Keeping the Customer First. Tungaloy Report TG0512-D1 NEU. Wendeplattenbohrer. TDS Typ. Höchste Produktivität bei der Bohrbearbeitung

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1 Keeping the Customer First Tungaloy Report TG0512-D1 Wendeplattenbohrer NEU TDS Typ T U N G A L O Y Höchste Produktivität bei der Bohrbearbeitung

2 Wendeplattenbohrer TungSix-Drill = Innovativer Wendeplattenbohrer mit doppelseitigen Wendeschneidplatten mit 6 echten Schneiden Die Tungaloy Corporation ration hat mit dem neuen TungSix-Drill den weltweit ersten Wendeplattenbohrer mit doppelseitigen Wendeschneidplatten entwickelt. Dem Endverbraucher wird eine schaftliche Bohrbearbeitung beitung ermöglicht, die hochwirt- mit 6 echten Schneidkanten pro schneidplatte hinsichtlich Leistung keine Kom- Wendepromisse eingeht. Der stumpfe Freiwinkel inkel der schneide erhöht die Stabilität, das neu- Zentrumsartige Design der Wendeschneidplatte erlaubt eine optimale Positionierung und hindert Beschädigungen gen durch bereits ab- vergenutzte Schneidkanten. en. Die -DJ stufe verhindert an der Zentrumsschneide Spanform- Spänestau und der hoch positive Spanwinkel der sorgt für exzellente kontrolle. Kombiniert mit den innenliegenden, Span- gedrallten Kühlkanälen n und Tungaloys lutionärer PremiumTec Sorte AH9030, revodie exzellente Verschleißfestigkeit eißfestigkeit und hohe Oxidationsbeständigkeit t liefert, ist der TungSix-Drill die ideale e Lösung für die bearbeitung von Stahl, rostfreiem Stahl und Bohr- Eisengusswerkstoffen. Erhältlich ist der TungSix-Drill in den Durchmessern 28 mm 54 mm in 1 mm Schritten für Bohrlochtiefen von 2 und 3 x D. Da Zentrumsschneide e und untereinander austauschbar uschbar sind, bietet dieses innovative Bohrerkonzept dem braucher eine vereinfachte Lagerhaltung, da Endver- lediglich 1 Ausführung Wendeschneidplatten zu bevorraten ist. Als weiteres Plus zur Produktivitätssteigerung ist der TungSix-Drill kompatibel mit Tungaloys Anfasringen aus der TDXCF Serie. TungSix-Drill der Innovationssprung für gesteigerte Produktivität und niedrige Kosten Tungaloy Keeping the Customer First 2

3 Eigenschaften Doppelseitige Wendeschneidplatten mit 6 Schneiden Reduziert Werkzeugkosten Ermöglicht höhere Schnittgeschwindigkeiten "C" + "P" = 1 Wendeschneidplatte Zentrumsschneide "C" "P" Optimale Wendeschneidplatten Positionierung Bohrlochgenauigkeit Bohrloch-ø (mm) Eintritt Mitte ødc = ø28 mm Vc = 140 m/min f = 0.06 mm/u f = 0.1 mm/u f = 0.15 mm/u Bohrboden Exzellente Bohrlochgenauigkeit und Oberflächengüte Bohrloch-ø (mm) Mitbewerber Eintritt f = 0.06 mm/u f = 0.1 mm/u f = 0.15 mm/u Mitte ødc = ø28 mm Vc = 140 m/min Bohrboden Eine Wendeschneidplatte für beide Plattensitze Vereinfachte Lagerhaltung Neue revolutionäre Sorte AH9030 PVD beschichtete Sorte Modernste Beschichtungstechnologie T U N G A L O Y Neuartige PVD-Beschichtung Glatte, obere Schichtlage für geringe Aufbauschneidenbildung und exzellenten Spanfluß Beste Verschleiß- und Oxidationsbeständigkeit Gedrallte Kühlmittelbohrungen Spezielle Adhäsions-Technologie Verfahren zur besseren Adhäsion zwischen Beschichtung und Substrat Für drastisch erhöhten Bruch- und Schlagwiderstand Verstärkte Schneidkante Mitbewerber Schnittkraft Schnittkraft Der TungSix-Drill ermöglicht mit seinen gedrallten Kühlkanälen optimale Spanabfuhr und beste Kühlung sowie Schmierung der Schneidkanten. Negativer Freiwinkel Positiver Freiwinkel Bruch Der negative Freiwinkel der Zentrumsschneide erhöht die Leistung und verhindert Bruch. 3

4 Spanformstufen DJ Typ Spezielle Geometrien für Innen- und Kennzeichnung Innenschneide Spanformstufe Innenschneide Breite, geschwungene Spanablaufzone verhindert Spänestau Kennzeichnung Spanformstufe Positiver Spanwinkel und hohes Spanformelement für niedrige Schnittkräfte Niedrige Schnittkräfte und hohe Standzeiten Auf der Spanfläche eingebrachte Kerben reduzieren die Schnittkräfte und erhöhen die Standzeiten Wiper Für exzellente Oberflächengüte System zur korrekten Klemmung der Wendeschneidplatte Korrekte Klemmung! Falsche Klemmung!!! Innenschneide Innerer Plattensitz Wendeschneidplatte zentrisch über Schraubenloch Innerer Plattensitz Wendeschneidplatte nicht zentrisch über Schraubenloch Korrekte Klemmung! Nicht zu schrauben! Daher Verwechslungsgefahr ausgeschlossen Schnittdaten Sorten Substrat Beschichtung Anwendung Anwendungsbereich Spezifisches Gewicht Härte (HRA) Biegebruch Festigkeit (GPa) Bestandteile Dicke (µm) Eigenschaften AH9030 P20 - P35 AH9030 M20 - M (Ti, Al)N 5 Für Stahl und rostfreien Stahl Außergewöhnliche Verschleißfestigkeit und Oxidationsbeständigeit bei mittleren bis hohen Schnittgeschwindigkeiten. PREMIUMTEC Beschichtung verhindert Aufbauschneidenbildung. 4

5 Leistungsvergleich Reduzierte Schnittkräfte Schnittige Schutzfase reduziert Schnittkräfte auch bei doppelseitigen Wendeschneidplatten Leistungsaufnahme (kw) Sichere Spankontrolle Späne weisen ideale Form auf Spindelleistung Mitbewerber ødc = ø28 mm Vc = 140 m/min Werkstoff = C55 f = 0.06 f = 0.1 f = 0.15 Vorschub (mm/min) Spankontrolle Vorschub f (mm/u) Schnittgeschwindigkeit Vc (m/min) mm Bohrer : TDS280W32-3 Wendescheidplatte : WWMU08X408R-DJ Sorte : AH9030 Werkstoff : C45 Werkzeug-ø : ø28 mm Bohrlochtiefe : H = 70 mm Maschine : CNC Drehbank Kühlung : Emulsion (innere Zufuhr) Standzeitvergleich Verschleißfestigkeit AH9030 Schneidkantenverschleiß/ VB max (mm) Mitbewerber A Bearbeitungslänge (m) Stabilität Zentrumsschneide Mitbewerber B Bohrer : TDS280W32-3 Wendescheidplatte : WWMU08X408R-DJ Sorte : AH9030 Werkstoff : C55 (ISO) Schnittgeschw. : Vc = 140 m/min Vorschub : f = 0.1 mm/u Werkzeug-ø : ø28 mm Bohrlochtiefe : H = 84 mm Maschine : Horizontales BAZ / BT40 Kühlung : Emulsion (innere Zufuhr) AH9030 garantiert deutlich höhere Verschleißfestigkeit Freiflächenverschleiß/Zentrumsschneide VB max (mm) Mitbewerber A Bruch Bearbeitungslänge (m) Bohrer : TDS280W32-3 Wendescheidplatte : WWMU08X408R-DJ Sorte : AH9030 Werkstoff : Werkzeugstahl (40HRC) Schnittgeschw. : Vc = 100 m/min Vorschub : f = 0.08 mm/u Werkzeug-ø : ø28 mm Bohrlochtiefe : H = 28 mm Maschine : Vertikales BAZ / BT50 Kühlung : Emulsion (innere Zufuhr) Die robuste Schneidecke verhindert Bruch bei der Bearbeitung von vorgehärtetem Werkzeugstahl 5

6 Wendeschneidplatten -DJ ød1 Artikel Nr. Neu T U N G A L O Y Sorte AH9030 Abmessungen (mm) ød T ød 1 Bohrer-ø Dc (mm) WWMU08X408R-DJ ø28.0 ø32.0 ød WWMU09X510R-DJ ø33.0 ø38.0 T WWMU11X512R-DJ 11.3 ø39.0 ø WWMU13X512R-DJ 13.0 ø47.0 ø54.0 Bohrer L/D = 2 ødc ød øds h6 R Rs L Artikel Nr. Lager Abmessungen (mm) ødc øds ød r rs L Gewicht (kg) Wendeschneidplatte Max. Mittenversatz Spannschraube Schlüssel TDS280W TDS290W TDS300W TDS310W WWMU08X408R-DJ CSTB-3 T-9D TDS320W TDS330W TDS340W TDS350W TDS360W WWMU09X510R-DJ CSTB-4 T-15D TDS370W TDS380W TDS390W TDS400W TDS410W TDS420W TDS430W TDS440W TDS450W WWMU11X512R-DJ CSTB-5 T-20D TDS460W TDS470W TDS480W TDS490W TDS500W TDS510W WWMU13X512R-DJ CSTB-5 T-20D TDS520W TDS530W TDS540W Lagerstandard 6

7 L/D = 3 ødc ød øds h6 R L Rs Artikel Nr. Lager Abmessungen (mm) ødc øds ød r r s L Gewicht (kg) Wendeschneidplatte Max. Mittenversatz Spannschraube Schlüssel TDS280W TDS290W TDS300W TDS310W WWMU08X408R-DJ CSTB-3 T-9D TDS320W TDS330W TDS340W TDS350W TDS360W TDS370W WWMU09X510R-DJ CSTB-4 T-15D TDS380W TDS390W TDS400W TDS410W TDS420W TDS430W TDS440W WWMU11X512R-DJ CSTB-5 T-20D TDS450W TDS460W TDS470W TDS480W TDS490W TDS500W TDS510W WWMU13X512R-DJ CSTB-5 T-20D TDS520W TDS530W TDS540W Lagerstandard 7

8 Standard Schnittdaten Werkstoff Schnittgeschwindigkeit Vc (m/min) Vorschub f (mm/u) ødc (mm) ø28 ø32 ø33 ø54 Stahl/niedriger Kohlenstoffgehalt (C < 0.3) St42-1, St52-3, C25 etc Kohlenstoffstahl (C > 0.3) Ck45, Ck55 etc Niedrig legierter Stahl 15CrMo Legierter Stahl 42CrMo4, 20Cr Rostfreier Stahl (austenitisch) X5CrNi18-9, X5CrNiMo etc. Rostfreier Stahl (ferritisch-martensitisch) X6Cr17, X20CrS13 etc Rostfreier Stahl (Duplex) X5CrNiCuNb16-4 etc Grauguss GG25 etc. Kugelgraphitguss GGG70 etc Anwendungsgebiet Vorschub f (mm/u) OK s.o. ebene Fläche OK schiefe Ebene OK Querbohrung OK Tauchbohren Anwendung Vorschub f (mm/u) OK nicht zu empfehlen nicht zu empfehlen Bohren OK runde Oberfläche Paketbohren Hinterbohren Anwendung Bei unterbrochenem Schnitt sollte der Vorschub reduziert werden 8

9 TDXCF-Serie Anfaswerkzeuge NEU Die TDXCF Serie (Anfasringe und Wendeschneidplatten 45 ) ermöglichen das Anfasen unter 45 in einem Arbeitsgang ohne Werkzeugwechsel 2 Schneidplatten für höchste Produktivität (TDXCF auch mit nur 1 Wendeschneidplatte einsetztbar) Optimale Positionierung der Wendeschneidplatte des Anfasrings lässt ausreichend Abstand zum Bohrkörper und verhindert Schneidkantenbruch Anfasring Max. Anfasbreite: C 2.5 mm Anfasen unter 45 2 Wendeschneidplatten Optimale Positionierung verhindert Schneidkantenausbrüche Wendeschneidplatte Spiralnut für Spanabfuhr Bohrergrundkörper Spannschraube Anfasring GH130 = TiCNO beschichtete Sorte Geeignet für Stahl, rostfreien Stahl und Eisengußwerkstoffe Schneidkante Fas-Wendeschneidplatte 9

10 Leistungsvergleich Oberflächengüte Bohrer TDS280W25-3 (L/D = 3) TDXCF Vorschub f (mm/u) Anfasring : TDXCF280L30 Werkstoff : Kohlenstoffstahl C55 (245HB) Maschine : Vertikales BAZ, BT 40 Schnittgeschwindigkeit : Vc = 140 m/min Anfasbreite : C = 2.0 mm Kühlung : Emulsion Die neue TDXCF Serie erzielt konstante Oberflächengüte Schnittkraft Scharfe Schneidkanten verringern Schnittkräfte um 50%! TDXCF Herkömmlich Anfasring : TDXCF280L30 Werkstoff : Kohlenstoffstahl C55 (245HB) Maschine : Vertikales BAZ, BT 40 Schnittgeschwindigkeit : Vc = 140 m/min Vorschub : f = 0.10 (m/u) Anfasbreite : C = 2.0 mm Kühlung : Emulsion Schubkraft (kn) Eingriffzeit (min) Schubkraft (kn) Eingriffzeit (min) Spankontrolle TDXCF Herkömmlich Anfasring : TDXCF280L30 Werkstoff : Kohlenstoffstahl C55 (245HB) Maschine : Vertikales BAZ, BT 40 Schnittgeschwindigkeit : Vc = 140 m/min Anfasbreite : C = 2.0 mm Kühlung : Emulsion Keine Spanumwicklung um Bohrkörper oder Werkstück durch kontinuierliche Spiralspäne Wendeschneidplatten und Austauschteile Artikel Nr. TDXCF280L30 TDXCF540L30 Wendeschneidplatte Sorte GH130 Spannschraube WSP Drehmoment (N m) Spannschraube Fasring Drehmoment (N m) Schlüssel für WSP Schlüssel für Fasring XHGX090700R-45A CSPB-4S 3.5 CM8 x T-15D P-5 Lagerstandard 10

11 TDXCF Serie Anfasringe Max. Bohrtiefe L ødc øds Artikel Nr. Lager TDXCF280L Abmessungen (mm) øds ødc L Länge (mm) Bohrer Werkzeugø L/D = 2 L/D = 3 28 TDS280W TDXCF290L TDS290W TDXCF300L TDS300W TDXCF310L TDS310W TDXCF320L TDS320W TDXCF330L TDS330W TDXCF340L TDS340W TDXCF350L TDS350W TDXCF360L TDS360W TDXCF370L TDS370W TDXCF380L TDS380W TDXCF390L TDS390W TDXCF400L TDS400W TDXCF410L TDS410W TDXCF420L TDS420W TDXCF430L TDS430W TDXCF440L TDS440W TDXCF450L TDS450W TDXCF460L TDS460W TDXCF470L TDS470W TDXCF480L TDS480W TDXCF490L TDS490W TDXCF500L TDS500W TDXCF510L TDS510W TDXCF520L TDS520W TDXCF530L TDS530W TDXCF540L TDS540W Lagerstandard 11

12 Montageanleitung Anfasring Anfasring auf Bohrer so montieren, dass beide Spankammern passgenau übereinanderliegen. Schrauben leicht anziehen. Die Wendeschneidplatten auf dem Anfasring anbringen und ebenfalls leicht anziehen. Position des Anfasrings festlegen Nun Schrauben des Anfasrings festziehen und anschließend Wendeschneidplatten fest anziehen OK Spannkammern passgenau einstellen (Wendeschneidplatte ist automatisch richtig positioniert) Falsche Position des Anfasrings Spankammern liegen nicht übereinander Radial verstellbare Aufnahmen für Bohrwerkzeuge Spezifikation BT/DIN69871 Typ S.s. Einfache Durchmesseranpassung des TungSix-Drill Bohrers L L1 L HSK Typ L1 ød ød S.s. ød ød G J L2 J L2 Artikel Nr. Lager Abmessungen (mm) S.s. ød ød L L1 L2 J G Werkzeugø TUNGBORE BT40 EM ø ø M16 TUNGBORE BT40 EM ø ø TUNGBORE BT50 EM ø ø M24 TUNGBORE BT50 EM ø ø54.0 TUNGBORE HSK A 63 EM ø ø M10 TUNGBORE HSK A 63 EM ø ø TUNGBORE DIN EM32 32 ø ø M16 TUNGBORE DIN EM40 40 ø ø54.0 TUNGBORE DIN EM32 32 ø ø M24 TUNGBORE DIN EM40 40 ø ø54.0 Lagerstandard Min. ødc -0.3 Max. ødc +1.3 Bohrergrundkörper Das Zentrum der Bohreraufnahme besteht aus zwei ineinander laufenden Bohrungen. Die Klemmschraube drückt den Schaft des Bohrers in die präzisere Zentrumsbohrung und bewirkt dadurch eine elastische Verformung des Halters. Daraus resultiert eine formschlüssige Schaftanlage von mehr als 180, die eine hohe Klemmkraft erzeugt. Formschlüssige Schaftanlage 12

13 Einstellbereiche TungSix-Drill kombiniert mit Tungbore Werkzeug-ø (mm) Einstellbarer Bereich Einstellbarer Bereich (mm) Werkzeug-ø (mm) (mm) Min.-ø Max.-ø Min.-ø Max.-ø EZ-Exzenterhülse für TungSix-Drill Einsatzbereiche für EZ-Exzenterhülse Bohrungsdurchmesser-Korrektur auf Fräsmaschinen und BAZ (rotierender Einsatz) Der Verstellbereich der EZ-Exzenterhülse liegt zwischen mm bis mm Mittenhöhen-Korrektur auf Drehmaschinen (stehender Einsatz) Der Verstellbereich der EZ-Exzenterhülse liegt zwischen mm bis mm Verhindert Störungen durch zu großen Mittenversatz Skalierung für Fräsmaschinen und BAZ (Außenrand Hülse) Skalierung für Mittenhöhen-Korrektur auf Drehmaschinen (Stirnseite Hülse) 13

14 Anwendungen der EZ-Exzenterhülse Bohrungsdurchmesser-Korrektur auf Fräsmaschinen Mittenhöhen-Korrektur Nullpunkt der Skalierung auf Höhe der Spannschrauben positionieren Skalierung EZ-Exzenterhülse Die Wendeplatten parallel zur X-Achse stellen. Der Nullpunkt der Skalierung muss auf Höhe der Spannschrauben positioniert werden Spannschraube A (Bohrer fixieren) Um einen größeren Bohrungsdurchmesser zu erzielen, ist die EZ-Exzenterhülse in + Richtung zu drehen. Bei kleinerem Bohrungsdurchmesser in Richtung Im Bild rechts wird die Einstellung zum Erzielen eines Bohrungsdurchmessers von mm verdeutlicht Spannschraube A (Bohrer fixieren) Spannschraube B (Hülse fixieren) Im Bild rechts ist die EZ- -Hülse in + Richtung um 0.1 mm gedreht, der Zapfendurchmesser wird vergrößert und sollte im Bereich von 0.5 mm liegen X-Achse ( ) Spannschraube B (Hülse fixieren) (+) Zum Drehen der EZ-Exzenterhülse den Schlüssel in die dafür vorgesehene Bohrung stecken. Die Spannschrauben A + B müssen hierbei gelöst sein. Mit der Spannschraube A den Bohrer klemmen, Spannschraube B dient zum Fixieren der EZ-Exzenterhülse Achtung: Schraube B nur leicht anziehen, da ansonsten die Hülse beschädigt wird. Bemerkungen: Die EZ-Exzenterhülse kann nicht in Spannhülsen verwendet werden. Bei der Einstellung in den Bereich kann der Bohrkörper an der Bohrungswand anlaufen. Daher wird beim rotierenden Einsatz eine Einstellung nur in den + Bereich empfohlen. Spezifikation L4 L3 L1 Artikel Nr. Lager ød 1 ød 2 ød 3 L 1 L 2 L 3 L 4 Fräsmaschine Bohrungs-ø Drehmaschine Mittenhöhe EZ ød1 ød2 ød3 EZ EZ bis bis L2 EZ bis bis Hinweis TungSix-Drill Ø D 1 entspricht EZ-Exzenterhülse-Ø D 1 Lagerstandard Hinweise TungSix-Drill Bohrer Das Bearbeitungszentrum muss ausreichend Steifigkeit und Motorleistung aufweisen Nicht geeignet für die Bearbeitung von paketgespannten Werkstücken Bei der Bearbeitung rotierender Werkstücke ist auf korrekte Einstellung zu achten Kühlschmierstoffe Das Kühlschmiermittel sollte durch die innen liegende Kühlmittelzufuhr zugeführt werden Nur wasserlösliche Kühlschmierstoffe einsetzen Der Kühlmitteldruck sollte mindestens 10 bar betragen, die Durchflussmenge sollte 7 Liter/min nicht unterschreiten. Einsetzen der Wendeschneidplatte Vor Einsetzen der Wendeschneidplatte in den Bohrkörper alle Fremdkörper aus dem Wendeplattensitz entfernen Spannschlüssel zentriert auf Spannschraube der Wendeschneidplatte ansetzen. Ausrichtungsfehler führen zu Beschädigungen an Spanschraube oder Schlüssel Wendeschneidplatte im Plattensitz bündig einsetzen Spannschraube rechtzeitig nach langem Einsatz wechseln Schlüssel Handhabung 14

15 Benutzung des TungSix-Drill auf Drehmaschinen Korrekte Einstellung des Bohrers ist wichtiger Faktor für stabile Maschinenverhältnisse Montage auf einer Drehmaschine Bohrkörper so einbauen, dass die Schneiden parallel zu X-Achse der Maschine stehen Normalerweise ist die Einbaulage so, dass der Maschinenbediener die sehen kann Durch Spannen der Spannschraube auf der Spannfläche werden die Schneiden parallel zu X-Achse ausgerichtet Revolver Schneiden sollten parallel zur X-Achse der Drehmaschine ausgerichtet sein Richtung der Spannschraube X-Achse der Maschine Bei normaler Einbaulage kann der Maschinenbediener die sehen Überprüfung der Schneidenhöhe Die Schneidenhöhe ist ein wichtiger Faktor beim Bohren mit Wendeplattenbohrern Die Mittenhöhe des Werkzeugs sollte sich innerhalb von 0.2 mm befinden Zur Überprüfung der Mittenhöhe wird ein geschliffener Nulldorn benötigt Bei der Überprüfung der Mittenhöhe sollte an der Auskraglänge des Bohrers gemessen werden Wenn kein Nulldorn zur Verfügung steht, kann ersatzweise eine geschliffene Bohrstange benutzt werden Mittenhöhe innerhalb 0.2 mm Revolver Messanzeige X-Achse der Maschine Auskraglänge Zentrumsschneide Zentrumsschneide Nulldorn Hauptspindel Gleiche Auskraglänge wie Bohrer Korrektur der Schneidenhöhe sollte durch Justieren des Revolvers erfolgen Korrektur der Schneidenhöhe sollte durch Justieren des Revolvers erfolgen 15

16 Überprüfung der Schneidenmitte mit Versuchsschnitt Nach Befestigung des Bohrerkörpers sollte die Untermittigkeit überprüft werden Wenn der Bohrerkörper richtig eingestellt ist, ist ein kleiner Zapfen (Pin) von ca. 0.5 mm vorhanden Wenn kein Pin vorhanden ist, steht der Bohrer über Mitte. Ist der Pin 1 mm oder größer, steht das Werkzeug unter Mitte und die Werkzeugmitte muss überprüft werden Bei Versuchsschnitten sollte der Vorschub 0.1 mm/u oder kleiner sein und es sollte maximal 10 mm tief gebohrt werden ca. ø 0.5 mm Zapfen (Pin) Bohrtiefe ca. 10 mm Ausrichten der Schneidenhöhe 1 Bohrer über Mitte Wenn die Schneidenhöhe unzureichend ist, können folgende Methoden zur Einstellung vorgenommen werden: Einbaurichtung Lösung 1: Spannrichtung ändern Lösung 2: Bohrer um 180 drehen Hier ist eine zweite Spannfläche nötig X-Achse Drehung um 180 Bohrermitte Bohrermitte Zentrumsschneide Zentrumsschneide X-Achse Einbaurichtung 2 Bohrer leicht über Mitte (0.05 mm) 3 Einbauposition im Revolver ändern Bohrer stark unter Mitte (0.2 mm oder mehr) In diesem Fall bleibt der große Durchmesser und starke Vibrationen können auftreten. Um dem gegen zu wirken sollte die EZ-Exzenterhülse zur Mittenhöhen-Korrektur eingesetzt werden. Näheres hierzu siehe Seite

17 Bohrer mit Versatz auf Drehmaschinen Herstellung von größeren Bohrungen als der Bohrdurchmesser Bohren mit Versatz Wenn der Bohrer in der Drehmaschine eingesetzt wird, kann der Versatz in der X-Achse feinjustiert werden Bei der Feinjustierung sollte die Schneidkante parallel zur X-Achse eingestellt werden. Einbau im Revolver siehe Seite 15 Versatz kann nur ins Plus erfolgen X-Achse Störungen Versatz Ersatz muss ins Plus kleiner als 0.1 mm sein Versatz ins Plus Beispielberechnung eines neuen Bohrdurchmessers Neuer Bohrdurchmesser = Bohrdurchmesser + 2 x Versatzmaß Bohrdurchmesser: ø20 mm Versatz: 0.2 mm Neuer Bohrdurchmesser = x 0.2 = ø20.4 mm Versatz (+) abhängig vom Bohrkörper Zentrumsschneide Zentrumsschneide Zentrumsschneide Unebenheit des Bohrbodens Die Unebenheit des Bohrbodens bei TungSix-Drill ist geringer als bei von HSS Bohrern gefertigten Bohrböden Der mit dem TungSix-Drill gefertigte Bohrboden ist nahezu eben, verglichen mit Bohrböden von HSS Bohrern gefertigt. Bohrboden mit TungSix-Drill Bohr-ø Dc (mm) ø28 32 ø33 38 ø39 46 ø47 54 Bohr-ø Dc Hmax (mm) Hmax 17

18 Problembeseitigung beim Bohren Hoher Verschleiß Zentrumsschneide Allgemein Problem Ursache Gegenmaßnahmen Freifläche Freifläche Freifläche Kolk Spanformstufe Ungü nstige Schnittbedingungen Ungü nstige Schnittbedingungen Art und Zufuhr des Kü hlschmierstoffs Vibrationen Lose Spannschrauben Zu hohe Zerspantemperatur Aufbauschneidenbildung Spänestau Schnittgeschwindigkeit um 10% der empfohlenen Schnittbedingungen erhöhen Vorschub um 10% reduzieren Schnittgeschwindigkeit um 10% der empfohlenen Schnittbedingungen erhöhen Vorschub verringern Kü hlschmierstoffdurchfluss mindestens 7 l/min Kühlschmierstoffkonzentration sollte höher als 5% sein Dünnflüssigeren Kühlschmierstoff verwenden Wechseln von äußerer zu innerer Kühlschmiermittelzufuhr Maschine mit höherer Antriebsleistung wählen Stabilere Werkzeugspannung wählen Bohrereinstellung ändern (Mittenversatz überprüfen) Spannschrauben anziehen Wechseln von äußerer zu innerer Kühlschmiermittelzufuhr Kü hlschmierstoffzufuhr erhöhen (mehr als 10 Liter/min.) Vorschub um 20% der empfohlenen Schnittbedingungen reduzieren Schnittgeschwindigkeit um 20% der empfohlenen Schnittbedingungen reduzieren Vorschub um 20% der empfohlenen Schnittbedingungen reduzieren Schnittgeschwindigkeit um 20% der empfohlenen Schnittbedingungen reduzieren Schnittgeschwindigkeit um 20% erhöhen und Vorschub um 20% der empfohlenen Schnittwerte reduzieren Kü hlmitteldruck erhöhen (größer 15 Bar) Mittenversatzeinstellung Mittenversatz auf mm einstellen Zu großer Mittenversatz Werkzeug Mittenversatz laut Handbuch benutzen Zentrumsschneide Drehzentrum des Bohrers Raue Werkstü ckoberfläche Werkzeugeintrittsfläche vorarbeiten Vorschubwert beim Eintritt auf 0.05 mm/u reduzieren Hoher Vorschub Vorschub um 20-50% gegenüber den empfohlenen Schnittbedingungen reduzieren Schneidkantenbruch Überprü fung der Schneidkante beim Plattenwechsel Wendeschneidplatte ü ber Standzeit beansprucht Schneidkante oder Wendeschneidplatte wechseln bevor Verschleiß 0.3 mm erreicht Rissbildung und Ausbrüche Bohreraußenbereich Ungebrauchte Schneidkante Raue Werkstü ckoberfläche Ungleichmäßiger Anschnitt Schneidkantenbruch Hohe Werkstückhärte Spänestau Werkzeugeintrittsfläche vorarbeiten Vorschubwert bei Eintritt auf 0.05 mm/u reduzieren Bei Schnittunterbrechungen Vorschubwert < 0.05 mm/u wählen Überprüfung der Schneidkante beim Plattenwechsel Schnittgeschwindigkeit um 20% erhöhen und Vorschub um 20% reduzieren Kü hlmitteldruck erhöhen (größer 15 Bar) Vorschub um 20% der empfohlenen Schnittbedingungen reduzieren Geringe Maschinenstabilität Vom kontinuierlichen Vorschub zu Intervallvorschub wechseln Allgemein Kontaktlinie Wendeplatte für Standzeit beansprucht Vibrationen Schneidkante oder Wendeplatte wechseln bevor Verschleiß 0.3 mm erreicht Maschine mit höherer Stabilität wählen Stabilere Werkzeugspannung wählen Bohrereinstellung ändern (Mittenversatz überprüfen) Abplatzungen Hohe Werkstückhärte Thermische Rissbildung Vorschub < 0.05 mm/u Wechseln von äußerer zu innerer Kühlschmiermittelzufuhr Vorschub um 20% der empfohlenen Schnittbedingungen reduzieren Allgemein Lose Spannschrauben Spannschrauben anziehen 18

19 Problem Ursache Gegenmaßnahmen Rotierendes Werkstück Mittenversatz auf mm einstellen Kratz- und Schleifspuren am Werkzeug Werkzeugumgebung Rotationsachse außerhalb Toleranz Mittenversatz bei reduziertem Werkstü ck-ø Unebene Werkzeugeintrittsfläche Spanbruch an äußerer Schneidkante Instabiles Werkstü ck Rotationsachse kontrolieren Werkzeugmittenversatz korregieren Werkzeugeintrittsfläche vorarbeiten Vorschubwert beim Eintritt auf 0.05mm/U reduzieren Wendeschneidplatte wechseln Stabilere Werkzeugspannung wählen Spänestau Schnittgeschwindigkeit um 20% erhöhen und Vorschub um 20% reduzieren Kü hlmitteldruck erhöhen (größer 15 Bar) Rotierendes Werkstü ck Mittenversatz auf mm einstellen Geringe Bohrlochgenauigkeit Bohrloch - durchmeser Rauigkeit Allgemein Rotationsachse ungü nstig eingestellt Unebene Werkzeugeintrittsfläche Instabiles Werkstü ck Art und Zufuhr des Kü hlschmierstoffs Ungü nstige Schnittbedingungen Wendeplattenbruch Spänestau Rotationsachse kontrolieren Werkzeugeintrittsfläche vorarbeiten Vorschubwert bei Eintritt auf 0.05mm/U reduzieren Stabilere Werkzeugspannung wählen Kühlschmierstoffkonzentration sollte höher als 5% sein Dünnflüssigeren Kühlschmierstoff verwenden Wechsel von äußerer zu innerer Kühlmittelzufuhr Schnittgeschwindigkeit um 20% der empfohlenen Schnittbedingungen erhöhen Vorschub um 20% der empfohlenen Schnittbedingungen reduzieren Wendeschneidplatte wechseln Schnittgeschwindigkeit um 20% erhöhen und Vorschub um 20% reduzieren Kü hlmitteldruck erhöhen (größer 15 Bar) Lose Spannschrauben Spannschrauben anziehen Ungü nstige Schnittbedingungen Empfohlene Schnittbedingungen beachten Schnittgeschwindigkeit und Vorschub um 10% der empfohlenen Schnittbedingungen erhöhen Spankontrolle Lange Wirrspäne Spänestau Wendeplattenbruch Äußere Kü hlschmierstoffzufuhr Späne an der Zentrumscheide Kü hlschmierstoffzufuhr Ungü nstige Schnittbedingungen Wendeschneidplatte wechseln Wechsel von äußerer zu innerer Kühlmittelzufuhr Mit Intervallvorschub arbeiten Haltepunkt ca. 0.1 Sek. halten vor Spanaufwicklung Tendenz zu kürzeren Spänen bei erhöhter Schnittgeschwindigkeit und erhöhtem Vorschub Wechsel von äußerer zu innerer Kühlmittelzufuhr Kü hlmitteldruck erhöhen (größer 15 Bar) Schnittgeschwindigkeit um 20% erhöhen und Vorschub um 20% reduzieren Kü hlmitteldruck erhöhen (größer 15 Bar) Allgemein Versagen des Spannmittels Lose Spannschrauben Auswechseln der Werkzeugaufnahme Spannschrauben anziehen Ungünstige Schnittbedingungen Schnittgeschwindigkeit um 20% der empfohlenen Schnittbedingungen reduzieren Vorschub um 10% der empfohlenen Schnittbedingungen erhöhen Starker Verschleiß der Wendeplatte Wendeschneidplatte wechseln Rattern Vibrationen beim Bohren Maschine mit höherer Drehmomentstabilität verwenden Stabilere Werkzeugspannung wählen Bohrereinstellung ändern (Mittenversatz überprüfen) Andere Maschinenstillstand Lose Spannschrauben Unzureichende Maschinenleistung und Drehmoment Thermischer Verschleiß Spannschrauben anziehen Maschinenspezifische Drehzahl wählen. Vorschub um 20-50% reduzieren Wendeschneidplatte rechtzeitig wechseln Überprüfen Sie die Kühlmitteldurchflussmenge am Bohrer Schnittgeschwindigkeit und Vorschub um 20% gegenüber den empfohlenen Schnittbedingungen reduzieren Gratbildung Wendeplattenbruch Ungü nstige Schnittbedingungen Wendeschneidplatte wechseln Vorschub vor Werkstückaustritt um 20-50% reduzieren 19

20 Tungaloy Corporation (Zentrale) 11-1 Yoshima-Kogyodanchi Iwaki-City, Fukushima, Japan Tel , Fax Tungaloy America, Inc N Ventura Drive, Arlington Heights, IL 60004, U.S.A. Tel , Fax Tungaloy Canada 432 Elgin St. Unit 3, Brantford, Ontario N3S 7P7, Canada Tel , Fax Tungaloy de Mexico S.A. C Los Arellano 113, Parque Industrial Siglo XXI Aguascalientes, AGS, Mexico Tel , Fax Tungaloy do Brazil Comércio de Ferramentas de Corte Ltda. Rua dos Sabias N Vinhedo, São Paulo, Brazil Tel Fax: Tungaloy Germany GmbH An der Alten Ziegelei 1, D Monheim, Germany Tel , Fax Tungaloy France S.A.S. ZA Courtaboeuf - Le Rio 1 rue de la Terre de Feu F Courtaboeuf Cedex, France Tel , Fax Tungaloy Italia S.p.A. Via E. Andolfato 10 I Milano, Italy Tel , Fax Tungaloy Czech s.r.o Tuřanka 115 CZ Brno, Czech Republic Tel , Fax Tungaloy Ibérica S.L. C/La Pau, nº 46 E Manresa (BCN), SPAIN Tel Fax: Tungaloy Scandinavia AB S:t Lars Väg 42A SE Lund, Sweden Tel , Fax Tungaloy Rus, LLC 36-G Kostukova str. Belgorod, , Russia Tel , Fax Tungaloy Polska Sp. z o.o. ul. Genewska Warszawa, Poland Tel , Fax Tungaloy U.K. Ltd Woodgate Business Park, Bartley Green Birmingham B32 3DE, UK Tel , Fax salesinfo@tungaloyuk.co.uk Tungaloy Cutting Tool (Shanghai) Co.,Ltd. Rm No 401 No.88 Zhabei, Jiangchang No.3 Rd Shanghai , China Tel , Fax Tungaloy Cutting Tool (Thailand) Co.,Ltd. 11th Floor, Sorachai Bldg. 23/7, Soi Sukhumvit 63 Klongtonnue, Wattana, Bangkok 10110, Thailand Tel , Fax Tungaloy Singapore (Pte.), Ltd. 50 Kallang Avenue #06-03 Noel Corporate Building Singapore Tel , Fax Tugaloy India Pvt. Ltd. Unit#13, Bwing, 8th Floor, Kamala Mills Compound Trade World, Lower Parel (West), Mumbai India Tel , Fax Tungaloy Korea Co., Ltd #1312, Byucksan Digital Valley 5-cha, Gasan-dong, Geumcheon-gu Seoul, Korea Tel , Fax Tungaloy Malaysia Sdn Bhd 50 K-2, Kelana Mall, Jalan SS6/14, Kelana Jaya, Petaling Jaya, Selangor Darul Ehsan, Malaysia Tel , Fax Tungaloy Australia Pty Ltd Unit 308/33 Lexington Drive Bella Vista NSW 2153, Australia Tel , Fax Ausgehändigt durch: ISO 9001 certifi ed ISO certifi ed QC00J0056 EC97J1123 Tungaloy Corporation Tungaloy Group Japan site and Asian production site 18/10/ /11/1997 TG0512-D1