3. TIA - Analogwertverarbeitung und Softwaremodell

Transkript

1 Automatisierungstechnik Mess-, Steuerungs- und Regelungstechnik 3. TIA - Analogwertverarbeitung und Softwaremodell Fachhochschule Südwestfalen Raum K206 Seite 0

2 I. Lehrziele 3. TIA -Analogwertverarbeitung und Softwaremodell Verfahren zur Analogwertverarbeitung in der Automatisierungstechnik kennenlernen Einlesen und Normieren von analogen Prozessgrößen mit Bibliotheksfunktionen durchführen Programmbausteine für eine strukturierte SPS-Programmierung erstellen Sensorbox anschließen und ein Touch Panel als HMI (Human-Machine-Interface) einsetzen II. Grundlagen Analoge Signale Im Gegensatz zu einem binären Signal, das nur die beiden Signalzustände Spannung vorhanden +24V und Spannung nicht vorhanden 0V annehmen kann, können analoge Signale innerhalb eines bestimmten Bereichs beliebig viele Werte annehmen. Ein typisches Beispiel für einen Analoggeber ist ein Potentiometer. Je nach Stellung des Drehknopfes kann hier bis zum maximalen Wert ein beliebiger Widerstand eingestellt werden. Beispiele für analoge Größen in der Automatisierungstechnik: o Temperatur C o Durchfluss l/min o Drehzahl U/min Diese Größen werden mit Hilfe eines Messumformers in elektrische Spannungen, Ströme oder Widerstände umgewandelt. Soll z.b. eine Drehzahl erfasst werden, kann der Drehzahlbereich von U/min über einen Messumformer in einen Spannungsbereich von V umgewandelt werden. Bei einer gemessenen Drehzahl von 865 U/min würde der Messumformer einen Spannungswert von + 3,65 V ausgeben U/min U/min 10V 10V: 1000 U/min = 0,01 V/U/min 365 U/min x 0,01 V/U/min = 3,65 0 V +10V Diese Spannungen oder Ströme werden an einer Analogbaugruppe angeschlossen die dieses Signal digitalisiert. Um analoge Größen mit einer SPS zu verarbeiten, muss der eingelesene Spannungs- oder Stromwert in eine digitale Information umgewandelt werden. Diese Wandlung bezeichnet man als Analog - Digital - Wandlung (A/D- Wandlung). Dies bedeutet, das z.b. der Spannungswert von 3,65V in eine Reihe von Binärstellen als Information hinterlegt wird. Je mehr Binärstellen für die digitale Darstellung verwendet werden, umso feiner wird die Auflösung. Hätte man z.b. für den Spannungsbereich V nur 1 Bit zur Verfügung, könnte nur eine Aussage getroffen werden, ob die gemessene Spannung im Bereich V oder im Bereich +5V V liegt. Mit 2 Bit kann der Bereich schon in 4 Einzelbereiche unterteilt werden, also ,5 / 2, / ,5 / 7, V. Gängige A/D- Wandler in der Steuerungstechnik wandeln mit 8 Bit oder 11 Bit. Dabei haben Sie mit 8 Bit 256 Einzelbereiche und mit 11 Bit eine Auflösung von 2048 Einzelbereichen. 0A/0V 11 Bit mA/10V 10V: 2048 = 0, es können Spannungsunterschiede <5mV erkannt werden Analogwerte werden als Wortinformationen in die SPS eingelesen bzw. ausgegeben. Der Zugriff auf diese Worte geschieht zum Beispiel mit den Operanden: %IW288 (Analogeingangswort 288) Jeder Analogwert ( Kanal ) belegt ein Eingangs- bzw. Ausgangswort. Der Datentyp ist INT oder REAL. Die Adressierung der Ein- bzw. Ausgangsworte richtet sich nach der Adressierung in der Gerätekonfiguration. Seite 1

3 Die Analogwerttransformation zur Weiterverarbeitung in der SPS ist bei Analogein- und Analogausgängen gleich. Die digitalisierten Wertebereiche sehen hier wie folgt aus: Liegt ein Analogeingangswert als digitalisierter Wert vor, so muss dieser meist noch normiert werden, damit die Zahlenwerte den physikalischen Größen im Prozess entsprechen. Bei der Normierung wird auf Rechenoperationen zur Skalierung zurückgegriffen. Soll dies möglichst exakt erfolgen kann müssen die Werte zum Normieren noch in den Datentyp REAL umgewandelt werden, damit Rundungsfehler minimal sind. Bausteintypen für die Programmierung Ein SPS-Programm wird in Bausteinen geschrieben. Standardmäßig ist bereits der Organisationsbaustein Main[OB1] vorhanden. Er stellt die Schnittstelle zum Betriebssystem der CPU dar und wird automatisch von diesem aufgerufen und zyklisch bearbeitet. Bei umfangreichen Steuerungsaufgaben unterteilt man das Programm in kleine, überschaubare und nach Funktionen geordnete Programmbausteine. Diese Bausteine werden dann von Organisationsbausteinen aus aufgerufen. Am Bausteinende wird wieder zurück in den aufrufenden Organisationsbaustein gesprungen. Und zwar genau in die Zeile hinter dem Aufruf. Bei der linearen Programmierung werden die Anweisungen in einem Baustein abgelegt und in der Reihenfolge bearbeitet, in der sie im Programmspeicher hinterlegt sind. Wenn das Programmende (Bausteinende) erreicht ist beginnt die Programmbearbeitung wieder zyklisch von vorne. Die Zykluszeit ist die Zeit für eine einmalige Bearbeitung aller Anweisungen. Die lineare Programmbearbeitung wird nur für einfache, nicht zu umfangreiche Steuerungen verwendet und kann in einem einzigen OB realisiert werden. Mit der strukturierten Programmierung unterteilt man das Programm bei umfangreichen Steuerungsaufgaben in kleine, überschaubare und nach Funktionen geordnete Programmbausteine. Das hat den Vorteil Programmteile einzeln testen zu können und sie bei Funktionieren zu einer Gesamtfunktion zusammenzuführen. Die Programmbausteine müssen von dem übergeordneten Baustein aufgerufen werden. Ist Bausteinende (BE) erkannt worden, wird das Programm in dem aufrufenden Baustein hinter dem Aufruf weiterbearbeitet. Seite 2

4 Für die strukturierte Programmierung stehen folgende Anwenderbausteine zur Verfügung: OB (Organisationsbaustein): ein OB wird vom Betriebssystem zyklisch aufgerufen und bildet somit die Schnittstelle zwischen Anwenderprogramm und Betriebssystem. Im OB wird über Bausteinaufrufbefehle festgelegt welche Programmbausteine bearbeiten werden sollen. Mit Weckalarm-Obs (OB35) werden Programme nach festen Zeitabschnitten gestartet, z.b. alle 1 ms. Dies ist für Mess- und Regelaufgaben sinnvoll, damit ein Zeitbezug geben ist. Anlauf Obs (OB100) werden einmalig bei Programmstart ausgeführt. FB (Funktionsbaustein): der FB benötigt zu jedem Aufruf (Instanz) einen zugeordneten Speicherbereich. Wenn ein FB aufgerufen wird kann ihm z.b. ein Datenbaustein (DB) als Instanz-DB zugeordnet werden. Auf die Daten im Instanz-DB wird über die Variablen des FB zugegriffen. Einem FB müssen verschiedene Speicherbereiche zugeordnet werden wenn er mehrmals aufgerufen wird. In einem FB können auch wieder weitere FBs und FCs aufgerufen werden. FC (Funktion): eine FC besitzt keinen zugeordneten Speicherbereich. Die lokalen Daten einer Funktion sind nach der Bearbeitung der Funktion verloren. In einer Funktion können auch wieder weitere FBs und FCs aufgerufen werden. DB (Datenbaustein): DBs werden verwendet um Speicherplatz für Datenvariablen bereitzustellen. Es gibt zwei Arten von Datenbausteinen. Globale DBs, wo alle OBs, FBs und FCs die gespeicherten Daten lesen oder selbst Daten in den DB schreiben können und Instanz- DBs, die einem bestimmten FB zugeordnet sind. HMI-Sytem Bedienen und Beobachten mit WinCC (SIEMENS) Da Prozesse immer vielschichtiger werden und Ansprüche an die Funktionalität von Maschinen und Anlagen steigen, benötigt der Bediener ein leistungsfähiges Werkzeug zur Steuerung und Überwachung von Produktionsanlagen. Ein HMI-System (Human Machine Interface) stellt die Schnittstelle zwischen dem Menschen (Bediener) und dem Prozess (Maschine/Anlage) dar. Die eigentliche Kontrolle über den Prozess hat die Steuerung. Es gibt also eine Schnittstelle zwischen dem Bediener und WinCC (am Bediengerät) und eine Schnittstelle zwischen WinCC und der Steuerung. WinCC ist eine Software zur Umsetzung von Projektierungsaufgaben zur Prozessvisualisierung. WinCC übernimmt dabei folgende Aufgaben: Prozess darstellen Der Prozess wird am Bediengerät abgebildet. Wenn sich im Prozess ein Zustand ändert, wird die Anzeige am Bediengerät aktualisiert. Prozess bedienen Der Bediener kann den Prozess über die grafische Bedienoberfläche bedienen. Der Bediener kann z.b. einen Sollwert für die Steuerung vorgeben oder einen Motor starten. Meldungen ausgeben Wenn im Prozess kritische Prozesszustände auftreten, wird automatisch eine Meldung ausgelöst, z.b. wenn ein vorgegebener Grenzwert überschritten wird. Prozesswerte und Meldungen archivieren und dokumentieren Meldungen und Prozesswerte können vom HMI-System archiviert werden. Auf diese Weise kann der Prozessverlauf dokumentiert und ein Zugriff auf ältere Produktionsdaten ermöglicht werden. Prozessparameter und Maschinenparameter verwalten Parameter für Prozesse und Maschinen können vom HMI-System in Rezepturen gespeichert werden. Diese Parameter können vom Bediengerät an die Steuerung übertragen werden, um die Produktion auf eine andere Produktvariante umzustellen. Seite 3

5 Im Hardwareaufbau sind das Programmiergerät PC, die SIMATIC S7-300 Steuerung und das Bediengerät Touch Panel über Schnittstellen (z.b. PROFIBUS) miteinander verbunden. Die Anlage ist über digitale und analoge Einund Ausgänge mit der Steuerung verbunden. Eine HMI-Anwendung kann aber auch auf einem PC als Bediengerät laufen. Auf dem Programmiergerät PC wird mit Hilfe der Projektierungssoftware STEP 7 Professional V11 und mit WinCC Advanced V11 eine Prozessvisualisierung für die Anlage erstellt. Mit Bildern und Bildobjekten werden die Prozesswerte dargestellt. Mit Bedienelementen können Vorgabewerte an die Steuerung übergeben werden. Die Kommunikation zwischen Bedienpanel und der Maschine oder dem Prozess findet mittels Variablen über die Steuerung statt. Der Wert einer Variablen wird in einen Speicherbereich (Adresse) in der Steuerung geschrieben, wo er vom Bedienpanel aus gelesen wird. Seite 4

6 III. Versuchsablauf Dieser Versuch baut auf eine erfolgte Gerätekonfiguration und Parametrierung der Hardware für die SPS- Station und die PLC-Variablentabelle für die Sensorbox auf. In diesem Versuch soll eine Sensorbox mit digitalen und analogen Sensoren am DI und AI Anschlussfeld der SPS-Station angeschlossen werden. Die Sensorbox enthält einen kapazitiven und induktiven Näherungsschalter als binäre Sensoren, die auf das Material des Schiebers reagieren. Ein analoger Ultraschallsensor liefert ein proportionales Spannungs-Signal zum Abstand zum Schieber (Messbereich mm). Der analoge Pt100-Temperatusensor liefert ein proportionales Signal zur Temperatur (Messbereich C). Die erfassten Analogwerte der Sensoren sollen dann in einem SPS-Programm normiert werden um daraus eine Anzeige der physikalischen Größen zu erhalten. Dies geschieht durch Aufruf einer Bibliotheksfunktion zum Skalieren der Messgrößen. Der Aufruf erfolgt einmal in linearer und einmal in strukturierter Programmierung. Danach soll das Touch Panel der SPS-Station als HMI- Anwendung zur Darstellung der Signale der Sensorbox projektiert werden. Dies geschieht durch Migration eines WinCC-Projektes (Software zur Prozessvisualisierung). Als Abschluss erfolgt ein Funktionstest mit der Sensorbox und der SPS-Station. Versuchsablauf zu TIA Analogwertverarbeitung und Softwaremodell 1. Projektierung Projekt mit Gerätekonfiguration öffnen und speichern PLC-Variablentabelle für die Sensorbox importieren Anschlussfelder der Sensorbox und der SPS-Station verkabeln 2. Normierung Bibliotheksfunktion zum Skalieren des Analogwertes vom Signal des Ultraschallsensors anwenden Funktion zum Skalieren des Analogwertes vom Signal des Pt100-Temperatursensor erstellen 3. Migration Migration eines WinCC-Projektes in das SPS-Projekt zur Prozessvisualisierung 4. HMI Konfiguration Parametrierung von Vernetzung und Verbindung zum Touch Panel als HMI Skalierung der HMI-Variablen 5. Funktionstest Laden der Programme in die CPU und das Touch Panel der SPS-Station Testen der Visualisierung der Signale von der Sensorbox am HMI Versuchsende Seite 5

7 Sensorbox Kapazitiver Näherungsschalter NO Induktiver Näherungsschalter NC Schieber Ultraschall Ultraschall Abstandssensor Anschlussfeld Sensorbox Pt100 Temperatursensor +24V GND Ultraschall Pt100 Induktiv Kapazitiv Anschlussfeld SPS-Station Seite 6

8 1. Projektierung 1.1 Öffnen Sie das Projekt: C:\TIA\Konfiguration\SPS_ Nr. Ihrer SPS-Station als Bestehendes Projekt mit dem TIA Portal. In die Projektansicht wechseln und unter Projekt Speichern unter mit einem neuen Dateinamen im Pfad C:\TIA\Student speichern. 1.2 In der Projektnavigation unter PLC_1 [CPU 3 ] PLC-Variablen Alle Variablen anzeigen öffnen und Importieren klicken. Wählen Sie bei Importieren aus Excel den Pfad der Importdatei C:\TIA\Variablentabellen\ Sensorbox.xlsx aus um die PLC-Variablentabelle dann in das Projekt zu importieren. Diese globalen Variablen stehen dann in allen Programmteilen zur Verfügung. 1.3 Stellen Sie über Kabel die Verbindungen zwischen dem Anschlussfeld der Sensorbox und dem Anschlussfeld der SPS- Station her. (Siehe auch Bild auf Seite 6) Seite 7

9 2. Normierung 2.1 In der Projektnavigation unter PLC_1 [CPU 3 ] Programmbausteine den Main [OB1] öffnen. Fügen Sie aus Anweisungen Einfache Anweisungen Umwandler ein SCALE Baustein in das erste Netzwerk ein. 2.2 Die beiden analogen Sensoren Ultraschall und Pt100 erzeugen eine Spannung von 0 10V. Die A/D-Wandler der SPS erzeugen daraus einen Integerwert von Dieser Wert entspricht z.b. einer Temperatur von C oder einem Abstand von mm. Mit SCALE-Bausteinen können die Werte normiert werden, damit sie der physikalischen Größe entsprechen. Eine ausführliche Beschreibung des Bausteins erhalten Sie, indem Sie auf den Baustein klicken und F1 (Hilfesystem) drücken. 2.3 Beschalten Sie die Ein- und Ausgänge des SCALE zur Normierung des Signals vom Ultraschallsensor mit den entsprechenden Variablen und Konstanten. Das Ultraschall-Signal kommt über einen Peripherieeingang und muss mit dem Zusatz :P eingelesen werden (%IW288:P). HI_LIM und LOW_LIM sind vom Datentyp REAL (Gleitkommazahlen). Die Werte sind im Format [xx.0] einzutragen werden. Andernfalls führt der Compiler eine Implizite Konvertierung der Datentypen durch. Aus Real würde INT. Seite 8

10 2.4 Die Normierung des Signals vom Pt100-Temperatursensor soll in strukturierter Programmierung durch Aufruf einer selbsterstellten Funktion FC erfolgen. In der Projektnavigation unter PLC_1 [CPU 3 ] Programmbausteine Neuen Baustein hinzufügen und Funktion FC wählen. Dabei Name: Temperaturskalierung Sprache: FUP vorgeben. 3. TIA -Analogwertverarbeitung und Softwaremodell 2.5 In der Schnittstelle für die erstellte Funktion Temperaturskalierung [FC1] folgende lokale Variablen (gelten nur innerhalb dieser Funktion) deklarieren: Input Name: Temperatursensor Datentyp: Int Output Name: Temperaturwert Datentyp: REAL 2.6 Für die Funktion Temperaturskalierung [FC1] wird nun aus Anweisungen Einfache Anweisungen Umwandler ein SCALE Baustein in das erste Netzwerk eingefügt. Beschalten Sie dann die Ein- und Ausgänge des SCALE Baustein zur Normierung des Signals vom Temperatursensor mit den entsprechenden Variablen und Konstanten. An IN und OUT kommen dabei die in der Schnittstelle deklarierten Variablen #Temperatursensor und #Temperaturwert. (Variablen aus der Schnittstelle sind am # Symbol erkennbar) Seite 9

11 2.7 In der Projektnavigation unter PLC_1 [CPU 3 ] Programmbausteine wieder den Main [OB1] öffnen. Dann aus Programmbausteine die Temperaturskalierung [FC1] in das Netzwerk 2 ziehen und mit den globalen Variablen IW290:P am Eingang Temperatursensor und MD108 am Ausgang Temperaturwert für die Normierung des Pt100-Temperatursensorsignals mittels der Funktion beschalten. 2.8 Wählen Sie aus dem Kontextmenü mit Rechtsklick auf die PLC_1- Baugruppe zunächst: Übersetzen Alles und anschließend Laden in Gerät Alles. Online-Zugang erfolgt über: 2.9 Stellen Sie für Main [OB1] durch Aufrufen von eine Online-Verbindung her und beobachten das Signalverhalten der Variablen in den Netzwerken. Bewegen Sie dazu den Schieber der Sensorbox und erwärmen den Pt100-Messfühler. Durch erneutes Anwählen von kann das Beobachten wieder Ausgeschaltet und die Online-Verbindung getrennt werden. Seite 10

12 3. Migration 3.1 Projekt speichern und Fenster vom TIA-Portal minimieren (nicht schließen). 3.2 Durch Aufruf des Desktoplink eine zweite Instanz vom TIA-Portal starten. 3.3 In der Portalansicht Projekt migrieren anwählen. 3.4 Als Quellpfad: C:\TIA\Migration\Sensorbox.am 11 auswählen und dann Migrieren. 3.5 Bei erfolgreicher Migration öffnet sich das neue Projekt im TIA- Portal in der Projektansicht. In der Projektnavigation ist das HMI-Touch-Panel Ihrer SPS- Station bereits fertig konfiguriert, d.h. unter Bilder sind die voreingestellten Bilder Sensoren und Temperatur enthalten. Mit der Migration können Projekte aus früheren Automatisierungslösungen in das TIA-Portal übernommen und weiterverarbeitet werden. 3.6 Die Konfiguration, Variablen und Programmbausteine ihres alten Projekts sollen nun in das neue Projekt kopiert werden: Richten Sie beide TIA-Portal Fenster so ein, dass sie nebeneinander auf dem Bildschirm liegen. Ziehen Sie aus dem alten Projektfenster den gesamten Ordner PLC_1 [CPU 3 ] mit Drag & Drop in das neue Migrationsprojektfenster. (Alternativ mit Strg+C kopieren und mit Strg+V einfügen) Nach dem Kopiervorgang wird die Hardwarekonfiguration in Ihrem migrierten Projekt übernommen. Seite 11

13 3.7 Das neue Projekt enthält jetzt zusätzlich in der Projektnavigation die Gerätekonfiguration PLC_1. Das alte Projekt Schließen 3. TIA -Analogwertverarbeitung und Softwaremodell und es wird mit dem neuen Projekt weitergearbeitet 4. HMI Konfiguration 4.1 In der Projektnavigation unter Geräte & Netze die Netzsicht aufrufen um das SIMATICPanel mit dem bestehenden PROFIBUS zu verbinden. Ziehen Sie die PROFIBUS_1- Verbindung mit der Maus auf die MPI/DP-Schnittstelle des SIMA- TICPanel 4.2 Mit Doppelklick auf die MPI/DP- Schnittstelle des SIMATICPanel unter Eigenschaften für die PROFIBUS-Adresse folgende Einstellungen vornehmen: Subnetz: PROFIBUS_1 Schnittstellentyp: PROFIBUS Adresse: 4 Das Touch Panel ist per Software auf PROFIBUS-Adresse 4 eingestellt. 4.3 In der Projektnavigation unter SIMATICPanel HMI-Station HMI-Variablen die Standard-Variablentabelle öffnen und die Datentypen für Ausgabe Temp und Ausgabe Ultraschall von Real auf INT ändern. Die Werte dieser Variablen werden später auf dem Touch Panel angezeigt. Seite 12

14 4.4 Markieren Sie in der Standard- Variablentabelle die Variable Ausgabe Ultraschall und nehmen unter Eigenschaften Allgemein folgende Einstellung vor: Adresse: %PIW TIA -Analogwertverarbeitung und Softwaremodell Wechseln Sie auf Eigenschaften Lineare Skalierung aktivieren Sie das gleichnamige Kästchen und stellen die Wertebereiche ein: PLC Endwert: Anfangswert: 0 HMI Endwert: 300 Anfangswert: 60 (Entspricht dann dem Messbereich 60 bis 300 mm Abstand) 4.5 Markieren Sie in der Standard- Variablentabelle die Variable Ausgabe Temp und nehmen unter Eigenschaften Allgemein folgende Einstellung vor: Adresse: %PIW290 Wechseln Sie auf Eigenschaften Lineare Skalierung aktivieren Sie das gleichnamige Kästchen und stellen die Wertebereiche ein: PLC Endwert: Anfangswert: 0 HMI Endwert: 100 Anfangswert: 0 (Entspricht dann dem Messbereich 0 bis 100 C) Seite 13

15 5. Funktionstest Die Projektierungen werden jetzt in die CPU und in das Touch Panel der SPS-Station übertragen. 5.1 Wählen Sie in der Projektnavigation aus dem Kontextmenü mit Rechtsklick auf die PLC_1- Baugruppe zunächst: Übersetzen Alles und anschließend Laden in Gerät Alles Unter Erreichbare Teilnehmer PLC_1 bei Adresse 2 anwählen und dann Laden. 3. TIA -Analogwertverarbeitung und Softwaremodell 5.2 Wählen Sie in der Projektnavigation aus dem Kontextmenü mit Rechtsklick auf die SIMATICPanel HMI-Station zunächst: Übersetzen Alles (Warnungen ignorieren) und anschließend Laden in Gerät Software (komplett laden) Unter Erreichbare Teilnehmer das Gerät bei PROFIBUS Adresse 4 anwählen und dann Laden Im Fenster Vorschau Laden als Aktion und dann Laden (Evtl. Warnungen zur Aktualisierung bestätigen) 5.3 Nach erfolgreicher Übertragung und Neustart des Touch Panels wird das Bild Sensoren zur Visualisierung der Sensorbox-Signale auf dem Display am Gerät angezeigt. Testen Sie die Funktionalität, in dem Sie den Schieber bewegen und die Anzeigen AD-Wert: und Entspricht: sowie die Signalanzeigen vom kapazitiven und induktiven Näherungsschalter (CPU dazu auf RUN) beobachten. Seite 14

16 5.4 Wechseln Sie am Touch Panel durch Betätigung des Buttons Temp PT100 auf die Bildschirmseite zur Anzeige des Temperaturverlaufs und der aktuellen Temperatur in C. Testen Sie die Funktionalität, in dem Sie die Fühlerspitze des Pt100-Temperatursensors erwärmen. Mit dem Button Sensoren wechseln Sie wieder zum Bild Sensoren. Dort kann mit EXIT die WinCC Runtime beendet werden. 5.5 Zum Versuchsende die CPU der SPS-Station auf STOP setzen und das Projekt im TIA-Portal Beenden Seite 15

17 Vorbereitungsbogen Drucken Sie diese Seite aus und beantworten Sie als Vorbereitung zu diesem Praktikumsversuch die folgenden Verständnisfragen handschriftlich und bringen Sie den Bogen zum Versuch mit! 1. Was ist der Unterschied zwischen digitalen und analogen Signalen? 2. Wozu braucht man analoge Sensoren? Nennen Sie Beispiele. 3. Wie wird aus einer analogen physikalischen Größe ein Wert zur Verarbeitung mit der SPS? 4. Wann wird eine Funktion FC in einem SPS-Programm bearbeitet? 5. Was ist ein HMI-System und wozu dient es? Seite 16