Grundlagen MIG-MAG Schweißen

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1 Seite 1 Grundlagen MIG-MAG Schweißen Lehrmaterial für die praktische Ausbildung

2 Seite 2 Einteilung der Schutzgasschweißverfahren Schweißen von Metallen

3 Seite 3 Arbeitsschutzkleidung Beim Schweißen können folgende Gefahren eintreten: Brand- und Explosionsgefahr durch Lichtbogen, Funken, Metallspritzer, heiße Teile. Verletzungen für Augen und Haut durch UV- und Wärme - Strahlen, heiße Teile und Schweißspritzer. Gesundheitsgefährdung durch schädliche Rauche, Dämpfe und Gase. Erhöhte Gefährdung durch elektrischen Strom (besonders in engen und feuchten Räumen). Gesundheitsgefahr beim Schweißen von verzinkten, verbleiten oder mit bleihaltigen Anstrichstoffen versehenden Gegenständen. Persönliche Schutzausrüstung des Schweißers Enganliegende, schwerentflammbare geeignete Arbeitskleidung, Lederschürze, Schweißerhandschuhe Gamaschen, Sicherheitsschuhe, Schweißschild bzw. Schutzhaube, Schutzbrille für Schleifarbeiten. Das Tragen von Kleidungs- und Wäschestücken aus leicht entflammbarer oder leicht schmelzender Kunstfaser kann beim Schweißen zu empfindlichen Hautverletzungen führen und ist daher verboten. Mit brennbaren Stoffen verunreinigte Kleidung z. B. Öl, Fett, Petroleum und Kleidung aus Kunstfasern, darf nicht getragen werden. Schutzhaube oder Handschutzschild Die verwendeten Schutzgläser müssen einer bestimmten Schutzstufe entsprechen und gekennzeichnet sein. Die Schutzstufen sind beim MSG-Schweißen 9 bis 14. Arbeitsplatz Schweißplätze werden durch Stellwände oder Vorhänge abschirmt. Für gute Be- und Entlüftung im Arbeitsbereich sorgen, insbesondere bei oberflächenbeschichteten Werkstoffen. Die beim Schweißen entstehenden Rauche und Gase müssen abgesaugt werden.

4 Seite 4 Zubehör und Werkzeuge Um Schweißarbeiten durchführen zu können benötigt man noch weitere Arbeitsmittel. Diese sollten unbedingt vor dem Beginn der Arbeit bereitgelegt werden. Drahtbürste Die zu schweißenden Werkstücke müssen vor dem Schweißen mit einer Drahtbürste gründlich von Rost, Schmutz und Farbresten gereinigt werden. Nach dem Schweißen dient die Drahtbürste zum Entfernen von Schlackeresten und Schweißspritzern. Edelstahl sollte aus Korrosionsgründen mit einer Edelstahlbürste bearbeitet werden. Schlackenhammer Mit dem Schlackenhammer wird nach dem Schweißen die Schlackeschicht über der Schweißnaht abgeschlagen und Schweißspritzer entfernt. Schweißzangen Werkstücke werden beim Schweißen stark erhitzt. Das Halten und Bewegen warmer Werkstücke sollte nur mit passenden Zangen erfolgen. Es besteht sonst die Gefahr von Verbrennungen an den Händen. Schweißnahtlehren Bei Schweißarbeiten ist es oft nötig, bestimmte Werte einzuhalten. Mit Schweißnahtlehren können die Winkel in den Nahtfugen, die Dicke einer Schweißnaht und die Nahtüberhöhung gemessen werden.

5 Seite 5 Schweißpositionen Vergleich der Schweißpositionen

6 Schweißnahtarten Seite 6

7 Seite 7 Verfahrensprinzip des Metall - Schutzgasschweißen MSG Beim MSG-Schweißen brennt der Lichtbogen zwischen einer abschmelzenden Drahtelektrode, die gleichzeitig den Zusatzwerkstoff liefert und dem Werkstück. Dabei wird die Drahtelektrode (grün dargestellt) über einen automatischen Drahtvorschub durch das Stromkontaktrohr hindurch der Schweißstelle zugeführt. Eine Schutzgashülle (gelb dargestellt) umgibt Schmelzbad und Drahtelektrode und verhindert so die Oxidation durch den Sauerstoff der Umgebungsluft. Das Metall - Schutzgasschweißen wird eingeteilt in das: > Metall - Aktiv - Gasschweißen (MAG - Schweißen) und das > Metall - Inert - Gasschweißen (MIG - Schweißen) Die Vorteile gegenüber dem Lichtbogenhandschweißen sind deutlich kürzere Schweißzeiten und der Wegfall der Schlackebildung.

8 Seite 8 Unterscheidung MAG - und MIG - Schweißen Die beiden Verfahren unterscheiden sich nur im verwendeten Schutzgas. Metall - Aktiv - Gasschweißen (MAG - Schweißen): Für unlegierte und niedriglegierte Stähle kommt das MAG - Schweißen zum Einsatz. Das Schutzgas nimmt aktiv am Schweißvorgang teil und beeinflusst das Abschmelzen der Drahtelektrode, die Spritzerbildung, die Einbrandtiefe und die Nahtform. Metall - Inert - Gasschweißen (MIG - Schweißen): Zum Schweißen von hochlegierten Stählen, Nichteisenmetalle und Aluminiumlegierungen kommt das MIG - Schweißen zum Einsatz. Die hierbei verwendeten inerten Gase sind reaktionsträge, das heißt, sie gehen keine chemischen Reaktionen ein. Solche Gase sind Argon und Helium. Aus Kostengründen wird zum MIG-Schweißen überwiegend Argon verwendet. Einfluss der Schutzgase beim MAG - Schweißen Schutzgas Argon mit 18 % CO2 > Geringe Spritzerbildung > Geringe Porenbildung > Feinschuppige Oberfläche Schutzgas Argon mit 8 % O2 > Minimale Spritzerbildung > Mittlere Porenbildung > Sehr feinschuppige Oberfläche Schutzgas CO2 > Erhöhte Spritzerbildung > Minimale Porenbildung > Grobschuppige Oberfläche Alle Schutzgase sind geruchlos, geschmacklos, ungiftig und nicht brennbar. Allerdings können Schutzgase die Atemluft verdrängen.

9 Seite 9 Schutzgasflaschen Sechskantansatz für Schraubenschlüssel Schutzkappe Innengewinde Handrad zum Öffnen und Schließen des Flaschenventils Anschlussgewinde für Druckminderer Außengewinde für Schutzkappe Stempel für: > Gasart > Gewicht > Lieferant > TÜV usw. Gasflasche Fußring für sicheren Stand Flaschen nur mit aufgeschraubter Schutzkappe transportieren, gegen Umfallen sichern und vor direkter Sonneneinstrahlung schützen.

10 Seite 10 Druckminderer Das Schutzgas wird aus der Flasche über den Schlauch in das Steuergerät und anschließend zum Schweißbrenner geführt. Bei Einzelgeräten erfolgt die Schutzgasversorgung aus einer Gasflasche. Da der Fülldruck bis zu 200 bar betragen kann, muss der Druck durch einen Druckminderer auf den Arbeitsdruck reduziert werden. Gleichzeitig kann man die zum Schutzgasschweißen benötigte Gasmenge an einem Durchflussmesser einstellen (ca. 6 bis 20 l/min). Dieser Regler hier ist mit Fluometer ( das Glasröhrchen) ausgestattet. Einstellen des Schutzgases Die einzustellende Durchflussmenge ist abhängig vom zu schweißenden Werkstoff (Dicke, Materialart) und der gewählten Gasdüse. Sie lässt sich aus Tabellen und Schaubildern ermitteln. Als Faustformel zur Bestimmung der Schutzgasmenge gilt: Gasmenge in l/min = 10 x Drahtelektrodendurchmesser. Das bedeutet, dass für einen 0,8 mm Schweißdraht ca. 8 l/min Gasmenge benötigt wird. Für die Anzeige der Schutzgasmenge ist am Druckminderer ein Durchflussmengenmesser vorgesehen. Die strömende Schutzgasmenge lässt in einem Messrohr einen Schwebekörper mehr oder weniger hoch steigen. Auf einer Skala am Messrohr können Sie an der höchsten Stelle des Schwebekörpers die Durchflussmenge in l/min ablesen. Um Messungenauigkeiten zu vermeiden, wird vom Hersteller des Druckminderers der Eingangsdruck im Durchflussmengenmesser durch Kontern und Plombieren der Einstellschraube konstant gehalten. Es geht aber auch ein 2-Manometer-Regler, der erheblich preisweiter ist. Bei diesem - wird die Durchflussmenge am 2. Manometer abgelesen.

11 MSG-Schweißanlage Seite 11 Die Schweißstromquelle Beim professionellen MIG/MAG - Schweißen kommt als Schweißstrom immer Gleichstrom zur Anwendung. Da der Netzstrom in Gleichstrom umgewandelt bzw. gleichgerichtet werden muss, wird die Schweißstromquelle als Schweißgleichrichter bezeichnet. Die preiswerteren MIG/MAG Geräte schweißen mit Wechselstrom, was den Vorteil hat, das damit auch Aluminium geschweißt werden kann. Ganz neu sind die MIG/MAG Schweißinverter, diese arbeiten mit Gleichstrom und sind dadurch absolut universell einsetzbar. Meist können diese außerdem zum Elektrodenschweißen und zum WIG-Schweißen verwendet werden. Mit ab 13 Kg eignen sich diese Geräte auch sehr gut für die Baustelle. (Preis ab 1000 ) In die Schweißstromquelle ist ein Steuergerät eingebaut, dass die Zufuhr des Schutzgases und der Drahtelektrode regelt. Außerdem wird hier die Höhe des Schweißstroms eingestellt. Wenn vorhanden, wird auch die Kühleinrichtung gesteuert. Ein weiteres wichtiges Bauteil ist die Drahtfördereinrichtung. Meist ist sie bei den üblichen Kompaktanlagen in die Schweißstromquelle eingebaut. Das Schlauchpaket ist deshalb auf 5 m begrenzt. Bei einem längeren Schlauchpaket würden große Reibungswiderstände beim Vorschub der Drahtelektroden entstehen, die zu Förderstörungen führen würden. Ein größerer Arbeitsbereich kann erreicht werden, wenn die Drahtfördereinrichtung von der Schweißstromquelle getrennt ist. Die tragbare Drahtfördereinrichtung kann in der Nähe der jeweiligen Schweißstelle aufgestellt werden.

12 Drahtfördereinrichtung Seite 12

13 Seite 13 Die Drahtfördereinrichtung hat die Aufgabe, die Drahtelektrode gleichmäßig von der Drahtspule abzuziehen und durch das Schlauchpaket bis zur Schweißstelle zu führen. Dabei muss der Schweißdraht mit einer einstellbaren und vor allem konstanten Geschwindigkeit geschoben werden. Die Drahtfördergeschwindigkeit ist stufenlos von 0-18 Meter pro Minute einstellbar. Drahtfördereinrichtung können als Zweirollenantrieb oder Vierrollenantrieb eingesetzt werden. Die teureren Vierrollenantriebe werden für Fülldrähte oder für weiche Massivdrähte (z. B. Aluminium) bevorzugt eingesetzt. Die Drahtelektrode (rot dargestellt) wird zunächst von der Drahtspule durch die Drahtzulaufdüse (grün dargestellt) zwischen die Drahtförderrolle und die Druckrolle geführt. In die Drahtförderrolle, die von einem Motor angetrieben wird, ist eine Rille eingearbeitet. Damit die unterschiedlichen Drahtelektroden korrekt in der Rille geführt werden kann, gibt es für jeden Drahtelektrodendurchmesser eine andere Drahtförderrolle. Jede Drahtförderrolle ist deshalb mit dem zugehörigen Drahtdurchmesser gekennzeichnet. Die ein facheren Greräte haben eine universelle Drahtförderrolle, die mehrere Durchmesser fördert.

14 Seite 14 Schweißbrenner mit Schlauchpaket (luftgekühlt) Man unterscheidet gasgekühlte und wassergekühlte MSG - Schweißbrenner. Beim gasgekühlten Schweißbrenner nutzt man die Kühlwirkung des Schutzgases, um die entstehende Schweißwärme abzuführen. Diese Kühlwirkung funktioniert jedoch nur bei Stromstärken bis 200 Ampere. Für höhere Schweißleistungen werden wassergekühlte Schweißbrenner verwendet. Bei diesen Schweißbrennern befinden sich zusätzliche Leitungen im Schlauchpaket für den Kühlwasservor- und -rücklauf. Der im Schlauchpaket untergebrachte Drahtführungsschlauch aus Kunststoff dient zur Führung von Schweißdrähten aus Aluminium. Für Schweißdrähte aus Stahl wird der Drahtführungsschlauch durch eine Drahtführungsspirale ersetzt. Diese muss passend zum Drahtelektrodendurchmesser gewählt werden. Durch den Abrieb kann es zur Verschmutzung der Drahtführungsspirale kommen. Dieser Abrieb muss durch Ausblasen entfernt werden.

15 Seite 15 Isolierstück Gasdüse Drahtführungsschlauch oder Drahtführungsspirale Kontaktrohrhalterung bzw. Düsenstock Stromkontaktrohr Drahtelektrode Der Schweißstrom wird über das Schlauchpaket an die Kontaktrohrhalterung (grün dargestellt) und an das Stromkontaktrohr (rot dargestellt) weitergeleitet. Das Stromkontaktrohr leitet den Schweißstrom weiter auf die Drahtelektrode. Das Stromkontaktrohr hat eine Bohrung, die nur etwa 0,2 mm größer ist als der Durchmesser der Drahtelektrode. Dadurch wird der Übergangswiderstand so klein wie möglich gehalten und eine widerstandsarme, großflächige Berührung erreicht. Das Stromkontaktrohr muss ebenso wie Drahtführungsspirale und Drahtförderrolle entsprechend dem Drahtdurchmesser gewechselt werden. Dazu ist jedes Stromkontaktrohr mit dem zugehörigen Durchmesser gekennzeichnet. Durch die Reibung der Drahtelektrode ist das Stromkontaktrohr ein Verschleißteil. Nach einer gewissen Schweißzeit ist die Bohrung eingelaufen und verschlissen (unten rot dargestellt). Die Folgen sind eine erhöhte Erwärmung des Stromkontaktrohres und ein unruhig brennender Lichtbogen. Deshalb muss das verschlissene Stromkontaktrohr gegen ein neues ausgetauscht werden. Das Isolierstück (grau dargestellt) sorgt dafür, dass der Schweißstrom nicht auf die Gasdüse übertragen wird. neues Stromkontaktrohr verschlissenes Stromkontaktrohr

16 Seite 16 Zünden des Lichtbogens Der Lichtbogen hat die Aufgabe den Grundwerkstoff aufzuschmelzen und die Drahtelektrode tropfenförmig abzuschmelzen. Von den Einstellwerten und der Lichtbogenleistung wird bestimmt, wie dieses Abschmelzen vor sich geht. Die Spannung und die Drahtfördergeschwindigkeit lassen sich an der Schweißstromquelle einstellen. Die Spannung wird entweder in Stufen aber meist stufenlos gewählt. Auch bei unterschiedlichen Stromstärken im Schweißstromkreis bleibt die Spannung während des Schweißens nahezu gleich. Mit der Drahtfördergeschwindigkeit wird die Abschmelzleistung bestimmt. Unter Abschmelzleistung wird die Menge an Drahtelektrode bezeichnet, die in einer Zeiteinheit zum Schweißbrenner geschoben wird. Zünden des Lichtbogens > Bild 1 (links) Vorschieben der Drahtelektrode > Bild 2 (mitte) Drahtelektrode zündet > Bild 3 (rechts) Lichtbogen brennt Beim Zünden des Lichtbogens (Bild oben) wird durch Betätigung des Schalters am Griffstück die Drahtfördereinrichtung eingeschaltet. Die Drahtelektrode wird aus dem Schweißbrenner zum Werkstück geschoben. Durch das Berühren des Werkstücks entsteht ein Kurzschluss. In der Folge steigt die Stromstärke im Schweißstromkreis stark an und bewirkt, dass an der Berührungsstelle der Werkstoff schmilzt (rot dargestellt) und teilweise verdampft. Zwischen der Drahtelektrode und dem Werkstück wird dadurch die Luftstrecke elektrisch leitend (ionisiert) und der Lichtbogen beginnt zu brennen.

17 Seite 17 Lichtbogenarten Je nach Einstellung der Schweißstromquelle und nach Auswahl des Schutzgases, unterscheiden sich verschiedene Lichtbogentypen. Vor allem beim Werkstoffübergang können sich verschiedene Tropfengrößen ergeben. Außerdem wird unterschieden, ob der Übergang im Kurzschluss oder kurzschlussfrei erfolgt. Kurzlichtbogen Ein Kurzlichtbogen stellt sich bei geringen Spannungen (bis 20 Volt) unter allen Schutzgasen ein. Er wird vor allem bei dünnen Blechen bis 3 mm, Wurzelschweißungen und Schweißen in Zwangspositionen angewendet. Der Werkstoffübergang ist feintropfig und findet ausschließlich im Kurzschluss statt. Das Schweißbad ist zähflüssig. > Bild 1: Der Lichtbogen schmilzt das Ende der Drahtelektrode auf. > Bild 2: Es kommt zu Bildung einer Schmelzkugel, die immer größer wird. > Bild 3: Die Schmelzkugel berührt das Schmelzbad und verursacht einen Kurzschluss. > Bild 4: Die Stromstärke steigt durch den Kurzschluss sehr stark an und bewirkt schließlich das Durchbrennen des so genannten Schmelzfadens. > Der Vorgang beginnt von vorn. Abhängig von den Einstellwerten findet der Wechsel von Lichtbogenphase und Kurzschlussphase zwischen 50- und 100-mal je Sekunde statt. Die geringen Heizzeiten des Kurzschlusses verhindern eine Uberhitzung der Drahtelektrode und des Grundwerkstoffes. Das Schmelzbad ist auch bei dünnen Blechen leichter beherrschbar.

18 Seite 18 Sprühlichtbogen Ein Sprühlichtbogen stellt sich bei hohen Spannungen (über 20 Volt), einer große Drahtfördergeschwindigkeit und nur unter Argon oder argonreichen Schutzgasen ein. Er wird bei Blechen über 3 mm und vor allem bei Kehlnähten, die in den Positionen PA oder PB geschweißt werden, angewendet. In den gleichen Positionen können auch die Mittel- und Decklagen von Stumpfnähten geschweißt werden. Ebenso kann der Sprühlichtbogen für Nähte mit einer Badsicherung beim Schweißen in der Position PA angewendet werden. Unter der Einwirkung des Lichtbogens schmilzt die Drahtelektrode beim Sprühlichtbogen fadenförmig ab. Vom Drahtelektrodenende lösen sich in dichter Folge kleine, feinste Tropfen, die sich kurzschlussfrei in das Schmelzbad fliegen. Pro Sekunde können 100 bis 300 Tropfen in das Schweißbad übergehen. Das Schweißbad ist dünnflüssig. Mischlichtbogen Ein Übergangslichtbogen der zwischen Kurz- und Langlichtbogen liegt. Die Übergänge der mittleren Tropfen erfolgen teilweise im Kurzschluss, teils kurzschlussfrei. Es kommt zu einer unerwünscht hohen Spritzerbildung. Langlichtbogen Ein Langlichtbogen stellt sich nur unter dem Schutzgas Kohlendioxid ein. Der Werkstoffübergang erfolgt grobtropfig im Kurzschluss. Pro Sekunde können 100 Tropfen in das Schweißbad übergehen. Es kommt zu einer starken Spritzerbildung und zur Entstehung grobgeschuppter und überhöhter Schweißnähte. Der erhöhte Abbrand an Legierungselementen unter Kohlendioxid, macht nur eine Verarbeitung von unlegierten Stählen möglich. Das Schweißbad ist dünnflüssig.

19 Seite 19 Einfluss der Schweißparameter auf den Schweißvorgang Der Schweißer kann am Schweißgerät die Drahtfördergeschwindigkeit und Spannung einstellen. Neben diesen Geräteeinstellungen hat er auch durch die Brennerführung (Neigung und Abstand zur Schweißnaht) einen wesentlichen Einfluss auf die Qualität der Schweißarbeit. Einfluss der Drahtfördergeschwindigkeit bei gleicher Spannung Drahtfördergeschwindigkeit schnell mittel langsam Abschmelzleistung groß mittel gering Stromstärke groß mittel klein Lichtbogenlänge kurz mittel lang Mit der Regelung der Drahtfördergeschwindigkeit kann man einen Lichtbogen mittlerer Länge einregeln. Bei einer Erhöhung der Drahtfördergeschwindigkeit wird der Lichtbogen kürzer. Die Folge ist, dass auch der Widerstand im Schweißstromkreis abnimmt und die Stromstärke sich im gleichen Verhältnis erhöht. Beim Verringern der Drahtfördergeschwindigkeit wird der Lichtbogen länger. Der Widerstand im Schweißstromkreis nimmt dadurch zu und führt zu einer Verminderung der Stromstärke. Einfluss der Spannung bei gleicher Drahtfördergeschwindigkeit Spannung hoch mittel niedrig Abschmelzleistung konstant konstant konstant Stromstärke konstant konstant konstant Lichtbogenlänge lang mittel kurz Die Schweißspannung kann direkt an der Schweißstromquelle eingestellt werden. Entsprechend dem Ohmschen Gesetz, ergibt sich bei gleich bleibender Spannung die Stromstärke durch den Widerstand im Schweißstromkreis. Der Widerstand wird im Wesentlichen durch die Lichtbogenlänge bestimmt. Bei gleich bleibender Drahtfördergeschwindigkeit kann man mit der Regelung der Schweißspannung die Lichtbogenlänge beeinflussen. Bei einer Erhöhung der Spannung wird der Lichtbogen länger. Umgekehrt führt eine verminderte Spannung zu einem kürzeren Lichtbogen. Die Abschmelzleistung bleibt bei der Spannungsänderung unbeeinflusst, da die Drahtfördergeschwindigkeit nicht verändert wird.

20 Seite 20 Einfluss der Lichtbogenlänge Der Einfluss der Lichtbogenlänge hat einen wesentlichen Einfluss auf die Nahtbreite und den Einbrandtiefe. > Bild 1: langer Lichtbogen 3 große Nahtbreite > geringe Einbrandtiefe > Bild 2: mittlerer Lichtbogen mittlere Nahtbreite mittlere Einbrandtiefe > Bild 3: kurzer Lichtbogen geringe Nahtbreite große Einbrandtiefe Stromstärke Zwischen Spannung und Stromstärke muss ein bestimmtes Verhältnis eingehalten werden, damit der Lichtbogen brennen kann. In gewissen Grenzen lässt sich der Lichtbogen etwas verlängern oder verkürzen. Wie im Spannungs-Stromstärke-Schaubild sichtbar, ergeben sich Lichtbogenkennlinien für die verschiedenen Lichtbogenlängen. Der Lichtbogen erlischt im Kurzschluss, wenn Werte unterhalb des Kennlinienfeldes eingestellt werden. Der Lichtbogen reißt ab, wenn die Werte oberhalb des Kennlinienfeldes liegen.

21 Beispiele für Einstell- und Verbrauchswerte Seite 21

22 Seite 22

23 Seite 23 Unterschied Brennerhaltung stechend" und schleppend" Brennerneigung stechend" Die Brennerneigung stechend" ist die übliche Haltung bei der Schweißung von Hand. Die Einbrandtiefe ist gegenüber dem schleppenden Schweißen etwas geringer, die Nahtbreite wird etwas breiter. Schweißrichtung Brennerneigung neutral" Schweißrichtung Brennerneigung schleppend" Die Brennerneigung schleppend" führt zu einer tieferen Einbrandtiefe gegenüber dem stechenden Schweißen, die Nahtbreite wird etwas geringer, die Nahtüberwölbung ist höher. Die Brennerneigung schleppend" wird bei Wurzelschweißungen und in Zwangslagen angewendet. Schweißrichtung

24 Seite 24 Übungsbeispiel Auftragsschweißen Durch Auftragsschweißen können durch Verschleiß abgetragene Flächen, Kanten oder Profile wieder ergänzt werden. Ebenso ist es möglich durch Auftragsschweißen eine hochwertige Oberfläche auf einem billigem Grundmaterial herzustellen. Anstellwinkel ca Schweißrichtung Der Winkel zwischen der austretenden Drahtelektrode und dem Werkstück wird als Anstellwinkel bezeichnet. Beim Auftragen der Schweißraupen beträgt der Anstellwinkel 80 bis 90. Diese Schweißbrennerführung wird als leicht stechend" bezeichnet. In Querrichtung wird der Brenner senkrecht im Winkel von 90 zur Naht gehalten. Der Brennerabstand ist die Strecke zwischen Stromkontaktrohr und dem Werkstück. Für eine gut geschweißte Naht sind eine gleich bleibende Brennerabstand und eine konstante Schweißgeschwindigkeit erforderlich. Brennerabstand für Kurzlichtbogen etwa 10mal Durchmesser der Drahtelektrode. Brennerabstand für Sprühlichtbogen etwa 15mal Durchmesser der Drahtelektrode. Stromkontaktrohr Brennerabstand Werkstück

25 Seite 25 Einstellbeispiel für Schweißstromquelle (Kurzlichtbogen) > Drahtelektrode DIN SG 2 (0 1 mm) > Drahtvorschubgeschwindigkeit 4,5 m/min > Arbeitsspannung 19 Volt > Scheißstrom 135 Ampere > Schutzgas 10 l/min > Brennerabstand etwa 10mal Drahtdurchmesser = 10 mm Einstellbeispiel für Schweißstromquelle (Sprühlichtbogen) > Drahtelektrode DIN SG 2 (0 1 mm) > Drahtvorschubgeschwindigkeit 8,0 m/min > Arbeitsspannung 25 Volt > Scheißstrom 260 Ampere > Schutzgas 12 l/min > Brennerabstand etwa 15mal Drahtdurchmesser = 15 mm Beim Schweißen muss auf eine gleich bleibende Schweißgeschwindigkeit geachtet werden. Nur so entsteht eine gut geschweißte Raupe mit gleichmäßiger Breite und Nahthöhe (Bild 2 grüne Schweißraupe). Fehlerhafte Schweißraupen entstehen, wenn das Schweißen zu langsam erfolgt. Das Schmelzbad läuft dem Lichtbogen voraus mit der Folge, dass der Lichtbogen den Grundwerkstoff nicht korrekt erreicht und aufschmilzt (Bild 3). Eine zu schmale und stark überwölbte Raupe entsteht bei einem zu schnellen Schweißen. Hier hat der Lichtbogen nicht genügend Zeit, den Grundwerkstoff in der ganzen Raupenbreite aufzuschmelzen. Dadurch entstehen Bindefehler.

26 Seite 26 Übungsbeispiel Kehlnahtschweißen (PA, PB] Bei einer Kehlnaht stoßen zwei Bleche rechtwinklig aufeinander (T-Stoß). Bei der Vorbereitung für diese Schweißnaht ist darauf zu achten, dass die Stirnfläche des senkrechten Bleches spaltfrei über die gesamte Länge aufsitzt. Um den korrekten Sitz zu überprüfen, kann man die Bleche in der zukünftigen Scheißposition fest aufeinander pressen und gegen das Licht halten. Findet man so noch größere Lichtspalte, müssen die Bleche nachgearbeitet werden. So wird verhindert, dass Schweißgut vom Lichtbogen durch den Spalt gedrückt wird. Bindefehler werden so vermieden. Werden die Heftstellen auf der Rückseite der zu schweißenden Kehlnaht angebracht, kann ein Überschweißen der Heftsteilen vermieden werden. Muss der T-Stoß beidseitig geschweißt werden, so können die Heftsteilen nach dem Schweißen der ersten Seite abgearbeitet werden, um so die mögliche Gefahr von Bindefehlern beim Überschweißen auszuschließen. Achten Sie beim Heften auf einen evtl. Verzug. Eine gut geschweißte Kehlnaht entsteht wenn folgende Anforderungen erfüllt sind: > sicheres Aufschmelzen des Wurzelpunktes, > gleichschenklige Nahtform, > Nahtoberseite flach oder mit leichter Hohlkehle, > Erreichen der geforderten Kehlnahtdicke (a - Maß) Die geforderte Kehlnahtdicke (a - Maß) hängt wesentlich von der Schweißgeschwindigkeit ab. Eine zu geringe Kehlnahtdicke entsteht beim zu schnellen Schweißen, während ein zu langsames Schweißen eine zu dicke Kehlnaht ergibt. Das Maß a lässt sich mit einer Kehlnahtlehre (siehe oben) prüfen.

27 Seite 27 Brennerhaltung beim Schweißen der Kehlnaht Beim Schweißen der Kehlnaht wird der Schweißbrenner etwas mehr auf das untere Blech gerichtet (ca. 50 ), damit beide Nahtflanken gleichmäßig aufschmelzen. Beim senkrechten Blech wird nur die untere Kante aufgeschmolzen. Beim unteren Blech muss eine größere Fläche erwärmt werden. Der größere Wärmebedarf des unteren Bleches wird dadurch gedeckt, dass der Lichtbogen nicht direkt in die Kehle gerichtet wird, sondern der Brenner wird so geführt, dass das untere Blech mehr erwärmt wird. In Schweißrichtung wird der Brenner unter dem Winkel von ca. 75, also leicht stechend" gehalten. Diese Brennerhaltung ergibt eine flache Schweißnaht. Übungsbeispiel Fallnahtschweißen (PGj Schweißrichtung fallend In der Fallposition wird immer mit dem Kurzlichtbogen geschweißt. Die Spannung und die Drahtfördereinrichtung müssen dementsprechend an der Schweißstromquelle eingestellt werden. Geschweißt wird mit einer leicht schleppenden" Brennerhaltung (Bild oben). Dabei wird der Brennerabstand gering gehalten. Die Raupe wird als Strichraupe ohne Pendelbewegung ausgeführt. Bei Kehlnähten ist auf eine gut erfasste Wurzel, auf eine gleichmäßige Schweißnahtbreite und auf das geforderte a-maß zu achten.

28 Seite 28 Fehler beim Schweißen der Fallnaht Besonders wichtig ist die Schweißgeschwindigkeit. Speziell in der Fallposition, können beim MIG - MAG- Schweißen Bindefehler auftreten. Die Ursache hierfür ist ein vorlaufendes Schmelzbad, das bei unachtsamer Brennerführung oder falsch eingestellten Schweißdaten auftritt. Wird zu langsam geschweißt, überholt" das Schmelzbad den Lichtbogen (rot dargestellt) und verhindert, dass der Lichtbogen den Grundwerkstoff erreichen und aufschmelzen kann. Die Schweißnaht liegt ohne richtige Bindung auf dem Grundwerkstoff auf. Wird zu schnell geschweißt, wird die Schweißnaht wird zu dünn und man erreicht nicht das geforderte a - Maß. Außerdem kommt es zu einer ungewollten, überwölbten Nahtoberfläche.

29 Seite 29 Übungsbeispiel Stumpfstoß schweißen (PA) Um eine gute Wurzelschweißung zu erreichen, ist bei einer I-Naht ein Stegabstand vorzusehen. Dieser sollte bei Blechen bis 4 mm in etwa 0,5 bis 1-mal der Blechdicke entsprechen. Bis etwa 4 mm Blechdicke wird der Stumpfstoß mit einer I-Naht geschweißt. Ab 5 mm Blechdicke wird eine V-Naht und über 12 mm eine Doppel V-Naht geschweißt. Die Bleche in einem Winkel von 60 abgeschrägt. Geheftet wird an der Wurzelseite an mindestens zwei Stellen. Der Stumpfstoß ist zügig in einem Arbeitsgang durchzuschweißen, da sich sonst die Bleche durch die ungleichmäßig erwärmen und sich verziehen können. Die Heftstellen müssen gut aufgeschmolzen werden um Bindefehler und Wurzelfehler zu vermeiden. Auf der Rückseite muss nach dem Schweißen eine gleichmäßige Wurzel - Naht erkennbar sein. Stumpfstoß als I - Naht > Bleche bis ca. 4 mm > Stegabstand soll etwa 0,5 bis 1 mal der Blechdicke entsprechen V-Naht > Bleche ab ca. 5 mm > Stegabstand soll etwa 2 bis 2,5 mm betragen Doppel-V-Naht > Bleche ab ca. 12 mm > Stegabstand soll etwa 2,5 mm betragen

30 Seite 30 Ansatzbindefehler Ansatzbindefehler Beim Ansetzen einer Schweißnaht an eine bereits geschweißte Raupe kann es zu Ansatzbindefehler kommen. Da die Drahtelektrode sofort schmilzt, hat der Lichtbogen keine Zeit, den Grundwerkstoff aufzuschmelzen, bevor sich der abschmelzende Schweißzusatzwerkstoff darüber legt. Um diesen Fehler zu verhindern, wird vor dem Wiederansetzen des Schweißbrenners das das Raupennende mit dem Winkelschleifer zungenförmig angeschliffen (Bild oben). Auf der bereits geschweißten Raupe wird dann der Lichtbogen gezündet und über die Ansatzstelle geführt.

31 Seite 31 Übungsbeispiel Kehlnahtschweißen [PF] In Steigposition gestaltet sich das Schweißen einer Kehlnaht schwieriger als in der Fallposition. Der Vorteil der Steigposition liegt darin, dass durch das steigende Schweißen keine Bindefehler auftreten. Wie in anderen Schweißpositionen entsteht eine gut geschweißte Kehlnaht, wenn folgende Anforderungen erfüllt sind: > sicheres Aufschmelzen des Wurzelpunktes, > gleichschenklige Nahtform, > Nahtoberseite flach oder mit leichter Hohlkehle, > Erreichen der geforderten Kehlnahtdicke (a - Maß) Der Anstellwinkel soll etwa 70 bis 80 betragen, d. h. die Schweißbrennerführung ist leicht stechend. Die Bewegung des Schweißbrenners erfolgt von unten nach oben (siehe Bild oben) und muss gleichmäßig sein. Bei ungleichmäßiger Brennerführung kann es dazu kommen, dass die Wurzel nicht richtig erfasst wird, und dass die beiden Nahtflächen ungleichmäßig aufschmelzen. Es können Einbrandkerben entstehen.

32 Seite 32 Kennzahlen für Schweiß- und Lötverfohren 311 = Gasschweißen mit Sauerstoff-Acetylen-Flamme (Autogenschweißen) 141 = Wolfram-Inertgasschweißen 111= Lichtbogenhandschweißen 131 = Metall-Inertgasschweißen 135 = Metall-Aktivgasschweißen 91 = Hartlöten 92 = Weichlöten Normung der Drohtelektroden für dos MSG-Schweißen Beispiel: Drahtelektrode DIN ,8 - SG2 Drahtelektrode = Lieferform DIN 8559 = DIN-Norm der Drahtelektrode 0,8 = Durchmesser in Millimeter SG2 = Typ-Kurzzeichen für chemische Zusammensetzung Für das Schweißen der verschiedenen Werkstoffe werden jeweils dazu passende Schweißstäbe verwendet, damit das Schweißgut möglichst die gleiche Zusammensetzung wie der Grundwerkstoff hat. Festgelegt sind in der Norm die Drahtdurchmesser. Gebräuchlich sind die Durchmesser 0,6; 0,8; 1,0; 1,2 und 1,6 mm. Das Typ-Kurzzeichen gibt verschlüsselt Auskunft über die chemische Zusammensetzung der Drahtelektroden. Der Anteil der Legierungselemente steigt von Typ SGI bis zu Typ SG3. Normung der Schutzgase für das MSG-Schweißen Beispiel: Schutzgas DIN M2 1 Schutzgas = Lieferform DIN = DIN-Norm der Schutzgase M2 = Mischgasgruppe SG2 = Kennzahl für chemische Zusammensetzung Die verschiedenen Schutzgase bzw. Gasgemische zum MSG - Schweißen unterscheiden sich im Schweißverhalten (Einbrandtiefe, Spaltüberbrückbarkeit, Spritzerbildung). Schweißen: Die inerten Schutzgase für das MIG - Schweißen sind reines Argon oder Argon - Helium - Gemische. MAG - Schweißen: Aktive Schutzgase für das MAG - Schweißen sind reines Kohlendioxid (CO2)oder Gasgemische aus Argon + CO2, Argon + O2, Argon + CO2 + O2.

33 Seite 33 Äußerliche Schweißnohtfehfer gute Schweißnaht nicht durchgeschweißt zu große Wurzelüberhöhung zu große Nahtüberhöhung Nahtunterwölbung Einbrandkerben

34 Seite 34 Innere Schweißnahtfehler Poren - Gaseinschlüsse Schrumpfrisse Fremdeinschlüsse Bindefehler Wurzel nicht erfasst

35 Ursachen für Schweißnahtfehler Seite 35 Oxideinschlüsse Ursachen für Oxideinschlüsse: > Oberflächen nicht metallisch rein > Schweißdraht ist oxidiert > Zwischenlagen wurden nicht gereinigt > Schweißnahtvorbereitung ungenügend (Stegkanten nicht angefast) > Oxidation im Wurzelbereich (Formiergas verwenden!) Porenbildung Ursachen für Porenbildung: > Ungenügende Schutzgasmenge eingestellt (siehe unten) > Verwirbelung des Schutzgases bei zu hoher Schutzgasmenge > Luftzug im Schweißnahtbereich (siehe unten) > Zu kleine Gasdüse > Brennerabstand zu groß > Brennerhaltung zu flach > Wassergekühlter Brenner undicht > Verschmutzte Werkstückoberfläche > Beschädigung bzw. Verschmutzung an der Gasdüse (Verwirbelung, siehe unten) Bindefehler Ursachen für Bindefehler: > Eingeschränkte Zugänglichkeit der Schweißstelle > Brenner zu weit auf eine Nahtflanke geneigt > Zu langsam geschweißt oder zu große Drahtfördergeschwindigkeit (vorlaufendes Schweißgut siehe oben) > Brenner nicht mittig geführt > Flankenöffnungswinkel zu gering, Steghöhe zu hoch oder großer Kantenversatz > Ansatzbindefehler (siehe oben) Endkraterrisse Ursachen für Endkraterrisse: > Schweißstromstärke zu hoch > Zu geringe Schweißgeschwindigkeit > Ungenügende Auffüllung mit Schweißzusatzwerkstoff

36 Seite 36 Schweißnahtfehler durch mangelhaften Gasschutz Weitere mögliche Fehler durch mangelhaften Gasschutz können eine zu flache Brennerhaltung (Einziehen der Luft) oder ein zu großer Brennerabstand sein.

37 Seite 37 Einteilung der Stähle Einteilung nach Phosphor- und Schwefelgehalt: Massenstahl ( Grundstahl) Phosphorgehalt kleiner als 0,08 %, Schwefelgehalt kleiner als 0,07 % Phosphor - und Schwefelgehalt zusammen maximal 0,1 % Qualitätsstähle Phosphorgehalt kleiner als 0,04 %, Schwefelgehalt kleiner als 0,04% Edelstahle Phosphorgehalt kleiner als 0,02 %, Schwefelgehalt kleiner als 0,02 % Einteilung nach Legierung : unlegierter Stahl bis 1,65 % Mangan und 0,5 % Silizium niedriglegierter Stahl - Summe der Legierungselemente kleiner als 5 % hochlegierter Stahl - Summe der Legierungselemente größer als 5 % Schweißeignung von VA-Stahl Stähle sind gut schweißgeeignet bis zu einem Kohlenstoffgehalt von 0,24 % C Phosphorgehalt von 0,065 % P Schwefelgehalt von 0,065 % S Stickstoffgehalt von 0,014 % N Mangangehalt von 1,65 % Mn Siliziumgehalt von 0,5 % Si Bei hochlegierten Stählen wird die Schweißeignung durch Titan und Niob im Zusatzwerkstoff verbessert. Diese Elemente binden beim Schweißen den Kohlenstoff ab, so dass eine Bildung von Chromkarbiden und somit die Chromverarmung im Grundwerkstoff verhindert wird. Eine andere Möglichkeit gegen Chromverarmung ist das Glühen der geschweißten Bauteile bei 1050 C und anschließendes rasches Abschrecken, die Schweißeignung nach dem so genannten Kohlenstoffäquivalent CEV berechnet: St 33 St 37-2 St 37-3 St 44-2 St 44-3 St 52-3 St 50-2 St 60-2 St 70-2 C 0,17-0,20 0,17 0,21-0,22 0,20 0,20-0,22 0,30 0,40 0,50 P 0,05 0,04 0,05 0,04 0,04 0,05 0,05 0,05 S 0,05 0,04 0,05 0,04 0,04 0,05 0,05 0,05 N 0,009 0,009 0,009 0,009 0,009 Schweißbarkeit bedingt gut sehr gut gut sehr gut gut nicht geeignet nicht geeignet nicht geeignet

38 Seite 38 Gefüge in Schweißverbindungen Zum Schmelzschweißen werden Temperaturen benötigt, die mindestens der Schmelztemperatur des Werkstückes entsprechen. Die Höhe der Temperaturen hängt im Wesentlichen von der Wärmezufuhr durch das Schweißverfahren, von der Wärmeableitung der Wärme im Bauteil und von der Wärmeabgabe an die Luft ab. Dieses Erwärmen und Abkühlen verändert das Gefüge einer Schweißverbindung bis in den Grundwerkstoff hinein. Die Wärmeeinflusszone schließt sich beiderseits an die Schweißnaht an. Sie reicht bis an den Grundwerkstoff, der nicht durch die beim Schweißen eingebrachte Wärme beeinflusst wurde. Schmelzlinie Grenze zwischen Geschmolzenem und festgebliebenen Werkstoff (grau) Überhitzungsgefüge Grobkomgefüge mit erhöhter Härte (rot) Schweißraupe Werkstoff ist vollständig aufgeschmolzen (grün) Normalglühgefüge Feinkorngefüge durch Erwärmung (pink) Gefügeumwandlung nur noch teilweise (gelb)

39 Seite 39 Schrumpfung an Stumpfnähten Schrumpfungsarten: Rote Pfeile -> Q = Querschrumpfung Blaue Pfeile -> D = Dickenschrumpfung Grüne Pfeile -> L = Längsschrumpfung Entscheidend für die Größe der entstehenden Schrumpfungen und Spannungen im Bauteil ist die eingebrachte Wärmemenge. Die Wärmedehnungen und Schrumpfungen werden durch die Schweißwärme hervorgerufen und wirken im Werkstoff räumlich, also nach allen Richtungen. Spannungen und Schrumpfungen stehen in einem bestimmten Zusammenhang. Spannungen entstehen immer dann, wenn Schrumpfung behindert ist. > Ist die Schrumpfung frei möglich, kommt es zu großen Formänderung, aber zu geringen Spannungen > Ist die Schrumpfung behindert, ist die Formänderung gering, aber zu großen Spannungen

40 Seite 40 Winkelverzug an Schweißnähten Schrumpfung und Verzug Beim der Erwärmung dehnt sich jeder Werkstoff aus und beim Abkühlen zieht er sich wieder zusammen. Die trifft natürlich auch auf Schweißnähte zu. Die sehr warme Schweißnaht schrumpft beim Abkühlen zusammen. Dadurch verzieht sich das Werkstück. Die Größe des Verzuges ist abhängig von der Form der Nahtfuge und vom Aufbau der Schweißnaht. Je mehr Raupen übereinander geschweißt werden, desto größer ist der Winkelverzug. Gegenmaßnahmen zum Verzug Gegenmaßnahmen zum Verzug sind z. B. die Wahl von großflächigen zusammenhängenden Einzelteilen, die Anwendung und Einhaltung einer bestimmten Schweißfolge, symmetrische Anordnung der Schweißnähte und möglichst geringe Nahtquerschnitte. Bei Stumpfstößen werden die Bleche z. B. so geheftet, dass sie einen kleinen Winkel miteinander bilden, der den Winkelverzug bereits berücksichtigt.

41 Betriebsanweisung für Elektro-Schweißarbeiten Seite 41 Elektro- Schweißarbeiten dürfen nur Mitarbeiter ausführen, die vom betrieblichen Vorgesetzten beauftragt und mit der Arbeit vertraut sind. Mitarbeiter unter 18 Jahren dürfen diese Arbeiten nicht ausführen, außer zu Ausbildungszwecken und unter Aufsicht. Schweißgeräte dürfen nur nach ausführlicher Unterweisung und mit der ausdrücklichen Genehmigung eines Vorgesetzten benutzt werden. Zuwiderhandlungen haben arbeitsrechtliche Schritte zur Folge! Gefahrenquellen Brand- und Explosionsgefahr durch Lichtbogen, Funken, Metallspritzer, heiße Teile. Verletzungen für Augen und Haut durch UV- und Wärme - Strahlen, heiße Teile, Schweißspritzer. Gesundheitsgefährdung durch schädliche Rauche, Dämpfe, Gase. Erhöhte Gefährdung durch elektrischen Strom (besonders in engen und feuchten Räumen). Gesundheitsgefahr beim Schweißen von verzinkten, verbleiten oder mit bleihaltigen Anstrichstoffen versehenden Gegenständen. Verletzungsgefahr durch Drahtvorschub. Schutzmaßnahmen und Verhaltensregeln Vor Arbeitsbeginn Anlagen und Geräte auf betriebssicheren Zustand überprüfen. Schutzeinrichtungen dürfen nicht umgangen, entfernt oder unwirksam gemacht werden. An der Anlage auf Ordnung und Sauberkeit achten. Reinigung nur bei abgeschalteter Anlage. Elektrodenhalter nicht unter den Arm klemmen und nur auf gut isolierter Unterlage ablegen. Bei erhöhter Gefährdung in engen und/oder feuchten Räumen, besondere Schutzmaßnahmen gegen elektrische Durchströmung treffen. Beim Einsatz von Gefahrstoffen entsprechende Betriebsanweisung beachten. Instandsetzungsarbeiten nur durch beauftragte und sachkundige Person. Bei längerer Arbeitsunterbrechung Netzspannung abschalten. Beschädigte Isolierstücke am Elektrodenhalter sofort austauschen. Nur bei geschlossener Kleidung schweißen (Gefahr von Hautverbrennungen)! Schweißplätze durch Stellwände oder Vorhänge abschirmen. Für gute Be- und Entlüftung im Arbeitsbereich sorgen, insbesondere bei oberflächenbeschichteten Werkstoffen. Mit brennbaren Stoffen verunreinigte Kleidung z. B. Öl, Fett, Petroleum und Kleidung aus Kunstfasern, darf nicht getragen werden. Persönliche Schutzausrüstung: Lederschürze, Schweißerhandschuhe und Schweißschild gegen Strahlungen und Verbrennungen tragen! Schutzbrille zum Schutz gegen Materialsplitter tragen! Sicherheitsschuhe zum Schutz gegen herunterfallende Werkstücke tragen! Enganliegende, schwerentflammbare geeignete Arbeitskleidung tragen! Keine Ringe, Ketten oder sonstige Schmuckstücke tragen! Verhalten im Notfall: Schweißgerät abschalten! Im Brandfall Feuerwehr informieren. Mitarbeiter warnen, Löschmaßnahmen durchführen, Gefahr durch elektrischen Strom beachten.

42 Fehlersuche an MSG - Schweißanlagen Seite 42

43 Nr Kenntnisprüfung Volt ist die elektrische Einheit für: a) Spannung b) Stromstärke c) Widerstand Welche Aufgaben hat das Stromkontaktrohr? a) es hat keine Aufgabe b) es leitet den Strom in die Drahtelektrode c) man reguliert damit die Spannung Wann wird ein Sprühlichtbogen eingesetzt? a) bei jeder Schweißnaht b) bei Werkstücken über 3 mm c) bei Wurzelschweißungen Die Bezeichnung MAG - Schweißen bedeutet: M -A -G -Schweißen Wie unterscheidet sich MAG und MIG - Schweißen? a) es werden unterschiedliche Gase verwendet b) es gibt keine Unterscheidungsmerkmale c) man verwendet ein anderes Schweißgerät Welche Aussagen trifft auf das MAG - Schweißen nicht zu? a) man kann Bleche ab 0,6 mm schweißen b) MAG - Schweißen ist sehr wirtschaftlich c) MAG - Schweißen eignet sich nicht für Zwangspositionen Warum verwirft sich ein geschweißtes Werkstück? a) durch fehlerhaftes Schweißen b) durch ungeeignete Schweißgeräte c) durch Schrumpfen der Schweißnaht Welche allgemeinen Anforderungen werden an Schweißstromquellen gestellt? a) Schweißstrom hoch, Schweißspannung niedrig b) Schweißstrom hoch, Schweißspannung hoch c) Schweißstrom niedrig, Schweißspannung hoch Welche Strahlen sendet der Lichtbogen aus? a) Gammastrahlen b) radioaktive Strahlung c) ultraviolette und infrarote Strahlen Was gehört nicht zu der Schutzausrüstung des Schweißers? a) Stulpenhandschuhe b) Elektrodenhalter c) Schweißschirm Was muss beim Schweißen verschiedener Drahtdurchmesser zu beachten? a) das Stromkontaktrohr muss ausgetauscht werden b) die Werkstückklemme muss versetzt werden c) das Schlauchpaket muss ausgetauscht werden Welche Aussage ist richtig? a) Stehende Flaschen müssen gegen Umfallen gesichert werden b) Man kann Schutzgasflaschen auf dem Boden entlang rollen c) Schutzgase sind immer hochgiftig Welche Kennfarbe hat eine Kohlensäureflascheflasche? a) gelb b) rot c) grau Was versteht man unter dem Begriff Auftragsschweißen? a) Beim Auftragschweißen können durch Verschleiß abgetragene Flächen, Kanten oder Profile wieder ergänzt werden b) Auftragschweißen heißt einen Auftrag zum Schweißen" haben c) man kann nur mit einem schriftlichen Auftrag schweißen Seite 43 Lösung a b b Metall Aktiv Gas a a c a c b a a c a

44 Inhaltsverzeichnis Seite 44 Thema Seite Thema Seite Einteilung Schutzgasschweißverfahren 2 Langlichtbogen 18 Arbeitsschutz 3 Einfluss der Schweißparameter 19 Persönliche Schutzausrüstung 3 Einfluss der Spannung 19 Zubehör und Werkzeuge 4 Einfluss der Drahtfördergeschwindigkeit 19 Schweißpositionen 5 Einfluss der Lichtbogenlänge 20 Schweißnahtarten 6 Einstell- und Verbrauchswerte 21 Verfahrensprinzip MSG Unterscheidung MAG/MIG - Schweißen 7 8 Unterschied Brennerhaltung stechend" und schleppend" Übungsbeispiel Auftragsschweißen Einteilung der Schutzgase 8 Übungsbeispiel Kehlnahtschweißen 26 Einfluss der Schutzgase beim MAG-Schweißen 8 Übungsbeispiel Fallnahtschweißen 27 Schutzgasflasche 9 Übungsbeispiel Stumpfstoß schweißen 29 Druckminderer 10 Übungsbeispiel Kehlnahtschweißen in Steigposition 31 Einstellen des Schtuzgases 10 Kennzahlen für Schweiß- und Lötverfahren 32 MIG-MAG Schweißanlagen Schweißstromquelle Normung der Drahtelektroden für das MSG- Schweißen Normung der Schutzgase für das MSG- Schweißen Drahtfördereinrichtung 11,13 Äußerliche Schweißnahtfehler 33 MSG-Schweißbrenner 14 Innere Schweißnahtfehler 34 Drahtführungsschlauch 12 Ursachen für Schweißnahtfehler 35 Brennerkopf 15 Einteilung der Stähle 37 Stromkontaktrohr 15 Gefüge in Schweißverbindungen 38 Zünden des Lichtbogens 16 Schrumpfungen und Spannungen an Schweißnähten 39 Lichtbogenarten 17 Winkelverzug an Schweißnähten 40 Kurzlichtbogen 17 Betriebsanweisung für Schweißarbeiten 41 Sprühlichtbogen 18 Fehlersuche an MSG - Schweißanlagen 42 Mischlichtbogen 18 Kenntnisprüfung 43