Penta NC Bedienungsanleitung

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1 Penta NC Bedienungsanleitung Version Basierend auf der Softwareversion 1.31 Stand: April 2013 Laumat GmbH Langhagweg 118 CH 4242 Laufen Seite 1 von 41

2 1 Inhaltsverzeichnis Inhaltsverzeichnis 1 Inhaltsverzeichnis Einleitung Willkommen Installation Software, Schritt für Schritt Installation der Eding CNC Steuersoftware Installation der Eding CNC Treiber (erfolgt zusammen mit der Eding CNC Steuersoftware) Installation von Penta NC Wichtig: Eigenschaften des Start Icons setzen Maschinendaten einfügen Erster Anschluss der Hardware und erster Penta NC Start Einstellungen in Penta NC Mechanikdaten Achseinstellungen Einleitung Zugang Einstellparameter Achsen Parameter Achsen Mechanikdaten I/O, Spindel Einleitung Zugang Einstellparameter Referenzschalter / Notaus Invert IO Sicherheitseingang Erweiterte Einstellungen mit USBCNC Ein 2.5 D Bauteil fräsen Software starten Softwarebereiche Referenzfahrt D Daten importieren Ebenen Einstellen Reihenfolge einstellen Innen Aussenkontur, Räumen Startpunkt setzen Gleichlauf- / Gegenlauffräsen Fräsdatei speichern Maschinenpunkte einstellen Frässtart...41 Seite 2 von 41

3 2 Einleitung 2.1 Willkommen Diese Bedienungsanleitung soll die Arbeitsweise von Penta NC im Zusammenspiel mit einer Eding USB-CNC Elektronik möglichst praxisbezogen aufzeigen. Seite 3 von 41

4 3 Installation Software, Schritt für Schritt In Kombination mit einer Elektronik von Eding CNC (USB CNC) Elektronik muss folgender Ablauf für die Installation von Penta NC eingehalten werden: USB-CNC installieren (CNC4.01) USB-CNC Treiber installieren Penta NC installieren Penta NC Start Icon einstellen Maschineneinstellung einkopieren oder einstellen. 3.1 Installation der Eding CNC Steuersoftware Start der Installation durch cnc_setup_v4.01.b49 von Eding CNC. Die Eding Software befindet sich im Unterverzeichnis USBCNC. Abbildung 1: Sicherheitsabfrage >> Ausführen Abbildung 2: Abfrage zur Installation >> JA Windows Sicherheitsabfragen bestätigen. Seite 4 von 41

5 Abbildung 3: Wählen Sie Ihre Sprache Abbildung 4: Weiter Seite 5 von 41

6 Abbildung 5: Installationspfad einstellen >> weiter Abbildung 6: Beschriftung im Startmenü setzen >> weiter Seite 6 von 41

7 Abbildung 7: Desktop Symbol und Schnellstart wählen >> Weiter Abbildung 8: >> Installieren Seite 7 von 41

8 3.2 Installation der Eding CNC Treiber (erfolgt zusammen mit der Eding CNC Steuersoftware) Die Treiber werden durch Eding CNC vorinstalliert. Nun können Sie den USB Anschluss von Eding CNC anschliessen. Die Treiber werden nun installiert. Abbildung 9: Installation USB driver aktiviert lassen!! >> Fertigstellen Sicherheitsabfrage dpinst.exe bestätigen. Seite 8 von 41

9 Abbildung 10: >> Weiter Abbildung 11: Treiber Eding CNC muss Betriebsbereit sein. Die Installation des Treibers ist die Basis der Penta NC Installation in Zusammenhang mit Eding CNC Elektronik. Seite 9 von 41

10 3.3 Installation von Penta NC Start der Installation durch PentaNC_Setup-V1_0_28.exe von Penta NC. Folgen Sie dem Installationsmenü. Sicherheitsabfrage Windows bestätigen. Abbildung 12: >> Weiter Seite 10 von 41

11 Die Seriennummer wird auf dem Lieferschein mitgeliefert. Abbildung 13: >> Weiter Seite 11 von 41

12 Abbildung 14: Installationspfad einstellen >> Weiter Abbildung 15: Startmenü Beschriftung setzen >> Installieren Seite 12 von 41 Abbildung 16: >> Weiter

13 Abbildung 17: >> Fertig stellen Seite 13 von 41

14 Abbildung 18: >> Weiter Abbildung 19: >> Fertig stellen Seite 14 von 41

15 3.4 Wichtig: Eigenschaften des Start Icons setzen Da der aktuelle Treiber von Eding für die Penta NC Integration im Programm Verzeichnis liegen muss, muss Penta NC als Administrator gestartet werden. Bei Installation unter Windows 7: Rechte Maustaste auf Start Icon und Eigenschaften anwählen. Anschliessend Haken bei Kompatibilität XP und Programm als Administrator ausführen anwählen. Bei Installation unter Windows XP: Rechte Maustaste auf Start Icon und Eigenschaften anwählen. Anschliessend Haken bei Programm als Administrator ausführen anwählen. Seite 15 von 41

16 3.5 Maschinendaten einfügen In der Datei cnc.ini werden Einstellungen der Mechanik gespeichert. In der Datei macro.cnc werden Betriebsabläufe eingestellt. Abläufe wie Referenzfahrt, Werkzeug Vermessung wund Werkzeugwechsel werden mit G Codes hinterlegt. Für übliche Mechaniken stehen bei Standardkonfigurationen zur Verfügung, oder werden bei Komplettlösungen mitgeliefert. Kopieren Sie die Dateien cnc.ini und macro.cnc in das Programmverzeichnis. Bsp: C:\Program Files (x86)\pentatec\program Seite 16 von 41

17 4 Erster Anschluss der Hardware und erster Penta NC Start Wird der USB-CNC Elektronik zum ersten mal angeschlossen, wird diese von Windows erkannt. Akzeptieren Sie die Installation der USB Treiber durch Windows. Blaue LED Leuchtet: Elektronik ist mit Strom versorgt. Starten Sie Penta NC. Penta NC wird nun melden, dass die SPS Steuerung nicht erkannt wurde. Standardmässig ist der Anschluss einer Beckoff Steuerung nach der Installation voreingestellt. Starten Sie die Konfiguration mit dem Eject Symbol. Durch das Eject Zeichen wird die Konfigurationsseite geöffnet. Stellen Sie unter Einstellungen >> ADS >> Cotroller Typ auf Eding CNC um, und speichern Sie mit OK. (Bei einigen Installationen wird die Software nach dieser Änderung automatisch gestoppt. Starten Sie danach Penta NC neu). Nach dem Neustart muss die Rote LED der USBCNC Elektronik rot blinkten und die Software Penta NC meldet die erfolgreiche Verbindung mit Runnig am unteren Fensterrand. Seite 17 von 41

18 5 Einstellungen in Penta NC 5.1 Mechanikdaten Achseinstellungen Einleitung Wichtige Mechanikparameter können in Penta NC direkt eingestellt werden. Nach dem Speichern der Werte sind diese sofort aktiviert Zugang Durch das Eject Zeichen wird die Konfigurationsseite geöffnet. Unter Eding CNC werden Mechanikparameter abgespeichert Einstellparameter Achsen Als Spalten sind die drei Hauptachsen aufgeführt. Die vierte A - Achse kann unter Modus für unterschiedlichen Einsatz eingerichtet werden. Seite 18 von 41

19 5.1.5 Parameter Achsen Schritte/mm: Mit diesem Parameter werden die Schritte eingetragen die nötig sind, damit sich die Achse um einen mm verschiebt. Beispiel: - Schrittmotor 200 Schritte pro Umdrehung (Standard) - 1/16 Schritt Auflösung Schrittmotorsteuerung - 10mm Spindelsteigung 200 * 16 / 10 = 320 Schritte / mm Achse Spiegelverkehrt: Bewegt sich eine Achse spiegelverkehrt, muss der Wert Schritte/mm negativ eingegeben werden. Positive Grenze: Die Differenz zwischen positiver und negativer Grenze ist die Arbeitslänge der entsprechenden Achse. Die positive Grenze ist bei negativer Grenze von 0 die Arbeitslänge der Achse. Beispiel 1: X Achse ist 540mm lang. Positive Grenze = 540, negative Grenze = 0. Nullpunkt ist ganz links. Negative Grenze: Bei Maschinen Referenzpunkt links, vorne, unten sind die Werte aller Achsen 0. Vorschub: Geschwindigkeit, wie schnell die Achse maximal verfahren darf. Dieser Wert muss experimentell ermittelt werden. Praxistipp: Wert soweit hochstellen, dass bei Verfahren einer Achse die Achse stehen bleibt und nur noch pfeift. Den Wert um mindestens 25% reduzieren und eintragen. Beschleunigung: Mit diesem Wert wird eingestellt, wie schnell die Achse beschleunigt werden kann. Dieser Wert muss experimentell ermittelt werden. Praxistipp: Wert soweit hochstellen, dass bei Beschleunigung (am Anfang der Beschleunigung) einer Achse die Achse stehen bleibt und nur noch pfeift. Den Wert halbieren und eintragen. 50% Reserve Vorschub Referenzfahrt: Dieser Wert definiert, wie schnell die Achse Richtung Referenzpunkt fährt. Fährt die Achse in die falsche Richtung, wird die Drehrichtung mit negativem Vorschub Seite 19 von 41

20 gewechselt. Referenzpunkt: Bei Referenzierung mit dem Schalter wird diese Position als Referenzpunkt eingestellt. Dies ist nicht immer 0. Beispiel: Die Z Achse hat einen Fahrweg von 120mm. Die Achse fährt ganz nach oben zum ausmessen des Referenzpunktes. Oben ist die Position dann 120mm. Umkehrspiel: Unter Umkehrspiel versteht man, wie viel sich bei Drehrichtungswechsel einer Achse die Spindel sich drehen muss, bis sich die Achse in die andere Richtung verschiebt. Das Umkehrspiel entsteht, wenn die Spindelmutter in axialer Richtung Spiel hat. Reduzieren Sie möglichst das Axialspiel mechanisch. Ist dies nicht möglich (Bei Verwendung von Trapezspindel mit Spindelmutter ohne Vorspannung), kann dies mit dem Umkehrspiel kompensiert werden. Das Umkehrspiel wird in mm angegeben. Bahnvorschau: Die Bahnvorschau definiert, bis zu welcher Winkeländerung die Maschine den Vorschub reduziert. Ändert der Vektor unter dem hier angegebenen Winkel, wird die Geschwindigkeit nicht reduziert. max. Schrittfrequenz: Die maximale Schrittfrequenz definiert die Anzahl möglichen Impulse zur Leistungseinheit. Reduzieren Sie diesen Wert soweit, dass die Schrittfrequenz durch den eingestellten Vorschub nicht überschritten wird. Wird dieser Wert reduziert, hat die Elektronik mehr Rechenleistung, um mehr Bahndaten vom PC zu beziehen. Beispiel: Vorschub 80mm/s, 320 Schritte/mm (80 mm/s = 4'800 mm/min) 80 * 320 = 25'600 Hz Auswahl 2 Stufen höher: Seite 20 von 41

21 5.2 Mechanikdaten I/O, Spindel Einleitung Ein und Ausgänge und Spindeleinstellungen können in Penta NC direkt eingestellt werden. Nach dem Speichern der Werte sind diese sofort aktiviert Zugang Durch das Eject Zeichen wird die Konfigurationsseite geöffnet. Unter Eding CNC werden Mechanikparameter abgespeichert Einstellparameter Referenzschalter / Notaus In diesem Bereich werden Einstellungen zu den Referenzschalter und Notausschalter eingestellt. Seite 21 von 41

22 Referenzeingang X für alle Schalter Bei eingeschaltetem Parameter sind alle Referenzschalter als Schliesser parallel verdrahtet oder als Öffner in Serie verdrahtet. Spricht ein Schalter an, nimmt die Software an, dass es der Referenzschalter der aktuell referenzierenden Achse ist. Referenzschalter = NOTAUS Bei eingeschaltetem Parameter und Kontakt ansprechen eines Referenzschalter, wird die Maschine auf NOTAUS gesetzt. Vor Automatikbetrieb muss vorgängig der Referenzpunkt neu angefahren werden. Schliesser / Öffner Für die entsprechenden Schalter wird hier eingestellt, ob diese als Schliesser oder Öffner verdrahtet wurden Invert IO In diesem Bereich können die Ausgangssignale invertiert werden Sicherheitseingang Ist der Sicherheitseingang aktiviert, verschiebt sich die Maschine bei aktivem Sicherheitseingangssignal nur noch mit der eingestelltem Vorschub. Seite 22 von 41

23 5.3 Erweiterte Einstellungen mit USBCNC USBCNC liefert weitere Einstellmöglichkeiten. Wenn Sie diese Einstellungen nutzen möchten, gehen Sie folgendermassen vor: Starten Sie USBCNC Stellen Sie unter Einstellungen die gewünschten Parameter ein Die Parameter werden in cnc.ini im Programmverzeichnis unter USBCNC4 gespeichert. Beispiel: c:\programme(x86)\usbcnc4\cnc.ini Korrigieren Sie bei Bedarf auch die Datei macro.cnc, welche sich auch im Programmverzeichnis von USBCNC4 befindet. Diese Datei enthält Bewegungsabläufe wie Referenzfahrt oder Werkzeugwechsel. Wenn die Maschine unter USBCNC korrekt eingestellt ist, kopieren Sie die Dateien cnc.ini und macro.cnc vom Programmverzeichnis USBCNC4 in das Programmverzeichnis von Penta NC. Seite 23 von 41

24 6 Ein 2.5 D Bauteil fräsen In diesem Kapitel wird das Fräsen eines 2.5 D Bauteils erklärt. 6.1 Software starten Starten Sie Penta NC. Nachdem die Eding Hardware erkannt wurde, wird am unteren Bildrand Running dargestellt. Wird die USB-CNC Elektronik nicht erkannt, ist die Software ist im Simulationsbetrieb. In diesem Betrieb können Fräsdateien vorbereitet werden, und als Penta NC Daten gespeichert werden. Seite 24 von 41

25 6.2 Softwarebereiche Die Software ist in grundlegende Bereiche unterteilt: Fräsdatei Bereich: 2D Linien der Fräsdatei werden hier dargestellt und selektiert. Ebenen Bereich: Daten von Ebenen (Layer, Folien,..) Ribbon Bedienfläche: Je nach Kontext werden mögliche Bedienflächen dargestellt Menü: Umschaltung von Ribbon Bedienflächen Maschinenstatus: Bedienung der Maschine. Starten, Stoppen, einrichten Tools: Bedienwerkzeuge für den Fräsdatei Bereich 6.3 Referenzfahrt Wählen Sie im Maschinenstatus den SET Modus an. Der Maschinenstatus wird mit Bedienelementen für das Einrichten der Maschine dargestellt. Seite 25 von 41

26 Wählen Sie den Button AUTO REF an. Die Maschine fährt in jeder Achse an den Schalter und sucht damit die Position des Fräskopf aus. Seite 26 von 41

27 6.4 2D Daten importieren Durch das Menü Start, Öffnen und Importieren... wird eine 2D Datei importiert. Suchen Sie den Ablageort der DXF Datei, welche mit einer CAD Software (Auto Cad, Turbo Cad, Corel Draw,...) erstellt wurde. Filtern Sie unter Dateityp nach DXF. Einheit 1 = 1mm: Hier kann die Einheit festgelegt werden. Bei Englischen CAD Software kann hier der entsprechende Umrechnungsfaktor eingegeben werden. Skalierung: Hier kann in allen Achsen eine Skalierung eingegeben werden. Auflösung oder mm: Kreise und Bögen werden beim Import in Geraden - Stücke aufgetrennt. Hier wird eingestellt, wie Fein dies aufgelöst werden soll. Ist der Wert zu grob, werden kleine Geraden beim Werkstück sichtbar. Ist der Wert zu fein, rechnet die Software bei der Innen oder Aussenkontor zu lange. Max. Lücke: Sind beim Import zwei Linienenden näher als der Wert der max. Lücke, werden diese als Zeichnungsungenauigkeit interpretiert, und dadurch automatisch verbunden. In den Nullpunkt legen: Ist dieser Wert angewählt, verschiebt Penta NC das Bauteil derart, dass dieses in den Nullpunkt verschoben wird. Das Bauteil kann im CAD an Seite 27 von 41

28 beliebiger Stelle gezeichnet werden, und Penta NC normalisiert die Position mit dieser Funktion. 6.5 Ebenen Einstellen Nach dem Import werden die importierten Linien im Fräsdatei Bereich dargestellt. In diesem Beispiel wird ein Viereckiges Bauteil mit abgerundeten Ecken und rundem Loch in der Mitte gefertigt. Am unteren Bildrand im Ebenenbereich kann zwischen der Ebenen Auflistung, den Elementen Auflistung und dem generierten G Code umgeschaltet werden. Selektieren Sie die Ebenen Auflistung. In der CAD Software, in welcher die DXF erstellt wurde, wurde das äussere Viereck auf der Ebene 1 (Layer, Folie) gezeichnet. Der innere Ausschnitt wurde auf der Ebene 4 gezeichnet. Alle Elemente auf einer Ebene können mit den selben Parameter für Werkzeug, Tiefe und Vorschubgeschwindigkeiten identisch eingestellt werden. Selektieren Sie Ebene 1. Die Elemente der Ebene 1 werden selektiert. Im Ribbonbereich werden die Parameter der Ebene 1 dargestellt, und können dort editiert werden. Seite 28 von 41

29 Folgende Parameter können zur Ebene eingestellt werden: Ebenen: Mit diesem Parameter kann die Ebenen Nummer geändert werden. Ebene(n) verschieben +: Selektierte Elemente werden um eine Ebene höher gespeichert. Ebene(n) verschieben -: Selektierte Elemente werden um eine Ebene tiefer gespeichert. Material: Durch die Auswahl eines Materials, werden alle folgenden Parameter mit einem Standardwert für dieses Material eingestellt. Die Standardwerte für Materialien werden unter Optionen >> Materialdatenbank vorbereitet. Werkzeug: Der Durchmesser des Werkzeugs wird mit dieser Auswahl eingestellt. Penta NC rechnet an Hand dieser Werkzeugeinstellung die Fräsbahnkorrektur innen oder aussen automatisch aus. Die Standartwerte für Werkzeuge werden unter Optionen >> Werkzeugdaten eingestellt. Materialstärke und Tiefe: Materialstärke: Die Materialstärke ist die Dicke des Fräsmaterials. Der Parameter ist nur relevant, wenn der Z-Nullpunkt auf der Materialunterseite in den Einstellungen konfiguriert ist. Tiefe: mit Tiefe wird die Frästiefe, gemesen ab der Materialoberseite eingestellt. Beispiel: mit 1mm wird eine Nut mit einer Tiefe von 1mm Seite 29 von 41

30 gefräst. Zustellungen: Kann eine Frästiefe nicht in einem Schnitt erreicht werden, kann mit dem Wert Zustellungen die Anzahl Frässtufen eingestellt werden. Beispiel: Das Material ist 10mm Dick. Mit dem gewählten Fräser kann 2mm zugestellt werden. Unter Zustellung wird 5 eingestellt. Die 10mm werden durch 5 geteilt was 2mm Zustellungstiefen entspricht. Erste Zustellung: In manchen Fällen muss die erste Zustellung anders sein als die restlichen Zustellungen. Beispiel 1: Bearbeitung eines 5mm Kunststoffmaterial mit Aluminiumbeschichtung. Erste Zustellung 0.5mm für das Aluminium Material. Die Restlichen 4.5mm können in einem Schnitt gefräst werden. Beispiel 2: Von einer vorgängig bereits gefrästen Ebene wurde in ein 5mm dickes Material eine Tasche von 3mm gefräst. Mit erste Zustellung von 3.5mm in dieser Ebene werden die ersten 3mm sofort ausgelassen, und bei der ersten Zustellung bereits 0.5mm gefräst. Letzte Zustellung: Mit letzte Zustellung kann die letzte Zustellung anders eingestellt werden. Beispiel: ein hartes Material von 10mm kann nur mit 0.5mm Zustellung gefräst werden. Als Tiefe ist 11mm eingestellt, 1mm tiefer als das Material dick ist, damit das Material ganz sicher durchgefräst wird, auch wenn es schief eingespannt ist. Ohne eine Einstellung von letzter Zustellung würde das Bauteil bei den letzten beiden Zustellungen bereits ausgefräst und würde dadurch beschädigt. Mit der Einstellung von letzter Zustellung von 1.5mm werden die letzten 1.5mm in einem Schnitt gefräst. Vorschub XY: Geschwindigkeit beim fräsen horizontal in mm pro Minute. Vorschub Z: Geschwindigkeit beim einstechen in das Material in mm pro Minute. Drehzahl: Mit Drehzahl wird die Frässpindeldrehzahl eingestellt. Dieser Wert ist nur relevant, wenn die Drehzahl der Frässpindel mit einem Analogsignal eingestellt werden kann. Startverzögerung: Mit Startverzögerung kann eine Wartephase nach dem Einstechen in das Material eingestellt werden. Dies kann bei Dispensieraufgaben (Leim Auftragen mit Dispenser) zum warten bis der Leim austritt oder bei Maschinen mit Pneumatik Z Achse zum Warten bis die Z Achse positioniert ist, verwendet werden. PH: Positionierungshöhe ist die Z Hähe pber Materialoberseite, auf welcher die Maschine in X und Y Richtung verfährt. Dieser Wert muss grösser sein als die Dicke der Aufspannvorrichtung. A: Beschriftung der Ebene als Freitext. Dieser Text wird bei der Ebenenliste dargestellt. I: Bemerkung zur Ebene als Freitext. Farbe: Die Farbe der Ebene zur Darstellung im Fräsdatei Bereich. Seite 30 von 41

31 6.6 Reihenfolge einstellen Bei der Bearbeitung eines Bauteils spielt die Reihenfolge der Bearbeitung oft eine Rolle. Beispielsweise muss oft zuerst ein Ausschnitt innen ausgefräst, und anschliessend die Aussenkontur gefräst wird. Würde zuerst die Aussenkontur gefräst, kann der Ausschnitt nicht mehr gefräst werden, weil das Bauteil lose in der Maschine liegt. Zum einstellen der Fräsreihenfolge werden zwei Methoden eingesetzt. Unter Optionen kann zwischen Ebenenreihenfolge oder Einzelreihenfolge gewählt werden. Unter Start kann unter Nummerierung ebenfalls zwischen Ebenenreihenfolge oder Einzelreihenfolge gewählt werden. Diese Einstellung ist gleichwertig wie unter Optionen. Durch anklicken des Menüpunktes kann zwischen den beiden Modi umgeschaltet werden. Ebenenreihenfolge aktiv. Ebenenreihenfolge deaktiviert, Einzelreihenfolge aktiv. Ebenenreihenfolge aktiviert: Die Elemente werden sortiert nach den Ebenen in der Ebenenliste abgearbeitet. Seite 31 von 41

32 In dieser Einstellung werden zuerst alle Elemente der Ebene 1 abgearbeitet, und danach Ebene 4. Durch Drag and Drop (Mit der linken Maustaste packen, verschieben und fallenlassen) kann die Ebene 4 nach oben verschoben werden. Nach dem verschieben ist Ebene 4 oben und Ebene 1 unten. Damit werdenzuerst die Elemente von Ebene 4 bearbeitet, und anschliessend die Elemente von Ebene 1. Ebenenelemente deaktiviert, Einzelreihenfolge aktiv: Werkzeug Neu nummerieren. Alle Elemente der Reihenfolge, in der diese abzuarbeiten sind, einzeln mit der linken Maustaste anklicken. Werkzeug Nummerierung bearbeiten. Die Elemente mit der linken Maustaste Seite 32 von 41

33 anklicken, damit diese später bearbeitet werden. Elemente mit der rechten Maustaste anklicken, wenn diese früher bearbeitet werden sollen. Werkzeug Automatisch nummerieren : Mit Automatisch nummerieren werden die Elemente nach der Voreinstellung unter Optionen automatisch gesetzt. Nummerierungsoptionen: Bearbeiten von Innen nach Aussen: Grafisch werden die Inneren Elemente gesucht, und nach aussen abgearbeitet. Damit werden löcher zuerst bearbeitet und danach der Aussenausschnitt. Für diese Berechnung ist es wichtig, dass sich die Elemente nicht überschneiden. Gleichwertige Elemente werden nach kürzestem Weg sortiert. Bearbeiten von Aussen nach Innen: Die äussersten Elemente werden zuerst bearbeitet, und danach die Inneren Elemente. Gleichwertige Elemente werden nach kürzestem Weg sortiert. Bearbeiten nach Tiefe: Die Elemente werden von oben nach unten abgearbeitet.gleichwertige Elemente werden nach kürzestem Weg sortiert. Nur kürzester Weg: Die Elemente werden Wegoptimiert sortiert, ohne Beachtung von Innen und Aussen oder der Tiefe. Gruppen bevorzugen: Elemente in Gruppen werden möglichst als Gruppe bearbeitet, unabhängig von der Wegoptimierung. Nur sichtbare Objekte: Nur Elemente, welche sichtbar sind, werden von der Reihenfolge verändert. Diese Option wird zum optimieren von Elementen verwendet, wenn manuell bereits einzelne Reihenfolgen gesetzt wurden. Nur selektierte Objekte: Nur Elemente, welche selektiert sind, werden von der Reihenfolge verändert. Diese Option wird zum optimieren von Elementen verwendet, wenn manuell bereits einzelne Reihenfolgen gesetzt wurden. Erstes Objekt: Legt fest, wo die Bearbeitung beginnen soll. Seite 33 von 41

34 6.7 Innen Aussenkontur, Räumen In der CAD Software werden die Bauteile genauso gezeichnet, wie diese am Schluss sein sollen. Penta NC berechnet eigenständig, dass der Fräser bei Innenausschnitten um die Hälfte des Fräserdurchmesser innen an der gezeichneten Linie entlangfräsen soll. Bei Aussenkonturen soll der Fräser mit der Hälfte des Fräserdurchmesser aussen entlangfräsen soll. Sie müssen Penta NC lediglich durch Selektion von Objekten und unter Start >> Konturdefinition anklicken, ob die Objekte als Innen oder Aussenkontur gefräst werden sollen. Der innere Kreis ist als Innenkontur eingestellt. Der Fräser wird sich auf der dünnen Linie am Kreis entlang bewegen. Das äussere Viereck ist als Aussenkontur eingestellt. Der Pfeil beschreibt die Fräsrichtung. Seite 34 von 41

35 Durch selektieren der Funktion Räumen anstelle von Innenkontur wird der Kreis automatisch ausgeräumt. Die Räumen Funktion beachtet dabei auch Hindernisse, welche weniger Frästiefe hat als Insel. Als Beispiel ist hier das Viereck eine Tasche mit Räumen. Der Kreis ist ein vorstehender Zapfen, welcher als Insel (Hindernis) erkannt wurde. Seite 35 von 41

36 Zur besseren Illustration in 3D Darstellung. Soll der Kreis nicht als Insel erkannt werden, wird dieser selektiert, und der Hacken bei nicht als Insel erkennen gesetzt. Dies ist eine Veränderung, bei welcher die Konturen aller Objekte komplett neu berechnet werden. Selektieren Sie alle Objekte (mit CTRL-A) und wählen Sie Kontur >> Berechnen oder mit dem Kurzbefehl CTRL-K (als Befehl für Konturberechnung). Damit werden alle Konturen neu berechnet. Einlauf: Mit der Funktion Einlauf sticht der Fräser nicht senkrecht in der Z Achse ein, sondern mit einer kombinierten Bewegung aller drei Achsen. Dies schont den Fräser, besonders bei Metallbearbeitung. Seite 36 von 41

37 Mit dem Parameter Offset kann der Abstand zum Objekt korrigiert werden. Durch diese Funktion werden üblicherweise Toleranzabweichungen korrigiert. Durch Einstellung von Offset wird das Loch in der Mitte mit einem 0.1mm grösseren Durchmesser ausgefräst. 6.8 Startpunkt setzen Üblicherweise spielt es keine Rolle, wo der Fräser in das Material eintaucht. Je nach Bauteil macht es Sinn, dass das Eintauchen respektive Abschliessen eines Objektes an einer bestimmten Stelle ist. Mit der linken Maustaste kann auf dem Objekt angewählt werden, wo der Fräser eintaucht. Mit der rechten Maustaste kann die Fräsrichtung manuell korrigiert werden. 6.9 Gleichlauf- / Gegenlauffräsen Je nach Bauteil ist Gleichlauf oder Gegenlauf Fräsen besser. Seite 37 von 41

38 Bei kleinen Maschinen wird meist Gegenlauf eingestellt. Bei stärkeren Maschinen wird oft Gleichlauf verwendet. Unter Optionen kann die Automatische Richtungsvorgabe aktiviert werden. Mittels Innenkontur oder Aussenkontur Einstellung wird durch Penta NC die Fräsrichtung automatisch auf die gewählte Voreinstellung Gleichlauffräsen oder Gegenlauffräsen eingestellt. Mittels Startpunkt setzen kann mit der rechten Maustaste die Fräsrichtung manuell korrigiert werden Fräsdatei speichern Durch Speichern unter kann die Fräsdatei mit allen Einstellungen als.ptm Datei gespeichert werden Maschinenpunkte einstellen In Penta NC werden verschiedene Maschinenpunkte verwendet. Seite 38 von 41

39 Referenzpunkt: Der Referenzpunkt ist der minimale Position, welche von der Maschine angefahren werden kann. Dieser Punkt wird mittels Referenzschalter von Penta NC automatisch ausgemessen, in dem die Achsen einzeln zum Schalter fahren. Klicken Sie unter Maschinenstatus auf Set und Auto Ref. Seite 39 von 41

40 Nullpunkt: Der Nullpunkt ist die linke untere Ecke des zu fräsenden Bauteils. Die Z Achse des Nullpunktes kann auf der Materialoberseite oder Materialunterseite eingestellt werden. Klicken Sie unter Maschinenstatus auf Set und Set NP. Fahren Sie die linke (X Achse) untere (Y Achse) an den Punkt, von wo Ihr Bauteil gefräst werden soll. Speichern Sie die X und Y Nullpunkte mit akt. X-Position übernehmen oder akt. Y-Position übernehmen. Bei Nullpunkt Materialunterseite: Klicken Sie auf den mittleren Button XY und schalten Sie auf den Z Betrieb. Fahren Sie solange nach unten, bis der Fräser die Aufspannunterlage an, bis der Fräser die Oberfläche berührt. Speichern Sie dien ZNullpunkt mit akt. Z-Position übernehmen. Bei Nullpunkt Materialoberseite: Klicken Sie auf den mittleren Button XY und schalten Sie auf den Z Betrieb. Fahren Sie solange nach unten, bis der Fräser die Oberfläche des Rohmaterials berührt. Speichern Sie dien ZNullpunkt mit akt. Z-Position übernehmen. Umschalten zwischen Materialoberseite und Materialunterseite: In der Fräsdatei unter Optionen kann eingestellt werden, ob der Z Nullpunkt auf Materialoberseite oder Materialunterseite gesetzt wird. Die Standardeinstellung wird in den Einstellungen festgelgt. Werkzeugwechselpunkt: Als Werkzeugwechselpunkt wirken die Koordinaten P1 und P2. Setzen Sie diese wie den Nullpunkt. Die Position sollte möglichst an Rand und die Z Achse ganz oben gesetzt werden. Seite 40 von 41

41 6.12 Frässtart Die Fräsbearbeitung wird mit AUTO und Start gestartet. Seite 41 von 41