder anderen anerkannten nationalen Äquivalenten laut Tabelle 3 rückführbar ist - 8 -

9 AMS 2750D SAE AMS 2750D Die Nutzer müssen alle Instrumenten Anforderungen in AMS-2750D durchsehen, da nicht alle Instrumente, die gemäss AMS-2750C für den Einsatz zugelassen sind, den Anforderungen dieser Revision (AMS-2750D) entsprechen Die folgenden Anforderungen ( und ) beziehen sich auf Regelungs-, Überwachung-, oder Aufzeichnungsinstrumente die ein Jahr nach dem Datum der Ausgabe von AMS 2750D gekauft wurden. Regelungs-, Überwachung-, oder Aufzeichnungsinstrumente die bis zu einem Jahr vor der Veröffentlichung von AMS 2750D gekauft wurden dürfen den Anforderungen von AMS 2750C entsprechen Die Temperaturauflösung von Ofen-Diagramm Schreibern muss Tabelle 4 entsprechen Druck und Diagrammschreibgeschwindigkeiten von Prozess-Aufzeichnungsgeräten müssen Tabelle 5 entsprechen Test Instrumente müssen digital sein und eine kleinste Anzeigeauflösung von 1 F oder 1 C haben Regelungs-, Überwachung-, oder Aufzeichnungsinstrumente Mindestens ein Aufzeichnungs- und/oder Regelinstrument für jede Zone muss eine kleinste Anzeigeauflösung von 1 F oder 1 C besitzen Installation von Regel-, Überwachungs-oder Aufzeichnungsinstrumenten muss den Empfehlungen des Herstellers entsprechen Nullpunktverschiebung (Offset): Wenn Offsets verwendet werden, muss ein dokumentiertes Verfahren bestehen, wann und wie manuelle und elektronische Offsets zu machen sind. In dem Verfahren muss beschrieben sein wann ein Offset gemacht wird und wie sichergestellt ist, dass ein absichtlich gemachter Offset nachvollziehbar ist. Bevor ein Offset eingeführt wird, muss jeder entdeckte Kalibrierungs Fehler der Instrumente berücksichtigt werden. Einstellungen (Offsets) die grösser als diejenigen in Tabellen 6 und 7 dargestellt sind dürfen nicht gemacht werden Wenn anschließend für die Erreichung der TUS Anforderungen interne Instrument Justierungen oder Offsets gemacht werden, müssen diese internen Justierungen oder Offsets während der folgenden SAT gemäss angewandt werden. Wenn anschliessende interne Instrument Justierungen oder Offsets gemacht werden, um die SAT Anforderungen zu erreichen, müssen die Auswirkungen auf den TUS Bereich oder die TUS Verteilung berücksichtigt werden, da sich der Bereich als Reaktion auf den Offset oder die interne Justierung nach oben oder nach unten verschieben wird Regel-, Überwachungs- und Aufzeichnungs Instrumenten muss ein unverändertes Signal von Sensoren zugeführt werden, mit Ausnahme einer analog-digital oder digital-analog Wandlung oder eines fehlergeprüften digital verarbeiteten Signals, welches einem direkt gemessenen Wert entspricht Kalibrierung der Instrumente Die Kalibrierung muss für das(die) Instrument(e) durchgeführt werden, welches(welche) in der Spalte Instrument Typen der Tabelle 3 aufgeführt sind. Unabhängig davon welches Kalibrier-Verfahren benutzt wird, muss es den Anforderungen der Tabelle 3 entsprechen Die Anforderungen an die Kalibriergenauigkeit und Kalibrierhäufigkeit müssen mit denjenigen in Tabelle 3 übereinstimmen

10 SAE AMS 2750D AMS 2750D SAE AMS 2750D Die Kalibrierung muss nach der Anleitung des Herstellers erfolgen Die Kalibrierung von Regelungs-, Überwachungs- oder Aufzeichnungsinstrumente ist gemäss den Anleitungen des Herstellers durchzuführen oder, wenn die Anweisungen des Herstellers nicht verwendet werden, muss ein Minimum von drei simulierten Sensor- Eingängen am untersten Ende, in der Mitte und am oberen Ende des zugelassenen Ofen Betriebstemperaturbereich verwendet werden Die Kalibrierung von Ofen Regelungs-, Überwachungs- und Aufzeichnungsinstrumenten kann mit einer Charge, die wärmebehandelt wird (für einen einzelnen Temperaturbereich) vorgenommen werden, wenn die Ofen Temperatur innerhalb der Wärmebehandlungstoleranz bleibt und auf der Ofen Temperatur Aufzeichnung mit Zeit und Datum entsprechend vermerkt wird, dass eine Kalibrierung durchgeführt wurde Die Kalibrierung soll für jeden Kanal in Betrieb, der verändert oder angepasst werden kann, oder eine Gruppe von Kanälen die verändert oder angepasst werden können, durchgeführt werden Die Geschwindigkeit von Diagrammschreibern (Trommel oder Streifen) (s) muss jährlich überprüft werden und muss eine Genauigkeit von ± 3 Minuten pro Stunde aufweisen Die Empfindlichkeit muss während der Kalibrierung überprrüft werden. Siehe Tabelle 3 Fußnote Instrumentation - Aufzeichnungen Ein Aufkleber auf dem Instrument muss über die jüngste erfolgreiche Kalibrierung Auskunft geben. Der Aufkleber muss im Minimum mit folgender Information versehen sein. Datum wann die Kalibrierung durchgeführt wurde Datum der nächsten fälligen Kalibrierung Name des Technikers, der die Kalibrierung gemacht hat Auflagen und Einschränkungen der Kalibrierung Die Ergebnisse der Kalibrierung sind zu dokumentieren. Als Minimum müssen die Berichte beinhalten: Instrument-Nummer oder Ofen-Nummer Hersteller und Modell des kalibrierten Instruments Der während der Kalibrierung angewandte Standard Methode der Kalibrierung (Hersteller Anweisungen, drei Punkt) erforderliche Genauigkeit Messabweichung vor (as found data) und Messabweichung nach (as left data) der Kalibrierung für jeden Kalibrierungspunkt Offset vor und nach Kalibrierung (falls erforderlich) Jeglicher absichtlich eingestellter Offset nach der Kalibrierung Empfindlichkeit (wie in Tabelle 3, Anmerkung 4 gefordert) Erklärung zur bestandener oder abgelehnter Kalibrierung Jegliche Einschränkungen oder Auflagen zur Kalibrierung müssen aufgenommen sein Datum an dem die Kalibrierung durchgeführt wurde Datum für nächste fällige Kalibrierung Techniker der die Kalibrierung durchgeführt hat Kalibrierungs-Dienstleistungs-Firma (Falls Kalibrierung nicht unternehmensintern gemacht wurde)

11 AMS 2750D SAE AMS 2750D (Fortsetzung) Unterschrift des Mitarbeiters der Kalibrier-Dienstleistungs-Firma (falls nicht unternehmensintern durchgeführt) Zulassung durch eine Qualitätsorganisation Elektronische Aufzeichnungen: Eine "elektronische Aufzeichnung" ist jegliche Kombination von Text, Grafiken, Daten-, Audio-, Bild- oder andere Informationen in digitaler Form, die über ein EDV-System erstellt, geändert, gewartet, archiviert, abgerufen oder verteilt werden. Bei der Verwendung eines Systems (Ofenregelung, Aufzeichnung, Überwachung oder Datenerfassung) welches elektronische Aufzeichnungen erstellt müssen die Systeme, die ein Jahr nach dem Datum der Veröffentlichung dieser Änderung gekauft wurden, folgende Anforderungen erfüllen: Das System muss nur Einmal-Schreiben (write once), nur lesbare elektronischen Aufzeichnungen erstellen, die nicht verändert werden können, ohne dass dies bemerkt wird Die System-Software und- das Wiedergabe Hilfsprogramm muss eine Möglichkeit zur Prüfung und / oder der Zusammenfassung der Daten bereitstellen, aber keine Möglichkeit für die Änderung der Quelldaten Das System hat die Fähigkeit genaue und vollständige Kopien der Datensätze in für den Menschen lesbarer sowie elektronischer Form zu generieren welche geeignet sind für Inspektion, Überprüfung und Kopieren Das System muss Schutz, Aufbewahrung und Wiederauffindbarkeit der genauen Aufzeichnungen in der gesamten Datensatz Aufbewahrungsdauer gewährleisten. Die Hardund / oder Software muss während der gesamten Aufbewahrungsdauer, wie in 3.7 spezifiziert, funktionsfähig sein Das System stellt Methoden (z.b. Passwörter) zur Verfügung, um den Systemzugang nur Personen, deren Authorisierung dokumentiert ist, zu ermöglcihen. 3.3 Anlagen für die Wärmebehandlung: Ofen-Güteklassen sind in Abbildung A definiert und basieren auf den Mindestanforderungen für die Temperaturgleichmässigkeit. Typen der Instrumentierung basieren auf der Ebene der Instrumente zur Regelung-, Aufzeichnung- oder zeigen die gewünschte Temperatur an. Zyklen für System-Genauigkeit Tests, Temperaturgenauigkeitsuntersuchungen und Regelungs-, Überwachung- und Aufzeichnungs- Instrument Kalibrierungen basieren der Ofen Klasse und Typ der Instrumentierung (Tabelle 3, 6, 7, 8 oder 9). Ofen- Güteklasse Temperatur Gleichmässigkeitsbereich (Grad F) 1 ± 5 ± 3 2 ±10 ± 6 3 ±15 ± 8 4 ± ±25 ±14 6 ±50 ±28 Abbildung A Ofen Güte-Klassen Temperatur Gleichmässigkeitsbereich (Grad C)

12 SAMS 2750D SAE AIMS 2750D InstrumentierungTyp A: Jede Regelzone (DIN S.5) muss mindestens einen Regelsensor besitzen, der an einen Regler angeschlossen ist, welcher die Temperatur regelt und anzeigt Die Temperatur die durch den Regelsensor in der Regelzone angezeigt wird muss durch ein Aufzeichnungsinstrument aufgezeichnet werden Mindestens zwei zusätzliche Aufzeichnungs-Temperatursensoren müssen sich in jeder Regelzone befinden, um die heißesten und kältesten Temperaturen auf der Grundlage der Ergebnisse aus der jüngsten Temperaturgleichmässigkeitsuntersuchung zu erfassen. Es wird anerkannt, dass bestimmte Ofen Bauarten / Beladungsarten es verunmöglichen, dass die Lage dieser Sensoren sich genau an den heißesten und kältesten Orten befindet, aber diese Sensoren müssen sich so nah wie möglich an den betreffenden Orten befinden Diese Temperaturaufnahme Standorte können sich mit der Zeit verändern. Siehe für Anforderungen an die Verlagerung These recording locations may change overtime. See for relocation requirements Mindestens ein Aufzeichnungs-ChargenTemperatursensoren muss in jeder Regelzone angebracht sein Jede Regelzone muss mit einem Über-Temperatur-Schutz ausgestattet sein. Der Temperatursensoren an dem heissesten Ort gemäss kann auch als Über- Temperatur-Schutz Temperatursensoren genutzt werden Instrumentierung Typ B: Jede Regelzone muss mindestens einen Regelsensor besitzen, der an einen Regler angeschlossen ist, welcher die Temperatur regelt und anzeigt Die Temperatur, die durch den Regelsensor in der Regelzone angezeigt wird, muss durch ein Aufzeichnungsinstrument aufgezeichnet werden Mindestens ein Aufzeichnungs-ChargenTemperatursensoren muss in jeder Regelzone angebracht sein Jede Regelzone muss mit einem Über-Temperatur-Schutz ausgestattet sein Instrumentierung Typ C: Jede Regelzone muss mindestens einen Regelsensor besitzen, der an einen Regler angeschlossen ist, welcher die Temperatur regelt und anzeigt Die Temperatur die durch den Regelsensor in der Regelzone angezeigt wird, muss durch ein Aufzeichnungsinstrument aufgezeichnet werden

13 AMS 2750D SAE AMS 2750D Mindestens zwei zusätzliche Aufzeichnungs-Temperatursensoren müssen sich in jeder Regelzone befinden, um die heißesten und kältesten Temperaturen auf der Grundlage der Ergebnisse aus der jüngsten Temperaturgleichmässigkeitsuntersuchung zu erfassen. Es wird anerkannt, dass bestimmte Ofen Bauarten / Beladungsarten es verunmöglichen, dass die Lage dieser Sensoren sich genau an den heißesten und kältesten Orten befindet, aber diese Sensoren müssen sich so nah wie möglich an den betreffenden Orten befinden Diese Messpunkte für die Temperaturaufnahme können sich mit der Zeit verändern. Siehe ür Anforderungen an die Verlagerung Jede Regelzone muss mit einem Über-Temperatur-Schutz ausgestattet sein. Der Temperatursensoren an dem heissesten Ort gemäss kann auch als Über- Temperatur-Schutz Temperatursensoren genutzt werden Instrumentierung Typ D: Jede Regelzone muss mindestens einen Regelsensor besitzen, der an einen Regler angeschlossen ist, welcher die Temperatur regelt und anzeigt Die Temperatur, die durch den Regelsensor in der Regelzone angezeigt wird, muss durch ein Aufzeichnungsinstrument aufgezeichnet werden Jede Regelzone muss mit einem Über-Temperatur-Schutz ausgestattet sein Instrumentierung Typ E Jede Regelzone muss mindestens einen Regelsensor besitzen, der an einen Regler angeschlossen ist, welcher die Temperatur regelt und anzeigt Instrumentierung Abkühl- und Abschreckanlagen: Abkühlanlagen müssen mit einem Temperatur-Regler ausgestattet sein. Diese Forderung nach einem Temperatur Regler gilt nicht für Behälter für flüssigen Stickstoff, Trockeneis und mit Trockeneis / Flüssigkeit gekühlte Behälter. Alle Abkühlanlagen müssen mit einer Temperatur-Aufzeichnungsvorrichtung ausgestattet sein, wenn sie für eine Behandlung, bei der eine Haltezeit notwendig ist, eingesetzt werden. Die oben genannten Anforderungen sind nicht anzuwenden während des Transports von Material bei Temperaturen niedriger als die Umgebungstemperatur Abschreckanlagen für Wärmebehandlungen, die eine Anforderung an die Temperatur des Abschreckmittels stellen (Minimum, Maximum oder beides) müssen mit einem Aufzeichnungsgerät ausgestattet sein. Anlagen, die zu dem Datum der Veröffentlichung dieser Version schon bestanden, benötigen keine Aufzeichnungsgeräte. 3.4 Systemgenauigkeitstests (SAT- system accuracy test): SATs müssen an den Temperaturreglern und Aufzeichnungsgeräten in jeder Regelzone für jede einzelne Anlage, die zur Wärmebehandlung für die Produktion verwendet wird, durchgeführt werden. Die SAT Überprüfung muss auch bei weiteren Systemen, die für Instrumentierung Typ A, B, oder C qualifiziert sind, durchgeführt werden. Siehe , und

14 AMS 2750D SAE AMS 2750D SATs müssen mit einem Messgerät entsprechend den Anforderungen der Tabelle 3 und einem Test-Temperatursensoren, der den Anforderungen der Tabelle 1 entspricht durchgeführt werden Ein SAT ist nicht erforderlich für Sensoren, deren einzige Funktion die Über-Temperatur Regelung ist, Chargen-Temperatursensoren, die nur für einzigen Einsatz verwendet werden (ein Ofen Wärmebehandlungs Zyklus), Sensoren die nicht für den Produktionseinsatz Wärmebehandlung vorgesehen sind, oder Chargen-Temperatursensoren, deren Ersatz Frequenz kürzer ist als die SAT-Frequenz. Siehe und Eine neuer SAT muss nach jeder Wartung erfolgen die möglichen Auswirkungen auf die SAT Genauigkeit haben könnte. Beispiele hierfür sind der Ersatz von Thermoelementen und Neukalibrierung des Instrumentes, wenn eine Justierung vorgenommen wurde. Die Qualitätssicherung muss konsultiert werden, um Anweisungen zu erhalten, ob eine spezifische Wartung eine neue SAT notwendig macht SATs müssen bei der Installation und anschließend in regelmäßigen Abständen in Übereinstimmung mit den Anforderungen der Tabelle 6 oder 7 durchgeführt werden. Die SAT-Häufigkeit ist abhängig von der Geräteklasse- und Instrumentierungstyp. Wenn ein vorbeugendes Wartungsprogramm (siehe ) in Kraft getreten ist, kann die Frequenz der SAT um eine Stufe herabgesetzt werden (z.b. wöchentlich auf zweiwöchentlich, zweiwöchentlich auf monatlich, usw.), wenn in Tabelle 6 oder 7 erlaubt unter einer der beiden folgenden Bedingungen: Zwei Temperatursensoren in jeder Regelzone sind Typ N, R, oder S Thermoelemente Wöchentliche Messwerte zeigen, dass das Verhältnis zwischen dem Regelsensor und einem zusätzliche Überwachungs-Temperatursensoren in jeder Regelzone nach wie vor innerhalb von 2 F (1 C) im Vergleich zum Verhältnis zum Zeitpunkt der letzten Temperaturgleichmässigkeitsprüfung liegen SAT Verzicht: Die Notwendigkeit für einen SAT kann aufgehoben werden, wenn alle der folgenden Punkte ( bis ) gelten: Zusätzlich zu den erforderlichen Instrumenten der Typen A bis D gibt es immer mindestens zwei ChargenTemperatursensoren zur Aufzeichnung in jeder Regelzone, einen zur Überwachung und einen zur Regelung. Im Falle der Instrumente vom Typ A und B, gibt es einen zusätzlichen Chargentemperatursensor. Manuelle Einstellungen des Steuerungs- Sollwerts, basierend auf beobachteten Chargentemperatursensoren-Lesungen, bieten eine akzeptable Kontrolle. Die Regelung des Chargentemperatursensors muss in diesem Zusammenhang nicht physisch mit dem Ofenregler verbunden sein ChargenTemperatursensoren, die zur Regelung verwendet werden, sollen mit und ChargenTemperatursensoren, die zur Überwachung verwendet werden, sollen mit übereinstimmen Alle Edelmetall-Chargenthermoelemente, die verwendet werden, müssen mehrfach verwendbar sein und müssen vierteljährlich entweder ersetzt oder rekalibriert werden Alle Nichtedelmetall- Thermoelemente zur Regelung und Aufzeichnung, die in Verwendung sind, müssen jährlich ersetzt werden Alle Edelmetall- Thermoelemente zur Regelung und Aufzeichnung, die in Verwendung sind, müssen alle zwei Jahre ersetzt werden

15 AMS 2750D SAE AMS 2750D Die ChargenTemperatursensoren werden jedes Mal rekalibriert oder ersetzt, wenn Beobachtungen, die mindestens einmal wöchentlich gemacht und aufgezeichnet werden, irgendeine unerklärliche Differenz zwischen ihren Messungen und denen anderer Temperatursensor zur Steuerung, Überwachung und Aufzeichnung erkennen lassen. Wöchentliche Messungen müssen ausserdem zeigen, dass das Verhältnis zwischen dem Regelsensor und einem zusätzlichen Überwachungsfühler in jeder Regelzone sich innerhalb von 1 C (2 F) ihres Verhältnisses zueinander zum Zeitpunkt der letzten Temperatureinheitlichkeitsprüfung befindet Systemgenauigkeitstest (SAT) - Vorgehensweise Die unkorrigierte Temperaturanzeige und/ oder Aufzeichnung des Temperatursensors muss, wenn sie bei einer beliebigen Betriebstemperatur getestet wird, mit der korrigierten Temperaturanzeige des Testfühlers an einem Testinstrument verglichen werden Die Spitze (messende Kontaktstelle) des SAT Sensors muss so nahe wie praktisch möglich bei der Spitze (Messstelle) des Regelungs- Überwachungs- oder Aufzeichnungssensors sein, aber der Abstand von Spitze zu Spitze darf 76 mm (3 inch) nicht überschreiten. Bei anschließenden SAT Tests müssen SAT Thermopaare verwendet werden, die an der gleichen Stelle / Position /in der gleichen Tiefe verwendet werden wie beim anfänglichen Test. Der SAT-Sensor kann vorübergehend für den Test eingeführt oder fest installiert sein, unter Vorbehalt der Einschränkungen unter Permanente SAT Thermopaare können unter folgenden Einschränkungen eingesetzt werden: Bei Temperaturen über 260 C (500 F) beschränkt sich der Einsatz von permanenten Thermoelementen auf die Typen N, R oder S. Wenn sie Temperaturen über 538 C (1000 F) ausgesetzt sind, müssen sie wiederverwendbar sein Der permanente SAT Sensor soll einem anderen Typ angehören als der Temperatursensor, der getestet wird. Des weiteren darf ein permanenter Fühler vom Typ R nicht dazu verwendet werden einen Fühler vom Typ S zu überprüfen, und ein permanenter Fühler vom Typ S darf nicht dazu verwendet werden, einen Fühler vom Typ R zu überprüfen Permanente SAT Sensoren müssen den Anforderungen an Ersatz und Rekalibrierung unter Punkt entsprechen Die Differenz zwischen den unkorrigierten Messwerten des getesteten Sensorsystems (Sensor, Anschlussdraht und Instrument) und den korrigierten Messwerten (nach Anwendung der Korrekturfaktoren von Testsensor und Testinstrument) des Testsensorsystems muss als Systemgenauigkeitsdifferenz aufgezeichnet werden. Entsprechende Korrekturfaktoren sollen algebraisch angewandt werden Bestimmte Korrekturfaktoren können beim getesteten Sensorsystem, bei der Berechnung der Systemgenauigkeitsdifferenz algebraisch angewandt werden, unter der Voraussetzung, dass diese Korrekturfaktoren konsequent in Übereinstimmung mit dokumentierten Verfahren bei der Wärmebehandlung in der Produktion angewandt werden,

16 Beispiele von Korrekturfaktoren, die einbezogen werden können, umfassen: Einen Sensorenkorrekturfaktor, wie er im ursprünglichen Kalibrierungsbericht, oder im Rekalibrierungsbericht aufgeführt ist (die Rekalibrierung kann entweder im Labor oder an Ort und Stelle vorgenommen worden sein). Nur der jüngste Sensorenkorrekturfaktor darf angewandt werden. Ein Korrekturfaktor des Regelungs- oder Aufzeichnungsinstruments, wie er im neuesten Kalibrierungsbericht aufgeführt ist. Eine absichtliche interne Justierung des Regelungs- oder Aufzeichnungsinstruments, ausschliesslich um eine verzerrte Temperaturgleichmässigkeitsverteilung zu korrigieren. Eine zuvor dokumentierte und spezifizierte Abweichung des Regelinstruments um eine SAT-Differenz zu korrigieren, wenn diese Abweichung in der Form einer bewussten manuellen Abweichung vom Regelsollwert geschieht (z.b., wenn der gewünschte Regelsollwert bei 538 C (1000 F) liegt, den Regelsollwert beim Regelinstrument auf 540 C (1003 F) einstellen) Zuvor erfolgte interne Anpassungen oder Abweichungen beim Regel- oder Aufzeichnungsinstrument, die eine SAT-Different ausgleichen sollten. Diese internen Anpassungen oder Abweichungen werden bereits in der angezeigten oder aufgezeichneten Temperatur widergespiegelt und sollen nicht zweimal angewandt werden. Manuell vorgenommene Abweichungen am Regelinstrument, die für die Wärmebehandlung während der Produktion festgelegt wurden, und zwar ausschliesslich um eine verzerrte Temperaturgleichmässigkeitsverteilung zu korrigieren

17 AIMS 2750D AMS 2750D SAE AMS SAE 2750D SAE AIMS 2750D. SAE AIMS 2750D Beispiel 1 (unbeabsichtigt vor der internen Kontrolle oder Justierung des Aufzeichnungsgerätes) Beispiel 2 (beabsichtigt vor der internen Kontrolle oder Justierung des Aufzeichnungsgerätes) Unkorrigierte Anzeige des Regel- oder Aufzeichnungsgerätes (A) 1500 F Unkorrigierte Anzeige des Regel- oder Aufzeichnungsgerätes (A) 1500 F Korrektur um vorsätzliche vorherige interne Justierung des Regel- und Aufzeichnungsgerätes auszugleichen (B) +5 F Korrekturfaktor des Regelsensors -1 F (A) + (B) + (B 1 ) = Korrigierte Temperatur des Regel- oder Aufzeichnungsinstruments (C) 1504 F Unkorrigierte Anzeige des Test Instruments (D) F Unkorrigierte Anzeige des Test Instruments (D) F Korrektur-Faktor des Test Thermoelements (E) -1.0 F Korrektur-Faktor des Test Thermoelements (E) -1.0 F Korrektur-Faktor des Test Instruments (F) +0.2 F Korrektur-Faktor des Test Instruments (F) +0.2 F (D) + (E) + (F) = Wahre Test Temperatur (G) F (D) + (E) + (F) = Wahre Test Temperatur (G) F SAT Differenz = (A) - (G) -2.2 F SAT Differenz = (A) - (G) Wenn die Differenz (einschliesslich aller früheren Anpassungen des Regel- oder Aufzeichnungsinstruments, wie sie nach Tabelle 6 oder 7 erlaubt sind) die in Tabelle 6 oder 7 festgelegte zulässige Differenz für die Ofenklasse und den Instrumentationstyp, der gerade getestet wird, überschreitet, soll das Versagen dokumentiert werden, die Ursache der Differenz bestimmt und Korrekturen vorgenommen werden, bevor mit zusätzlichen thermischen Verfahren begonnen wird. Paragraph 4.2 kommt zur Anwendung Wenn die Differenz die Grenzen von Tabelle 6 oder 7, je nachdem was zutrifft, überschreitet, kann eine Korrektur folgendes beinhalten, ohne sich darauf beschränken zu müssen: Ersetzen des Temperatursensors und/oder des Anschlussdrahtes ausserhalb der zulässigen Toleranz Rekalibrierung des Instruments, welches ausserhalb des Toleranzbereichs ist

18 Wenn die Ursache ganz oder teilweise darin liegt, dass der zu prüfende Sensor sich bewegt hat oder bewegt wurde und sich nicht an seiner dokumentierten Position befindet, muss der Sensor wieder an seine dokumentierte Position gebracht werden und die SAT Prüfung wiederholt werden Eine Anpassung der Kalibrierung des Regel- oder Aufzeichnungsinstruments ist, innerhalb der Maximalgrenzen von Tabelle 6 oder 7, zulässig. Die Auswirkung dieser Anpassung über den gesamten Betriebstemperaturbereich muss beurteilt werden. Paragraph 4.2 kommt zur Anwendung Nachdem die Korrekturmassnahmen durchgeführt wurden, und vor jeder Wärmebehandlung muss die SAT-Prüfung gemäss wiederholt werden Als Alternative zum SAT-Verfahren nach bis , kann das selbe Ziel dadurch erreicht werden, dass (1) der Sensor, der getestet wird, mit der von SAT geforderten Häufigkeit oder häufiger ausgetauscht und der Systemabgleich überprüft werden (Kombination aus Anschlussleitung und Instrument); oder (2) der Sensor und die Systemabgleich (Kombination aus Anschlussleitung und Instrument) separat überprüft und die Resultate kombiniert werden. Bei beiden Methoden muss das kombinierte Resultat innerhalb der Toleranzen gemäss Tabelle 6 oder 7 liegen Instrumentierung für Systemgenauigkeitstests: Systemgenauigkeitstests müssen mit einem Testinstrument durchgeführt werden, das den Anforderungen von Tabelle 3 entspricht und mit einem Testsensor, der den Anforderungen von Tabelle 1 entspricht Dokumentation: Der Bericht über die Systemgenauigkeitsüberprüfung muss folgendes beinhalten: Identifikation des zu überprüfenden Sensors Identifikation des Testsensors Identifikation des Testinstruments Datum und Uhrzeit der Überprüfung Ausgegebene Messwerte des Regel- oder Aufzeichnungsgeräts Ausgegebene Messwerte des Testintruments Korrekturfaktoren für Testsensor und Testinstrument Korrigierte Messwerte des Testinstruments Berechnete Systemgenauigkeitsdifferenz Angabe über das Bestehen oder Nichtbestehen der Überprüfung Identifikation des Technikers, der die Überprüfung durchgeführt hat Unternehmen, welches SAT Überprüfung durchgeführt hat (wenn nicht unternehmensintern) Unterschrift des Mitarbeiters der Kalibrier-Dienstleistungs-Firma (falls nicht unternehmensintern durchgeführt) Zulassung durch eine Qualitätsorganisation. 3.5 Gleichmässigkeitsprüfung der Ofentemperatur (TUS = Temperature Uniformity Survey) Eine Erstprüfung der Ofentemperaturgleichmässigkeit (TUS) muss durchgeführt werden, um die Temperaturgleichmässigkeit zu messen und den angemessenen Arbeitsbereich und den qualifizierten Betriebstemperaturbereich (die Temperaturbereiche) festzulegen: Periodische TUS müssen danach durchgeführt werden gemäss der Häufigkeit, wie sie in Tabelle 8 oder 9 angeben ist

19 3.5.2 Mehrere qualifizierte Betriebstemperaturbereiche: Ein Ofen kann mehrere qualifizierte Betriebstemperaturbereiche haben. Zum Beispiel kann ein Ofen für eine Betriebstemperatur von 315 C bis 540 C ± 6 C (600 F bis 1000 F ±10 F) und von 540 C bis 980 C±14 C (1000 F bis 1800 C ±25 F)qualifiziert sein. Dieser Ofen hat also zwei separate qualifizierte Betriebstemperaturbereiche. Ein Ofen, der bei 540 C eine Genauigkeit von ±6 C hat, hat automatisch eine Genauigkeit von ±14 C bei 540 C, und deshalb ist ein doppelter Test bei dieser Temperatur nicht notwendig Modifikationen des Ofens: Eine erste Überprüfung der Temperaturgleichmässigkeit (TUS) muss auch nach jeder Modifikation des Ofens durchgeführt werden, oder nach jeder Anpassung, die die Temperaturgleichmässigkeitseigenschaften des Ofens verändert haben könnte. Beispiele, wo eine Eingangs TUS erforderlich ist, schliessen die folgenden ein, sind aber nicht darauf beschränkt. Erhöhung der als maximal qualifizierten oder Senkung der als minimal qualifizierten Betriebstemperatur Veränderung der Grösse, der Anzahl, des Typus oder der Position des Brenners Veränderung der Grösse, der Anzahl, des Typus oder des Einsatzortes des Heizelements Änderungen im Luftströmumgsmuster / -geschwindigkeit (Positionen von Umlenkblechen, Gebläsegeschwindigkeit, Anzahl von Gebläsen etc) Veränderung der Dicke feuerfest Materials Neues feuerfestes Material mit anderen thermischen Eigenschaften Veränderung der Konstruktion oder der Materialien des Glühraums eines Vakuumofens Veränderung des Einsatzortes des Regelsensors Veränderung des Einstellwerts des Verbrennungsdrucks, abweichend vom Ausgangswert Veränderung des Einstellwerts des Ofendrucks (Ofengas Klappensystem), abweichend vom Ausgangswert Verändertes Schema der Temperaturkontrolle (proportional im Gegensatz zu hochtief / an-aus) Anpassung der Einstellungskonstanten Vergrösserung des Nutzraumvolumens unter Einbeziehung eines zuvor nicht geprüften Bereichs Veränderung der Lage des Nutzraums unter Einbeziehung eines zuvor nicht geprüften Bereichs. Alle Modifikationen des Ofens müssen dokumentiert werden und die verantwortliche Qualittätssicherungs Organisation muss die Entscheidung treffen, ob eine Erstprüfung (TUS) der Temperaturgleichmässigkeit, basierend auf den vorgenommenen Modifikationen und der jeweiligen Beschaffenheit des Ofens, notwendig ist Ofenreparaturen: Für kleinere Reparaturen oder das Ersetzen von beschädigten oder nicht funktionstüchtigen Komponenten, oder planmässige vorbeugende Wartungsarbeiten, die den Ofen in den Ausgangszustand zurückversetzen und bei denen man davon ausgehen kann, dass sie die Temperaturgleichmässigkeitseigenschaften des Ofens nicht beeinflussen, ist keine erneute TUS notwendig. Dazu gehören die folgenden Beispiele, die aber keine vollständige Liste darstellen: Ersetzen eines Brenners / Brennkammersteins mit einem anderen, baugleichen Brenner / Brennkammerstein Reparatur des feuerfest Materials mit Material, das die gleichen thermischen Eigenschaften hat Ersetzen eines Regel- oder Überwachungssensors an der zuvor dokumentierten Stelle Austauschen von Bauteilen des Heizsystems (z.b. Gas-Druckminderer, Ventil, Messgerät, Heizelemente etc.) Wiederherstellen des ursprünglichen Einstellwerts beim Verbrennungsdruck, und der Einstellungskonstanten Ersetzen eines Reglers durch einen identischen Regler mit denselben Einstellungskonstanten Fehlschlagen der Systemgenauigkeitsprüfung Korrektur eines Problems bei der Ofendruckregelung Reparatur der Ofentürdichtung

20 3.5.4 (Fortsetzung) Alle Modifikationen des Ofens müssen dokumentiert werden und die verantwortliche Qualittätssicherungs Organisation muss die Entscheidung treffen, ob, basierend auf den vorgenommenen Reparaturen und der jeweiligen Beschaffenheit des Ofens, eine zusätzliche Prüfung der Temperaturgleichmässigkeit (TUS) notwendig ist, Die Temperaturen der Eingangsprüfung müssen die Minimal- und Maximaltemperatur des qualifizierten Betriebstemperaturbereichs/ der Betriebstemperaturbereiche sein. Zusätzliche Temperaturen müssen nötigenfalls hinzugefügt werden, um sicherzustellen, dass keine zwei benachbarten Prüftemperaturen weiter auseinander liegen als 335 C (600 F). Zum Beispiel, wenn ein Ofen von 425 C bis 980 C (800 F bis 1800 F) genutzt wird, kann er bei 425 C (800 F), 980 C (1800 F) und bei einer dazwischen liegenden Temperatur überprüft werden, um den Maximalabstand von 335 C (600 F) einzuhalten. Eine Prüfung bei einer beliebigen Temperatur von 650 C (1200 F) bis 760 C (1400 F) würde den geforderten Maximalabstand von 335 C (600 F) einhalten Für eine periodische Überprüfung kann eine beliebige Temperatur innerhalb jedes qualifizierten Betriebstemperaturbereichs gewählt werden. Temperaturen sind hinzuzufügen, falls nötig, um sicherzustellen, dass keine zwei benachbarten Temperaturbereiche weiter auseinander liegen als 335 C (600 F). Zusätzlich sind periodische Tests mindestens einmal pro Kalenderjahr durchzuführen für die Minimal- und Maximaltemperatur(en) jedes qualifizierten Betriebstemperaturbereichs. Wenn zum Beispiel ein Ofen eine Gleichmässigkeit von ±6 C (10 F) von 425 bis 550 C (800 bis 1025 F), eine Gleichmässigkeit von ±8 C (±15 F) von 590 bis 760 C (1026 bis 1400 F) und eine Gleichmässigkeit von ±14 C (± 25 F) von 795 bis 870 C (1401 bis 1600 F) erfordert, müsste der Ofen einmal jährlich getestet werden, und zwar bei 425 C (800 F) und 550 C ( 1025 F) und ±6 C (10 F) Abweichung aufweisen; bei 760 C (1400 F) mit einer Abweichung von ±8 C (±15 F) und bei 870 C (1600 F) mit einer Abweichung von ±14 C (±25 F). Andere Tests, die während des Jahres durchgeführt würden, müssten nur bei einer Temperatur durchgeführt werden, die innerhalb jedes der drei Gleichmässigkeitsbereiche liegt Die Häufigkeit der Überprüfung soll den Angaben in Tabelle 8 oder 9 entsprechen Eine Reduzierung der Häufigkeit basiert sowohl auf dem Instrumententyp als auch auf der erforderlichen Anzahl erfolgreicher Prüfungen. Zusätzlich muss ein dokumentiertes präventives Wartungsprogramm in Kraft sein Ofen-Parameter während der Überprüfung der Temperaturgleichmässigkeit (TUS): Während jeder Überprüfung, mit Ausnahme der in 3.5.9, , und beschriebenen Fälle, müssen alle Parameter den normalen Einsatz der Anlage während der Produktion wiedergeben. (Beispiele: Wenn die Türen eines Durchlaufofens normalerweise während der Produktion geöffnet sind, müssen sie auch während der TUS geöffnet sein; wenn langsame Aufheizraten und Stabilisierungstemperaturen während der Produktion nicht verwendet werden, dürfen sie auch während der TUS nicht verwendet werden; wenn überschüssige Verbrennungsluft während der Produktion benutzt wird, muss sie auch während der TUS benutzt werden, wenn während der Produktion Ventilatoren im Betrieb sind, müssen sie auch während der TUS in Betrieb sein, etc.) Ofentemperatur beim Einfdühren der TUS-Sensoren: Wenn beim üblichen Produktionseinsatz der Anlage das Wärmebehandlungsgut normalerweise in einen heissen Ofen eingebracht wird, ist es zulässig, die TUS-Sensoren in den Ofen einzuführen, wenn er kalt ist oder sich die Ofentemperatur auf die Prüftemperatur bzw. auf eine Temperatur unterhalb der Prüftemperatur stabilisiert hat. Wenn beim üblichen Produktionseinsatz der Anlage das Wärmebehandlungsgut normalerweise in einen kalten Ofen eingebracht wird ist es unzulässig, den Ofen vorzuheizen, um die TUS durchzuführen