Newsletter - Ausgabe 2/2017

Transkript

1 Newsletter - Ausgabe 2/2017 OSG OSG ist weltweit mittlerweile in 29 Ländern vertreten. Allein in Japan verfügt das Unternehmen über fünf Produktionswerke und gilt in diesem Markt als absolut führend. Das kontinuierliche Wachstum und die Akzeptanz in den unterschiedlichsten Branchen resultiert einerseits aus durchweg qualitativ hochwertigen Werkzeugen. Andererseits aber auch aus intensiver Forschung und Entwicklung. Seit Firmengründung sind in diesen Bereich weit über 200 Millionen Euro geflossen. Sämtliche Geometrien, Beschichtungen und Substrate für die Werkzeuge entwickelt OSG selbst. Entstanden ist so ein Fertigungs-Know-how, das in dieser Form einzigartig ist. Mehr dazu und tiefere Einblicke gibt Yasushi Suzuki, Geschäftsführer OSG Deutschland ab Seite 2. Wie individuell OSG dagegen Werkzeuge auf die jeweiligen Anforderungen maßschneidert, zeigen die Produktnews zur EMO 2017 auf Seite X.

2 Interview mit Yasushi Suzuki, Geschäftsführer OSG Deutschland Forschung und Entwicklung konzentriert sich konsequent auf Kundenanforderungen OSG ist speziell bei der Entwicklung von Beschichtungen marktführend ist. Wie kommt das? Wir konzentrieren uns ausschließlich auf die Beschichtung unserer Zerspanungswerkzeuge, die wie bereits erwähnt, überwiegend aus Kundenanforderungen resultiert. Deshalb fokussieren sich unsere Spezialisten beispielsweise auf Hitzebeständigkeit, Haftfähigkeit oder auch die Eigenschaften der Beschichtung unter bestimmten Bedingungen. Wie darf man sich solch einen Prozess vorstellen? OSG ist weltweit vertreten. Wie wird man da den unterschiedlichen Anforderungen gerecht? Die Basis für Neuentwicklungen unserer Produkte sind überwiegend Vollhartmetallsubstrate, Beschichtungen und Geometrien. Die Zusammensetzungen, Eigenschaften oder auch geometrische Auslegungen werden in unserem Headquarter in Japan entwickelt. Gilt höchste Qualität bei OSG auch für den Bereich Forschung und Entwicklung? Ja, denn wir wollen unseren Kunden kontinuierlich und gleichbleibende Qualität anbieten. Deshalb stellt sich bereits bei der Entwicklung bei uns immer die Frage, wie lässt sich Qualität durchgängig und langfristig produzieren. Das heißt, gleichbleibende Qualität ist grundsätzlich wichtiger als einmalige Highlights zu produzieren. Seit der Firmengründung sollen bei OSG in den Bereich Forschung und Entwicklung weit über 200 Millionen Euro geflossen sein. Können Sie uns da einige Meilensteine nennen? Im Bereich Automobilindustrie gibt es zahlreiche Beispiele wie Getriebe- und Abgastechnik oder auch Elektromobilität, die unsere Forschung und Entwicklung angeht. Es geht es aber nicht nur um Werkstoffe sondern auch um Varianten der Bearbeitungsprozesse. Es rückt beispielsweise bei der Zerspanung der Roboter immer mehr in den Vordergrund. Aktuell beschäftigen wir uns aber zusätzlich mit Projekten im Bereich Luft- und Raumfahrt. Speziell bei Flugzeugen, Raketen oder auch Satelliten kommen neue Werkstoffe zum Einsatz. Unabhängig von den Industriezweigen sind aber auch Neuentwicklungen notwendig, um die Trockenbearbeitung oder MMS zu realisieren. Wir arbeiten beispielweise aktuell an großen Projekten mit der Automobilindustrie. Ein Thema ist da MMS. Da stellt sich die Frage, welches Vollhartmetall und welche Beschichtung bewährt sich. Die Beschichtung ist ja nur drei bis fünf µm dick aber es geht auch um deren Haftung. Und die Geometrien spielen eine entscheidende Rolle. Bei sehr harten Materialien beispielsweise muss man Substrat und negative Schneiden sehr exakt bestimmen. Solch elementaren Untersuchungen, Tests und schnelle Reaktionszeiten sind sehr wichtig, denn durch die rasanten Neuentwicklungen müssen hier ständig neue Ansätze getestet werden. Wie hoch war denn der Invest in die Beschichtungstechnologie in den letzten Jahren und wieviel Mitarbeiten beschäftigt OSG in Forschung und Entwicklung? Ausschließlich im Bereich Beschichtung dürfte man den Invest mit zirka bei 30 bis 40 Millionen Euro beziffern. Zum zweiten Teil Ihrer Frage: In Japan beschäftigen wir in Forschung und Entwicklung 150 Mitarbeiter, weltweit zirka 300 Mitarbeiter. Wobei ich dazu auch die Anwendungstechniker vor Ort zähle, denn die greifen ja kontinuierlich die aktuellen Kundenanforderungen auf und sind in ständigem Kontakt mit unseren Abteilungen Hartmetall, Beschichtung und Geometrie. Woran arbeitet die OSG-Mannschaft derzeit und was dürfen wir in Zukunft erwarten? Auf Grund der derzeitigen weltweiten Anforderung konzentrieren wir uns sehr stark auf den Bereich Beschichtung. Dazu zählen unter anderem Diamantbeschichtungen, die vor allem in der Finishbearbeitung zahlreiche Möglichkeiten bietet.

3 Produkt-News zur EMO 2017 Der ADF gilt als Problemlöser bei schrägen oder auch runden Flächen oder auch bei Querbohrungen, wenn die Gratbildung möglichst gering sein soll. Neue Beschichtung und schärfere Schneiden reduzieren die Gratbildung und führen zu einem universellen Einsatz. Die Problemlösung mit geringster Gratbildung Mit dem ADF hat OSG einen Flachbohrer bzw. ein Anspiegelwerkzeug mit einem 180 Spitzenwinkel entwickelt, das zum Einsatz kommt, wenn man mit einem normalen Bohrer an Grenzen stößt. OSG sieht den Einsatz des ADF aber auch als Pilotbohrer beim Tieflochbohren. Der ADF gilt in Sachen Geometrie, Nutform und Beschichtung als das aktuelle Maß der Dinge. Das liegt u.a. an der neuen Premiumbeschichtung EgiAs von OSG, mit einer ausgezeichneten Verschleißfestigkeit. Diese Verschleißfestigkeit bezieht sich vorrangig auf die neue und sehr scharfe Schneidengeometrie. Einerseits sind durch diese scharfe Schneidengeometrie deutlich geringere Schnittkräfte notwendig. Andererseits kommt es damit zu einer wesentlich geringeren Gratbildung, die vor allem bei Querbohrungen vermieden werden soll. Weitere prädestinierte Einsatzfälle sieht OSG bei vorgegossenen Bohrungen oder Flachsenkungen. OSG bietet den Bohrer mit Durchmessern von zwei bis zwanzig Millimeter an. Materialübergreifend und universell einsetzbar Erstmals zur EMO 2017 wird OSG einen in Japan neu entwickelten Vollhartmetall- Fräser mit der Bezeichnung AE-VMS vorstellen, der nicht nur materialübergreifend bis 45 HRC sondern auch sehr universell einzusetzen ist. Neben einer sehr guten Spanabfuhr punktet der AE-VMS aber besonders bei Vollnuten oder dem Umsäumen. Ein großer Vorteil dabei ist, es kommt an den Oberkanten der Werkstücke zu nahezu keiner Gratbildung. Erreicht wird das bei diesem Werkzeug unter anderem durch die neue Beschichtung Duarise. OSG konnte bei dieser Beschichtung die Adhäsionskräfte Im spiralisierten Tieflochbohren war und ist man mit einer einzigartigen Performance marktführend, diese Position will OSG auch in Zukunft beibehalten. nochmals erhöhen und das Oberflächenfinish in der Nut deutlich verbessern. Im Vergleich mit den HP-Fräsern verfügt der AE-VMS allerdings auch über schärfere Schneiden, die unter anderem einen wesentlichen Einfluss auf die die äußerst geringe Gratbildung haben. Diese schärferen Schneiden sind es auch, weshalb sich die neuen VH-Fräser besonders für Kohlenstoff- und Werkzeugstähle oder auch rostfreie Stähle besonders empfehlen. In ersten Versuchen hat sich gezeigt, dass der AE-VMS vor allem in VA seine Stärken ausspielen kann. Obwohl diese Fräser- Generation noch neu ist, reicht das Produktprogramm bereits von 3 bis 12 mm Durchmesser und wird derzeit auch mit Eckenradien ergänzt. Mit neuem Namen und Beschichtung weiter auf der Erfolgsspur War der WDO-SUS bislang das Flaggschiff bei OSG, wird daraus künftig ADO-SUS. Der Grund dafür ist eine neue Beschichtung, mit der Bezeichnung EgiAs. War bislang auf den Werkzeugen mit WD1 eine Multilayer-Schicht, ist es OSG bei gleicher Schichtdicke von 3 µm nun gelungen, mit EgiAs deutlich mehr Layer einzubringen. Dadurch erzielt OSG eine messbar höhere Verschleißfestigkeit. Erste Versuche haben gezeigt, dass so mit identischer Geometrie die Standzeiten zwischen 20 bis 40 Prozent erhöht werden können. Allerdings setzt OSG auch entsprechendes technisches Know-how in der Schneidengeometrie um. So können mit dem neuen AD/ADO-Bohrern auch die bisher gewohnten hohen Schnittgeschwindigkeiten, Vorschübe und Standzeiten beibehalten werden. Das heißt, selbst bei geringen oder hohen Schnittdaten erzielt man einen kurzen Span,

4 Mit der Gewindeeinstellhilfe DCT lässt sich schnell überprüfen, in welchem Bereich man innerhalb der Maßtoleranz liegt. Das erleichtert Radiuskorrekturen enorm. der über das Kühlmittel abgeführt werden kann. Das neue A-Branding von OSG wird künftig auch auf das Tieflochbohren übertragen. Besonders interessant für Anwender aber ist die Tatsache, dass OSG diese neue Qualität zu unveränderten Preisen anbietet. Gewindefräsen bis 65 HRC und erleichterte Radiuskorrektur In einen bis zu 65 HRC harten Werkstoff ein Gewinde ohne Vorbohren ins Volle fräsen. Das ist mit dem völlig neu entwickelten Gewindefräser WH-EM-PNC von OSG möglich. Bei Tests konnten damit außerordentlich hohe Standzeiten realisiert werden. Aus diesem Grund scheint der Gewindefräser vor allem für den Werkzeug- und Formenbau in der Hartbearbeitung besonders interessant, weil das Gewindeschneiden hier meist als letzter Arbeitsgang praktiziert wird. Während herkömmliche Gewindebohrer, in hartem Werkstoff nicht unbedingt prozesssicher laufen und so bei einem Werkzeugbruch mit hohem Zeit- und Kostenaufwand verbunden ist, sind mit diesem Gewindefräser ein Vielfaches an Gewinden möglich. In Verbindung mit diesem Gewindefräser stellt OSG zur EMO auch die Gewindeeinstellhilfe DTC vor. Ein Prüfwerkzeug, das der aktuellen Problematik in der Praxis begegnet, denn die Gewindeeinstellhilfe DTC erleichtert Radiuskorrekturen enorm und bereits in einem zweiten Schnitt lässt sich ein lehrenhaftes Gewinde herstellen. Unabhängig davon gibt OSG auf jedem Werkzeuge die Radiuskorrektur an. Dieser Wert kann so auch in die Steuerung der Werkzeugmaschine eingegeben werden und man erhält damit sofort ein lehrenhaftes Gewinde. Vor allem für den Werkzeug- und Formenbau die ideale Lösung: mit dem WH-EM-PNC prozesssicher bis zu 65 HRC ein Gewinde ohne Vorbohren ins Volle. OSG Veranstaltungen/Workshops: Workshop Zukunftsorientierte Werkzeug- Geometrien im Bereich der Innengewindeherstellung Weitere Veranstaltungen auf Anfrage

5 Aus der Praxis für die Praxis Standzeiten mit einem gravierenden Unterschied Es geht es um das Fräsen von Blechprägewalzen aus mit Durchmessern und Längen bis 80 mm. Bauteile, die auf den ersten Blick weder anspruchsvoll noch schwierig zu fertigen sind. Die Herausforderungen aber liegen im Detail, die Toleranzen bei 1/100 mm und die Bearbeitungszeiten bei bis zu 24 Stunden. Die Kavitäten in den Walzen Sascha Wedemeyer, Rolf Stilzebach und Nico Henze (v.l.n.r.): Aktuell konnten wir die Standzeit um 125 Prozent erhöhen, und benötigen statt der 16 bis 20 Fräser pro Walze nur noch sechs Fräser. Bei PräWEBA fährt man nicht die von OSG empfohlenen Schnittwerte sondern hat bei 90 Prozent einen Cut gemacht. liegen allerdings so eng zusammen, dass man keine hohen Vorschübe fahren kann, denn auf diesem engen Raum kann die Fräsmaschine kaum beschleunigen bzw. abbremsen. So schleifen sich durch die kurzen Verfahrwege die Schneiden der Werkzeuge schnell ab. Nun haben diese Walzen eine Härte von HRC 54. Im Idealfall setzt man dafür positiv geschliffene Werkzeuge mit einer scharfen Schneide ein. Diese Erfahrung hat man zumindest bei der PräWEBA Gravier- und HSC-Technik in Bad Lauterberg gemacht, denn pro Prägewalze hatte man bislang mit 16 bis 20 Fräswerkzeugen einen enormen Werkzeugverschleiß. Mit dem Einsatz des Kugelfräsers WXS-LN-EBD von OSG hat sich das geändert, denn die Standzeit konnte um 125 Prozent erhöht werden. Statt der 16 bis 20 Fräser werden pro Walze nur noch sechs Fräser benötigt. Der Kugelfräsers WXS-LN-EBD von OSG im Einsatz: Die Standzeit konnte damit um 125 Prozent erhöht werden. Nun prägen diese Walzen Rohre, in denen Wasser verwirbelt wird. Die Toleranzen liegen beim Endprodukt im µm-bereich, beim Prägewerkzeug bei plus minus einem Hundertstel Millimeter, die Fräser-Durchmesser zwischen 0,4 mm und 0,8 mm. Während bei PräWEBA mit dem Fräser 0,8 mm mittlerweile eine Drehzahl von min-1 gefahren wird, sind es beim Fräser 0,4 mm über min-1. In Bad Lauterbach werden diese Fräswerkzeuge trotz der hohen Standzeiten nur bei 20 Prozent des Werkstückspektrums eingesetzt. Aus gutem Grund, denn erste Erfahrungen mit OSG hatte man bereits vor Jahren gemacht. Dazu Geschäftsführer Rolf Stilzebach: Obwohl die Fräsergebnisse damals gut waren, lässt sich der Rest mit wesentlich kostengünstigeren Sticheln fräsen. Das geht bei diesen Prägewalzen nicht. Wir haben deshalb Alternativen getestet, gerechnet und abgewogen. Das Ergebnis ist, dass wir mit OSG längere Standzeiten von 20 bis zu 30 Prozent und damit enorm Werkzeugkosten eingespart haben. Und um noch etwas kostengünstiger zu fahren, wird der WXS- LN-EBD nach dem Schlichten noch zum Schruppen eingesetzt. Standzeit verdreifacht, Späne-Nester eliminiert Obwohl es um das Gewindeschneiden in Edelstahl ging, war man mit den bisherigen Gewinde-Werkzeugen zufrieden. Getestet hat man dann aber doch. Von den Ergebnissen mit dem Gewindebohrer A-SFT von OSG war man beim Unternehmen FSB in Brakel dann aber doch überrascht. Neben einer Verdreifachung der Standzeit werden seither nicht nur mehr Prozesssicherheit sondern auch Zeiteinsparungen erzielt. Es ging um das Gewindeschneiden mit Gewindelängen bis 30 mm. Kritisch an diesem Prozess war nicht nur das Material sondern auch, dass das Gewinde als Sackloch definiert werden musste, weil man sonst die Späne in die Gegenspindel des Dreh-Fräszentrums geschoben hätte. Außerdem kommt es speziell bei einem Drehzentrum darauf an, wie ein Gewindebohrer eingesetzt wird. Rotiert das Werkstück und nicht der Gewindebohrer, birgt das die Gefahr, dass Späne in der Gewindenut liegen bleiben. Speziell diese Späne waren es aber in Brakel, die in der Vergangenheit die Fertigungsprozesse unterbrachen. Wegen sich bildender Späne- Nester musste die Maschine immer wieder angehalten und die Späne entfernt werden. Umso überraschter war man dann nach den Tests des Gewindebohrers A-SFT von OSG. Der Gewindebohrer wurde mit den identischen Schnittdaten gefahren und damit bei einer Durchschnittsgewindelänge von 22 mm ein Stand-Weg von 171 m erreicht. Das ist eine Verdreifachung der Standzeit gegenüber dem bisherigen Werkzeug. Bei Losgrößen zwischen bis Teile pro Jahr heißt das, mit den herkömmlichen Werkzeugen konnten bis Gewinde geschnitten werden, mit dem A-SFT Gewinde.

6 Kritisch an diesem Prozess war, dass die Bohrung als Sack- Loch definiert werden musste, weil man sonst die Späne in die Gegenspindel geschoben hätte. Ein scheinbar einfaches Werkstück mit hohen Härteschwankungen. Bei den Tests wurde dennoch eine Erhöhung der Standzeiten um 60 bis 70 Prozent festgestellt. Gewechselt wird der Gewindebohrer erst, wenn über die Gewindelehre eine Qualitätsminderung ermittelt wird. Diese deutliche Kosteneinsparung ergänzt sich in Brakel noch damit, dass der Fertigungsprozess nicht unterbrochen werden muss, wenn die Maschine angehalten werden muss, um Späne-Nester zu entfernen. Bereits vor der Premiere getestet und für gut befunden Mit optimierten Schneidengeometrien, extrem stabilen Schneidkanten und wesentlich größeren Spankammern, dazu noch in Sachen Standzeit neue Maßstäbe setzten, das scheint OSG mit der neuen Generation an HPC-Fräsern gelungen zu sein. Diese Erfahrungen macht zumindest das Unternehmen Bitzer in Denkendorf. Getestet wurden die Fräser an einem zunächst scheinbar einfachen Werkstück aus St 37. Ein Werkstoff, der aber hohe Härteschwankungen aufweist. Um objektive Vergleiche anstellen zu können, wurde der Fräser in Denkendorf zunächst mit identischen Schnittwerten vergleichbarer Fräswerkzeuge eingesetzt. Das Ergebnis ist eine Erhöhung der Standzeiten um 60 bis 70 Prozent. Für Geschäftsführer Joachim Bitzer kam diese enorme Verbesserung allerdings nicht überraschend: Wir arbeiten seit geraumer Zeit im Bereich Tieflochbohren und Gewindeschneiden mit Werkzeugen von OSG und machen damit durchweg positive Erfahrungen. Im Gegensatz zu den getesteten, vermeintlich günstigeren Fräsern haben wir festgestellt, dass der OSG-Fräser absolut ruhig und stabil läuft. Nun sucht man in Denkendorf nicht unbedingt die Sekunden bei den Laufzeiten. In der Addition sind es allerdings bei diesem Werkstück enorme Zeiteinsparungen, die mit dem HPC-Fräser von OSG erzielt werden. Die derzeitigen Schnittdaten werden mit Vc=175 m/min, Zahnvorschub bis zu 0,29 und eine Spandicke bis neun Hundertstel Millimeter angegeben. Das ist eine effektive Vorschubgeschwindigkeit von drei bis vier Meter bei einer Zustelltiefe über die gesamte Bauteilhöhe von 30 mm und eine seitliche Zustellung von 10 Prozent. Diese Schnittdaten will Fertigungsleiter Leonardo Eberlein aber nochmals um 30 Prozent steigern: Die Laufzeiten waren bei diesem Werkstück vermeintlich schon ausgereizt. Da ist eine zwei bis dreifache bessere Standzeit auch hinsichtlich unserer Maschinenkapazitäten - schon ein großer Fortschritt. Nachdem wir aber gesehen haben, dass der Fräser die bisherigen Schnittparameter problemlos gehen kann, werden wir die Schnittdaten schrittweise weiter erhöhen. Sebastian Rothkegel (li.) und Frederic Schunicht (re.): Natürlich ist das effizient, wenn man die Standzeit verdreifacht und den Fertigungsprozess nicht mehr unterbrechen muss. Leonardo Eberlein (li.) und Joachim Bitzer (re.): Die Ergebnisse mit den OSG-Fräsern haben uns nicht überrascht, denn der OSG-Fräser läuft absolut ruhig und stabil. Universell und standfest bei jeder Bearbeitung Beim Unternehmen SEMA im österreichischen Traunkirchen geht es auch um Projekte, die gemeinsam mit Kunden gestaltet werden. Bei solch einem Projekt mit einem großen deutschen Premium- Automobilhersteller kam man das erste Mal mit OSG-Germany in Kontakt. Konkret ging es dabei um das Tieflochbohren 60 x D. Ende 2014 wurden auf Grund der positiven Erfahrungen dann die Gewindebohrer der A-TAP-Serie von OSG getestet. Die Ergebnisse waren für

7 Mit der A-TAP-Serie von OSG konnten pro Gewindebohrer in diese Schweißkonstruktionen 750 Gewinde geschnitten werden. Bei SEMA wurden mittlerweile alle Gewindebohrer, von M4 bis M16 auf die A-TAP-Serie von OSG umgestellt. die Verantwortlichen beeindruckend: Wir haben diese Tests mit sechs Gewindebohrern M12 durchgeführt. Pro Gewindebohrer konnten wir damit 750 Gewinde schneiden. Dieses Ergebnis war für uns so genial, dass wir beschlossen haben, unser komplettes Programm an Gewindebohrern auf OSG umzustellen. 750 Gewinde pro Gewindebohrer, das heißt nicht, dass die Gewindebohrer damit am Ende sind. In Traunkirchen beginnt man aus Sicherheitsgründen die Werkzeuge auszutauschen, wenn bei es bei der Bearbeitung zu quietschen beginnt oder aber die Schneiden sichtbar verschlissen sind. Während SEMA sich aus Sicherheitsgründen bei 25 m/min bis 30 m/min eingependelt hat, konnte OSG mit dem A-TAP in St 52 und C 45 aber schon Schnittgeschwindigkeiten von 65 m/min bis 75 m/min unter Beweis stellen. Wie man bei SEMA aber betont, geht es vielmehr um Standzeiten, Prozesssicherheit und um den universellen Einsatz. Unabhängig davon, hat man mittlerweile gegenüber den bisher eingesetzten Werkzeugen die Schnittgeschwindigkeiten mehr als verdoppelt. Prozesssicherheit stand an erster Stelle: die Standzeiten wurden um das drei- bis vierfache erhöht, die Schnittgeschwindigkeit mehr als verdoppelt.

8 OSG in Deutschland OSG GmbH Karl-Ehmann-Strasse Göppingen Tel.: +49 (0) Fax : +49 (0) info@osg-germany.de Unsere Partner KUCHEL Werkzeugtechnik GmbH & Co. KG Heide Tel.: +49 (0) MZT Reining GmbH Moderne Zerspanungstechnik Bielefeld Tel.: +49 (0) Kromi Logistik AG Magdeburg Tel.: +49 (0) SARTORIUS Werkzeuge GmbH & Co. KG Ratingen Tel.: +49 (0) Jansen Schneidwerkzeuge Vertriebs GmbH Plettenberg Tel.: +49 (0) Erich Klingseisen KG Werkzeuge und Maschinen Aldingen Tel.: +49 (0) STEINMASSL Präzisionswerkzeuge GmbH & Co. KG Waging am See Tel.: +49 (0) info@steinmassl-pwz.de AToS GmbH Memmingen Tel.: +49 (0) Lars Klöber Hartmetallwerkzeuge Freystadt Tel.: +49 (0) TCM International A-8510 Stainz Tel.: +43 (0)