Projekt WZ O7. Das Schneidwerkzeug für:

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1 Projekt WZ O7 Das Schneidwerkzeug für:

2 Inhaltsverzeichnis Einleitung 3 Zeitplan 4 Leitfragen 9 Dokumentation:... 9 Konstruktion:... 9 Technologie: Bauart/ Normalien: Kenndaten/ Werkstoffe: Welche Werkstoffe sind für die einzelnen Bauteile verwendbar? Wärmebehandlung des Schneidstempels und Schneidplatte Unfallverhütung an Schneidwerkzeugen Bauteile des Schneidwerkzeuges 15 Erster Entwurf der Gruppe drei 16 Stückliste Das endgültige Schneidwerkzeug 19 Stückliste Arbeitsvorgang 22 Wärmebehandlung 23 Das Härten: Das Abschrecken: Das Anlassen: Vorteile des Erodierens: Nachteile des Erodierens: Maschinenaufbau:...26 Draht Elektroden: Der Schneidvorgang: Die verschiedenen Anfahrpunkte 29 Programm fürs erodieren 30 Präsentationsaufgabe der Gruppe 3 31 Wie wird der Vorschub in unserem plattengeführten Schneidwerkzeug geregelt? Welche Vorschubregelungen gibt es noch? Wie und warum sind in unserem Werkzeug die Werkstücke wie auf dem unterem Streifenbild angeordnet? Welche Anordnung von Blechstreifen gibt es noch? Wie groß ist der Ausnutzungsgrad bei unserem plattengeführten Werkzeug? Kostenaufstellung 36 Die Wirtschaftlichkeit des gebauten Werkzeugs: Englisch 38 The sheet stripe Eigene Meinung zum Projekt/ Feedback: 40 Negativ Aspekte des Projektes waren: Positive Aspekte des Projekts waren: Fazit: Technische Zeichnungen (Anhang): 41 2

3 Einleitung Da es an der Zeit war das Projekt Schneidwerkzeug zu bearbeiten, sind wir (Christian Langrock, Christian Thömen, Tobias Nissen und Sascha Habermann) durch das Zufalls Prinzip zu der Gruppe 3 geworden. In diesem Projekt ging es um das eigenständige, selbstverantwortliche Herstellen, dieses Werkstückes, in Gruppenarbeit von der Planung bis zur Konstruktion. Jede Gruppe sollte ein eigenes Werkzeug planen und per CAD virtuell erstellen, woraufhin eines zur weiteren Bearbeitung erwählt wurde. Nun bestand unsere Aufgabe darin, die Stempelführungsplatte umzuplanen und herzustellen. Zumal die Rohteile bereits bei Daimler bearbeitet wurden, war für die Praxis lediglich das Erodierverfahren übrig. 3

4 Zeitplan Montag Dienstag Mittwoch Donnersta g Freitag Sascha Tobias Christian T. Christian L. Projektplanung Projektplanung und Projektplanung und Raumgestaltung. und Raumgestaltun Erarbeiten eines Raumgestaltun g. Zeitplanes. g. Bearbeiten der Bearbeiten der Leitfragen. Leitfragen Bearbeiten der Leitfragen. Vorstellen des Zeitplanes. Bearbeiten der Leitfragen. Erstellen eines Schneid- und Lochstempels mit Mega CAD. Erstellen einer Power Point Präsentation über das Werkzeug der Gruppe 3. Vorstellen des Werkzeugs. Erarbeiten des Zeitplanes. Vorstellen des Zeitplanes. Entwerfen einer Werkzeugkonstrukti on Erstellen eines Streifenbildes. Zeichnen des Pilz ähnlichen Suchers. Einfügen des Suchers in das Werkzeug. Erstellen der Durchbrüche in den verschiedenen Platten. Vorstellen des Werkzeugs. Bearbeiten der Leitfragen. Vorstellen des Zeitplanes. Bearbeiten der Leitfragen. Einfügen des Einspannzapfe ns und Schrauben. Erstellen einer Power Point Präsentation über das Werkzeug der Gruppe 3. Vorstellen des Werkzeugs. Projektplanung und Raumgestaltung. Erarbeiten eines Zeitplanes. Erarbeiten des Zeitplanes. Vorstellen des Zeitplanes. Entwerfen einer Werkzeugkonstrukti on Erstellen eines Streifenbildes. Zeichnen des Pilz ähnlichen Suchers. Einfügen des Suchers in das Werkzeug. Erstellen der Durchbrüche in den verschiedenen Platten. Vorstellen des Werkzeugs. 4

5 Montag Dienstag Mittwoch Fertigen einer 2D Zeichnung für die Stempelführungsplatte. Donnerstag Freitag Sacha Tobias Christian T. Christian L. Errechnen der Errechnen der Errechnen der Flächenpressung Flächenpressung Flächenpressung für für Loch- und für Loch- und Loch- und Schneidstempel. Schneidstempel. Schneidstempel. Ergänzen der Ergänzen der Ergänzen der Leitfragen. Leitfragen. Leitfragen. Leitfragen. Fertigen einer 2D Zeichnung für die Stempelführungsplatte. Beschriften eines Säulengeführten Werkzeuges mit Englischen Vokabeln. Fertigen einer Schnittdarstellung vom gesamten Werkzeug. Vorstellen der fertigen Stempelführungsplatte. Ergänzen der Leitfragen. Schreiben eines Englischen Textes über die Streifenführung in einem Werkzeug. Fertigen einer Schnittdarstellung vom gesamten Werkzeug. Vorstellen der fertigen Stempelführungsplatte. Ergänzen der Leitfragen. Beschriften eines Säulengeführten Werkzeuges mit Englischen Vokabeln. Schreiben einer Stückliste. Nummerieren der Bauteile in den Schnittdarstellungen. Vorstellen der fertigen Stempelführungsplatte. Errechnen der Flächenpressung für Loch- und Schneidstempel. Ergänzen der Schreiben eines Englischen Textes über die Streifenführung in einem Werkzeug. Schreiben eines Arbeitsplanes. Vorstellen der fertigen Stempelführungsplatte. 5

6 Montag Dienstag Mittwoc h Donnerst ag Freitag Sascha Tobias Christian T. Christian L. Erstellen eines Erstellen eines Erstellen eines Erstellen einer Inhaltsverzeichni Inhaltsverzeichnisse Inhaltsverzeichni Schnittdarstellung sses. s sses. von dem ersten erstellten Erarbeiten der Materialauswahl-. Erarbeiten der Vor- und Nachteile des Projekts (Englisch). Erarbeiten der Vor- und Nachteile des Projekts (Englisch). Einweisung in die Erodiermaschine Schreiben einer Einleitung. Erarbeiten der Vorund Nachteile der Gruppenarbeit(Engli sch). Erarbeiten der Vorund Nachteile der Gruppenarbeit (Englisch). Einweisung in die Erodiermaschie Schreiben des Arbeitsauftrages. Erarbeiten der Vor- und Nachteile des Projekts (Englisch). Erarbeiten der Vor- und Nachteile des Projekts. (Englisch). Einweisung in die Erodiermaschie Werkzeug. Schreiben eines Programms für die Kontur in der Stempelführungspl atte. Nacharbeiten am Werkzeug (Schleifen, Bohren) in der Firma vorgenommen. Erarbeiten des Zeitplans Einweisung in die Erodiermaschine 6

7 Montag Dienstag Mittwoch Donnerstag Freitag Sascha Tobias Christian T. Christian L. Die Funktion der verschiedenen Bauteile unseres Werkzeugs. Die Funktion des Voranschlages. Die Funktion des Anlagestiftes. Eingeben des Programms in die Erodier Maschine. Anschließende Fehlersuche. Die Wärmebehandlung der Schneidplatte. Anordnung der Werkstücke im Werkzeug. Die Kosten der Herstellung eines Werkzeuges. Eingeben des Programms in die Erodier Maschine. Anschließende Fehlersuche. Die Wärmebehandlung des Schneidstempels. Errechnen des Ausnutzungsgrades. Die Kosten der Herstellung eines Werkzeuges. Eingeben des Programms in die Erodier Maschine. Anschließende Fehlersuche. Schreiben eines Textes über das Drahterodieren. Nacharbeiten am Werkzeug in Harburg bei der Firma Daimler vorgenommen. Weitere Arbeiten am Text für das Drahterodieren vorgenommen. Eingeben des Programms in die Erodier Maschine. Anschließende Fehlersuche. 7

8 Montag Dienstag Mittwoc h Donnerst ag Freitag Sascha Tobias Christian T. Christian L. Erodieren der Erodieren der Kontur in die Kontur in die Stempelführungsp Stempelführungsp latte. latte. Vorbereiten der Power Point Präsentation. Halten einer Präsentation über den Streifenvorschub, den Ausnutzungsgrad und das Streifenbild. Beurteilung der Dokumentation mit den Lehren. Erstellend er Website. Einrichten der Presse, um das gebaute Werkzeug auf Funktion prüfen zu können. Erstellen der Website. Vorbereiten der Power Point Präsentation. Halten einer Präsentation über den Streifenvorschub, den Ausnutzungsgrad und das Streifenbild. Beurteilung der Dokumentation mit den Lehren. Erstellend er Website. Einrichten der Presse, um das gebaute Werkzeug auf Funktion prüfen zu können. Erstellen der Website. Die Vorteile und Nachteile des Projekts. (Englisch) Erodieren der Kontur in die Stempelführungsp latte. Der Kostenplan. Halten einer Präsentation über den Streifenvorschub, den Ausnutzungsgrad und das Streifenbild. Beurteilung der Dokumentation mit den Lehren. Erstellend er Website. Einrichten der Presse, um das gebaute Werkzeug auf Funktion prüfen zu können. Erstellen der Website. Erodieren der Kontur in die Stempelführungsp latte. Die verschiedenen Anschläge im Werkzeug. Das Streifenbild. Halten einer Präsentation über den Streifenvorschub, den Ausnutzungsgrad und das Streifenbild. Beurteilung der Dokumentation mit den Lehren. Erstellend er Website. Einrichten der Presse, um das gebaute Werkzeug auf Funktion prüfen zu können. Erstellen der Website. 8

9 Leitfragen Dokumentation: Welche Fertigungsunterlagen sind anzufertigen? -Zeichnungen von den verschiedenen Werkzeugelementen -Arbeitsdaten wie Schnittwerte -Fremdaufträge -Arbeitspläne Wie können die Vorüberlegungen dargestellt werden? -Graphisch, in Form von übereinander liegende Kärtchen -Präsentation -Simulation -Stichwortliste Welche Form soll die Dokumentation erhalten? Sie sollte in Auftrag, Organisation, Zeitplan und Controlling gegliedert sein. Alle Rechnungen und Quellenangaben sollten angegeben sein. Diese Angaben werden schriftlich in Form einer Mappe und im Internet (Lo-net2) hinterlegt. Konstruktion: Wie setze ich das CAD/CAM System Sinnvoll ein? -Aufteilung der Elemente innerhalb der Gruppe -späteres Zusammenfügen der Elemente -Animieren des Werkzeuges -Darstellen der Teile in 2D, 3D und Bemaßung (technische Zeichnung) -Flächen berechnen Wie lassen sich Zeitaufwand und Kosten ungefähr abschätzen? -Hauptnutzungszeit -Stundenlohn -Materialkosten Wie gehe ich bei der Konstruktion vor? -Wie viel Platz habe ich im Werkzeug für die verschiedenen Arbeitsabläufe. -Wie verteile ich die Kraft des Werkzeuges durch den Einspannzapfen gleichmäßig auf Loch -und Formstempel. -Wie viel Schneidspalt wird zum Schneiden des 0.25mm Bleches zwischen Loch und Formstempel benötigt. -Wie befestige ich die Schneidstempel im Werkzeug -Wie gewährleiste ich einen gleichmäßigen Vorschub und eine genaue Führung des Blechstreifens. 9

10 Technologie: Wie ist der Schneidvorgang zu beschreiben? -Die Schneiden des Stempels und der Schneidplatte dringen beim zusammenfahren des Werkzeuges in das Blech ein. Zuerst wird das Blech eingedrückt, sodass es anschließend geschnitten werden kann. Nach dem Schneiden wird das Werkstück oder der Boden ab geschert. Der Schneidspalt ist für die Qualität des zu fertigen Bauteil von großer Bedeutung. Ist der Schneidspalt zu groß ist die Schnittfläche rau, brüchig und es entsteht ein starker Grad.. Welche Einflüsse bestimmen die auftretende Schneidkraft? -Schnittfläche -max. Scherfestigkeit -Blechdicke -Scherfläche -Umfang des Werkstückes Wie wird die Schneidarbeit beeinflusst? -Schneidkraft -Stempelweg -Winkel zwischen Stempel und Werkstück bzw. Schneidplatte Bauart/ Normalien: Welche Bauarten gibt es /welche Bauart ist auszuwählen? Es gibt Werkzeuge ohne Führung (Freischneidewerkzeuge) Und Werkzeuge mit Führung (Platten- oder Säulenführung): -Einverfahrenwerkzeug -Folgeschneidwerkzeug -Gesamtschneidwerkzeug -Feinschneidwerkzeug -Folgeverbundwerkzeug -Welche Normalien setze ich ein? -Schrauben -Lochstempel -Stifte -Pressstößel -Anlagestift Welche Vorschubbegrenzung ist für den Streifen zu wählen? Ein Anlagestift, denn dieser ist kostengünstig im Einbau und in der Fertigung. Sie haben oftmals eine harken- oder pilzförmiges aussehen, 10

11 . um das Loch (in dem der Anschlag später gehalten werden soll) nicht zu nah an der Schneidkante der Schneidplatte bohren zu müssen. Wäre der Abstand vom Loch zur Schneidkante zu gering, könnten Teile der Schneidkante während der Bearbeitung oder nach dem Härten ausbrechen. Der Blechstreifen wird nach dem Schneidvorgang durch die Aufwärtsbewegung des Schneidstempels mit nach oben gezogen um anschließend zur nächsten Anschlagfläche weitergeschoben zu werden. Wie gehe ich bei der Konstruktion vor? Es muss überlegt werden, wie die Kräfte verteilt werden müssen. Damit der Einspannzapfen so eingebaut werden kann, das die Kräfte auf dem Loch-, sowie dem Formstempel gleich sind. Es muss überlegt werden in welchem Abstand die Stempel und der Stift-Anschlag zueinander eingebaut werden müssen. Kenndaten/ Werkstoffe: Welche Werte ergeben sich für: Maximale Zugfestigkeit = 440N/mm² Flächenpressung Lochstempel = 70.58N/mm² Schneidkraft Lochstempel = 1.38 kn Maximale Scherfestigkeit = 0.8 Rmmax (max. Zugfestigkeit) Maximale Scherfestigkeit = N/mm² Maximale Scherfestigkeit = 352 N/mm² F = S max. Scherfestigkeit F = 3.93 mm² 352 N/mm² F = N F = 1.38 kn p = F : A p = N : 19.6 mm² p = N/mm² Maximale Zugfestigkeit = 440 N/mm² Flächenpressung Schneidstempel = 0.46 N/mm² Schneidkraft Schneidstempel = 1.38 kn Maximale Scherfestigkeit = 0.8 Rmmax (max. Zugfestigkeit) Maximale Scherfestigkeit = N/mm² Maximale Scherfestigkeit = 352 N/mm² F = S max. Scherfestigkeit F = 3.93 mm² 352 N/mm² F = N F = 1.38 kn 11

12 p = F : A p = N : mm² p = 0.46 N/mm² Schneidspalt: Der Schneidspalt ist abhängig von dem Werkstoff und der dicke des Bleches. Da wir bei dem Werkstoff CuZn37 eine Blechdicke von 0.25mm und eine maximale Scherfestigkeit von 352 N/mm² haben, liegt der Schneidspalt bei 0.01 mm. Welche Werkstoffe sind für die einzelnen Bauteile verwendbar? Benennung Werkstoff- Werkstoffnummer Kurzname Schneidplatte: X153CrMoV Führungsleiste: C45U Schneidstempel: X153CrMoV Stempelhalteplatte: C45U Druckplatte: 90MnCrV Kopfplatte: C45U Anlagestift: C45U Grundplatte C45U Einspannzapfen: St50-2 Wärmebehandlung des Schneidstempels und Schneidplatte Schneidplatte/Schneidstempel (X153CrMoV12) Härten: C Abkühlmittel: Luft Anlassen: 200 C, 60min, 61HRC Druckplatte (90MnCrV8) Härten: C 12

13 Abkühlmittel: Öl Anlassen: 200 C, 60min, 62HRC Unfallverhütung an Schneidwerkzeugen Ein Werkzeug sollte von vornherein so geplant werden, dass die Wahrscheinlichkeit eines Unfalles möglichst gering wenn nicht sogar auszuschließen ist. Auf Grund dessen gibt es Grenzwerte (Abstände verschiedener Bauteile zueinander) die eingehalten werden müssen: Der Abstand zwischen Unterkante der Stempelhalteplatte und Oberkante Führungsplatte darf mindestens 25mm betragen. Der Abstand zwischen Unterkante Führungsplatte und Oberkante Schneidplatte muss kleiner als 8mm sein. Der Abstand zwischen Unterkante Schneidstempel und Oberkante Schneidplatte muss unter 4mm liegen. Alternativ gibt es noch Schutzgitter (falls einige Maße nicht eingehalten werden konnten), Lichtschranken und Acryglasscheiben um die Sicherheit am Werkzeug zu verbessern. 13

14 Die Berechnungsformel für die Lage des Einspannzapfens lautet: U1* a1 U 2* a2 X= U1 U 2 14

15 Bauteile des Schneidwerkzeuges Kopfplatte: Die Kopfplatte hat die gleichen Abmessungen wie die stempelhalteplatte und nimmt den Einspannzapfen auf. Druckplatte: Wenn der Lochstempel eine höhere Flächenpressung als 250N/mm² hat, muss die Druckplatte gehärtet werden, damit sich der Lochstempel nicht in die weiche Kopfplatte eindrückt. In unserem Fall hat der Lochstempel eine Flächenpressung von 70.58N/mm², die Druckplatte musste also nicht gehärtet werden. Stempelhalteplatte: An der Stempelhalteplatte werden die Schneidstempel durch Schrauben befestigt. Die Durchbrüche in der Stempelhalteplatte müssen so gefertigt werden, dass die Stempel stramm passend und senkrecht in die Durchbrüche eingefügt werden können. Stempelführungsplatte: Die stempelführungsplatte führt die Schneidstempel und streift den Blechstreifen ab, falls dieser mit den Stempeln hochgezogen wird. Die Größe richtet sich nach der Schneidplatte. Führungsleisten: Die Führungsleisten führen den Blechstreifen durch das Werkzeug und verhindern ein Ausknicken des Abfallgitters. Die rechte und die linke Führungsleiste haben jeweils eine Höhe von 8mm. Schneidplatte: In der Schneidplatte befinden sich die Durchbrüche für den Loch- und den Schneidstempel. Die Durchbrüche werden je nach Blechdicke, Stückzahl, Schneidverfahren und Genauigkeit unterschiedlich gestaltet. Nach unten zur Grundplatte hin, werden die Durchbrüche erweitert bzw. konisch vergrößert damit der Butzen problemlos durchfallen kann. Grundplatte: Die Grundplatte stellt die Verbindung zwischen dem Pressentisch und dem Werkzeugunterteil da. Die Durchbrüche in der Grundplatte sind ringsherum 2mm größer als die Durchbrüche der Schneidplatte. Das hat einen problemloses herunterfallen des Abfallens zur Folge Ausschneidstempel: Der Ausschneidstempel bildet das Gegenstück zum Durchbruch der Schneidplatte. Ausschneidstempel entsprechen in der Form ihres Umfanges dem herzustellenden Werkstück. Der Ausschneidstempel wird an die Stempelhalteplatte geschraubt und dadurch gehalten. Lochstempel: Der Lochstempel bildet das Gegenstück zum Durchbruch der Schneidplatte. Für den Schaft des Lochstempels wird eine Senkung in die Stempelhalteplatte gefertigt. Einspannzapfen: Durch den Einspannzapfen wird das Werkzeugoberteil mit dem Pressestößel verbunden. Die Lage des Einspannzapfens ergibt sich durch die Kräfteverteilung der Schneidstempel. 15

16 Erster Entwurf der Gruppe drei Mit den gesamten vorgegebenen Daten und Bauteilen, sollte jede Gruppe ein eigenes Werkzeug konstruieren, welches eine Lehre für die Firma Dolmar herstellt (Siehe Zeichnung). Der Unterschied der konstruierten Werkzeuge der verschiedenen Gruppen lag in der Vorschubregulierung. Um den Vorschub zu regulieren haben wir einen pilzförmigen Sucher konstruiert (Position Nr. 9). Dieser Sucher rastet beim vorschieben des Blechstreifens durch eine Druckfeder (Position Nr. 14) in das zuvor gestanzte Loch des Lochstempels ein und gibt dem Streifen die richtige Position. Da der Sucher zu viel Feingefühl verlangt wurde er nicht in dem zu fertigenden Schneidwerkzeug vorgesehen. 16

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18 Stückliste Nr. Anzahl Benennung Material Maße 1 1 Kopfplatte mm x 156mm x 28mm 2 1 Druckplatte mm x 156mm x 12mm 3 1 Stempelhalteplatte mm x 156mm x 18mm 4 1 Stempelführungsplatte mm x 156mm x 28mm 5 2 Führungsleisten mm x 70mm x 8mm 6 1 Schneidplatte mm x 156mm x 27mm 7 1 Grundplatte mm x 196mm x 32mm 8 1 Auflageblech mm x 50mm x 8mm 9 1 Sucher Ausschneidstempel L= 100mm 11 1 Lochstempel HSS d= 5mm, L= 100mm 12 1 Einspannzapfen Zylinderschraube DIN 4762 Festigkeitsklasse 8.8 M8 x 40mm 14 4 Druckfeder 15 4 Zylinderstift DIN EN ISO mm x6m6 x 90mm 16 4 Zylinderschraube DIN 4762 Festigkeitsklasse 8.8 M8 x 80mm 18

19 Das endgültige Schneidwerkzeug Der unterschied von dem ausgewählten zu unserem eigen konstruierten Werkzeug liegt in der Vorschubregelung. In diesem Werkzeug wird der Vorschub zuerst durch einen Voranschlag und anschließen durch einen Anlagestift geregelt. Stückliste Anzahl Benennung Material Maße 1 1 Kopfplatte mm x 156mm x 28mm 2 1 Druckplatte mm x 156mm x 28mm 3 1 Stempelhalteplatte mm x 156mm x 18mm 4 1 Stempelführungsplatte mm x 156mm x 28mm 5 2 Führungsleisten mm x 70mm x 8mm 6 1 Schneidplatte mm x 156mm x 27mm 7 1 Grundplatte mm x 196mm x 32mm 8 1 Anschlag Ausschneidstempel L=100mm 10 1 Voranschlag Auflageblech mm x 50mm x 8mm 12 4 Zylinderstift DIN EN ISO mm x 6m6 x 90mm 13 4 Zylinderschraube DIN 4762 Festigkeitsklasse 8.8 M8 x 80mm 14 1 Lochstempel HSS d= 5mm, L = 100m 15 2 Zylinderschraube DIN 4762 Festigkeitsklasse 8.8 M8x 40mm 16 2 Zylinderschraube DIN 4762 Festigkeitsklasse 8.8 M6x 45mm 17 1 Einspannzapfen L=100mm 19

20 Arbeitsplan Grundplatte Stiftbohrungen mit Stempelführungsplatte, den Führungsleisten und der Schneidplatte bohren/reiben. Bezugsfläche eben schleifen Den Durchbruch für den Lochstempel herstellen Startloch mithilfe eines Ø3 Spiralbohrers 29,4mm von Bezugsfläche entfernt bohren Durchbruch erodieren Schneidplatte Stiftbohrungen mit Stempelführungsplatte, den Führungsleisten und der Grundplatte bohren/reiben. Durchbruch für den Lochstempel herstellen (Konventionell bohren und reiben/konisch) Startloch mithilfe eines Ø3 Spiralbohrers 29,4mm von Bezugsfläche entfernt bohren Wird gehärtet und anschließend angelassen Durchbruch erodieren Führungsleisten Führungsleiten fertigen sodass die zulässige Randbreite zum Blechstreifen gegeben ist Fräsen der nut für denvoranschlags Stiftbohrungen mit Stempelführungsplatte, den Grundplatte und der Schneidplatte bohren/reiben. Voranschlag Muss hergestellt werden Führungsplatte Stiftbohrungen mit Grundplatte, den Führungsleisten und der Schneidplatte bohren/reiben. Durchbruch für den Lochstempel herstellen Startloch mithilfe eines Ø3 Spiralbohrers 29,4mm von Bezugsfläche entfernt bohren Durchbruch erodieren Lochstempel Einschleifen des Fußes bündig mit der Stempelhalteplatte Schleifen auf die geforderte Länge Ausschneidstempel Gewindebohrungen herstellen Härten Erodieren 20

21 Anlagestift Drehen Stempelhalteplatte Durchbruch für den Lochstempel herstellen Startloch mithilfe eines Ø3 Spiralbohrers 7mm von der Kontur entfernt bohren Durchbruch Erodieren Lochstempel einschleifen Druckplatte Bohrungen und Flachsenkungen für die beiden Zylinderschrauben fertigen, welche den Ausschneidstempel halten Kopfplatte Gewindebohrung für den Einspannzapfen herstellen Bohrungen für die Halteschrauben des Stempels herstellen 21

22 Arbeitsvorgang 1. Ausrichten und verschrauben aller Platten mithilfe von Winkeln und Schrauben. (Die Grundplatte musste aufgrund ihrer Breite getrennt geschliffen werden). 2. Eben und winklig Schleifen der verschiedenen zusammengeschraubten Platten an einer Flächenschleifmaschine. 3. Eben und winklig Schleifen der Grundplatte. 4. Winklig und eben Ausrichten der Grundplatte, der Schneidplatte, der Führungsleisten, der Stempelführungsplatte und der Stempelhalteplatte zueinander durch Haarwinkel und Endmaßen. Verschrauben der Platten um die Positionen zu sichern. 5. Herstellen der Ø4.8mm Bohrungen, welche später für den Lochstempel aufgerieben werden, an einer NC- Fräsmaschine. 6. Herstellen der Ø4.2mm Bohrung in verschiedenen Platten um später einen Startpunkt für die zu erodierende Kontur zu haben. 7. Trennen der Stempelhalteplatte von den anderen Platten. 8. Herstellen der 5H7 Bohrung für den Anlagestift in der Schneidplatte. 9. Herstellen der 10H7 Bohrungen in der Grund-, Schneid-, und Stempelführungsplatte. 10. Auseinander schrauben der Grund-, Schneid-, und Stempelführungsplatte 11. Aufreiben der Ø4,8mm Bohrungen mit den unterschiedlichen Reibahlen. Dafür wurde jede Platte einzeln aufgespannt und nochmals mit einem NC- Antaster abgefahren. 12. Fertigen der 90 Kegelsenkung in die Stempelhalteplatte. 13. Fertigen der Haltebohrungen für den Einspannzapfen in die Kopfplatte. 14. Drehen des Anlagestiftes. 15. Drehen und Fräsen des Voranschlages aus Rundmaterial. 16. Schleifen der beiden Führungsleisten, sodass die zulässige Randbreite zum Blechstreifen gegeben ist. 17. Eben und winklig Schleifen des Erodierklotzes. 18. Fertigen der Gewindebohrungen in den Erodierklotzes. 19. Härten des Erodierklotzes und der Schneidplatte. 20. Eben schleifen des Erodierklotzes und der Schneidplatte. 21. Erodieren eines Durchbruches in die Schneidplatte um eine Schneidbuchse einsetzten zu können. Dieser Schritt war nötig um den Verzug des Härtens zu korrigieren. 22. Montieren der gesamten Baugruppe. Nach Absprache mit den Lehrern mussten einige Bauteile verändert bzw. nachgearbeitet werden. 23. Erneutes eben und winklig Schleifen aller Platten. 24. Setzen zweier Stiftbohrungen zwischen der Stempelhalteplatte und Stempelführungsplatte. 22

23 Wärmebehandlung Während des Projekts mussten 2 Bauteile um die Verschleißfestigkeit zu erhöhen, gehärtet werden, zum einem der Schneidstempel und zum anderen die Schneidplatte. Das Härten: Beim Härten wird das Material auf Härtetemperatur erwärmt und eine gewisse Zeit bei dieser Temperatur im Härteofen behalten. Um das Gefüge zu verändern welches die Härte erzeugt, muss generell mit einer Härtetemperatur ab 723 C gearbeitet werden. Hat der Stahl diese Temperatur, wandelt sich der Perlit in Austenit um. Nach dieser Umwandlung bestehen alle Stähle bis 0,8% C aus Ferit und Austenit. Schreckt man nun einen Stahl der weniger als 8Prozent C enthält bei 723 C ab, würde sich das Austenit in harten Martensit umwandeln, das weiche Ferrit jedoch nicht (Der Stahl würde nicht die vorgesehene Härte erreichen). Um Ferit in Austenit umzuwandeln muss die Härtetemperatur sich zwischen 723 C und 825 C liegen. Wird er Stahl nun abgeschreckt besteht er nur aus hartem Martensit. Stähle über 0,8%Prozent C bestehen bei einer Härtetemperatur von 723 C aus Eisenkabid und Perlit (vorher aus zähfestem Perlit und hartem Eisenkarbid). Schreckt man den Stahl bei 750 C ab, würde sich während des Vorgangs nur der Perlit in Ferit umwandeln. Nach dem Abschrecken besteht der Stahl daher aus Martensit und Eisenkarbid. Da Eisenkarbid noch härter als Martensit ist der Stahl besonders hart. Um eine geringere Härte bei solchen Stählen zu erreichen, muss über 750 C gehärtet werden. Ab 751 C wandelt sich das Eisenkabid auch in Ferrit. Generell wird bei Stählen mit einem Kohlenstoffgehalt über 0,8% mit einer Härtetemperatur über 750 C gearbeitet. Das Abschrecken: Nachdem der Stahl gehärtet wurde muss er abgeschreckt werden, um das entstandene Gefüge bei zu behalten. Würde man den Stahl nach dem Härten an der Luft abkühlen lassen wandelt das Ferit wieder in Perlit zurück. Durch das schnelle Abschrecken werden die Eisenatome gehindert gleichmäßige Würfelförmige Kristallzellen zu bilden. Es entstehen Spannungen im Stahl, er wird spröde und hart. Die Höhe der Spannungen richtet sich nach dem Kohlenstoffgehalt. Das Anlassen: Um Sprödigkeit und Bruchempfindlichkeit des Materials nach dem abschrecken zu beheben, wird das Werkstück angelassen. Beim anlassen können die Kohlenstoffatome aus den Mischkristallen heraus, neues Ferit wird gebildet und die Eisenatome können ihre Ausgangslage einnehmen. Diese Vorgänge führen dazu dass die Spannung abnimmt. Je höher die Anlasstemperatur desto geringer die Härte. 23

24 Ein Härteofen: Ein Beispiel eines Härteverfahrens mit Kenndaten: Material: 60WCrV8 Weichglühen: 710ºC 750ºC Härtetemperatur: 900 C C Härtezeit: ca. 2 Std. Abschreckmittel: Öl Anlasstemperatur: 200 C C Anlasszeit: Das Bauteil wird im Ofen auf Anlasstemperatur erwärmt und langsam abgekühlt Gebrauchshärte: HRC Bei Daimler wurden der Schneidstempel und die Schneidplatte Wärmebehandelt. Die Bauteile wurden bei 1070C gehärtet (Die Schneidplatte Minuten, der Erodierklotz 1 Stunde und 45 Minuten). Anschließend wurden beide Bauteile 3-mal bei 530 C vergütet. Durchs vergüten ergab sich eine andere Härte als vorgesehen. Die Bauteile hatten mit 60 HRC eine zu hohe Härte, (Ursprünglich waren 58 HRC vorgesehen) aus diesem Grund entstanden während des Erodierens im Erodierklotz Risse. Härteprüfung 24

25 Drahterodieren Alle haben schon verschiedene Fertigungsverfahren wie das Fräsen oder Drehen benutzt um verschiedene Teile herzustellen. Aufgrund des komplexen Durchbruches in der Stempelführungsplatte, hat sich das Drahterodieren welches nach dem Prinzip des Funkenerodierens arbeitet als bestes Schneidverfahren herausgestellt. Vorteile des Erodierens: Durch die geringe Dicke des Drahtes kann auch bei großen Materialdicken mit geringen Schnittbreiten gearbeitet werden Es können alle leitfähigen Materialien, egal welcher Härte bearbeitet werden Die Formgenauigkeit und Maßgenauigkeit ist hoch Scharfkantige Löcher und Taschen wie sie in einer Schneidplatte von nöten sind können hergestellt werden Nachteile des Erodierens: Durch den kleinen Vorschub ist die Bearbeitungszeit im Vergleich zu anderen Schneidverfahren sehr hoch Der große Stromverbrauch führt zu hohen Kosten Rostansatz und Lochfraß bei längerer Verweilzeit im Arbeitsbecken 25

26 Maschinenaufbau: Kopf Maschinenkörper Steuerung Automatisches Drahteinfädelsystem Anschlußfeld Obere Drahtführung Untere Drahtführung Dielektrikum- Steuerventile Dielektrikumstank Kopf: Durch verfahren der oberen Drahtführung kann der vertikale Abstand zwischen oberer Spüldüse und Werkstück entsprechend der Werkstückdicke verkleinert oder vergrößert werden. Drahtzuführung: Durch verschiedene Antreib- und Umlenkrollen wir der Draht gespannt und angetrieben. Anschlußeinheit: Optionale Arbeitsleuchten und Drahtausrichtblöcke könne hier angeschlossen werden. Drahteinfädelsystem: Ermöglicht das automatische Einfädelsystem und das abschneiden (Ist an der Maschine der G15 nicht vorhanden) Arbeitstisch: Dient zur Aufspannung von Werkstücken mittels Spannelementen Drahtauffangbox: Dient zum Sammeln des verbrauchten Drahtes. (Befindet hinter der Maschine) Obere Drahtführung/ Untere Drahtführung: Dient zum Führen des Drahtes und zur Übertragung des Stroms 26

27 Steuerung der Maschine: Unsere Maschine zum Drahterodieren hat vier verschiedene Achsen. Der Maschinentisch bewegt sich in die X und Y Achse, wobei der Maschinenkopf die Bewegungen in die U und V ausführt. Somit können konische Konturen erstellt werden. Draht Elektroden: Zum Erodieren werden Drahtwerkstoffe wie Stahl, Wolfram, Kupfer oder in unserem Fall Messing verwendet. Schneidet der Draht zu ungenau oder ist die Schneidleistung zu gering, wird der Draht z.b. mit Zink beschichtet. Ein 0.02mm bis 0.33mm dicker Messing Draht der auf einer Spule im oberen Teil der Erodiermaschine angebracht ist, wird über mehrere Umlenkrollen zur oberen Drahtführung geführt. Wie die obere- hat die untere Drahtführung die Funktion den Draht zu stützen, zu führen und Schwingungen auszugleichen. Wenn dies nicht der Fall ist, wird der Schnitt nicht gerade verlaufen. Um den Draht mit einer definierten Spannung von 5 bis 25 Newton durch die untere Drahtführung zu ziehen befinden sich im unteren Teil der Maschine zwei Antriebsrollen. Spule Durch diese wird Eine der der Draht von der unteren Drahtführung um eine Umlenkrolle in einen Schrottbehälter Umlenkrolle gezogen wo er ggf. zerkleinert wird. Obere Drahtführung Untere Drahtführung Eine der Antriebsspindeln 27

28 Der Schneidvorgang: Die Drahterodiermachine bietet die Möglichkeiten, Außen- und Innenkonturen zu schneiden. Das senken von Löchern ist jedoch nicht möglich, hierfür müsste die Maschine senkerodieren können. Aus diesem Grund wurde zuvor eine Startlochbohrung in der Stempelführungsplatte hergestellt. Nachdem das Werkstück winklig ausgerichtet und gespannt wurde, werden die Bezugflächen mit dem Draht angetastet und die Nullpunkte in X und Y werden gesetzt. Der Draht wird zertrennt und die Maschine fährt mittig über die Startlochbohrung. Der Draht wird anschließend in die untere Drahtführung eingeführt. Um das abgetrennte Material durch die Bewegung von Ionen abtransportieren zu können ist der Draht positiv und das Werkstück negativ gepolt. Starten wir das CNC Programm für den Durchbruch, nähert sich der Erodierdraht dem Werkstück bei geringem Abstand entsteht ein Lichtbogen. Durch den fließenden Strom würde normalerweise ein Kurzschluss entstehen, da durch die beiden Führungen (oben und unten) entionisiertes Wasser gespritzt wird, verbrennt er in diesem Falle nicht. Anstatt zu verbrennen entsteht ein Funke, welcher die Stromzufuhr zusammenbrechen lässt. Die Wärme die dabei entsteht (1000 C- 4000C ) lässt das Materialgefüge der Stempelführungsplatte, welches sich in näherer Umgebung befindet schmelzen und verdampfen. Nach dieser Entladung entsteht eine Vakuumblase, diese fällt in sich zusammen und löst das geschmolzene Material aus dem Gefüge der Stempelführungsplatte. Dieser Vorgang wiederholt sich viele tausendmal in der Minute. So entsteht langsam aber sicher die Kontur. Kurz bevor das innere der Kontur ausgeschnitten wird, erfolgt ein optionaler Stop, damit die ausgeschnittene Kontur nicht auf den Maschinenboden fällt. Mit einem Magneten wird das Material aus der Maschine genommen und der Schlichtvorgang erfolgt. Das schlichten gibt der Kontur eine bessere Oberfläche und eine höhere Maßgenauigkeit. Ist das Programm durchgelaufen wird der Draht getrennt und das Bauteil aus der Maschine genommen. Als letztes muss die Maschine gereinigt und der Draht wieder in die untere Draht- Führung eingefädelt werden. 28

29 Die verschiedenen Anfahrpunkte X Y I J P P P P P P P P P P P P P

30 Programm fürs erodieren Satz G M X Y I J N N N N N N N N N N N N N N N N N N N N N N N

31 Präsentationsaufgabe der Gruppe 3 Wie wird der Vorschub in unserem plattengeführten Schneidwerkzeug geregelt? Der Voranschlag: Vorteile: Um den Ausnutzungsgrad des Blechstreifens zu verbessern, wurde ein Voranschlag konstruiert und hergestellt. Position: Der Voranschlag befindet sich zwischen der rechten Führungsleiste und der Schneidplatte. Die Anschlagsfläche des Voranschlages muss so positioniert werden, dass der Ausschneidstempel vom Streifenanfang einige Millimeter abtrennt oder dass er den Blechstreifen beim ersten Zusammenfahren der Presse nicht beschneidet. Wenn der Ausscheidstempel den Blechstreifen beim ersten Zusammenfahren schneiden soll, ist darauf zu achten, dass ausreichend Werkstoff vom Blechstreifen vorhanden ist, um den Blechstreifen nicht abzudrängen. Funktion: Der Voranschlag wird betätigt, sodass der Blechstreifen von Hand dagegen geschoben werden kann. Liegt der Blechstreifen an, kann das Werkzeug zusammen fahren und das erste Loch wird mit dem Lochstempel gestanzt. Die eigen gefertigte Druckfeder drückt den Voranschlag zurück zur Ausgangsposition, denn dieser wird weiterhin nicht mehr benötigt. Der Anlagestift (pilzförmig): Vorteile: Der pilzförmige Anschlag hat den Vorteil, dass die Bohrung, welche zur Positionierung des Anschlages hergestellt wird, den benötigten Abstand zu den Schneidkanten der Durchbrüche hat um ein ausbrechen der Schneidkanten zu vermeiden. Position: Der Anlagestift liegt mittig und mit einem Abstand von 11.4mm zur Bezugsfläche, am Ende des Werkzeuges. Funktion: 1. Der Erste Schnitt wird mithilfe des Voranschlags gefertigt. 2. Das Werkzeugoberteil verfährt wieder in die Ausgangsposition. 3. Der Blechstreifen wird daraufhin gegen den Anlagestift geschoben. 4. Das Werkzeugoberteil fährt hinunter und schneidet das Loch und die Kontur. 5. Das Werkzeugoberteil fährt nach oben und zieht den Blechstreifen, welcher am Ausschneidstempel haftet über den Anlagestift. 6. Der Blechstreifen wird zur nächsten Anschlagfläche weitergeschoben. 31

32 Welche Vorschubregelungen gibt es noch? Die Suchstifte: Vorteil/Funktion: Durch den Einsatz von Suchstiften, werden die Ungenauigkeiten der Streifenführung und es Vorschubes sehr klein gehalten. Um ein gleiten der Suchstifte zu gewährleisten, sind diese Kegelförmig abgeschrägt und poliert. Der Zylindrische Anteil sollte 0,7 bis 0,8-mal so lang wie die Blechdicke sein, darf aber nicht kürzer als 0,5 mm lang sein. Position: Bei großen Schnittteilen werden die Suchstifte in den Ausschneidstempel eingebaut. Ist das zu fertigende Bauteil zu klein oder zu kompliziert, werden mit Lochstempeln Hilfslöcher in den Streifenrand geschnitten, durch welche die Suchstifte den Blechstreifen fixieren. Um eine Schmutzbildung am Anlagestift zu verhindern, wird er so angebracht das der Blechstreifen einige Zehntelmillimeter zu weit vorgeschoben und anschließend durch die Suchstifte zurückgezogen wird. Der Seitenschneider: Funktion: Durch den Seitenschneider erreicht man eine gute Vorschubbegrenzung und Streifenführung. Es wird ein gewisser Teil des Blechstreifens durch den Seitenschneider in Breite und Länge ab geklinkt, dadurch erhält der Streifen die nötige Breite um weiter nach vorne geschoben und geführt zu werden. Es gibt drei verschiedene Arten von Seitenschneidern: 32

33 Der gerade Seitenschneider Der abgesetzte Seitenschneider Der Formseitenschneider Vorteile Am Kostengünstigsten in der Herstellung. Der Grat an den Übergangsstellen steht in Vertiefungen und behindert den Streifenvorschub nicht. Gibt dem Bauteil an den beschnittene Seiten die endgültige Form. Nachteile Zwischen zwei Ausklinkungen bleibt oftmals Grat stehen der das Vorschieben des Streifens behindert. Teurer in der Herstellung als der gerade Seitenschneider. Der Seitenschneider muss aufwändig konstruiert werden. Wie und warum sind in unserem Werkzeug die Werkstücke wie auf dem unterem Streifenbild angeordnet? Da eine zweite Reihe zu Kosten- und Zeitaufwändig gewesen wäre, hat unser Werkzeug nur eine Reihe. Die Werkstücke sind hintereinander, einreihig angeordnet, denn der Ausnutzungsgrad ist groß genug. Würde man die Bauteile schräg anordnen wäre der 33

34 Ausnutzungsgrad zwar derselbe, nur wäre die Position des Lochstempels schwerer zu bestimmen. Welche Anordnung von Blechstreifen gibt es noch? Um die Produktivität von Pressen zu erhöhen werden mehrere Bauteile in einem Werkzeug gleichzeitig produziert (z.b. 2 oder 4 Reihig). Die Menge der Reihen richtet sich nach der Komplexität der Bauteile in der Herstellung. Ein Werkzeug mit mehreren Reihen verbraucht natürlich durch seine Größe mehr Platz als ein Einreihiges zum anderen ist es schwieriger zu konstruieren. Während der Produktion wird viel Energie benötigt, denn zwei Schneidstempel benötigen mehr Druck um den Blech zu schneiden als einer. Um den Ausnutzungsgrad bei Runden Bauteilen zu erhöhen bieten sich mehrere Reihen an. 34

35 Wie groß ist der Ausnutzungsgrad bei unserem plattengeführten Werkzeug? A= Fläche eins Werkstücks B= Streifenbreite V= Streifenvorschub R= Anzahl der Reihen A= l b A= mm² B= b + 2 a B= 58mm + 2 1mm B= 60mm V= l + e V= 62mm + 1mm V= 63mm R= 1 Ausnutzungsgrad = R A / V B Ausnutzungsgrad = mm² / 63mm 60mm Ausnutzungsgrad = mm² / 3780mm² Ausnutzungsgrad = 0.79% 35

36 Kostenaufstellung Tätigkeit Zeit in Stunden Kopfplatte Einspannzapfenbohrung setzen 0,75 Ausschneidstempelbohrungen setzen 0,5 Druckplatte Ausschneidstempelbohrungen setzen 0,5 Stempelhalteplatte Erodierbohrungen setzten 0,25 Ausschneidstempel Haltebohrungen setzen 1,5 Härten 2,5 auf Länge schleifen 1 Lochstempel auf Länge schleifen 0,25 an Stempelhalteplatte anpassen 0,25 Führungsleiste an Blechbreite anpassen 0,5 Nut für Voranschlag fräsen 0,5 Voranschlag Fräsen und anpassen 3 Anlagestift drehen 1 Schneidplatte Bohrungen setzen 0,5 härten 1,5 Loch für Schneidbuchse erodiert 1 Loch für Schneidbuchse gesenkt 0,5 Sonstiges Zylinderstiftbohrungensetzen 1 Bezugskanten schleifen 2 Erodierbohrungen setzten 0,25 Hilfsverstiftungen setzen 0,75 Insgesamt 19,25 Arbeitsstunden 35 Stunden pro Woche x 4 Wochen = 140 Stunden 8,44 Azubi Bruttovergütung 140x4x8,44= 4726,40 Maschinenkosten 19,25 Stunden praktische Vorarbeiten 40 Stunden Drahterodieren 60 pro Maschinenstunde 36

37 (19,25+40)x60= 3555 Materialkosten Schnittkasten: 564,55 Einspannzapfen: 28,61 Druckfeder: 0,57 4 Zylinderstifte: 2,40 4 Zylinderschrauben M8x80: 1,04 2 Zylinderschrauben M6x45: 0,38 4 Zylinderschrauben M8x40: 0,84 2 Flachkopfschrauben M5x16: 0,40 Lochstempel: 22,79 Anlagestift: 1 Voranschlag: 2 Gesamte Materialkosten: 624,58 Kosten für Einkauf und Lagerhaltung(5%): 31,22 Gesamt: 655,80 Gesamtkosten des Werkzeugs: 8937,20 Die Wirtschaftlichkeit des gebauten Werkzeugs: Generell muss man den Ertrag des gebauten Werkzeuges mit dem Aufwand ins Verhältnis setzen. Bekommt man später die Kosten welche das Werkzeug bei der Herstellung und Konstruktion verursacht durch z.b. Zeitersparnis wieder rein. Ein Stanzwerkzeug bietet sich bei der Lehre durch das dünne, weiche Material an. Es können mehrere maßgenaue Teile in einer kurzen Zeit gefertigt werden. Eine andere Möglichkeit die Lehre Herzustellen bietet das Erodieren und anschließendem Schleifen. Aus einem Kupferklotz wird die Kontur der Lehre erodiert, und anschließend auf die geforderte höhe eingeschliffen. Dieser Vorgang wäre für die Massenproduktion aber Unvorteilhaft, denn es müssen zwei Arbeiter (Erodieren, Schleifen) bezahlt werden. Die Herstellung ist Zeitaufwändig, die Maschinen müssen eingerichtet werden und die Arbeitsvorgänge des Erodierens und Schleifens nehmen viel Zeit in Anspruch. Da der Mensch die Vorgänge selber durchführt ist die Wahrscheinlichkeit eines Fehlers höher als bei einem Schneidwerkzeug. Ein Blechstreifen könnte auch auf einer geraden Fläche gespannt und anschließend erodiert werden, der Materialverbrauch wäre jedoch sehr hoch. Wenn ein Auszubildender für jedes Bauteil eine Stunde erodieren und 20 Minuten schleifen würde, würden die Lohnkosten für ein Bauteil bei (Stundenlohn eines Azubis = 8,44 Euro + 20 Minuten = 2.53 Euro) liegen. Die Maschinenkosten einer Stunde betragen 60 Euro (Ein Bauteil 1h 20min= 80 Euro). Somit hätte man ab 99 Bauteilen die Kosten des Schneidwerkzeuges erreicht (8937,20 Euro : 90.97). Für Dolmar wäre also ein Schneidwerkzeug bei Bedarf von mehr als 99 Lehren von Vorteil. 37

38 Englisch Vorteile der Gruppenarbeit Selbständiges Arbeiten. Eigenständiges lernen. Eigenverantwortung wird gefördert. Soziale Kontakte können geknüpft werden. Schwächen des einzelnen können durch die Stärken der anderen ausgeglichen werden. Diskusionen können ausführlich in der Gruppe geführt werden. Schüchterne Menschen kommen durch diese Arbeitsatmosphäre manchmal besser aus sich heraus. Advantages of the group work Independent work. The independent learn. Own responsibility is promoted. Social contacts can be attached. Weaknesses of the single one can be compensated by the strengths of the others. Discussions can be led in detail in the group. Shy people come out by this working atmosphere sometimes better of themselves. Nachteile der Gruppenarbeit Ungleichmäßige Arbeitsverteilung. Konflikte können durch Meinungsverschiedenheiten entstehen. Ein unterschiedliches Niveau kann dazu führen das sich der eine Teil der Gruppe überfordert und der andere unterfordert fühlt. Die Gruppe wird als eins bewertet. Wenn ein Gruppenmitglied fehlt, müssen die anderen seine Arbeit machen. Vorteile des Projekts Aufteilung der Arbeiten auf Gruppen Durch die Praxisnähe ist der Vorgang zur Herstellung eines Werkzeuges besser zu verstehen. Das Drahterodieren wird erklärt und durchgeführt. Der Umgang mit Mega CAD wird gefördert. Falls ein Fehler bei der Herstellung des Werkzeugs unterlaufen ist, kann der Fehler nachvollzogen werden. Am Ende ist ein selbst gebautes Werkzeug zu sehen. Disadvantages of the group work Irregular working distribution. Conflicts can originate from differences of opinion. A different level can lead to it itself one part of the group demanded too much and the other under challenge feels. The group is valued as one. If a group member is absent, must make other his work. Advantages of the project Subdivision of the works on groups By the practice nearness the process is better to the production of tools to understand. The wire cut becomes explain and carried out. The contact with Mega CAD is promoted. If a mistake has occurred in the production of the tools, the mistake can be understood At the end self-built tools are to be seen. Nachteile des Projekts Ausbildungszeit von Auszubildenden wird zum Bearbeiten der Bauteile in der Firma wird beansprucht. Aufteilung der Arbeiten auf Gruppen Es wird viel Zeit vor dem Computer Disadvantages of the project Education time trainees becomes the treatment of the components in the company is claimed. Subdivision of the works on groups It is spent a lot of time before the computer. 38

39 verbracht. Da alles von Schülern geplant und gefertigt wird, fehlt an gewissen stellen die Routine. Es nimmt viel Zeit in Anspruch Because everything of pupils is planned and is made, is absent certain ones put the routine. It takes up a lot of time The sheet stripe Inside a cutting tool the sheet stripe, which is used as material for the final good, is guided. The guiding of the sheet stripe is guaranteed by a guide which is fixed at the cutting plate. For a sheet stripe with a thickness of 0,25mm and a width of 61,4mm, the distance to the guide amounts to 1,7mm on each side. This diameter is called web thickness. The width of the sheet stripe and the web thickness are indicated by the web length 58mm and fringe length 62mm. When all these diameters are considered, the stripe can t slip or being pulled into the cutting gap while the cutting operation.. 39

40 Eigene Meinung zum Projekt/ Feedback: Negativ Aspekte des Projektes waren: Eine ungleichmäßige Arbeitsverteilung. Die geringe Arbeitsmotivation der Arbeitsgemeinschaft. Die gegensätzlichen Aussagen der Lehrer. Spätfolgende und zusätzliche Arbeitsaufträge sorgten für Demotivation. Langwieriges Arbeiten am Computer. Der Vergleich von vielen Einzelpersonen wird auf wenige Gruppen verkleinert. Firmenarbeitszeit wurde zur Schulzeit. Derjenige der z.b. mit Mega CAD umgehen kann verrichtet diese arbeiten und derjenige der es nicht kann lernt es nicht. Durch die Länge des Projekts war die Zeiteinteilung nicht einfach. Positive Aspekte des Projekts waren: Die freie Zeiteinteilung Neue Themengebiete wurden praktisch behandelt Schüler sind selber für die Herstellung der Teile verantwortlich. Fehler in der Herstellung können besser nachvollzogen werden Durch die Praxisnähe ist der Vorgang zur Herstellung eines Werkzeuges besser zu verstehen. Am Ende ist ein selbst gebautes und konstruiertes Werkzeug zu sehen. Fazit: Da bei der uns die negativen Aspekte überwiegen, hätten wir eine Einzelarbeit bevorzugt. 40

41 Technische Zeichnungen (Anhang): 41