WFX. 200, P Fe, 300 P Fe 200 P Ss, 300 P Ss 200 AMC, 300 AMC 200-T, 300 P-T, 300-T EN DA DE ES FI FR IT NL NO PL PT RU SV ZH.

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1 WFX 200, P Fe, 300 P Fe 200 P Ss, 300 P Ss 200 AMC, 300 AMC 200-T, 300 P-T, 300-T Operating manual Brugsanvisning Gebrauchsanweisung Manual de instrucciones Käyttöohje Manuel d utilisation Manuale d uso Gebruiksaanwijzing Bruksanvisning Instrukcja obsługi Manual de utilização Инструкции по эксплуатации Bruksanvisning 操作手册 EN DA ES FI FR IT NL NO PL PT RU SV ZH

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3 GEBRAUCHSANWEISUNG Deutsch

4 INHALTSVERZEICHNIS 1. Einleitung Allgemeines Über WFX-Drahtvorschubgeräte Installation Geräteübersicht Anschließen der Kabel Einrichtung Ihres MIG/MAG-Schweißsystems Zubehörwahl gemäß dem Drahtdurchmesser Wahl des Schweißbrenners Einsetzen der Drahtspule Spulenwechsel und automatische Drahteinführung GT04 Drahtvorschubmechanismus DuraTorque 400, 4-Rollen-Drahtvorschubmechanismus Einstellung der Druckarme Einstellung der Spulenbremse Drahtnachschubzeit Massekabel Schutzgas Hauptschalter I/O Betrieb der Kühleinheit Cool X Kranhaken XF 37 und XF 38 Bedienpanels Anschluss und Montage Panelaufbau Tastenfunktionen Schweißsoftware Anzeige der Lichtbogenspannung Grundlegende Fehlersuche Wartung Tägliche Wartungsarbeiten Periodische Instandhaltung Instandhaltung in Reparaturwerkstatt Entsorgung der Maschine Bestellnummern Technische Daten WFX 200, 300, 200 P Fe/Ss, 300 P Fe/Ss, 200-T, 300 P-T, 300-T, 200 AMC, 300 AMC

5 1. EINLEITUNG 1.1 Allgemeines Wir danken Ihnen, dass Sie sich für eine Kemppi WFX-Schweißausrüstung entschieden haben. Bei korrekter Verwendung können Kemppis Produkte Ihre Schweißproduktivität erheblich erhöhen und über viele Jahre wirtschaftlich genutzt werden. Diese Betriebsanleitung enthält wichtige Informationen zur Benutzung, Wartung und Sicherheit Ihres Produkts von Kemppi. Die technischen Daten des Geräts werden am Ende dieses Handbuchs aufgeführt. Bitte lesen Sie diese Betriebsanleitung sowie die Sicherheitsanweisungen sorgfältig durch, bevor Sie das Gerät zum ersten Mal benutzen. Zu Ihrer eigenen Sicherheit und der Ihres Arbeitsumfelds beachten Sie insbesondere die Sicherheitshinweise in dieser Anleitung. Bitte setzen Sie sich mit Kemppi Oy in Verbindung, falls Sie weitere Informationen über die Produkte von Kemppi erhalten möchten. Sie können sich auch gerne von einem durch Kemppi autorisierten Fachhändler beraten lassen, oder besuchen Sie einfach unsere Webseite unter Änderungen der in dieser Betriebsanleitung aufgeführten Spezifikationen bleiben vorbehalten. Wichtige Hinweise Bemerkungen in diesem Handbuch, denen besondere Aufmerksamkeit geschenkt werden muss, um die Gefahr von Personen- und Sachschäden zu minimieren, sind mit dem Vermerk HINWEIS! gekennzeichnet. Lesen Sie diese Abschnitte sorgfältig durch und folgen Sie den entsprechenden Anweisungen. Haftungsausschluss Alle Bemühungen wurden unternommen, um die Richtigkeit und Vollständigkeit der in dieser Betriebsanleitung enthaltenen Angaben zu gewährleisten, sodass Kemppi für Fehler oder Auslassungen nicht haftbar gemacht werden kann. Kemppi behält sich jederzeit das Recht vor, die Spezifikationen des beschriebenen Produkts ohne vorherige Ankündigung zu ändern. Ohne vorherige Genehmigung von Kemppi darf der Inhalt dieser Anleitung weder kopiert, aufgezeichnet, vervielfältigt oder übermittelt werden. 1.2 Über WFX-Drahtvorschubgeräte Kemppi WFX 200 und 300 Drahtvorschub-Basismodelle für reguläres Pulsschweißen. Sie sind mit dem WiseFusion Schweißverfahren ausgestattet und am besten für grundlegende MIG/ MAG-Schweißaufgaben mit robusten, dicken Metallplatten geeignet. Kemppi WFX 200 P Fe, WFX 300 P Fe, WFX 200 P Ss und WFX 300 P Ss sind Drahtvorschubgeräte für anspruchsvolleren, professionellen Einsatz, beispielsweise im Rohrleitungsbau. Sie sind mit dem WiseRoot+ Schweißprozess ausgerüstet, der speziell für effizientes Wurzelschweißen von Rohren und Platten konzipiert wurde. Basierend auf dem gewählten Modell ist im Drahtvorschubgerät bereits das Stahlpaket (Fe) oder das Edelstahlpaket (Ss) vorinstalliert. Kemppi WFX 200 AMC und 300 AMC sind Drahtvorschubgeräte, die für den Einsatz bei anspruchsvollen und professionellen Schweißarbeiten bei gleichzeitiger Nutzung der meisten Softwareoptionen von Kemppi ausgelegt sind. Sie sind beispielsweise mit dem WiseThin+ Schweißprozess ausgerüstet, der speziell für effizientes Schweißen von Feinblechen und Positionsschweißen, auch mit CO2-Schutzgas, konzipiert wurde. Die Drahtvorschubgeräte WFX 200 AMC und 300 AMC Drahtvorschubgeräte können in Verbindung mit FastMig X Stromquellen auch mit Kemppi ARC Mobile Control gesteuert werden. Dabei handelt es sich um eine tablet-basierte drahtlose Steuerschnittstelle. Der erforderliche ARC Mobile Control-Adapter ist im Lieferumfang der AMC-Drahtvorschubgeräte enthalten und wird für die restlichen WFX-Drahtvorschubgeräte optional angeboten. Wenn ein Kunde ein bestimmtes Softwarepaket für seine Produktion benötigt, gibt es eine maßgeschneiderte Drahtvorschub-Option. Mit einem speziellen Konfigurationstool können Kunden die gewünschten, werkseitig installierten Softwareprodukte für den Drahtvorschub Kemppi Oy /

6 auswählen oder Sie bestellen einfach einen Drahtvorschub ohne vorinstallierte Software bei dem nur MIG-Schweißen aktiviert ist. Die WFX-Drahtvorschubgeräte können mit den Stromquellen FastMig X verwendet werden. Der Betrieb des Drahtvorschubs ist mikroprozessorgesteuert. Mit der optionalen Synchronisierungseinheit MXF Sync 65 kann das Zwischendrahtvorschubgerät SuperSnake an Drahtschubgeräte der Serie WFX 300 angeschlossen werden (für die Serie WFX 200 nicht verfügbar). 2. INSTALLATION 2.1 Geräteübersicht WFX 300 P Fe, WFX 300 P Ss, WFX 300 P-T WFX 300, WFX 300 AMC, WFX 300-T Bedienpanel 1. Bedienpanel 2. EIN/AUS-Taste 2. EIN/AUS-Taste 3. Euro-Brenneranschluss 3. Euro-Brenneranschluss 4. Kabelanschluss mit Spannungserkennung 4. Kabelanschluss mit Spannungserkennung 5. Anschluss der Fernregelung 5. Anschluss der Fernregelung 6. Anschluss für optionale Synchronisationseinheit 6. Anschluss für optionale Synchronisationseinheit 4 WFX 200, 300, 200 P Fe/Ss, 300 P Fe/Ss, 200-T, 300 P-T, 300-T, 200 AMC, 300 AMC

7 Schutzgasanschluss 7. Schutzgasanschluss 8. Steuerkabelanschluss 8. Messkabelanschluss 9. Messkabelanschluss 9. Steuerkabelanschluss 10. Schweißkabelanschluss 10. Schweißkabelanschluss 11. Einführung und Klemmung für Kühlwasserschläuche WFX 200, WFX 200 P Fe, WFX 200 P Ss, WFX 200 AMC und WFX 200-T Bedienpanel 2. Fernregleranschluss 3. Kabelanschluss mit Spannungserkennung 4. Euro-Brenneranschluss 5. Schutzgasanschluss 6. Steuerkabelanschluss 7. Schweißkabelanschluss 8. Einführung und Klemmung für Kühlwasserschläuche 9. Anschluss des Messkabels Kemppi Oy /

8 2.2 Anschließen der Kabel Flüssiggekühltes System: FastMig X + WFX + Cool X V V WFX Drahtvorschubgerät 2. FastMig X Stromquelle 3. Cool X Kühleinheit und Stromanschluss 4. Gasversorgung 5. E-Hand-Schweißelektrodenhalter 6. Fernregler 7. Flüssiggekühlter Schweißbrenner 8. Stromkabel 9. Massekabel und Masseklemme 10. Messkabel (von Stromquelle bis Drahtvorschubgerät) 11. Spannungserkennungskabel (von Drahtvorschubgerät zum Werkstück) HINWEIS! WFX Drahtvorschubgeräte können auch mit der FastMig Pulse Stromquelle verwendet werden. In diesem Fall werden das Messkabel und das Spannungssensorkabel jedoch nicht verwendet. 6 WFX 200, 300, 200 P Fe/Ss, 300 P Fe/Ss, 200-T, 300 P-T, 300-T, 200 AMC, 300 AMC

9 2.2.2 Gasgekühltes System: FastMig X + WFX V V WFX Drahtvorschubgerät 2. FastMig X Stromquelle 3. Gasversorgung 4. E-Hand-Schweißelektrodenhalter 5. Fernregler 6. Gasgekühlter Brenner 7. Stromkabel 8. Massekabel und Masseklemme 9. Messkabel (von Stromquelle bis Drahtvorschubgerät) 10. Spannungserkennungskabel (von Drahtvorschubgerät zum Werkstück) HINWEIS! WFX Drahtvorschubgeräte können auch mit der FastMig Pulse Stromquelle verwendet werden. In diesem Fall werden das Messkabel und das Spannungssensorkabel jedoch nicht verwendet. Kemppi Oy /

10 2.3 Einrichtung Ihres MIG/MAG-Schweißsystems Montieren Sie die Komponenten in der nachstehenden Reihenfolge. Beachten Sie zudem die in jedem Paket enthaltenen Installations- und Betriebsanweisungen. 1. Installation der Schweißstromquelle Lesen und befolgen Sie die im Benutzerhandbuch zur FastMig Stromquelle aufgeführten Anweisungen. 2. Befestigung der Stromquelle am Fahrwagen Befolgen Sie die im Benutzerhandbuch zum Fahrwagen aufgeführten Anweisungen. 3. Befestigung Ihres FastMig WFX-Drahtvorschubgeräts an der Stromquelle Entfernen Sie den Schutzaufkleber oben auf der Stromquelle. Schrauben Sie den zur Befestigung vorgesehenen Drehzapfen in die Schweißmaschine (nur mit der Hand festziehen). Setzen Sie die mitgelieferten Kunststoffabstandhalter über den Drehzapfen. Heben Sie Ihr WFX-Drahtvorschubgerät hoch und setzen Sie es an die vorgesehene Stelle auf den Drehzapfen. 4. Verbindungskabel Schließen Sie die Kabel gemäß den in dieser Betriebsanleitung aufgeführten Hinweisen an. Sie können die Polarität des Schweißdrahts (+ oder -) wählen, indem Sie das Drahtvorschubgerät entweder am Plus- oder Minuspol der Stromquelle anschließen. Für die meisten MIG/MAG-Schweißanwendungen wird das Vorschubgerät am Pluspol angeschlossen. 5. Befestigung des FastMig-Drahtvorschubgeräts an einem Trag- oder Schwenkarm Wenn Sie Ihr Drahtvorschubgerät an einem Trag- oder Schwenkarm befestigen, müssen Sie es gegen den Arm elektrisch abschirmen. Sie können den Aufhängungswinkel ändern, indem Sie einen anderen Befestigungspunkt am Gerätegriff wählen. 2.4 Zubehörwahl gemäß dem Drahtdurchmesser Farbcodierte Vorschubrollen und Drahtführungsrohre sind erhältlich, die sich für verschiedene Schweißdrahttypen und -größen eignen. Die zu wählende Rollennutausführung hängt von der Schweißanwendung ab. Weitere Einzelheiten finden Sie in den Ersatzteillisten. Achten Sie darauf, dass Sie aus der Liste die für Ihre spezielle Schweißanwendung passenden Vorschubrollen und Drahtführungsrohre wählen. 2.5 Wahl des Schweißbrenners Es ist wichtig, dass Sie einen Schweißbrenner wählen, der sich für die Zielanwendung eignet. Die Schweißbrenner von Kemppi werden den Anforderungen vieler verschiedener Schweißanwendungen gerecht. Besondere Drahtleiter und Stromdüsen sind für verschiedene Schweißdrahttypen und -größen erhältlich. Für FastMig X Rohrleitungsbaupakete bietet Kemppi das PMT MN Schweißbrennermodell an, das speziell für das Schweißen von Wurzellagen und Fülllagen an Rohren entworfen wurde. Der Hals kann ausgetauscht werden, so dass Sie für verschiedene Arbeitsphasen den richtigen Biegungswinkel auswählen können. Für den Drahtvorschub über große Entfernungen sind die luft- oder flüssiggekühlten Schweißbrenner der Reihe WeldSnake und die Zwischendrahtvorschubgeräte der Reihe SuperSnake erhältlich. 8 WFX 200, 300, 200 P Fe/Ss, 300 P Fe/Ss, 200-T, 300 P-T, 300-T, 200 AMC, 300 AMC

11 2.6 Einsetzen der Drahtspule HINWEIS! Die Drahtspule muss korrekt eingesetzt werden. Sorgen Sie dafür, dass die Spule nicht beschädigt oder verformt ist. Sie darf nicht an der Innenfläche des Gehäuses oder der Tür des Drahtvorschubgeräts reiben. Andernfalls kann die Spule zunehmend abgebremst und die Schweißqualität beeinträchtigt werden. Zudem kann dies zu einer dauerhaften Beschädigung führen, die das Drahtvorschubgerät instabil oder unbrauchbar macht. 2.7 Spulenwechsel und automatische Drahteinführung Durch die automatische Drahteinführung können die Drahtspulen schneller ausgetauscht werden. Entlasten Sie den Druck auf die Vorschubrollen, wenn Sie eine Spule wechseln. Die Rollennut muss sich für den Durchmesser Ihres Schweißdrahts eignen. Lösen Sie das Drahtende von der Spule und schneiden Sie den geknickten Bereich ab. Achten Sie darauf, dass der Draht nicht neben die Spulenseiten gelangt. Richten Sie etwa 20 cm des Schweißdrahts gerade aus und überprüfen Sie, ob die Drahtspitze scharfe Kanten besitzt. Feilen Sie ggf. die Spitze ab, weil scharfe Kanten den Drahtleiter beschädigen können (insbesondere weiche Drahtleiter aus Kunststoff). Setzen Sie die Drahtspitze in die Nut der Vorschubrollen und betätigen Sie den Drahtvorschubschalter auf dem Bedienpanel des Drahtvorschubgeräts. Führen Sie den Draht bis zur Stromdüse und Ihre Vorbereitung ist abgeschlossen. HINWEIS! Schweißdrähte mit einem kleineren Durchmesser müssen ggf. manuell eingeführt werden. Öffnen Sie dafür die Druckarme. Eine manuelle Drahteinführung kann notwendig sein, weil es schwieriger ist, den zur Einführung eines kleineren Drahts erforderlichen Druck einzuschätzen. Ein zu hoher Rollendruck kann den Schweißdraht deformieren und zu späteren Problemen beim Drahtvorschub beitragen. Kemppi Oy /

12 2.8 GT04 Drahtvorschubmechanismus Dieser Mechanismus wird in den Drahtvorschubgeräten WFX 300 P Fe, WFX 300 P Ss und WFX 300 P-T verwendet. Drahtführungsrohre Al, Ss (Fe, Mc, Fc) Kunststoff Fe, Mc, Fc Metall ø (mm) Drahtführungs rohr Mittelrohr Einführungs rohr 0,6 SP SP SP ,8-0,9 SP SP SP ,0 SP SP SP ,2 SP SP SP ,4 SP SP SP ,6 SP SP SP ,0 SP SP SP ,4 SP SP SP ,8-0,9 SP SP SP ,0 SP SP SP ,2 SP SP SP ,4-1,6 SP SP SP ,0 SP SP SP ,4 SP SP SP WFX 200, 300, 200 P Fe/Ss, 300 P Fe/Ss, 200-T, 300 P-T, 300-T, 200 AMC, 300 AMC

13 Drahtvorschubrollen, Kunststoff Fe, Ss (Al, Mc, Fc) V-Nut Fc, Mc, (Fe) V-Nut, gerändelt Al, (Fc, Mc, Ss, Fe) U-Nut ø (mm) unten oben 0,6 W W ,8-0,9 W W ,0 W W ,2 W W ,4 W W ,6 W W ,0 W W ,4 W W ,0 W W ,2 W W ,4-1,6 W W ,0 W W ,4 W W ,0 W W ,2 W W ,6 W W Drahtvorschubrollen, Metall Fe, Ss (Al, Mc, Fc) V-Nut Fc, Mc, (Fe) V-Nut, geriffelt Fc, Mc, Ss, Fe U-Nut ø (mm) unten oben 0,8-0,9 W W ,0 W W ,2 W W ,4 W W ,0 W W ,2 W W ,4-1,6 W W ,0 W W ,0 W W ,2 W W ,6 W W HINWEIS! Montieren Sie die untere Vorschubrolle. Stellen Sie dabei sicher, dass der Stift auf der Welle in die Aussparung der Vorschubrolle passt. Kemppi Oy /

14 2.9 DuraTorque 400, 4-Rollen-Drahtvorschubmechanismus Dieser Mechanismus wird in den Drahtvorschubgeräten WFX 200, WFX 200 P Fe, WFX 200 P Ss, WFX 200 AMC, WFX 300, WFX 300 AMC, WFX 200-T und WFX 300-T verwendet. Drahtführungsrohre Ss, Al, (Fe, Mc, Fc) Kunststoff Fe, Mc, Fc Metall ø (mm) Drahtführungs rohr Mittelrohr Einführungs rohr 0,6 SP SP SP ,8-0,9 SP SP SP ,0 SP SP SP ,2 SP SP SP ,4 SP SP SP ,6 SP SP SP ,0 SP SP SP ,4 SP SP SP ,8-0,9 SP SP SP ,0 SP SP SP ,2 SP SP SP ,4-1,6 SP SP SP ,0 SP SP SP ,4 SP SP SP WFX 200, 300, 200 P Fe/Ss, 300 P Fe/Ss, 200-T, 300 P-T, 300-T, 200 AMC, 300 AMC

15 Drahtvorschubrollen, Kunststoff Fe, Ss (Al, Mc, Fc) V-Nut Fc, Mc, (Fe) V-Nut, geriffelt Al, (Fc, Mc, Ss, Fe) U-Nut ø (mm) unten oben 0,6 W W ,8-0,9 W W ,0 W W ,2 W W ,4 W W ,6 W W ,0 W W ,4 W W ,0 W W ,2 W W ,4-1,6 W W ,0 W W ,4 W W ,0 W W ,2 W W ,6 W W Drahtvorschubrollen, Metall Fe, Ss (Al, Mc, Fc) V-Nut Fc, Mc, (Fe) V-Nut, geriffelt Al, (Fc, Mc, Ss, Fe) U-Nut ø (mm) unten oben 0,8-0,9 W W ,0 W W ,2 W W ,4 W W ,0 W W ,2 W W ,4-1,6 W W ,0 W W ,0 W W ,2 W W ,6 W W HINWEIS! Montieren Sie die untere Vorschubrolle. Stellen Sie dabei sicher, dass der Stift auf der Welle in die Aussparung der Vorschubrolle passt. Kemppi Oy /

16 2.10 Einstellung der Druckarme Der Anpressdruck auf den Schweißdraht wird mit Hilfe der Flügelschrauben eingestellt, die sich über den Druckarmen befinden. Beachten Sie die Gradskalen, welche die Auflast anzeigen. Die aufgebrachte Last sollte ausreichend sein, um eine leichte, von Hand auf den Schweißdraht angewandte Bremskraft zu überwinden, wenn der Draht aus der Stromdüse des Schweißbrenners austritt. Bei kleineren Durchmessern und weichen Schweißdrähten ist ein geringerer Anpressdruck erforderlich. Es sollte möglich sein, eine leichte Bremskraft von Hand auf den Schweißdraht anzuwenden, wenn er aus der Stromdüse des Schweißbrenners austritt. Ein etwas eingeschränkterer Drahtdurchlauf sollte dazu führen, dass die Vorschubrollen leicht über den Schweißdraht gleiten, ohne ihn zu deformieren. HINWEIS! Ein übermäßiger Anpressdruck wird den Schweißdraht flachdrücken und ihn beschädigen, wenn es sich um einen umhüllten Draht oder einen Fülldraht handelt. Zudem verursacht er einen übermäßigen Verschleiß an den Vorschubrollen und eine höhere Getriebebelastung, was die Lebensdauer des Drahtvorschubgeräts verkürzt Einstellung der Spulenbremse Zur Einstellung der Bremskraft dient das Loch hinter der Verschlussklemme. Entfernen Sie die Verschlussklemme von Hand, und stellen Sie den Druck auf die inneren Bremsbeläge mit einem Schraubendreher ein. Siehe Diagramm und Position A. A Die aufzubringende Last ist je nach der eingestellten Drahtvorschubgeschwindigkeit sowie der Größe und dem Gewicht des Schweißdrahts und der Drahtspule unterschiedlich. Je schwerer die Drahtspule und je höher die Drahtvorschubgeschwindigkeit sind, desto größer ist die Erfordernis einer höheren Bremskraft. Stellen Sie den Druck ein, bringen Sie die Verschlussklemme wieder an, wählen Sie die Drahtvorschubgeschwindigkeit und überprüfen Sie, ob die Bremskraft ausreicht, um zu gewährleisten, dass der Draht nicht neben die Spulenseiten gelangt. HINWEIS! Eine zu hohe Auflast belastet und verschleißt das Drahtvorschubsystem und führt zu einer Beeinträchtigung der Schweißqualität Drahtnachschubzeit Die FastMig-Elektronik regelt die Drahtnachschubzeit. Wenn der Schweißvorgang beendet wird, sorgt eine automatische Drahtnachschubzeit dafür, dass der Schweißdraht nicht am Werkstück anhaftet und sich keine Kugel an der Drahtspitze bildet, was wiederum eine zuverlässige Wiederzündung des Lichtbogens gewährleistet. Die Funktion dieses Systems ist von der Drahtvorschubgeschwindigkeit unabhängig Massekabel Masseklemme und kabel sollten vorzugsweise direkt am Werkstück befestigt werden. Verwenden Sie immer ein hochqualitatives schweres 70 mm² Kupferkabel und nach Möglichkeit eine 600 A Schraubklemme. Sorgen Sie dafür, dass die Kontaktflächen von Metalloxid und Lack befreit sind. Die Klemme muss fest sitzen. 14 WFX 200, 300, 200 P Fe/Ss, 300 P Fe/Ss, 200-T, 300 P-T, 300-T, 200 AMC, 300 AMC

17 2.14 Schutzgas HINWEIS! Seien Sie bei der Handhabung von Gasflaschen besonders vorsichtig. Der Umgang mit Druckgas ist immer mit erheblichen Gefahren verbunden. Verwenden Sie immer einen Gasflaschenwagen und machen Sie die Flasche sicher fest. Es gibt viele verschiedene Anbieter von Qualitätsschutzgasen für Schweißarbeiten. Achten Sie darauf, dass Sie das richtige Gas für Ihre Schweißanwendung wählen. FastMig Produkte verwenden Schweißprogramme für synergetisches Schweißen und Pulsschweißen. Diese Programme wurden für die Nutzung mit einem bestimmten Schutzgas entworfen. Das gewählte Schutzgas wirkt sich auf die Schweißleistung aus und spielt eine wesentliche Rolle bei der Gesamtschweißqualität l/min MMT 32 HINWEIS! Die Einstellung des Schutzgasdurchsatzes durch den Schweißbrenner ist von folgenden Faktoren abhängig: Schweißanwendung, Schweißstoß, Gassorte sowie Form und Größe der Gasdüse. Vor dem Schweißvorgang sollte der Gasdurchsatz mit Hilfe eines Rotameters an der Schweißbrennerdüse gemessen werden. Bei vielen Schweißanwendungen ist ein Durchsatz von 10 bis 20 Liter pro Minute empfehlenswert Gasflaschenbefestigung Machen Sie Ihre Gasflasche immer in aufrechter Position an einem Wandgestell oder in einem Gasflaschenwagen fest. Denken Sie daran, dass Sie das Gasflaschenventil nach Ihrer Schweißarbeit schließen. Teile des Druckminderers Gasflaschenventil 2. Durchflussregulierschraube 3. Überwurfmutter 4. Schlauchende 5. Mutter für Schlauchende Kemppi Oy /

18 6. Gasflaschenmanometer 7. Durchflussmesser 2.15 Hauptschalter I/O Wenn Sie den Hauptschalter Ihrer FastMig-Schweißmaschine auf Position I drehen, leuchtet die Kontrolllampe auf neben dem Schalter, und die Stromquelle ist betriebsbereit. Die Maschinen kehrt in den Betriebszustand vor dem letzten Ausschalten zurück. Schalten Sie Ihre Maschine immer am Hauptschalter ein und aus. Verwenden Sie dafür niemals den Netzstecker Betrieb der Kühleinheit Cool X Wenn die Flüssigkühlung Cool X zum ersten Mal an die FastMig Stromquelle angeschlossen wird, ist die Kühlerfunktion normalerweise aktiv. Um die Kühlerfunktion zu deaktivieren, befolgen Sie bitte die Anweisungen im Cool X Benutzerhandbuch Kranhaken Die WFX-Drahtvorschubgeräte können mithilfe des als Zubehör erhältlichen Kranhakens KFH 1000 an einem Tragebalken montiert werden. Damit kann das Drahtvorschubgerät bequem über dem Arbeitsbereich positioniert werden. 3. XF 37 UND XF 38 BEDIENPANELS 3.1 Anschluss und Montage Schließen Sie das Flachbandkabel des WFX-Drahtvorschubgeräts an das Bedienpanel an. Verbinden Sie das gelbe Massekabel mit dem Gabelkopf auf dem XF Bedienpanel. + XF 37 XF WFX 200, 300, 200 P Fe/Ss, 300 P Fe/Ss, 200-T, 300 P-T, 300-T, 200 AMC, 300 AMC

19 W Panelaufbau HINWEIS! Die Tastenanordnung ist bei den Panelen XF 37 und XF 38 identisch CH REMOTE CHANNEL 11. 4T 2T PANEL XF EIN/AUS-Taste 2. Aktiviert MIG-Schweißdynamik (kurzes Drücken) Wählt den aktiven Drahtvorschub, falls mehrere Drahtvorschubgeräte vorhanden sind (langes Drücken) 3. Gastest 4. Drahtvorschub (automatische Drahteinführung) 5. Wählt den vorherigen Speicherkanal 6. Wählt den nächsten Speicherkanal (kurzes Drücken) Sperrt den ausgewählten Speicherkanal (langes Drücken) 7. Wählt Schweißbrennermodus (kurzes Drücken) oder schaltet MatchLog-Funktion AN/ AUS 8. Wählt Kraterfüllung, Heißstart (kurzes Drücken) oder MMA/CC/CV (langes Drücken) 9. Wählt Bedienpanel, Fernregler am Brenner oder Hand-Fernregler (kurzes Drücken). Schaltet Fernauswahl der Speicherkanäle AN/AUS (langes Drücken). 10. Steuerknopf 11. Knopf für Lichtbogenlänge und Spannungssteuerung. Automatische Schweißdatenanzeige Die zuletzt erfassten Schweißwerte werden nach dem Schweißvorgang angezeigt. Spannungsanzeige Die Spannungsanzeige zeigt die Lichtbogenspannung, falls diese auf dem Setup-Panel ausgewählt wurde. Der Punkt hinter der Spannungsanzeige weist darauf hin, dass die Anzeige der Lichtbogenspannung ausgewählt wurde (z. B V). Falls die Lichtbogenspannung nicht verwendet wird, erfolgt eine Anzeige der Polspannung der Stromquelle. 3.3 Tastenfunktionen EIN/AUS-Taste (1) Kurzes Drücken: Das Bedienpanel kehrt zur ursprünglichen Anzeige zurück. Langes Drücken: Bedienpanel wird AN- oder AUS-geschaltet. Kemppi Oy /

20 HINWEIS! Wird das Bedienpanel des Drahtvorschubs XF 37 / XF 38 angeschaltet, wird auch das Bedienpanel der Stromquelle X 37 eingeschaltet und automatisch mit diesem Drahtvorschub verbunden Dynamiktaste (2) Kurzes Drücken: Dynamik-Einstellung für 1-MIG, synergetisches MIG und CC/CV. ArcForce- Einstellung für E-Hand. Langes Drücken: Wahl der Drahtvorschubgerätenummer. Ist mehr als ein Drahtvorschub am System angeschlossen, so können Sie wählen, welcher der beiden aktiv sein soll. Jeder Drahtvorschub hat seine eigene Nummer (1 3). HINWEIS! Die Nummer des Drahtvorschubs ist bei E-Hand-, CC- und CV-Prozessen nicht verfügbar Gastesttaste (3) Mit dieser Taste wird die Gastestzeit angezeigt. Sie können sie mit dem Steuerknopf ändern. Das Gastest beginnt mit kurzer Verzögerung nach der Zeiteinstellung. Sie können den Gastest durch Drücken einer beliebigen Taste beenden Drahtvorschubtaste (3) Mit dieser Taste startet der Drahtvorschub mit der Standardgeschwindigkeit von 5 m/min. Der Drahtvorschub stoppt, sobald Sie die Taste loslassen. Sie können die Drahtvorschubgeschwindigkeit mithilfe des Steuerknopfs ändern. Die geänderte Geschwindigkeit wird nach erneutem Drücken der Taste aktiviert Kanal-nach-unten-Taste (5) Diese Taste wählt den vorherigen Speicherkanal Kanal-nach-oben-Taste (6) Kurzes Drücken: Die Taste wählt den nächsten vorhandenen Speicherkanal. Langes Drücken: Sperrt oder entsperrt den ausgewählten Speicherkanal. Bei einem gesperrten Speicherkanal dürfen keine Parameter geändert werden. MOTE NNEL T/4T-Taste (7) 4T 2T PANEL W XF 37 WFX 200, 300, 200 P Fe/Ss, 300 P Fe/Ss, 200-T, 300 P-T, 300-T, 200 AMC, 300 AMC

21 W Kurzes Drücken: Schaltet zwischen 2T- und 4T-Brennermodus hin und her. Langes Drücken: MatchLog wird AN/AUS geschaltet. Dabei kann es sich um die Funktionen MatchChannel oder Minilog handeln, je nachdem, welche Funktion im ausgewählten Speicherkanal definiert ist. Ist keine der beiden Funktionen definiert, so ist diese Auswahlmöglichkeit nicht verfügbar Zusatzfunktionstaste (8) Kurzes Drücken: Wählt die Funktionen Kraterfüllung oder Heißstart. Langes Drücken: Schaltet MMA/CC/CV-Modus AN/AUS Taste Fernreglerwahl (9) PANEL Kurzes Drücken: Schaltet zwischen Bedienpanel, Fernregler am Brenner und Hand-Fernregler hin und her. HINWEIS! Ist im Bedienpanel X 37 RemoteAutoRecog auf AN gestellt, so können Sie nur die Fernregler auswählen, die im System verfügbar sind. Langes Drücken: Schaltet Fernauswahl der Speicherkanäle AN/AUS. Diese Funktion ist nur bei ausgewähltem Fernregler am Brenner oder Hand-Fernregler verfügbar. Im MMA/CC/CV- Modus nicht verfügbar Steuerknopf (10) Dieser Steuerknopf stellt die Drahtvorschubgeschwindigkeit oder den Strom für MIG/MAG-Prozesse ein (vor oder während des Schweißvorgangs) E-Hand/CC-Stromstärke ein (vor oder während des Schweißvorgangs) ausgewählte Parameterwerte ein Knopf für Lichtbogenlänge und Spannungssteuerung (11) Dieser Steuerknopf stellt vor oder während des Schweißvorgangs Lichtbogenlänge, Spannung oder ausgewählte Parameterwerte ein. Kemppi Oy /

22 3.4 Schweißsoftware Die FastMig WFX-Drahtvorschubgeräte sind mit den nachstehenden modifizierten Schweißverfahren und Funktionen kompatibel WiseRoot+ ist ein modifizierter Schweißprozess zum Wurzelschweißen offener Fugen ohne Schweißbadsicherung. WiseThin+ ist ein angepasster Schweißprozess, der speziell für effizientes Schweißen von Feinblechen und Positionsschweißen, auch mit CO2-Schutzgas, konzipiert wurde. WiseFusion ist eine maßgeschneiderte Schweißfunktion, mit der eine beständig hohe Schweißqualität in allen Positionen gewährleistet wird. WisePenetration ist eine Funktion für eine konstante Schweißleistung, ungeachtet einer veränderten Austrittslänge des Schweißdrahts. MatchLog enthält die Funktionen MiniLog und MatchChannel, um Schweißparameter unterwegs schnell ändern zu können. Drahtvorschubgerät WFX 200, 300 WFX 200 P Fe, 300 P Fe WFX 200 P Ss, 300 P Ss WFX 200 AMC, 300 AMC WFX 200-T, 300 P-T, 300-T Werksseitig installiert WiseFusion WorkPack WiseFusion, WiseRoot+, MatchLog Stahlrohrpaket FE WiseFusion, WiseRoot+, MatchLog, Edelstahlrohrpaket Ss WiseFusion, WisePenetration, WiseThin+, MatchLog, Stahlpaket, Stahlpaket für Wisethin+, Edelstahlpaket, Aluminiumpaket MIG als Standard. Sonstige, werkseitig installierte Schweiß-Software laut Bestellung. Falls sich Ihre schweißtechnischen Anforderungen ändern sollten und Sie Ihr System zukünftig aktualisieren wollen, können Sie zusätzliche Schweißprogramme oder sonstige Schweißsoftware bestellen und mithilfe des KEMPPI DataGun Programmiergeräts in Ihr System laden. Optionale Funktionen können über den Kemppi DataStore erworben werden. Weitere Informationen über die erhältlichen Schweißprogramme, geänderte Verfahren und besondere Lösungen für eine bessere Lichtbogenleistung finden Sie auf der Kemppi Website unter Gerne können Sie sich auch an Ihren örtlichen Kemppi-Händler wenden. ELSTAHLROHRPAKET Gruppe Werkstoff Ø Draht (mm) Schutzgas Verfahren Anzahl Edelstahl CrNiMo ,8 Ar + 2 % CO₂ WiseRoot+ S01 Edelstahl CrNiMo ,9 Ar + 2 % CO₂ WiseRoot+ S02 Edelstahl CrNiMo ,0 Ar + 2 % CO₂ WiseRoot+ S03 Edelstahl CrNiMo ,2 Ar + 2 % CO₂ WiseRoot+ S04 Edelstahl CrNiMo ,8 Ar + 2 % CO₂ 1-MIG S01 Edelstahl CrNiMo ,9 Ar + 2 % CO₂ 1-MIG S02 Edelstahl CrNiMo ,0 Ar + 2 % CO₂ 1-MIG S03 Edelstahl CrNiMo ,2 Ar + 2 % CO₂ 1-MIG S04 Edelstahl FC-CrNiMo ,2 Ar % CO₂ 1-MIG S84 Edelstahl FC-CrNiMo ,2 CO₂ 1-MIG S85 Edelstahl MC-CrNiMo ,2 Ar + 2 % CO₂ 1-MIG S87 Edelstahl CrNiMo ,8 Ar + 2 % CO₂ Puls/Doppelpuls S01 Edelstahl CrNiMo ,9 Ar + 2 % CO₂ Puls/Doppelpuls S02 20 WFX 200, 300, 200 P Fe/Ss, 300 P Fe/Ss, 200-T, 300 P-T, 300-T, 200 AMC, 300 AMC

23 Edelstahl CrNiMo ,0 Ar + 2 % CO₂ Puls/Doppelpuls S06 Edelstahl CrNiMo ,2 Ar + 2 % CO₂ Puls/Doppelpuls S04 Edelstahl CrNiMo ,0 Ar + He + CO₂ Puls/Doppelpuls S26 Edelstahl CrNiMo ,2 Ar + He + CO₂ Puls/Doppelpuls S24 STAHLROHRPAKET Gruppe Werkstoff Ø Draht (mm) Schutzgas Verfahren Nummer Fe Fe 0,8 Ar % CO₂ WiseRoot+ F01 Fe Fe 0,9 Ar % CO₂ WiseRoot+ F02 Fe Fe 1,0 Ar % CO₂ WiseRoot+ F03 Fe Fe 1,2 Ar % CO₂ WiseRoot+ F04 Fe Fe 0,8 CO₂ WiseRoot+ F21 Fe Fe 0,9 CO₂ WiseRoot+ F22 Fe Fe 1,0 CO₂ WiseRoot+ F23 Fe Fe 1,2 CO₂ WiseRoot+ F24 Fe Fe-Metall 1,2 Ar % CO₂ WiseRoot+ M04 Fe Fe-Metall 1,2 CO₂ WiseRoot+ M24 Fe Fe 0,8 Ar % CO₂ 1-MIG F01 Fe Fe 0,9 Ar % CO₂ 1-MIG F02 Fe Fe 1,0 Ar % CO₂ 1-MIG F03 Fe Fe 1,2 Ar % CO₂ 1-MIG F04 Fe Fe 0,8 CO₂ 1-MIG F21 Fe Fe 0,9 CO₂ 1-MIG F22 Fe Fe 1,0 CO₂ 1-MIG F23 Fe Fe 1,2 CO₂ 1-MIG F24 Fe Fe-Metall 1,2 Ar % CO₂ 1-MIG M04 Fe Fe-Metall 1,2 CO₂ 1-MIG M24 Fe Fe-Rutil 1,2 Ar % CO₂ 1-MIG R04 Fe Fe-Rutil 1,2 CO₂ 1-MIG R14 Fe Fe 1,6 Innershield-Draht 1-MIG R56 Fe Fe 2,0 Innershield-Draht 1-MIG R57 Fe Fe 2,4 Innershield-Draht 1-MIG R58 STAHLPAKET FÜR WISETHIN+ Gruppe Werkstoff Ø Draht (mm) Schutzgas Verfahren Nummer Fe Fe 0,8 Ar % CO₂ WiseThin+ F01 Fe Fe 0,9 Ar % CO₂ WiseThin+ F02 Fe Fe 1,0 Ar % CO₂ WiseThin+ F03 Fe Fe 1,2 Ar % CO₂ WiseThin+ F04 Fe Fe 0,8 CO₂ WiseThin+ F21 Fe Fe 0,9 CO₂ WiseThin+ F22 Fe Fe 1,0 CO₂ WiseThin+ F23 Fe Fe 1,2 CO₂ WiseThin+ F24 Kemppi Oy /

24 WORKPACK Gruppe Werkstoff Ø Draht (mm) Schutzgas Verfahren Anzahl Al-Draht AlMg5 1,2 Ar Puls/Doppelpuls A02 Al-Draht AlSi5 1,2 Ar Puls/Doppelpuls A12 Fe Fe 1,0 Ar % CO₂ Puls/Doppelpuls F03 Fe Fe 1,2 Ar % CO₂ Puls/Doppelpuls F04 Edelstahl CrNiMo ,0 Ar + 2 % CO₂ Puls/Doppelpuls S06 Edelstahl CrNiMo ,2 Ar + 2 % CO₂ Puls/Doppelpuls S04 Al-Draht AlMg5 1,2 Ar 1-MIG A02 Al-Draht AlSi5 1,2 Ar 1-MIG A12 Fe Fe 0,9 Ar % CO₂ 1-MIG F02 Fe Fe 1,0 Ar % CO₂ 1-MIG F03 Fe Fe 1,2 Ar % CO₂ 1-MIG F04 Fe Fe 0,9 CO₂ 1-MIG F22 Fe Fe 1,0 CO₂ 1-MIG F23 Fe Fe 1,2 CO₂ 1-MIG F24 Fe Fe-Metall 1,2 Ar % CO₂ 1-MIG M04 Fe Fe-Metall 1,2 CO₂ 1-MIG M24 Fe Fe-Rutil 1,2 Ar % CO₂ 1-MIG R04 Fe Fe-Rutil 1,2 CO₂ 1-MIG R14 Edelstahl CrNiMo ,0 Ar + 2 % CO₂ 1-MIG S03 Edelstahl CrNiMo ,2 Ar + 2 % CO₂ 1-MIG S04 Edelstahl FC-CrNiMo ,2 Ar % CO₂ 1-MIG S84 ALUMINIUMPAKET Gruppe Werkstoff Ø Draht (mm) Schutzgas Verfahren Anzahl Al-Draht AlMg5 1,0 Ar Puls/Doppelpuls A01 Al-Draht AlMg5 1,2 Ar Puls/Doppelpuls A02 Al-Draht AlMg5 1,6 Ar Puls/Doppelpuls A03 Al-Draht AlSi5 1,0 Ar Puls/Doppelpuls A11 Al-Draht AlSi5 1,2 Ar Puls/Doppelpuls A12 Al-Draht AlSi5 1,6 Ar Puls/Doppelpuls A13 Al-Draht AlMg5 1,0 Ar 1-MIG A01 Al-Draht AlMg5 1,2 Ar 1-MIG A02 Al-Draht AlMg5 1,6 Ar 1-MIG A03 Al-Draht AlSi5 1,0 Ar 1-MIG A11 Al-Draht AlSi5 1,2 Ar 1-MIG A12 Al-Draht AlSi5 1,6 Ar 1-MIG A13 22 WFX 200, 300, 200 P Fe/Ss, 300 P Fe/Ss, 200-T, 300 P-T, 300-T, 200 AMC, 300 AMC

25 ELSTAHLPAKET Gruppe Werkstoff Ø Draht (mm) Schutzgas Verfahren Anzahl Edelstahl CrNiMo ,8 Ar + 2 % CO₂ Puls/Doppelpuls S01 Edelstahl CrNiMo ,9 Ar + 2 % CO₂ Puls/Doppelpuls S02 Edelstahl CrNiMo ,0 Ar + 2 % CO₂ Puls/Doppelpuls S06 Soft Edelstahl CrNiMo ,2 Ar + 2 % CO₂ Puls/Doppelpuls S04 Edelstahl CrNiMo ,0 Ar + He + CO₂ Puls/Doppelpuls S26 Soft Edelstahl CrNiMo ,2 Ar + He + CO₂ Puls/Doppelpuls S24 Edelstahl CrNiMo ,8 Ar + 2 % CO₂ 1-MIG S01 Edelstahl CrNiMo ,9 Ar + 2 % CO₂ 1-MIG S02 Edelstahl CrNiMo ,0 Ar + 2 % CO₂ 1-MIG S03 Edelstahl CrNiMo ,2 Ar + 2 % CO₂ 1-MIG S04 Edelstahl FC-CrNiMo ,2 Ar % CO₂ 1-MIG S84 Edelstahl MC-CrNiMo ,2 Ar + 2 % CO₂ 1-MIG S87 STAHLPAKET Gruppe Werkstoff Ø Draht (mm) Schutzgas Verfahren Nummer Fe Fe 0,8 Ar % CO₂ 1-MIG F01 Fe Fe 0,9 Ar % CO₂ 1-MIG F02 Fe Fe 1,0 Ar % CO₂ 1-MIG F03 Fe Fe 1,2 Ar % CO₂ 1-MIG F04 Fe Fe 0,8 CO₂ 1-MIG F21 Fe Fe 0,9 CO₂ 1-MIG F22 Fe Fe 1,0 CO₂ 1-MIG F23 Fe Fe 1,2 CO₂ 1-MIG F24 Fe Fe-Metall 1,2 Ar % CO₂ 1-MIG M04 Fe Fe-Metall 1,2 CO₂ 1-MIG M24 Fe Fe-Rutil 1,2 Ar % CO₂ 1-MIG R04 Fe Fe-Rutil 1,2 CO₂ 1-MIG R14 Fe Fe 1,0 Ar % CO₂ Puls/Doppelpuls F03 Fe Fe 1,2 Ar % CO₂ Puls/Doppelpuls F04 Mit dem Erwerb von MatchCurve- und MatchCustom-Produkten sind weitere Schweißprogramme erhältlich. Kemppi Oy /

26 3.5 Anzeige der Lichtbogenspannung FastMig X kann die Spannung in der Nähe des Lichtbogens messen und anzeigen. Falls Sie diese Funktion nutzen, brauchen Sie sich keine Gedanken über Spannungsverluste in den Schweißkabeln mehr zu machen. Mit dieser Funktion brauchen Sie vor dem Schweißen nur die Spannung des Lichtbogens einzustellen. Nach dem Schweißen können Sie die Spannung nahe dem Lichtbogen ablesen. Um die Anzeige der Lichtbogenspannung zu verwenden, befolgen Sie bitte diese Schritte: 1. Nach der erstmaligen Einrichtung der Schweißmaschine schließen Sie bitte das Spannungssensorkabel an das Arbeitsstück an und verbinden Drahtvorschub und Stromquelle mit dem Messkabel. 2. Falls Sie ein Zwischenvorschubgerät verwenden, geben Sie die Länge des Zwischenvorschubgeräts bitte als Parameter SubFeederLength ein. 3. Stellen Sie die Schweißparameter entsprechend Ihrer Anwendung ein. Beachten Sie bitte, dass die eingestellte Spannung bei 1-MIG-, MIG- und WiseThin+ Schweißverfahren trotz der ArcVoltage -Einstellung immer für die Spannung im Lichtbogen steht. 4. Schweißen Sie mit 1-MIG, MIG oder MIG-Pulsverfahren für mindestens 5 Sekunden. In dieser Zeit kalibriert sich die Schweißmaschine selbst für die betreffende Schweißkabellänge. Die Kalibrierungswerte werden in der Schweißmaschine gespeichert. Daher ist nach der Installation des Schweißmaschinenpakets nur eine einmalige Kalibrierung erforderlich. 5. Falls Sie während und nach dem Schweißen die Lichtbogenspannung auf den Panels ablesen wollen, stellen Sie die Einstellung Lichtbogenspannung auf dem X 37 Setup-Panel auf EIN. Auf den Panels XF 37 oder XF 38 bedeutet der Punkt hinter dem Spannungswert, dass der angezeigte Wert der Lichtbogenspannung entspricht. Bei den Schweißdaten steht 'AVol' nach dem Schweißen auf dem X 37 Bedienpanel auch für Lichtbogenspannung. 6. Das Spannungssensorkabel kann nach der Kalibrierung entfernt werden. Es wird jedoch empfohlen, dieses Kabel immer zu verwenden. HINWEIS! Die Schritte 1-3 sollten nach jeder Änderung der Länge der Schweiß- oder Erdungskabel wiederholt werden. 24 WFX 200, 300, 200 P Fe/Ss, 300 P Fe/Ss, 200-T, 300 P-T, 300-T, 200 AMC, 300 AMC

27 4. GRUNDLEGEN FEHLERSUCHE HINWEIS! Die folgende Liste der Probleme und möglichen Ursachen ist nicht verbindlich. Jedoch dient sie als Hilfsmittel bei einigen standardmäßigen und typischen Situationen, die unter normalen Umgebungsbedingungen eintreten können, wenn Sie das MIG/MAG-Schweißverfahren mit Ihrer FastMig X 350 oder X 450 und WFX-Drahtvorschubgeräten verwenden. Problem Maschine funktioniert nicht. Schmutzige, mangelhafte Schweißnaht Schwankende Schweißleistung Drahtvorschub funktioniert nicht Viele Schweißspritzer Err1 Err 3 Überprüfen Sie Folgendes Überprüfen Sie, ob der Netzstecker richtig eingesteckt ist. Überpüfen Sie, ob der Netzstromverteiler eingeschaltet ist. Überprüfen Sie die Netzsicherung und den Leitungsschutzschalter. Überprüfen Sie, ob Ihre Maschine eingeschaltet ist (Hauptschalter auf Position I). Überprüfen Sie, ob das Zwischenkabel zwischen der Stromquelle und dem Drahtvorschubgerät richtig an seinen Anschlüssen angeschlossen ist. Siehe das Diagramm im Handbuch Überprüfen Sie, ob das Massekabel angeschlossen ist. Überprüfen Sie, ob die Bedienpanele eingeschaltet sind. Überprüfen Sie die Schutzgasversorgung. Überprüfen Sie den Gasdurchsatz und stellen Sie ihn ggf. neu ein. Überprüfen Sie, ob sich das Schutzgas für Ihre Anwendung eignet. Überprüfen Sie die Polarität des Schweißbrenners bzw. der Elektrode Überprüfen Sie, ob das richtige Schweißprogramm gewählt ist Überprüfen Sie, ob auf dem Bedienpanel des Drahtvorschubgeräts die richtige Kanalnummer gewählt ist Überprüfen Sie die Stromversorgung (Phasenverlust?). Überprüfen Sie, ob der Drahtvorschubmechanismus richtig eingestellt ist. Überprüfen Sie, ob die richtigen Vorschubrollen eingesetzt sind. Überprüfen Sie, ob der Anpressdruck richtig eingestellt ist. Überprüfen Sie, ob der Drahtleiter im Schweißbrenner blockiert ist. Gegebenenfalls ersetzen Überprüfen Sie, ob sich der verwendete Drahtleiter für den Durchmesser und den Typ des Schweißdrahts eignet. Prüfen Sie die Stromdüse auf Größe, Typ und Verschleiß. Überprüfen Sie, ob sich der Schweißbrenner bei Verwendung überhitzt. Überprüfen Sie die Kabelanschlüsse und die Masseklemme. Überprüfen Sie die Einstellung der Schweißparameter. Überprüfen, ob die Druckarme geschlossen und im Vorschubmechanismus eingestellt sind. Überprüfen Sie die Funktion des Brennertasters Überprüfen Sie, ob das Brennerkabel richtig angeschlossen ist Überprüfen Sie, ob der Drahtleiter im Schweißbrenner blockiert ist. Prüfen Sie die Stromdüse auf Größe, Typ und Verschleiß. Verwenden Sie ggf. einen anderen Schweißbrenner Überprüfen Sie die Werte der Schweißparameter. Überprüfen Sie die Induktivitäts-/Dynamikwerte. Überprüfen Sie den Kabelausgleichswert, wenn Sie lange Kabel verwenden. Überprüfen Sie die Gassorte und den Gasdurchsatz. Überprüfen Sie die Schweißpolarität (Kabelanschlüsse). Überprüfen Sie, ob sich der Zusatzwerkstoff für Ihre Anwendung eignet. Überprüfen Sie, ob das richtige Schweißprogramm gewählt ist Überprüfen Sie, ob die richtige Kanalnummer gewählt ist Überprüfen Sie das Drahtvorschubsystem. Überprüfen Sie die Stromversorgung. 3 Phasen vorhanden? Stromquelle ist nicht kalibriert oder Kalibrierungsdaten können nicht gelesen werden Stromquelle neu starten Sollte das Problem nach mehreren Neustarts weiterhin bestehen, wenden Sie sich bitte an Ihren Kemppi Service-Vertreter Überspannung in der Stromzufuhr Überprüfen Sie die Stromzufuhr Kemppi Oy /

28 Err 4 Err 5 Err 8 Err 9 Err 10 Err 12 Err 27 Err 42 oder Err 43 Err 45 Err 50 Err 51 Err 52 Err 62 Err 81 MEM ERR & NO DAT NO BUS SUB ERR Stromquelle ist überhitzt Nicht ausschalten, sondern Maschine mit den Lüftern abkühlen lassen. Prüfen der Belüftung. Sollten die Lüfter nicht laufen, wenden Sie sich bitte an Ihren Kemppi Service-Vertreter. Hauptstromversorgung ist zu schwach, eine der Phasen ist ausgefallen oder Nebenstromversorgung ist fehlerhaft. Prüfen Sie die Stromzufuhr und die Nebenstromzufuhr. Wenden Sie sich gegebenenfalls an Ihren Kemppi Service-Vertreter. FPGA ist nicht konfiguriert Stromquelle neu starten. Sollte der Fehler weiterhin bestehen, wenden Sie sich bitte an Ihren Kemppi Service-Vertreter Gelöste Kabelanschlüsse Überprüfung des Spannungssensorkabels, des Messkabels und des Massekabels. Nicht verfügbarer Prozess Der Schweißprozess ist auf dieser Maschine nicht verfügbar. Plus- und Minus-Kontakte des DIX-Kabels berühren sich Schweißkabel prüfen Fehler in der Flüssigkühleinheit Anschlüsse an der Kühleinheit überprüfen. Überstrom am Motor des Vorschubgeräts Überprüfen, ob Schweißbrenner und Verschleißteile richtig montiert sind Gaswächter-Alarm Prüfen Sie Schutzgas, Gaswächter sowie sämtliche Anschlüsse. Die Funktion ist an dieser Maschine nicht aktiviert Falls Sie diese Funktion benötigen, bestellen Sie bitte eine Lizenz bei Ihrem Kemppi-Vertreter. Der WiseDemo-Zeitraum könnte abgelaufen sein. Die hintere Führungsrolle kann lose sein Prüfen, ob die Drahtführungsrollen richtig festgezogen sind. Die hintere Führungsrolle kann lose sein Prüfen, ob die Drahtführungsrollen richtig festgezogen sind Stromquelle ist nicht angeschlossen oder wird vom Drahtvorschubgerät nicht erkannt Zwischenkabel und dessen Anschlüsse prüfen. Schweißprogramm wurde nicht gefunden Falls Sie das Schweißprogramm benötigen, bestellen Sie bitte eine entsprechende Lizenz bei Ihrem Kemppi-Vertreter. Maschine kann Lese- oder Schreibvorgänge auf der Speicherkarte des Drahtvorschubgeräts nicht abschließen Überprüfen Sie die Kabel und die Anschlüsse. Wenden Sie sich bitte an Ihren Kemppi Service-Vertreter Bedienpanel kann keine Verbindung zum CAN-Bus herstellen Flachbandkabel und Bedienpanel überprüfen. Wenden Sie sich bitte an Ihren Kemppi Service-Vertreter Fehler bei Änderung der DV-Nummer Schließen Sie nur ein Drahtvorschubgerät an das System an und versuchen Sie es erneut. HINWEIS! Viele dieser Überprüfungen können vom Bediener selbst durchgeführt werden. Jedoch sind bestimmte Überprüfungen, die mit dem Netzstrom zusammenhängen, von einem ausgebildeten und befugten Elektriker vorzunehmen. HINWEIS! Sollte ein anderer Fehlercode als vorstehend aufgelistet angezeigt werden, wenden Sie sich bitte an Ihren Kemppi Service-Vertreter. 26 WFX 200, 300, 200 P Fe/Ss, 300 P Fe/Ss, 200-T, 300 P-T, 300-T, 200 AMC, 300 AMC

29 5. WARTUNG Bitte bedenken Sie die Einsatzhäufigkeit der Schweißmaschine und das Arbeitsumfeld, wenn Sie routinemäßige Wartungsarbeiten planen. Die sachgerechte Verwendung der Maschine und regelmäßige Wartungsarbeiten helfen Ihnen dabei, unnötige Stillstandszeiten und Gerätefehler zu vermeiden. HINWEIS! Trennen Sie die Schweißmaschine immer vom Stromnetz, bevor Sie elektrische Kabel anfassen. 5.1 Tägliche Wartungsarbeiten Überprüfen Sie den Gesamtzustand des Schweißbrenners. Entfernen Sie alle Schweißspritzer von der Stromdüse und reinigen Sie die Gasdüse. Tauschen Sie abgenutzte und beschädigte Teile sofort aus. Verwenden Sie ausschließlich Originalersatzteile von Kemppi. Überprüfen Sie den Zustand und die Verbindungsstellen der Komponenten des Schweißstromkreises: Schweißbrenner, Massekabel, Masseklemme, Buchsen und Anschlüsse. Überprüfen Sie den Zustand der Drahtvorschubrollen, Nadellager und Wellen. Reinigen Sie die Lager und Wellen und schmieren Sie sie ggf. mit etwas leichtem Maschinenöl. Bauen Sie die Teile wieder zusammen, stellen Sie die Vorschubrollen ein und prüfen Sie ihre Funktionsfähigkeit. Prüfen Sie, ob die Führungsrolle für den von Ihnen verwendeten Zusatzwerkstoff geeignet ist, und ob die entsprechende Druckeinstellung korrekt ist. 5.2 Periodische Instandhaltung HINWEIS! Regelmäßige Wartungsarbeiten sollten nur von qualifizierten Personen durchgeführt werden. Ziehen Sie den Netzstecker aus der Netzsteckdose und warten Sie etwa 2 Minuten (Kondensatoraufladung), bevor Sie die Abdeckung entfernen. Überprüfen Sie Folgendes mindestens jedes halbe Jahr: Elektroanschlüsse der Maschine reinigen Sie alle oxidierten Teile und befestigen Sie lose Verbindungen HINWEIS! Sie müssen die korrekten Anzugsmomentwerte kennen, bevor Sie Schrauben nachziehen. Befreien Sie die Innenteile Ihrer Maschine z. B. mit einer weichen Bürste und/oder einem Staubsauger von Schmutz und Staub. Reinigen Sie zudem das Lüftungsnetz hinter dem Frontgitter. Verwenden Sie keine Druckluft, weil sonst die Gefahr besteht, dass der Schmutz noch fester in die Spalten des Kühlers gedrückt wird. Hochdruckreiniger dürfen ebenfalls nicht benutzt werden. Die Schweißmaschinen von Kemppi sollten nur von einem befugten Elektriker repariert werden. 5.3 Instandhaltung in Reparaturwerkstatt Kemppi s Kundendienst führt Wartungsarbeiten gemäß dem Wartungsvertrag durch. Folgendes wird dabei hauptsächlich erledigt: Reinigung der Maschine Überprüfung und Wartung der Schweißwerkzeuge Überprüfung der Anschlüsse, Schalter und des Potentiometers Überprüfung der Elektroanschlüsse Überprüfung des Netzkabels und des Netzsteckers Ersatz beschädigter Teile bzw. von Teilen in schlechtem Zustand durch neue Wartungstest Überprüfung der Betriebs- und Leistungswerte der Maschine und ggf. ihre Neueinstellung mit Hilfe von Software und Prüfgeräten Kemppi Oy /

30 Laden der Software Der Kemppi Kundendienst steht auch für das Installieren und Testen von Firmware und Schweißsoftware zur Verfügung. 6. ENTSORGUNG R MASCHINE Elektrogeräte dürfen nicht mit dem normalen Hausmüll entsorgt werden! Gemäß der Richtlinie 2002/96/EG des Europäischen Parlaments und des Rates über Elektround Elektronik-Altgeräte und ihrer Umsetzung in Anlehnung an das nationale Recht müssen Elektrogeräte, die das Ende ihrer Nutzungsdauer erreicht haben, getrennt gesammelt und zu einer geeigneten Entsorgungsstelle gebracht werden. Laut Anweisung der Gemeindebehörden und des Unternehmens Kemppi ist der Gerätebesitzer verpflichtet, ein außer Betrieb gesetztes Gerät einer regionalen Sammelzentrale zu übergeben. Die Anwendung dieser Richtlinie trägt zu einer besseren und gesünderen Umwelt bei. 7. BESTELLNUMMERN WFX 200 Drahtvorschubgerät 200 mm, reguläres Pulsschweißen WFX 300 Drahtvorschubgerät 300 mm, reguläres Pulsschweißen WFX 200 P Fe Drahtvorschubgerät 200 mm, Rohrleitungsbau, Stahl WFX 300 P Fe Drahtvorschubgerät 300 mm, Rohrleitungsbau, Stahl WFX 200 P Ss Drahtvorschubgerät 200 mm, Rohrleitungsbau, Edelstahl WFX 300 P Ss Drahtvorschubgerät 300 mm, Rohrleitungsbau, Edelstahl WFX 200 AMC Drahtvorschubgerät 200 mm, intelligentes Pulsschweißen WFX 300 AMC Drahtvorschubgerät 300 mm, intelligentes Pulsschweißen WFX 200-T Drahtvorschubgerät 200 mm, maßgeschneidert WFX 300 P-T Drahtvorschubgerät 300 mm, maßgeschneidert WFX 300-T Drahtvorschubgerät 300 mm, maßgeschneidert Kabel Massekabel 5 m, 50 mm² Massekabel 5 m, 70 mm² E-Hand-Schweißkabel 5 m, 50 mm² E-Hand-Schweißkabel 5 m, 70 mm² Magnetklemme (Spannungssensorkabel) 200 A Magnetklemme (Massekabel) 600 A Zwischenkabel, luftgekühlt FASTMIG X GH 1,8 m FASTMIG X 70-5-GH 5 m FASTMIG X GH 10 m FASTMIG X GH 20 m FASTMIG X GH 30 m Für andere Längen wenden Sie sich bitte an Kemppi. 28 WFX 200, 300, 200 P Fe/Ss, 300 P Fe/Ss, 200-T, 300 P-T, 300-T, 200 AMC, 300 AMC

31 Zwischenkabel, flüssiggekühlt FASTMIG X WH 1,8 m FASTMIG X 70-5-WH 5 m FASTMIG X WH 10 m FASTMIG X WH 20 m FASTMIG X WH 30 m Für andere Längen wenden Sie sich bitte an Kemppi. Softwareprodukte MatchLog MatchChannel WiseRoot+ WiseThin+ WiseFusion WisePenetration -Funktion Schweißprogrammpaket für Stahlrohre Schweißprogrammpaket für Edelstahlrohre Stahlpaket für das WiseThin+ Schweißprogrammpaket Stahlpaket Edelstahlpaket Aluminiumpaket Im Lieferumfang von WFX 200 AMC und 300 AMC enthalten In der MatchLog -Lizenz inbegriffen Im Lieferumfang von WFX 200 P Fe/Ss und 300 P Fe/Ss enthalten Im Lieferumfang von WFX 200 AMC und 300 AMC enthalten Im Lieferumfang sämtlicher WFX Drahtvorschubgeräte enthalten (nicht in T-Modellen) Im Lieferumfang von WFX 200 AMC und 300 AMC enthalten Im Lieferumfang von WFX 200 P Fe und 300 P Fe enthalten Im Lieferumfang von WFX 200 P Ss und 300 P Ss enthalten Im Lieferumfang von WFX 200 AMC und 300 AMC enthalten Im Lieferumfang von WFX 200 AMC und 300 AMC enthalten Im Lieferumfang von WFX 200 AMC und 300 AMC enthalten Im Lieferumfang von WFX 200 AMC und 300 AMC enthalten WorkPack Im Lieferumfang von WFX 200 und 300 enthalten Sonstige Schweiß-Software erhältlich. Beachten Sie bitte, dass die Schweißverfahren WiseRoot+ und WiseThin+ mit SuperSnake Drahtvorschubgeräten nicht verfügbar sind. Kemppi Oy /

32 Zubehör Kühleinheit Cool X SuperSnake GT02S Zwischendrahtvorschubgerät 10 m SuperSnake GT02S Zwischendrahtvorschubgerät 15 m SuperSnake GT02S Zwischendrahtvorschubgerät 20 m SuperSnake GT02S Zwischendrahtvorschubgerät 25 m SuperSnake GT02S W Zwischendrahtvorschubgerät 10 m SuperSnake GT02S W Zwischendrahtvorschubgerät 15 m SuperSnake GT02S W Zwischendrahtvorschubgerät 20 m SuperSnake GT02S W Zwischendrahtvorschubgerät 25 m Synchronisationseinheit für SuperSnake GT02S Zwischendrahtvorschubgerät und WFX-300- Drahtvorschubgeräte Montageplatte KV 200 für zwei Drahtvorschubgeräte und WIG-Maschine W Brennerhalter GH Fahrwagen PM Fernregler R10 5 m Fernregler R10 10 m Fernregler R20 5 m Fernregler R30 DataRemote 5 m Fernregler R30 DataRemote 10 m Verlängerungskabel für Fernregler 10 m Softwareinstallationsgerät DataGun ARC Mobile Control-Adapter* Im Lieferumfang von WFX 200 AMC und WFX 300 AMC enthalten * Um ARC Mobile Control zu verwenden, benötigen Sie ein Mobilgerät mit dem Betriebssystem Android 4.0 oder neuer, mit Bluetooth-Funktion und der mobilen App Kemppi ARC Mobile Control. Mit bestimmten Mobilgeräten kann die Nahfeldkommunikation (NFC) auch für intelligente Verbindungen zwischen der Schweißmaschine und dem Mobilgerät verwendet werden. Weitere Informationen finden Sie unter 30 WFX 200, 300, 200 P Fe/Ss, 300 P Fe/Ss, 200-T, 300 P-T, 300-T, 200 AMC, 300 AMC