THERM + S-I/FS -I. Leitfaden für die Beschichtung von Stahlfassaden

Transkript

1 THERM + S-I/FS -I Leitfaden für die Beschichtung von Stahlfassaden

2 Inhalt Leitfaden Beschichtung Stahlfassaden Allgemein 5 Besonderheiten bei Duplex-Beschichtung 5 Wichtige Regelwerke zum Korrosionsschutz 6 DIN EN :2011 Ausführung von Stahl und Aluminiumtragwerken 6 DIN EN 1461 Durch Feuerverzinken auf Stahl aufgebrachte Zinküberzüge (Stückverzinken) 6 DIN EN Teil 1 und 2 Zinküberzüge Leitfäden und Empfehlungen zum Schutz von Eisen Stahlkonstruktionen vor Korrosion 6 DASt-Richtlinie 022 Feuerverzinken von tragenden Stahlkonstruktionen 6 DIN Beschichtungsstoffe und Überzüge Korrosionsschutz von tragenden dünnwandigen Bauteilen aus Stahl (bis 3 mm Wandstärke) 6 DIN EN ISO 12944, Teil 1-8 Korrosionsschutz von Stahlbauten durch Beschichtungssysteme (ab 3 mm Wandstärke) 7 DIN Beschichtungsstoffe Korrosionsschutz von Stahlbauten durch Pulver Beschichtungssysteme (ab 3 mm Wandstärke) 7 VFF Merkblatt ST.01 Beschichten von Stahlteilen im Metallbau 7 Bewerten der Oberfl ächen 8 Vorbehandlung vor dem Feuerverzinken 9 Allgemeine Anforderungen nach DIN EN : Kontaktkorrosion DIN EN Vorbereiten von Stahloberfl ächen für Farbanstriche und verwandte Produkte DIN EN Anhang F DIN EN Feuerverzinken (Stückverzinken) 11 DIN EN 1461:2009 Anforderungen und Prüfungen DIN EN ISO Zinküberzüge Leitfäden und Empfehlungen zum Schutz von Eisenund Stahlkonstruktionen vor Korrosion DIN EN ISO Zinküberzüge Leitfäden und Empfehlungen zum Schutz von Eisenund Stahlkonstruktionen vor Korrosion 16 DASt - Richtlinie Vorbehandlung der Oberflächen vor dem Beschichten nach VFF Merkblatt ST.01: Oberfl ächenvorbereitung Vorbehandlung der Schraubrohre der RAICO Bautechnik GmbH 24 Nasslack- und/pulverbeschichtung nach DIN (bis 3 mm Wandstärke) 25 Anwendungsbereich 25 Korrosivitätskategorien Korrosionsschutzsysteme 27 Beschichtungsstoffe (Stückbeschichtung) 27 Schutzdauer 27 Grundwerkstoffe und Überzüge 27 Schnittfl ächen 28 Schutz an Verbindungen 28 Kennzeichnung des Korrosionsschutzsystems 28 Beispiele für Beschichtungssysteme mit Korrosivitätskategorien

3 Inhalt Tabelle A.1 Beispiele für die erwartete Schutzdauer von Zink- und Zinkleierüberzügen (ohne Beschichtung) 29 Tabelle A.2 Beispiele für Beschichtungssysteme (Bandbeschichtung) auf Basis von Flüssigund Pulverbeschichtungsstoffen auf Bandverzinkung bzw. Bandlegierverzinkung 29 Tabelle A.3 Beispiele für Beschichtungssysteme (Stückbeschichtung) auf Basis von Flüssigbeschichtungsstoffen auf stückverzinktem Stahl 30 Tabelle A.4 Beispiele für Beschichtungssysteme (Stückbeschichtung) auf Basis von Flüssigbeschichtungsstoffen auf unlegiertem oder niedriglegiertem Stahl 31 Tabelle A.5 Beispiele für Beschichtungssysteme (Stückbeschichtung) auf Basis von Flüssigbeschichtungsstoffen auf Bandverzinkung bzw. Bandlegierverzinkung 31 Tabelle A.6 Beispiele für Pulver-Beschichtungssysteme (Stückbeschichtung) auf unlegiertem Stahl oder niedriglegiertem Stahl 32 Tabelle A.7 Beispiele für Pulver-Beschichtungssysteme (Stückbeschichtung) auf verzinktem Stahl 32 Nasslack-Beschichtung von Stahlerzeugnissen nach DIN (ab 3 mm Wandstärke) 33 Anwendungsbereich Atmosphärische Korrosion 34 Korrosion im Inneren von Gebäuden Auswahl des Beschichtungssystems/-Dicke nach DIN für Stahlerzeugnisse Auswahl Beschichtungssystems Übersicht 44 Pulver-Beschichten von Stahlerzeugnissen nach DIN (ab 3 mm Wandstärke) 45 Anwendungsbereich 45 Pulverbeschichtungsstoffe 45 Pulverbeschichtungssysteme 45 Auswahl der Pulverbeschichtungssysteme 45 Bezeichnung von Beschichtungssystemen 46 Oberfl ächenvorbereitung/ -vorbehandlung und Beschichtung Bewertung der Oberflächen 48 Für Aluminium 48 Für Stahl Pulver-und Nasslackbeschichtung 49 Geprüfte Schichtaufbauten am RAICO Schraubrohr 50 Schraubrohr 50x150x3 (Art.-Nr ) 50 Schraubrohr 60x200x5 (Art.-Nr ) 51 Anhang A 52 Lagerung der RAICO Schraubrohre

4 Allgemein Der Korrosionsschutz ist für ein dauerhaftes Bestehen von Tragwerken und Bauteilen die der Witterung und anderen Einflüssen ausgesetzt sind unerlässlich. In diesem Leitfaden möchten wir Ihnen einen Überblick verschaffen um sich mit den Unzähligen Normen und Richtlinien zurecht zu finden. Ungeschützte Metalle korrodieren/oxidieren in der Atmosphäre, in Wasser und im Erdreich, was zu Schäden führen kann. Um solchen Schäden über der gesamten Nutzungsdauer entgegen wirken zu können gibt es verschiedene Möglichkeiten. Anmerkung: Die in den Normen angegebenen Schichtaufbauten sind nur Richtlinien. Es wird empfohlen Beschichter auszuwählen die den Anforderungen an Qualität der diversen Organisationen entsprechen und auch die hierzu zugelassenen Lacke und Beschichtungsstoffe anwenden. Es gibt mehrere Qualitätsorganisationen die sich am Markt dafür etabliert haben. GSB International QUALICOAT QUALISTEELCOAT usw. Diese Organisationen überprüfen in regelmäßigen Abständen Beschichtungsbetriebe die das Qualitätssiegel der jeweiligen Institution erhalten haben. Des Weiteren ist darauf zu achten, dass die Beschichtungsbetriebe die erforderlichen Korrosionsschutzklassen und Schutzdauern mit den verwendeten Beschichtungsaufbauten bestätigen können. Anderen Falls müssen diese über Prüfungen bestätigt werden. Die Aufgeführten Texte und Tabellen sind auf Basis der Nationalen- und Internationalen Normen sowie Qualitätsrichtlinien (GSB International, Qualicoat, VFF, Institut Feuerverzinken, etc.) erstellt. Die Aufgeführten Beschichtungssysteme sind für den Erstschutz vorgesehen. Es wird auf die Möglichkeit hingewiesen, dass einige Texte dieses Dokuments Patentrechte berühren können, ohne dass diese vorstehend identifiziert wurden. Die RAICO Bautechnik GmbH ist nicht dafür verantwortlich, einige oder alle diesbezüglichen Patentrechte zu identifizieren. Auf die Quellen Angaben für die Einzelnen Tabellen und Textauszügen wird verzichtet da diese in der Überschrift genannt werden. Besonderheiten bei Duplex- Beschichtung Duplex- Beschichtungen haben den Vorteil, dass sich die Oberflächen gegenseitig schützen. Durch die Beschichtung wird die darunterliegende Zinkschicht von Atmosphärischen und Chemischen Einflüssen geschützt. Ein Abtrag des Zinküberzuges wird somit vermieden. Sollte die Beschichtung eine Beschädigung erhalten hat dies im Duplex System keine nachteiligen Auswirkungen da die darunterliegende Zinkschicht sehr Wiederstandfähig und abriebfest ist. Eine klassische Unterrostung kann somit erst gar nicht entstehen. Ein weiterer Vorteil von Duplex Systemen ist die hohe Kantenbeständigkeit. Beschichtungen allein haben dort ihre Schwachstellen, da aus Physikalischen Gründen (Kantenflucht) flüssige Beschichtungsstoffe an Kanten sehr dünne Schichtdicken aufweisen. Wesentliche Eigenschaften von Beschichtungssystemen, z.b. Diffusionsdichte, UV-Stabilität, Alkalibeständigkeit, müssen bei der Planung berücksichtigt werden. Um einen optimalen und langfristigen Schutz zu erhalten ist die Haftung der Beschichtung das A&O. Es ist daher ratsam, Duplex- Systeme zu verwenden die sich bewährt haben und zudem die Eignungsprüfungen bestanden haben. Es ist darauf zu achten, dass die Einschlägigen Normen sich ausschließlich auf die Schutzdauer der Beschichtung beziehen und nicht etwa auf das Gesamtsystem. Bei Duplex- Systemen also z.b. Zink und Beschichtung kann der sogenannte Synergismus-Effekt (Verlängerungseffekt) angesetzt werden. Dieser ist je nach Ausbildung der Zinkschichtdicke mit 1,2 bis 2,5 zu belegen. ACHTUNG! hierbei ist nur eine Verlängerung der Schutzdauer zu beachten! Die Korrosionsschutzklasse bleibt bestehen. In nahezu allen Europäischen Ländern hat sich die Atmosphärische Korrosivität in den letzten zwei Jahrzehnten drastisch reduziert. Dies belegen auch Messungen aus jüngster Zeit. Ein reduzierter SO 2 -Gehalt der Luft ist hierfür die wesentliche Ursache. Der Zwang von Duplex- Systemen hat sich hierdurch verringert

5 Wichtige Regelwerke zum Korrosionsschutz DIN EN :2011 Ausführung von Stahl und Aluminiumtragwerken Die DIN EN legt, wie in der Überschrift schon beschrieben, die Ausführungen von Stahl und Aluminiumtragwerken fest. Sie ist quasi die die Bibel der Tragwerke in Ihr sind alle Anforderungen an ein funktionierendes Tragwerk geregelt. Diese DIN gibt querverweise auf andere Normen, Merkblätter und Richtlinien. Mitinbegriffen ist hier auch der Korrosionsschutz. DIN EN 1461 Durch Feuerverzinken auf Stahl aufgebrachte Zinküberzüge (Stückverzinken) Als Basisnorm für das Stückverzinken gilt die DIN EN ISO 1461 Durch Feuerverzinken auf Stahl aufgebrachte Zinküberzüge (Stückverzinken) Die DIN EN ISO 1461 legt alle Anforderungen und Prüfungen fest, die an das Stückverzinken von Stahlteilen gestellt werden. Es geht hierbei um das Feuerverzinken von Einzelteilen im diskontinuierlichen Verfahren. Die Norm regelt sowohl die Anforderungen an Zinküberzüge (z.b. Dicke des Zinküberzuges, Ausbesserungen usw.), sie legt aber auch Prozeduren fest, mit denen die Übereinstimmung der Feuerverzinkung mit dieser Norm nachgewiesen werden kann. Die DIN EN ISO 1461 regelt die Leistungen, die von der Feuerverzinkerei zu erbringen sind, sie gilt jedoch nicht automatisch auch für nachfolgende Teilleistungen. So ist z.b. die Feuerverzinkerei für die Ausbesserung der von ihr zu vertretenden Fehlstellen (unverzinkte Stellen) zuständig, hingegen jedoch nicht für die Ausbesserung von Schäden am Zinküberzug, die durch den Transport oder die Montage entstehen. DIN EN Teil 1 und 2 Zinküberzüge Leitfäden und Empfehlungen zum Schutz von Eisen Stahlkonstruktionen vor Korrosion Im Jahr 2010 erfolgte die Veröffentlichung der aktuellen Ausgabe DIN EN ISO 14713, die sich in den Teilen 1 und 2 auf das Feuerverzinken bezieht. Dies sind DIN EN ISO ; Zinküberzüge Leitfäden und Empfehlungen zum Schutz von Eisen- und Stahlkonstruktionen vor Korrosion Teil 1: Allgemeine Konstruktionsgrundsätze und Korrosionsbeständigkeit und Teil 2: Feuerverzinken DIN EN ISO bietet allgemeine Informationen zu Zinküberzügen, wie z.b. Korrosionsschutzdauer in unterschiedlichen Anwendungsbereichen. Darüber hinaus ist mit dem Teil 2 eine zusätzliche Norm zum Stückverzinken entstanden, die eine Reihe von Informationen wie Einfluss des Grundwerkstoffes, Grundsätze der feuerverzinkungsgerechten Konstruktion etc. enthält. DASt-Richtlinie 022 Feuerverzinken von tragenden Stahlkonstruktionen Im November 2009 wurde die DASt-Richtlinie 022 Feuerverzinken von tragenden Stahlkonstruktionen veröffentlicht und im Dezember 2009 bauaufsichtlich eingeführt. Sie enthält Regeln für die Planung, Konstruktion, Fertigung und das Feuerverzinken von tragenden Stahlbaukonstruktionen. Mit der Aufnahme in die Bauregelliste A ist diese DASt-Richtlinie 022 verbindlich in Kraft getreten und ist für tragende, feuerverzinkte Bauprodukte ergänzend zu den weiteren bereits geltenden Regelwerken DIN EN ISO 1461 und DIN EN ISO 14713, verbindlich anzuwenden. Die DASt-Richtlinie 022 gilt für das Feuerverzinken von tragenden vorgefertigten Stahlbauteilen, die entsprechend der DIN oder DIN EN 1993 und DIN EN bemessen und gefertigt sind. Sie ist an den Planer, Hersteller und Verzinker gerichtet und behandelt Maßnahmen, mit denen Einbußen der Tragsicherheit und der Gebrauchstauglichkeit durch Rissbildung beim Verzinkungsprozess verhindert werden sollen. Die DASt-Richtlinie 022 gilt für die Stahlsorten S235, S275, S355, S420, S450 und S460 nach DIN EN Teil 1 bis 5 sowie die nach DIN zu verwendenden Werkstoffe für Stahlbauten. DIN Beschichtungsstoffe und Überzüge Korrosionsschutz von tragenden dünnwandigen Bauteilen aus Stahl (bis 3 mm Wandstärke) Diese Norm gilt für den Korrosionsschutz tragender dünnwandiger Bauteile aus unlegiertem oder niedrig-legiertem Stahl, deren Nennblechdicke bis 3 mm beträgt und die atmosphärischer Korrosionsbelastung ausgesetzt sind. In dieser Norm sind sowohl Pulverbeschichtungen als auch Nasslackbeschichtungen geregelt

6 Wichtige Regelwerke zum Korrosionsschutz DIN EN ISO 12944, Teil 1-8 Korrosionsschutz von Stahlbauten durch Beschichtungssysteme (ab 3 mm Wandstärke) Die Normenreihe DIN EN ISO Korrosionsschutz von Stahlbauten durch Beschichtungssysteme behandelt den Korrosionsschutz von Stahlbauten (einschließlich Verbindungen) durch Beschichtungssysteme hier ausschließlich auf Basis von Nassbeschichtungen, d.h. auf Basis von Farben und Lacken. Sie gilt für Stahlbauten, d.h. Konstruktionen aus Stahl, die einen Tragsicherheitsnachweis erfordern. Aufgrund der umfassenden Thematik des Korrosionsschutzes gliedert sich diese Norm in 8 Teile, die alle Schritte des Korrosionsschutzes, beginnend bei der Definition der Korrosionsbelastung über die korrosionsschutzgerechte Gestaltung, die Vorbereitung und Durchführung der Korrosionsschutzarbeiten bis hin zur Prüfung und Überwachung von Korrosionsschutzarbeiten beinhalten. Im Zusammenhang mit der Feuerverzinkung (Stückverzinkung) sind insbesondere Teil 4 Arten von Oberflächen und Oberflächenvorbereitung und Teil 5 Beschichtungssysteme von Bedeutung. Hinsichtlich der Feuerverzinkung werden keine von der DIN EN ISO 1461 abweichenden Forderungen gestellt, es ergeben sich jedoch wichtige Ergänzungen, z. B. im Hinblick auf die Anwendung des Duplex-Systems, das eine Feuerverzinkung mit einer nachfolgenden Beschichtung kombiniert. DIN Beschichtungsstoffe Korrosionsschutz von Stahlbauten durch Pulver Beschichtungssysteme (ab 3 mm Wandstärke) Die Norm DIN Beschichtungsstoffe Korrosionsschutz von Stahlbauten durch Pulver-Beschichtungssysteme Bewertung der Pulver-Beschichtungssysteme und Ausführung der Beschichtung stellt das Pendant der Pulverbeschichtungssysteme zur DIN EN ISO dar. Damit werden Duplex-Systeme basierend auf Pulverbeschichtungen auf schwarzen (unbehandelten) und auf feuerverzinkten Stahl genormt. Die Norm schafft die Grundlage für die Auswahl, Bewertung und Spezifikation von Pulver-Beschichtungssystemen zum Zwecke des Korrosionsschutzes. VFF Merkblatt ST.01 Beschichten von Stahlteilen im Metallbau In den bisher genannten Normen ist das Pulverbeschichten auf Stahl kontinuierlich schmelztauchveredelte (Bandverzinkung) Profile nicht miteingeschlossen. Im VFF Merkblatt ST.01 wird diese Lücke in der Norm geschlossen. Im Folgenden wird beschrieben wie die Zuordnung zu erfolgt. Die Beschichtungsaufbauten sind den zitierten Quellen zu entnehmen. Darüber hinaus sind weitere Beschichtungen einsetzbar, wie z.b. Pulverbeschichtungsstoffe auf kontinuierlich schmelztauchveredelten Oberflächen, wenn deren Eignung gem. EN ISO bzw. DIN 55633, DIN oder, wie in EN für die Ausführung von Stahltragwerken gefordert, gem. EN und EN nachgewiesen ist

7 Wichtige Regelwerke zum Korrosionsschutz Bewerten der Oberflächen Die Bewertung der Oberflächen erfolgt, soweit Vertraglich nichts anderes geregelt wurde, nach den Merkblättern des VFFs

8 Vorbehandlung vor dem Feuerverzinken Bevor Stahlteile verzinkt werden können müssen sie von Verunreinigungen gesäubert werden. Bei der Anlieferung von Stahl und/ oder der weiteren Verarbeitung (Sägen, Schweißen, Bohren, usw.) sind Rost, Zunder, Öle Späne auf den Oberflächen abgelagert die die Qualität der Verzinkung beinträchtigen können. Markierungen die angezeichnet wurden können nach der Verzinkung immer noch sichtbar sein. Sofern keine anderen Vereinbarungen zwischen dem Kunden und dem Verzinker getroffen wurden, ist der Kunde für das Entfernen dieser Verunreinigungen verantwortlich (siehe DIN EN ISO , S. 26 f.). Arteigene Rückstände des Stahls wie Rost und Zunder können in der Regel durch Vorbehandlung in der Verzinkerei entfernt werden. Hierfür werden die Bauteile in verdünnter Salzsäure gebeizt, um metallisch blanke Oberflächen zu schaffen. Stark verzunderte und stark korrodierte Oberflächen benötigen entsprechend sehr lange Beizzeiten. Um ein Überbeizen der Bauteile zu vermeiden, sollten Bauteile mit stark verzunderter Oberfläche oder starkem Rostansatz vom Kunden vorab mit einem Reinheitsgrad Sa 2 ½ gestrahlt werden. Oberflächen müssen in Übereinstimmung mit DIN EN , EN ISO 8501, EN ISO 1461 und DIN EN ISO vorbereitet werden, sofern nichts anderes festgelegt wird. Erfolgt Beizen vor dem Verzinken, dann können hochfeste Stähle anfällig für wasserstoffinduzierte Rissbildung werden (siehe EN ISO ) Sollen feuerverzinkte Stahlteile nachträglich beschichtet werden (Duplex-Systeme) ist der Verzinkungsbetrieb darauf hinzuweisen, dass er keine Maßnahmen ergreift, die das Haftvermögen und die Eigenschaften von Beschichtungen negativ beeinflussen. In diesen Fällen ist das Kurzzeichen t Zn k (keine Nachbehandlung) zu verwenden. Allgemeine Anforderungen nach DIN EN :2011 Dieser Abschnitt legt Anforderungen für die Bearbeitung von Stahloberflächen mit Unregelmäßigkeiten fest, einschließlich geschweißter und gefertigter Oberflächen, so dass sie für das Aufbringen von Farbanstrichen und verwandten Produkten geeignet sind. Die Anforderungen für das konkret vorgesehene Beschichtungssystem müssen festgelegt werden. Dieser Abschnitt enthält nicht die detaillierten Anforderungen an Korrosionsschutzsysteme. Diese sind in den folgenden Querverweisen festgelegt, die je nach Bedarfsfall anzuwenden sind: a) beschichtete Oberflächen: Normenreihe EN ISO und Anhang F; b) Oberflächen mit durch thermisches Spritzen aufgebrachten metallischen Überzügen: EN 14616, EN und Anhang F; c) Oberflächen mit durch Verzinken aufgebrachten metallischen Überzügen: EN ISO 1461, EN ISO , EN ISO und Anhang F. Wenn das Tragwerk nur für eine kurze Nutzungsdauer bestimmt ist, oder bei Umgebungsbedingungen mit vernachlässigbarer Korrosivität (z.b. Kategorie C1 oder Anstrich nur aus ästhetischen Gründen), oder bei einer Auslegung, die das Auftreten von Korrosion erlaubt, dann ist aus Gründen der mechanischen Beanspruchbarkeit und Standsicherheit kein Bedarf für einen Korrosionsschutz. Anmerkung 1 Ein Jahr kann als kurze Nutzungsdauer erachtet werden. Wird ein Anstrich aus ästhetischen Gründen festgelegt, dann ist Tabelle 22 zusammen mit Anhang F anzuwenden. Werden eine Brandschutzbeschichtung und ein Korrosionsschutz festgelegt, muss nachgewiesen werden, dass diese miteinander verträglich sind. Anmerkung 2 Brandschutz wird im Allgemeinen nicht als Teil des Korrosionsschutzes erachtet. Tabelle 22 Vorbereitungsgrad Schutzdauer des Korrosionsschutzes a Korrosivitätskategorie b Vorbereitungsgrad > 15 Jahre 5 Jahre bis 15 Jahre C1 C2 bis C3 Oberhalb C3 C1 bis C3 Oberhalb C3 P1 P2 P2 oder P3 wie festgelegt C1 bis C4 P1 < 5 Jahre C5 lm P2 a b Schutzdauer des Korrosionsschutzes und Korrosivitätskategorie nach EN ISO oder EN ISO je nach Anwendungsfall Thermisch geschnittene Oberflächen, Kanten und Schweißnähte müssen ausreichend eben sein und nach dem Strahlen das Erreichen der festgelegten Rauhigkeit ermöglichen (siehe Anhang F). Anmerkung Thermisch geschnittene Oberflächen sind manchmal für das Strahlmittel zu hart, um eine ausreichende Oberflächenrauhigkeit zu erzielen. Die festgelegte Verfahrensprüfung kann zur Feststellung der Oberflächenhärte, und ob Schleifen erforderlich ist, verwendet werden. P1 P

9 Vorbehandlung vor dem Feuerverzinken Kontaktkorrosion DIN EN :2011 Der unbeabsichtigte Kontakt zwischen unterschiedlichen metallischen Konstruktionsmaterialien, z. B. zwischen nichtrostenden Stählen und Aluminium oder Baustahl, muss vermieden werden. Wird nichtrostender Stahl mit Baustahl verschweißt, muss der Korrosionsschutz für das Stahltragwerk von der Naht aus um mindestens 20 mm auf den nichtrostenden Stahl weitergeführt werden. Siehe auch S. 28, S. 29 und S. 35 f.. Vorbereiten von Stahloberflächen für Farbanstriche und verwandte Produkte DIN EN Die folgenden Anforderungen gelten nicht für nichtrostende Stähle. Bestehen Anforderungen an die Oberflächenreinheit nichtrostender Stähle, müssen diese festgelegt werden Alle Oberflächen, die mit Farbanstrichen und verwandten Produkten zu versehen sind, müssen so vorbereitet sein, dass die Kriterien von EN ISO 8501 erfüllt sind. Der Vorbereitungsgrad nach EN ISO muss fest-gelegt werden. Werden die Schutzdauer des Korrosionsschutzes und die Korrosivitätskategorie festgelegt, muss der Vorbereitungsgrad Tabelle 22 entsprechen. >>>Sofern nicht anders festgelegt, gilt P1 für EXC2, EXC3 und EXC4.<<< Anhang F DIN EN :2011 Schweißnähte und Oberflächen zum Schweißen Wird ein Bauteil nachfolgend geschweißt, darf die Bauteiloberfläche bis zu einem Abstand von 150 mm von der Naht nicht mit Material beschichtet sein, das die Qualität der Schweißnaht beeinträchtigen kann (siehe auch S. 45). Schweißnähte und der benachbarte Grundwerkstoff dürfen vor Schlackenentfernung, Reinigung, Überprüfung und Abnahme der Schweißnaht keine Beschichtung erhalten. Beschichtung Werden zwei oder mehr Beschichtungen aufgebracht, muss für jede Beschichtung eine unterschiedliche Farbschattierung verwendet werden. Tragwerke mit einer Schutzdauer des Korrosionsschutzes größer als 5 Jahre mit einer Korrosivitätskategorie C3 (und darüber) müssen gerundete oder gefaste Kanten nach EN ISO aufweisen, und die Kanten sind durch einen streifenförmigen Überzug, der sich auf einer Breite von etwa 25 mm beiderseits der Kante erstreckt und mit einer für das Beschichtungssystem geeigneten Nenndicke aufgebracht wird, zu schützen. Beschichtete Oberflächen müssen nach dem Aufbringen der Beschichtung für einen Zeitraum", wie er im Produktdatenblatt gefordert wird, vor der Ansammlung von Wasser geschützt sein

10 Feuerverzinken (Stückverzinken) Regelwerke zum Stückverzinken Die Norm DIN EN ISO 1461 Durch Feuerverzinken auf Stahl aufgebrachte Zinküberzüge (Stückverzinken) Anforderungen und Prüfungen legt allgemeine Anforderungen und Prüfungen von Eigenschaften stückverzinkter Überzüge fest. Für den bauaufsichtlichen Bereich ist in diesem Zusammenhang zusätzlich die DASt-Richtlinie 022 Feuerverzinken von tragenden Stahlbauteilen zu beachten. Diese Richtlinie legt über die in DIN EN ISO 1461 hinausgehende Anforderungen an die Vorbehandlung, das Feuerverzinkungsverfahren sowie an Prüfung und Abnahme fest. Weitere wesentliche mit dem Feuerverzinken in Verbindung stehende Sachverhalte sind in DIN EN ISO Leitfäden und Empfehlungen zum Schutz von Eisen- und Stahlkonstruktionen vor Korrosion Zinküberzüge Teil 1: Allgemeine Konstruktionsgrundsätze und Korrosionsbeständigkeit und in DIN EN ISO Leitfäden und Empfehlungen zum Schutz von Eisen- und Stahlkonstruktionen vor Korrosion Zinküberzüge Teil 2: Stückverzinken aufgeführt. DIN EN 1461:2009 Anforderungen und Prüfungen Anwendungsbereich Diese Internationale Norm legt die allgemeinen Anforderungen an die Eigenschaften und Prüfungen von Überzügen fest, die durch Eintauchen von gefertigten Eisen- und Stahlteilen (einschließlich bestimmter Gussteile) in eine Zinkschmelze (die nicht mehr als 2 % andere Metalle enthält) aufgebracht werden. Diese Norm gilt nicht für: - kontinuierlich feuerverzinktes Stahlband und Draht und daraus gefertigte Produkte (Schweißmatten und Maschendraht); - Rohre, die in automatischen Anlagen feuerverzinkt werden; - feuerverzinkte Produkte (z. B. mechanische Verbindungselemente), für welche separate Normen existieren. Diese können zusätzliche Anforderungen beinhalten oder Anforderungen festlegen, die von dieser Internationalen Norm abweichen. Anmerkung: Eigenständige Produkt-Normen können Bezug auf diese Internationale Norm nehmen und sie einschließen, oder sie können sie mit Änderungen, die sich auf das genormte Produkt beziehen, übernehmen. Abweichende Anforderungen können an Zinküberzüge auf Produkten gestellt werden, die besonderen behördlichen Anforderungen unterliegen. Diese Internationale Norm behandelt nicht die Nachbehandlung und die zusätzliche Beschichtung von feuerverzinkten Teilen. Nachdem es immer wieder vorkommen kann, dass Beschädigungen der Oberflächen durch Transport, nachträglichem Bohren oder Schweißen zu tragen kommen hat die DIN EN und DIN EN 1461 auch hier einen entsprechenden Abschnitt der die Reparaturmaßnahmen beschreibt. Ausbesserung von Fehlstellen und Reparatur nach dem Schneiden / Schweißen nach DIN EN / DIN EN1461 Nach DIN EN :2011 Es muss festgelegt werden, ob Reparaturmaßnahmen oder zusätzliche Schutzbehandlungen an Schnittkanten und benachbarten Oberflächen nach dem Schneiden erforderlich sind. Werden vorbeschichtete Konstruktionsmaterialien geschweißt, müssen die Verfahren und der Umfang von Reparaturen festgelegt werden, die an der Beschichtung notwendig sind. Wurde die Verzinkung von Oberflächen entfernt oder durch Schweißen beschädigt, müssen die Oberflächen gereinigt, vorbereitet und mit einer zinkhaltigen Fertigungsbeschichtung und einem Beschichtungssystem, das bei der vorhandenen Korrosivitätskategorie einen gleichartigen Korrosionsschutz wie die Verzinkung bietet, behandelt werden (siehe EN ISO 1461 für zusätzliche Hinweise)

11 Feuerverzinken (Stückverzinken) Nach DIN EN 1461:2009 Die Summe der Bereiche ohne Überzug, die ausgebessert werden müssen, darf 0,5 % der Gesamtoberfläche eines Einzelteils nicht überschreiten. Ein einzelner Bereich ohne Überzug darf in seiner Größe 10 cm² nicht übersteigen. Falls größere Bereiche ohne Überzug vorliegen, muss das betreffende Bauteil neu verzinkt werden, falls keine anderen Vereinbarungen zwischen dem Kunden und dem Feuerverzinkungsunternehmen getroffen werden. Die Ausbesserung sollte durch thermisches Spritzen mit Zink (z.b. ISO 2063 [2]) oder durch eine geeignete Zinkstaubbeschichtung, wobei die Zinkstaub-Pigmente ISO 3549 entsprechen müssen, innerhalb der praktikablen Grenzen solcher Systeme, oder mittels geeigneter Zinkflake-Beschichtung oder Zinkpaste erfolgen. Die Verwendung von Loten auf Zinkbasis ist ebenfalls möglich (siehe Anhang C). Wenn gesonderte Anforderungen vereinbart werden, z. B. das Auftragen zusätzlicher Beschichtungen, muss der Verzinker zuvor den Kunden über die Art der Ausbesserung informieren. Die Ausbesserung muss die Entfernung von Verunreinigungen und die notwendige Reinigung und Oberflächenvorbereitung der Schadstelle zur Sicherstellung des Haftvermögens beinhalten. Die Schichtdicke des ausgebesserten Bereiches muss mindestens 100 betragen, falls keine anders lautenden Vereinbarungen getroffen wurden, z.b. wenn eine zusätzliche Beschichtung aufgetragen werden soll, und daher die Schichtdicke der Ausbesserungsstelle die gleiche Dicke aufweisen soll wie der Zinküberzug. An den ausgebesserten Stellen muss ein hinreichender Korrosionsschutz sichergestellt sein. Anhang C Falls die Feuerverzinkerei darauf hingewiesen wird, dass ein verzinktes Teil zusätzlich beschichtet werden soll (z.b. nach ISO [6] oder EN [14]), sollte der Kunde darauf hingewiesen werden, dass das Ausbessern von Fehlstellen zulässig ist; er sollte über das gewählte Ausbesserungsverfahren und die hierzu verwendeten Stoffe informiert werden. Der Kunde und Beschichter sollten sich vergewissern, dass das nachfolgende Beschichtungssystem für die verwendeten Verfahren und Materialien geeignet ist. In sind die Schichtdicken von Ausbesserungsarbeiten im Hinblick auf Abnahmeprüfungen geregelt. Die gleichen Verfahren gelten für die Ausbesserung von Schadstellen auf Baustellen. Die Größe der tolerierbaren Flächen, die ausgebessert werden, sollten sich an den zulässigen Werten für Fehlstellen beim Feuerverzinken orientieren. Das Institut Feuerverzinken hat hierfür ein entsprechendes Arbeitsblatt erstellt. Fachgerechte Ausbesserung (Arbeitsblatt E.4 Institut Feuerverzinken) Zusammenfassung: - Sorgfältige Entfernung von Verunreinigungen - Fachgerechte Oberflächenvorbereitung an der Fehlstelle - Auswahl und fachgerechte Applikation des Ausbesserungsstoffes - Berücksichtigung der normativen Anforderungen an die Schichtdicke - Überlappung der Ausbesserung mit dem intakten Zinküberzug 1. Allgemeines Beim Transport oder der Montage von feuerverzinkten Bauteilen kann es vorkommen, dass der Zinküberzug lokal beschädigt wird. Derartige Fehlstellen müssen fachgerecht nachgebessert werden. Die Norm DIN EN ISO 1461 "Durch Feuerverzinken auf Stahl aufgebrachte Zinküberzüge (Stückverzinken)" regelt das Ausbessern von Fehlstellen an feuerverzinkten Überzügen im Detail. Es heißt dort unter Abschnitt 6.3: Die Summe der Bereiche ohne Überzug, die ausgebessert werden müssen, darf 0,5 % der Gesamtoberfläche eines Einzelteils nicht überschreiten. Ein einzelner Bereich ohne Überzug darf in seiner Größe 10 cm² nicht übersteigen. Falls größere Bereiche ohne Überzug vorliegen, muss das betreffende Bauteil neu verzinkt werden, falls keine anderen Vereinbarungen zwischen Auftraggeber und Feuerverzinkungsunternehmen getroffen werden. Kommt es zu Beschädigungen und Fehlstellen, sollte nicht nur das Feuerverzinkungsunternehmen gemäß DIN EN ISO 1461 eine Ausbesserung durchführen, sondern es sollten auch die Schäden, die außerhalb des Verantwortungsbereiches der Feuerverzinkerei entstanden sind (z.b. beim Transport oder der Montage), entsprechend den in der Norm aufgeführten Regeln ausgebessert werden

12 Feuerverzinken (Stückverzinken) 2. Fachgerechte Reinigung und Oberflächenvorbereitung Abb. 2: Die Ausbesserung mit Zinkstaubbeschichtungen mittels Pinsel ist praxisbewährt und zu empfehlen. Abb. 1: Das Thermische Spritzen mit Zink ist ein geeignetes Verfahren zur Ausbesserung. Die Ausbesserung muss die Entfernung von Verunreinigungen und die notwendige Reinigung und Oberflächenvorbereitung der Schadstelle zur Sicherstellung des Haftvermögens beinhalten. Dabei ist es wichtig, dass die zu behandelnde Fläche frei von Verschmutzungen und Korrosionsprodukten ist. Es empfiehlt sich daher eine Vorbereitung der Stellen durch partielles maschinelles Schleifen (PMa) nach DIN EN ISO 12944, Teil 4 oder durch lokales Strahlen (Normreinheitsgrad Sa 2 ½). 3. Auswahl und Applikation des Ausbesserungsstoffes Die in DIN EN ISO 1461 festgelegten Ausbesserungsverfahren sind sowohl hinsichtlich des erforderlichen Aufwandes als auch bezüglich der Schutzwirkung unterschiedlich. Das Thermische Spritzen mit Zink (Abb. 1) bzw. das Auftragen geeigneter Zinkstaubbeschichtungen ist i.d.r. den Loten auf Zinkbasis vorzuziehen. Lote auf Zinkbasis sind nach der Norm zwar gleichberechtigt anwendbar, spielen in der gängigen Praxis jedoch eine untergeordnete Rolle. Auf der Baustelle ist eine Ausbesserung mit Zinkstaubbeschichtungen (Abb. 2) mittels Pinsel praktikabel und empfehlenswert. Als Zinkstaubbeschichtungsstoffe haben sich bewährt: - Zweikomponenten-Expoxidharz-Zinkstaubbeschichtungsstoffe - luftfeuchtigkeitshärtende Einkomponenten-Polyurethan-Zinkstaubbeschichtungsstoffe - luftfeuchtigkeitshärtende Einkomponenten-Ethylsilikat-Zinkstaubbeschichtungsstoffe - geeignete gleichwertige Zinkflake-Beschichtungen und Zinkpasten Die Beschichtungsstoffe sollten vom Hersteller für diesen Einsatzzweck zugelassen sein. Bei Zinkstaubbeschichtungsstoffen sollte der Anteil an Zinkstaub als Pigment sollte möglichst > 90 % des Gewichts betragen. Falls ein feuerverzinktes Teil zusätzlich beschichtet werden soll (Duplex-System), ist es notwendig, die Feuerverzinkerei im Vorfeld hierüber zu informieren. Die Feuerverzinkerei muss in solchen Fällen zuvor den Auftraggeber über die Art der Ausbesserung informieren. Der Kunde und der Beschichter sollten sich vorab vergewissern, dass das gewählte Ausbesserungsverfahren für die nachfolgende Beschichtung geeignet ist. 4. Berücksichtigung der normgerechten Anforderungen an die Schichtdicke Die Schichtdicke des ausgebesserten Bereiches muss mindestens 100 betragen, falls keine anderslautenden Vereinbarungen getroffen wurden, z. B. wenn eine zusätzliche Beschichtung aufgetragen werden soll. An den ausgebesserten Stellen muss ein hinreichender Korrosionsschutz sichergestellt sein

13 Feuerverzinken (Stückverzinken) 5. Überlappung der Ausbesserung mit dem intakten Zinküberzug Abb. 4: Zinksprays sind zur Ausbesserung von Fehlstellen in der Regel ungeeignet. Abb. 3: Falsch: Kleine Fehlstellen werden oft sehr großflächig ausgebessert. Um einen lückenlosen Schutz sicherzustellen, ist die Ausbesserung so durchzuführen, dass eine Überlappung mit dem intakten Zinküberzug sichergestellt ist. In der Praxis werden allerdings selbst kleine Fehlstellen oft sehr großflächig ausgebessert (Abb 3). Dadurch wird der Eindruck einer großen Fehlstelle im Zinküberzug vermittelt. Es wird empfohlen, nur mit kleinen Überlappungsflächen zu arbeiten, um den ausgebesserten Bereich möglichst klein zu halten. 6. Zinksprays sind ungeeignet Zur Ausbesserung von Fehlstellen und Beschädigungen sind Zinksprays (Abb. 4) in der Regel ungeeignet, da selbst bei mehrmaligem Übersprühen der Fehlstelle die für eine Ausbesserung nach DIN EN ISO 1461 geforderte Schichtdicke von 100 nicht erreicht wird. In der Handhabung sind die Spraydosen zwar sehr einfach, sie bieten jedoch keine Basis für eine hochwertige und vor allem langfristige Ausbesserung. Die DIN EN ISO 1461 geht im Regelungstext nicht explizit auf die Anwendung von Zinksprays ein. Vor dem zuvor beschriebenen Hintergrund schließen jedoch andere Regelwerke, wie zum Beispiel die ZTV-ING, grundsätzlich die Anwendung von Zinksprays (und Zinkloten) als Ausbesserung von Fehlstellen in feuerverzinkten Überzügen aus. Bei Ausbesserungsarbeiten aller Art ist die Verträglichkeit zwischen Ausbesserungsmaterial und der Nachfolgenden Beschichtung mit dem Beschichter abzustimmen! DIN EN ISO Zinküberzüge Leitfäden und Empfehlungen zum Schutz von Eisen- und Stahlkonstruktionen vor Korrosion Anwendungsbereich: Dieser Teil von ISO bietet Leitfäden und Empfehlungen betreffend der allgemeinen Grundlagen der Gestaltung von Gegenständen, auf die zum Zweck des Korrosionsschutzes ein Zinküberzug aufgebracht wird und des Ausmaßes der Korrosionsbeständigkeit, der durch Zinküberzüge auf Gegenständen aus Eisen und Stahl in verschiedenen Umgebungen erreicht wird. Der Erstschutz wird erfasst hinsichtlich - der verfügbaren genormten Verfahren, - der konstruktiven Gesichtspunkte und - der bei der Anwendung vorliegenden Umgebungen

14 Feuerverzinken (Stückverzinken) Dieser Teil von ISO wird auf folgende Verfahren angewandt: a) feuerverzinkte Überzüge (aufgebracht nach der Fertigung); b) feuerverzinkte Überzüge (aufgebracht auf Stahlband); c) sherardisierte Überzüge; d) thermisch gespritzte Überzüge;- e) mechanisch plattierte Überzüge; f) galvanisch abgeschiedene Überzüge. Nicht erfasst wird in diesen Leitfäden und Empfehlungen die Instandsetzung des Korrosionsschutzes für Stahl durch Zinküberzüge unter Einsatzbedingungen. Für einen Leitfaden zur Instandsetzung, siehe ISO und ISO Anmerkung: Es gibt eine große von Produktnormen (z. B. für Nägel, Befestigungselemente, duktile Eisen-rohre usw.), in denen spezifische Anforderungen an die angewendete Verzinkung festgelegt werden, die über die in diesem Teil von ISO angegebenen allgemeinen Anforderungen hinausgehen. Diese Anforderungen, die für ein bestimmtes Produkt gelten, haben Vorrang bezüglich dieser angegebenen allgemeinen Empfehlungen. Korrosion in Unterschiedlicher Umgebung Wir beziehen uns ausschließlich auf die Atmosphärische Korrosion. Die Korrosionsgeschwindigkeit des Zinküberzugs hängt von der Zeit ab, in der der Zinküberzug Feuchtigkeit, Luftverunreinigungen und Oberflächenverschmutzung ausgesetzt ist, aber sie ist viel kleiner als die Korrosionsgeschwindigkeit des Stahls und nimmt mit der Zeit oft ab. Allgemeine Informationen zur atmosphärischen Korrosionsgeschwindigkeit für Zink enthält ISO Verfahren Feuerverzinken (Stückverzinken) Feuerverzinken (Bandverzinken) Feuerverzinken von Rohren Bezugsnorm ISO 1461 EN Mindestdicke Ausgewählte Korrosivitätskategorien (ISO 9223), kürzeste/längste Schutzdauer (Jahre) und Schutzdauerklasse (V, L, M, H, VH) C3 C4 C5 CX 85 40/>100 VH 20/40 VH 10/20 H 3/10 M />100 VH 33/67 VH 17/33 VH 6/17 H />100 VH 48/95 VH 24/48 VH 8/24 H 20 10/29 H 5/10 M 2/5 L 1/2 VL 42 20/60 VH 10/20 H 5/10 M 2/5 L EN /79 VH 13/26 H 7/13 H 2/7 L 15 7/21 H 4/7 M 2/4 L 1/2 VL Sheradisieren EN /43 VH 7/14 H 4/7 M 2/4 VL 45 21/65 VH 11/25 H 6/11 M 3/6 L Galvanische Verzinkung 5 2/7 L 1/2 VL 1/1 VL 0/1 VL EN 2081 von Blechen 25 12/36 H 6/12 M 3/6 M 1/3 VL Mechanisches 8 4/11 M 2/4 L 1/2 VL 0/1 VL ISO Plattieren 25 12/36 H 6/12 M 3/6 L 1/3 VL Anmerkung 1 Die Werte für die Schutzdauer wurden auf ganze Zahlen gerundet. Die Zuordnung der Schutzdauerklasse basiert auf dem Durchschnitt der kürzesten und längsten berechneten Schutzdauer bis zur ersten Instandsetzung, z. B. 85 Zinkschichtdicke in Korrosivitätskategorie C4 (Korrosionsgeschwindigkeit für Zink zwischen 2,1 und 4,2 je Jahr) ergibt eine erwartete Schutzdauer von 85/2,1 = 40,746 Jahren (gerundet 40 Jahre) und 85/4,2 = 20,238 Jahren (gerundet 20 Jahre). Durchschnitt der Schutzdauer ( )/2 = 30 Jahre gekennzeichnet VH. Anmerkung 2 Schutzdauer bis zur ersten Instandsetzung eines Überzugs: In dieser Tabelle sind zahlreiche Korrosionsschutzsysteme aufgelistet, geordnet und klassifiziert nach Umgebungseinflüssen und Schutzdauer bis zur ersten Instandsetzung; sie zeigt die für den Auftraggeber (Spezifizierer) bestehenden Möglichkeiten. Die für Langzeitwirkung empfohlenen Systeme sind durchweg auch für kürzere Zeiten geeignet und sogar auch für diese kürzeren Zeiten wirtschaftlich. Anmerkung 3 Diese Tabelle kann auf alle Zinküberzüge angewendet werden, um die Schutzdauer bis zur ersten Instandsetzung zu bestimmen. Die Korrosionsgeschwindigkeit für alle aufgeführten Umgebungen wird durch die Korrosivitätskategorien C3 bis CX klassifiziert. Für das ausgewählte Korrosionsschutzsystem wird die kürzeste und die längste Schutzdauer bis zur ersten Instandsetzung im Hauptteil der Tabelle festgelegt. Anmerkung 4 Es ist nicht möglich, bei Überzügen unabhängig von ihrer Art eine exakt gleichmäßige Dicke zu erzielen. In Spalte 3 dieser Tabelle wird der Mindestwert für die durchschnittliche Überzugsdicke für alle Überzugssysteme angegeben. In der Praxis liegen die Durchschnittswerte meist erheblich darüber, was bedeutsam ist, weil Zinküberzuge auch benachbarten Bereichen Schutz gewähren können, die ihren Überzug vorzeitig verloren haben. Anmerkung 5 Es sollte darauf hingewiesen werden, dass sich in EN Schichtdickenangaben auf die örtliche Mindestdicke beziehen. Die Dickenangaben in diesen Tabellen weichen teilweise von Festlegungen in anderen Normen ab. Anmerkung 6 In dieser Tabelle werden Richtwerte für Überzüge angegeben, die auf feuerverzinkte Bleche und kalt geformte Profile mit tragender Funktion aufgebracht werden, sowie für elektrolytisch verzinktes Blech, ferner für thermisch gespritzte Überzüge aus Zink, für mechanisch plattierte Überzüge, sherardisierte Überzüge und feuerverzinkte Überzüge auf Fertigbauteilen. Feuerverzinkte Fertigteile und Halbzeuge, die aus dünnwandigen Werkstoffen hergestellt sind, sowie Befestigungsmittel und andere geschleuderte Kleinwaren, haben üblicherweise eine mittlere Überzugsdicke (die hierzu geltenden Produktnormen sind zu beachten). Da die Schutzdauer aller Zinküberzüge annähernd verhältnisgleich zur Dicke oder Masse des vorhandenen Zinküberzugs ist, kann die relative Gebrauchstauglichkeit dieser Überzugsdicken leicht eingeschätzt werden. Anmerkung 7 Zink-Aluminium-Überzüge (mit 5 % Al bis 55 % Al) haben üblicherweise eine höhere Korrosionsbeständigkeit als reines Zink; weil deren Gebrauch in größerem Umfang noch aussteht, sind sie in dieser Tabelle nicht aufgeführt. Für diese Art von Überzügen steht Fachliteratur in großem Umfang zur Verfügung. Anmerkung 8 Dicke des Zinküberzugs auf Fertigbauteilen: ISO 1461 legt die genormte Überzugsdicke auf mindestens 85 bei Stahl-Wanddicken > 6 mm fest. Dünnerwandige Stähle, in automatischen Anlagen feuerverzinkte Rohre und geschleuderte Kleinbauteile (üblicherweise Gewindeteile und Leitungsrohr-Fittings) haben dünnere Überzüge, aber im Allgemeinen über 45 Dicke. Wenn Überzüge anzuwenden sind, deren Dicke von diesen Werten abweicht, lässt sich deren Schutzdauer berechnen; die Schutzdauer von Zinküberzügen ist (in erster Näherung) zu ihrer Dicke etwa proportional. Für Rohre nach EN kann der Kunde auch dickere Zinküberzüge bestellen, die dann eine längere Schutzdauer haben. Feuerverzinkte Überzüge mit einer Dicke über 85 sind in ISO 1461 nicht genormt, es gelten jedoch die allgemeinen Bestimmungen dieser Internationalen Norm, die zusammen mit den spezifischen Zahlenwerten für die Dicke eine Spezifikation bilden können, die von Dritten verifiziert werden kann. Die Kenntnis der Zusammensetzung des zu verwendenden Stahls ist hierzu von grundlegender Bedeutung; der Verzinker sollte vor der Auswahl des Stahls zu Rate gezogen werden, weil sich die erwähnten großen Überzugsdicken nicht auf allen Stahlsorten erzeugen lassen. Sofern der Stahl geeignet ist, können dickere Überzüge vereinbart werden. Anmerkung 9 Dicke sherardisierter Überzüge auf Fertigbauteilen: EN legt die Überzugsdicke von 3 Klassen fest, die eine Dicke bis zu 45 haben, für Sonderanwendungen sind jedoch höhere Dicken anwendbar. Überzugsdicken bis 75 können erzeugt werden. Der Sherardisierer sollte konsultiert werden, weil ein dickerer Überzug sich möglicherweise nicht auf allen Stahlsorten erzeugen lässt. Anmerkung 10 Thermisch gespritzte Überzüge: Diese Überzüge werden üblicherweise als Korrosionsschutzsystem mit nachträglicher Versiegelung eingesetzt. Der Korrosionsschutz dieses Systems hängt in großem Maße von der richtigen Ausführung ab. Dieses Dokument stellt für diese Systeme keine Korrosionsschutzdaten zur Verfügung. Weitere Informationen enthält EN

15 Feuerverzinken (Stückverzinken) DIN EN ISO Zinküberzüge Leitfäden und Empfehlungen zum Schutz von Eisen- und Stahlkonstruktionen vor Korrosion Anwendungsbereich: Dieser Teil von ISO bietet Leitfäden und Empfehlungen für die allgemeinen Grundlagen der Gestaltung von Gegenständen, die zum Schutz gegen Korrosion einen Überzug durch Feuerverzinken erhalten. Der Schutz des Feuerverzinkungsüberzugs für den Gegenstand hängt von dem zum Aufbringen des Überzugs angewendeten Verfahren, der Gestaltung des Gegenstands und der spezifischen Umgebung des Gegenstands ab. Der feuerverzinkte Gegenstand kann durch das nachfolgende Aufbringen zusätzlicher Beschichtungen (die nicht in den Anwendungsbereich dieses Teils von ISO fallen) geschützt werden, z. B. organische Beschichtungen (Anstriche oder Pulverbeschichtungen). Bei Anwendung auf feuerverzinkten Bauteilen wird dieses kombinierte Beschichtungssystem häufig als Duplex-System bezeichnet. Die Leitfäden und Empfehlungen in diesem Teil von ISO erfassen nicht die Instandsetzung des Korrosionsschutzes für Stahl mit Feuerverzinkungsüberzügen unter Einsatzbedingungen. Ein entsprechender Leitfaden zur Instandsetzung kann in ISO nachgelesen werden. Anforderungen, die für ein bestimmtes Produkt gelten (z. B. für feuerverzinkte Überzüge auf Rohren oder Befestigungselementen usw.), haben eine höhere Priorität als die hier angegebenen allgemeinen Empfehlungen. Die DASt Richtlinie 022 ist eine zusammenfassende Richtlinie die die wichtigsten Konstruktiven und Technischen Anforderungen umfasst. DASt - Richtlinie 022 Das vereinfachte Nachweisverfahren gemäß DASt 022 Bis auf wenige Ausnahmen kann die große Mehrheit aller zu verzinkenden Stahlteile dem vereinfachten Nachweisverfahren zugeordnet werden. Die DASt-Richtlinie regelt hier klare Zuständigkeiten (Tabelle). So hat der Auftraggeber die Bestellspezifikation auszufertigen. Dies kann beispielsweise der Planer, der Stahl- und Metallbauer oder der Schlosser sein. Was auf den ersten Blick kompliziert erscheint, ist in Wirklichkeit kein echtes Problem, wenn man schrittweise vorgeht: Auftraggeber: Auftragnehmer: Stahlbauer (Technischer Büro, Statiker, Verzinker (Definierte Prozessparameter, Statische Bemessung der Konstruktion) ÜZ-Verfahren) - Ausfertigung der Bestellspezifikation - Trägerreihe (bei Walzprofilen) - Referenzwert der Bauteilhöhe h - Referenzwert der Erzeugnisdicke t ref - Stahlfestigkeit und -zähigkeit - Konstruktive Detailausbildung - Allgemeine Beratung des Auftraggebers - Vorbehandlungsbäder - Zusammensetzung der Zinkschmelze - Eintauchgeschwindigkeit, Verweilzeit - Prüfung nach dem Verzinken

16 Feuerverzinken (Stückverzinken) 1. Schritt: Einstufung in die Konstruktionsklasse Es werden drei Konstruktionsklassen unterschieden, die mittels der folgenden Bauteil-, bzw. Werkstoffparameter leicht bestimmt werden können: 1. Einstufung in die Konstruktionsklasse Referenzwert der Bauteilhöhe: h h 1 h 1 < h h 2 Festigkeit: Zähigkeit: h > h 2 S235 - S500 JR, J0, J2,... Konstruktionsklasse I, II oder III - Referenzwert der Bauteilhöhe (z. B. Trägerhöhe oder Profildurchmesser bzw. -abmessung) - Stahlgüte (z. B. S235, S275, S355, S460, S500) - Stahlzähigkeit (z. B. J0, JR oder J2) In der Tabelle kann dann auf Basis dieser Daten die Konstruktionsklasse I, II oder III einfach abgelesen werden: - Klasse Ia: Profile (offene Profile und Hohlprofile) - Klasse Ib: Profile IPE und HE-Reihe oder ähnliche* - Klasse Ic: Profile IPE und HE-Reihe oder ähnliche* - Klasse II: Profile IPE und HEA-Reihe oder ähnliche* - Klasse III: Profile IPE und HEA-Reihe oder ähnliche* * Für geschweißte Profile mit ähnlichen Abmessungen wie die gewalzten Profile. 2. Schritt: Einstufung in die Detailklasse Hier ist die Detailausbildung zu betrachten: Typische Details wie Kopfplatten, Bohrungen am Profilende oder Ausklinkungen sind in Tabelle 4 dargestellt. Den jeweiligen Details ist eine von drei Detailklassen A, B oder C zugeordnet. 1. Einstufung in die Detailklasse Detailausbildung: - Ausbildung des Trägerendes - Steifenausbildung - Einschiebling -... Detailklasse A, B oder C

17 Feuerverzinken (Stückverzinken)

18 Feuerverzinken (Stückverzinken) 3. Schritt: Bestimmung der Vertrauenszone In Schritt 1 wurde die Konstruktionsklasse ermittelt und in Schritt 2 die Detailklasse. Aus diesen Angaben kann mittels untenstehender Tabelle die Vertrauenszone bestimmen. Vertrauenswahrscheinlichkeit für Rissfreiheit Vertrauenszonen für Eintauchen A B C I (a, b, c) II Detailklasse Konstruktionsklasse Vertrauenszone 1 Vertrauenszone 2 III Vertrauenszone 2 Vertrauenszone 3 - Vertrauenszone 1: Sichtkontrolle - Vertrauenszone 2: Sichtkontrolle + stichprobenhafte Magnetpulverprüfung (MT-Prüfung) - Vertrauenszone 3: Sichtkontrolle + systematische MT-Prüfung Die Sichtkontrolle erfolgt unmittelbar nach dem Verzinkungsprozess, die ggf. notwendige MT-Prüfung kann bei eigenem Prüfpersonal durch die Verzinkerei oder durch Vergabe an externe Prüfinstitutionen (z.b. SLVén) erfolgen 4. Schritt: Nachweis Verweilen im Zinkbad Referenzwert der Erzeugnisdicke bestimmen: Der Referenzwert der Erzeugnisdicke ist die maßgebliche Materialdicke, die sich über die gesamte Länge des Bauteils erstreckt. Für Walz und Schweißprofile ist dies beispielsweise die größte Flaschdicke des jeweiligen Profils. Für Werte kleiner gleich 30mm ergeben sich keine zusätzlichen Anforderungen. Für Werte oberhalb 30mm ist die Verweilzeit beim Verzinken auf kleiner als 27 min. in der Bestellspezifikation zu begrenzen. Derartige lange Tauchzeiten werden nur in seltenen Ausnahmefällen erreicht, so dass diese Beschränkung in der Praxis kein Problem darstellt. Maximale Verweildauer Konstruktionsklasse Referenzwert der Erzeugnisdicke I (a, b, c) II III t ref 30 mm Kein weiterer Nachweis Kein weiterer Nachweis Kein weiterer Nachweis t ref > 30 mm Verweildauer < 27 min. Verweildauer < 27 min. Verweildauer < 27 min. 5. Schritt: Ausfertigung der Bestellspezifikation In der Bestellspezifikation müssen nur noch die Angaben bzw. Ergebnisse aus den Schritten 1-4 eingetragen werden. Die Übermittlung dieser Informationen an die Feuerverzinkerei kann auch in anderer Art und Weise erfolgen, die nachfolgende ist lediglich ein Muster

19 Feuerverzinken (Stückverzinken)

20 Feuerverzinken (Stückverzinken) Konstruktive Gestaltung und Fertigung gemäß DASt 022 Die Voraussetzung für ein gutes Verzinkungsergebnis ist die feuerverzinkungsgerechte Konstruktion von Stahlbauteilen. Neben diesen klassischen Anforderungen, die schon seit jeher zu berücksichtigen sind, gibt es in der DASt-Richtlinie 022 einige Neuerungen, die es zukünftig zu beachten gilt. Die Wichtigsten Aspekte hierbei sind: Bei der Planung sind die Normen DIN EN ISO 1461, DIN EN ISO und zusätzlich die DASt-Richtlinie 022 zu berücksichtigen. Bei Stahlbestellungen muss der Hinweis erfolgen, dass der verwendete Stahl den Anforderungen der DASt-Richtlinie 022 entspricht. Die Stahlprodukte müssen demnach frei von rissähnlichen Fehlern der Oberflächen nach DIN EN Teil 2 für Bleche und DIN EN Teil 3 Klasse C, Untergruppe 1 für Langprodukte sein. Zudem soll der Stahl eine Mindest-Bruchzähigkeit nach DIN EN , Abschnitt 2 besitzen, wenn er geschweißt wird. Das Anbringen von fachgerechten Freischnitten, Durchflussöffnungen und Entlüftungsbohrungen an Hohlbauteilen und Schotten bzw. Aussteifungsblechen. Die Berücksichtigung des max. Verhältnisses der Werkstoffdicken an Schweißverbindungen bis zu t max / t min 5,0. Die Vermeidung von Überlappungsflächen bzw. Berücksichtigung von fachgerechten Entlastungsbohrungen und/oder Schweißnahtunterbrechungen. Kaltumgeformte Bauteile bedürfen besonderer Beachtung. Die Richtlinie beschränkt den Kaltumform- grad vor dem Feuerverzinken auf kleiner als 2%. Bei größerem Umformgrad müssen die Bauteile nach dem Kaltverformen wärmebehandelt, von vornherein warm verformt oder vorher durch eine Verfahrensprüfung als mängelfrei qualifiziert werden, damit diese ohne weiteres feuerverzinkt werden können. Zusammengeschweißte Fachwerke bedürfen ebenfalls der besonderen Beachtung. Zur Feststellung hinsichtlich ihrer Eignung zum Verzinken kann eine Verfahrensprüfung erforderlich sein. Alternativ sollten diese Fachwerke in Einzelkomponenten zerlegt verzinkt werden. Schlaggeschnittene Kanten für den Hochbau erfordern eine Verfahrensprüfung. Weitere Informationen und Details zur konstruktiven Gestaltung und Fertigung können der DASt-Richtlinie 022 entnommen werden

21 Vorbehandlung der Oberflächen vor dem Beschichten nach VFF Merkblatt ST.01: Die Art der Vorbehandlung der Oberflächen hängt von der zuvor aufgetragenen Passivkorrosionsschicht und der nachträglichen Beschichtung zusammen. Da es eine Unzählige Auswahl an Kombinationen gibt ist hier zwingend eine Absprache mit dem auszuführenden Beschichter notwendig. Grundlegend kann gesagt werden wie im VFF Merkblatt St.01 beschrieben: Oberflächenvorbereitung Reinigung der Oberflächen

22 Vorbehandlung der Oberflächen vor dem Beschichten nach VFF Merkblatt ST.01: Mechanische Vorbereitung Chemische Oberflächenbehandlung

23 Vorbehandlung der Oberflächen vor dem Beschichten nach VFF Merkblatt ST.01: Vorbehandlung der Schraubrohre der RAICO Bautechnik GmbH Schraubrohr S280GD mit Zinkauflage Z140MAC Bei der Beschriebenen Chemischen Passivierung handelt es sich um die BONDERITE M-PA 6010 um bei erhöhten Korrosionsanforderungen (C4/C5) eine Optimale Haftung zwischen Zinkschicht und Beschichtung zu erreichen empfiehlt es sich die Rohre alkalisch oder sauer vorzubehandeln und anschließend eine Konversionsschicht aufzutragen. Bei geringeren Anforderungen kann das ganze ohne Konversionsschicht ausgeführt werden. Nur Alkalische oder saure Vorbehandlung oder auch Sweep-strahlen ist hier anwendbar. Die genauen Anforderungen an Vorbehandlungen sind auch hier mit dem betreffenden Beschichter zu klären! Bei Bedarf kann das Datenblatt der Passivierung angefragt werden. Schraubrohr S280GD mit Zinkauflage Z75MAO Bei der Beschriebenen geölten Sekundärbeschichtung handelt es sich um einen hauchdünnen Ölfilm der auf der Oberfläche liegt. Um bei erhöhten Korrosionsanforderungen (C4/C5) eine Optimale Haftung zwischen Zinkschicht und Beschichtung zu erreichen empfiehlt es sich auch hier die Rohre alkalisch oder sauer vorzubehandeln und anschließend eine Konversionsschicht aufzutragen. Bei geringeren Anforderungen kann das ganze ohne Konversionsschicht ausgeführt werden. Nur Alkalische oder saure Vorbehandlung oder auch Sweep-strahlen ist hier anwendbar. Wobei Sweep-Strahlen den Ölfilm in die Oberfläche einarbeiten kann und somit eine Verhinderte Anhaftung der Beschichtung zur Folge hat. Die genauen Anforderungen an Vorbehandlungen sind auch hier mit dem betreffenden Beschichter zu klären! Bei Bedarf kann das Datenblatt der Passivierung angefragt werden. Weißrost stellt keinen Reklamationsgrund dar. Sollte ein Befall von Weißrost vorhanden sein, sind die Maßnahmen gemäße dem VFF Merkblatt vorzunehmen. Zusätzlich ist die Kommunikation mit dem jeweiligen Beschichter unerlässlich. Die Lagerung der Schraubrohre spielt hier eine wichtige Rolle zu Vorbeugung von Weißrost (siehe Anhang A "Lagerung von RAICO Schraubrohren")

24 Nasslack- und/pulverbeschichtung nach DIN (bis 3 mm Wandstärke) Anwendungsbereich Diese Norm gilt für den Korrosionsschutz tragender dünnwandiger Bauteile aus unlegiertem oder niedrig- legiertem Stahl, deren Nennblechdicke bis 3 mm beträgt und die atmosphärischer Korrosionsbelastung ausgesetzt sind. Andere Schutzfunktionen, wie der Schutz gegen - Mikroorganismen (Bewuchs, Bakterien, Pilze usw.), - Chemikalien (Säuren, Alkalien, organische Lösemittel, Gase usw.), - mechanische Belastungen (Abrieb usw.), - Brand sind darin nicht erfasst. Diese Norm gilt für Band- und Stückbeschichtungen, die im Werk oder auf der Baustelle ausgeführt worden sind. - Bauteile aus Stahl werden gegen Korrosion geschützt durch: - metallische Überzüge; - Beschichtungen; - metallische Überzüge mit Beschichtungen (Duplex-Systeme). Bei Korrosionsbelastungen und einer geforderten Schutzdauer, die nicht in die festgelegten Korrosivitätskategorien (siehe Abschnitt 4) einzuordnen sind, ist diese Norm nicht anwendbar. Bei diesen Belastungen und Bedingungen sind die erforderlichen Maßnahmen jeweils im Einzelfall festzulegen. In den Tabellen A.1 bis A.7 sind Beispiele für bewährte Korrosionsschutzsysteme in Zuordnung zu den Korrosivitätskategorien aufgeführt. Die Reihenfolge der Schutzsysteme bedeutet keine Rangordnung. Schutzsysteme, die in den Tabellen nicht aufgeführt sind, sind möglich, wenn sie eine entsprechende Erstprüfung bestanden haben. Korrosivitätskategorien Die Norm regelt die Zuordnung von Korrosionsschutzsystemen zu den folgenden atmosphärischen Korrosivitätskategorien in Abhängigkeit von der Schutzdauer (siehe Tabelle 1): - C1 unbedeutend - C2 gering - C3 mäßig - C4 stark - C5-I sehr stark (Industrie) - C5-M sehr stark (Meer) Die Korrosionsbelastung im Inneren von Gebäuden ist unbedeutend, solange die relative Luftfeuchte in der Regel unter 60 % bleibt, keine Kondensation auftritt und keine Sonderbelastung einwirkt. In diesem Fall darf eine Zuordnung zur Korrosivitätskategorie C1 vorgenommen werden

25 Nasslack- und/pulverbeschichtung nach DIN (bis 3 mm Wandstärke) Tabelle 1 Korrosivitätskategorien bzw. Korrosionsbeständigkeitskategorie bzw. Korrosionsschutzklassen Korrosivitätskategorie bzw. Korrosionsbelastung nach DIN EN ISO C1 unbedeutend C2 gering C3 mäßig C4 stark Schutzdauer Beispiele für Umgebungen Korrosions- Korrosions-Schutzklasse (nur zur Information) beständigkeits- kategorie b a außen innen zugänglich unzugänglich niedrig Geheizte Gebäude mit neutralen Atmosphären, I I mittel - z.b. Büros, RC1 I I hoch Läden, Schulen, Hotels I I niedrig Atmosphären mit ungeheizte Gebäude, I II mittel geringer Verunreinigung. Meistens auftreten kann, z.b. wo Kondensationen RC2 I II hoch ländliche Bereiche Lager, Sporthallen I III niedrig Stadt- und Industrieatmosphäre, mäßige Verunreinigungen durch Schwefeldioxid. Küstenbereiche mit geringer Salzbelastung Produktionsräume mit hoher Feuchte und etwas Luftverunreinigung, z.b. Anlagen mittel RC3 II III zur Lebensmittelherstellung, Wäschereien, Brauereien, II hoch III Molkereien niedrig Industrielle Bereiche Chemieanlagen, III III und Küstenbereiche Schwimmbäder, mittel RC4 III III mit mäßiger Salzbelastung Meerwasser III Bootsschuppen über hoch d niedrig Gebäude oder Industrielle Bereiche III d Bereiche mit nahezu C5-I mit hoher Feuchte mittel ständiger Kondensation und mit starker III d sehr stark (Industrie) und aggressiver hoch Atmosphäre Verunreinigung d d RC5 niedrig Gebäude oder III d Küsten- und Offshorebereiche mit ständiger Kondensa- III d Bereiche mit nahezu C5-M mittel sehr stark (Meer) hoher Salzbelastung tion und mit starker hoch Verunreinigung d d a Die Angaben der Korrosionsschutzklasse dient lediglich der Zuordnung bisheriger bauaufsichtlicher Anforderungen an das neue eropäische Klassifizierungssystem aus Korrosivitätskategorie udn Schutzdauer. b Nach DIN EN nur für Bandbeschichtung. c Die Durchführbarkeit von Kontroll- und Instandsetzungsmaßnahmen für die als "zugänglich" klassifizierten Flächen muss bereits bei der Konstruktion eingeplant werden. Die Zugänglichkeit kann z.b. durch Angelegenheiten, Standgerüste, feste, freihängende oder geführte Arbeitsbühnen sichergestellt werden. d Bei sehr starker Korrosionsbelastung und hoher Schutzdauer und bei Sonderbelastungen sind die Korrosionsschutzklassen nicht anwendbar. Bei diesen Belastungen und Bedingungen sind die erforderlichen Maßnahmen jeweils im Einzelfall festzulegen. II III

26 Nasslack- und/pulverbeschichtung nach DIN (bis 3 mm Wandstärke) Korrosionsschutzsysteme Allgemein In den Tabellen sind Beispiele für bewährte Korrosionsschutzsysteme in Zuordnung zu den Korrosivitätskategorien aufgeführt. Die Reihenfolge der Schutzsysteme bedeutet keine Rangordnung. Schutzsysteme, die in den Tabellen nicht aufgeführt sind, sind möglich, wenn sie eine entsprechende Erstprüfung bestanden haben. Beschichtungsstoffe (Stückbeschichtung) Pulverbeschichtungsstoffe finden Verwendung nach DIN Flüssigbeschichtungsstoffe finden Verwendung nach DIN EN Schutzdauer Die Einteilung der Schutzdauer ist in DIN EN ISO definiert. Die Schutzdauer hängt von verschiedenen Parametern ab, z. B. von: - der Art des Beschichtungssystems; - der korrosionsschutzgerechten Gestaltung des Bauwerks; - dem Zustand von Fugen, Kanten und Schweißnähten vor der Vorbereitung; - dem Zustand des Substrates vor der Beschichtung; - der Ausführung der Beschichtungsarbeiten; - den Bedingungen während des Beschichtens; - der Belastung nach dem Beschichten. Der Zustand eines vorhandenen Beschichtungssystems kann nach DIN EN ISO bis DIN EN ISO bewertet werden. Bei den Tabellen A.1 bis A.7 wurde angenommen, dass die erste Instandsetzungsmaßnahme aus Korrosionsschutzgründen normalerweise notwendig ist, wenn bei Beschichtung direkt auf Stahl das Beschichtungssystem den Rostgrad Ri 3 nach DIN EN ISO erreicht hat (Rotrost). Bei verzinkten und zusätzlich beschichteten Bauteilen bezieht sich die Auswertung auf den Rostgrad Ri 3 nach DIN EN ISO , der durch Weißrostbildung, die in der Regel auf einer Enthaftung der Beschichtung beruht, gekennzeichnet ist. Bei nur mit einem metallischen Überzug versehenen Bauteilen gilt das Auftreten von Rotrost analog als Beurteilungskriterium. Unter dieser Voraussetzung werden nach DIN EN ISO für die Schutzdauer drei Zeitspannen angegeben: niedrig (L en: low) 2 bis 5 Jahre mittel (M en: medium) 5 bis 15 Jahre hoch (H en: high) über 15 Jahre Anmerkug: Die Angaben der drei Zeitspannen für die Schutzdauer kurz, mittel, lang in DIN EN ISO sind falsch und müssen niedrig, mittel, hoch lauten. In DIN EN ISO werden bereits die richtigen Angaben verwendet. Die Schutzdauer ist keine Gewährleistungszeit. Sie ist ein technischer Begriff, der, eine ordnungsgemäße Wartung und Pflege vorausgesetzt, dem Auftraggeber helfen kann, ein Instandsetzungsprogramm festzulegen. Die Gewährleistungszeit ist ein juristischer Begriff, der Gegenstand von Vertragsbedingungen ist. Die Gewährleistungszeit ist im Allgemeinen kürzer als die Schutzdauer. Es gibt keine Regeln, die beide Begriffe miteinander verbinden. Da eine regelmäßige Inspektion an unzugänglichen Bereichen nicht ohne Weiteres möglich ist, ist dies bereits bei der Auswahl des Korrosionsschutzsystems zu berücksichtigen. Eine Instandsetzung kann aufgrund von Ausbleichen, Kreiden, Verunreinigung, Verschleiß oder aus ästhetischen oder anderen Gründen bereits früher erforderlich sein, als es die angegebene Schutzdauer vorsieht. Grundwerkstoffe und Überzüge - für den Grundwerkstoff Stahl ohne metallische Überzüge gelten DIN EN und DIN EN für die Bandlegierverzinkung gilt DIN EN für die Stückverzinkung gilt DIN EN ISO

27 Nasslack- und/pulverbeschichtung nach DIN (bis 3 mm Wandstärke) Schnittflächen Schnittflächen sind zu vermeiden. Sind sie trotzdem notwendig, sollten sie rechtwinklig zur Blechoberfläche sein. Beim Schneiden und Bearbeiten von Bauteilen sind die Verfahren so zu wählen, dass keine unzulässige Beeinträchtigung der Korrosionsschutzwirkung erfolgt (z. B. durch Ablösungen, Funken, Verbrennungen). Schutz an Verbindungen Mechanische Verbindungselemente Verbindungselemente, die der Witterung oder einer ähnlichen Korrosionsbelastung ausgesetzt sind, müssen aus nichtrostenden Stählen bestehen. Es dürfen nur Verbindungselemente verwendet werden, deren Eignung nachgewiesen ist. Schweißverbindungen Beschädigungen am Korrosionsschutzsystem durch Schweißvorgänge sind entsprechend der geforderten Korrosivitätskategorie auszubessern. Hierfür ist es zweckmäßig eine zusätzliche Beschichtung mit für den Kantenschutz geeigneten Stoffen zu verwenden. Die Oberflächenvorbereitung im Schweißnahtbereich muss die zugänglichen Elektrodenrückstände vollständig entfernen. Kombination unterschiedlicher Werkstoffe Bei der Kombination unterschiedlicher Werkstoffe besteht die Gefahr der Bimetallkorrosion (Kontakt- korrosion). Abhilfemaßnahmen sind in DIN EN ISO : , 5.10, beschrieben. Kennzeichnung des Korrosionsschutzsystems Der Bauteilhersteller oder bei Stückbeschichtung der Beschichter hat auf dem Lieferschein und auf jeder Versandeinheit durch Etikett oder Schild mindestens folgende Angaben zu machen: - Kennzeichnung des Schutzsystems mit der Bezeichnung nach Erstprüfbericht - Korrosivitätskategorie und Schutzdauer - Beschichter - Beschichtungsdatum bzw. Losnummer Beispiele für Beschichtungssysteme mit Korrosivitätskategorien In den Tabellen Abkürzungen (siehe auch DIN EN : , Tabelle A.1) Oberflächenvorbereitung bzw. -vorbehandlung Bindemitteltyp C Chromatierung bzw. Gelbchromatierung AK Alkydharz S Sweepen AY Acryl-Copolymerisat Sa Strahlen EP Epoxidharz Znph Zinkphosphatierung EP (PO) Epoxidharz (Pulver) Feph Alkaliphosphatierung EP-SP Epoxid-Polyesterharz (Pulver) AN Ammoniakalische Netzmittelwäsche SP Polyesterharz SP (PO) Polyesterharz (Pulver) Si-SP Silicon-Polyesterharz Erwartete Schutzdauer PVC Vinylchlorid-Copolymerisat L niedrig (en: low) PVC (P) PVC-Plastisol M mittel (en: medium) PVF Polyvinylidenfluorid H hoch (en: high) PVDF Polyvinyldifluorid PUR Polyurethan (Pulver) PUR-PA PUR-Polyamid HDP High Durable Polymer HDP-PA HDP-Polyamid

28 Nasslack- und/pulverbeschichtung nach DIN (bis 3 mm Wandstärke) Tabelle A.1 Beispiele für die erwartete Schutzdauer von Zink- und Zinkleierüberzügen (ohne Beschichtung) System Nr. Überzug Überzugdicke a A A A1.3 Zink 30 A A A A1.7 Zink-Aluminium 20 A A A1.10 Aluminium-Zink 20 A a Zur Beziehung Überzugdicke bzw. Auflagemasse siehe Tabelle 2 Erwartete Schutzdauer (siehe 5.3 und DIN EN ISO ) C2 C3 C4 C5-I C5-M L M H L M H L M H L M H L M H Tabelle A.2 Beispiele für Beschichtungssysteme (Bandbeschichtung) auf Basis von Flüssigund Pulverbeschichtungsstoffen auf Bandverzinkung bzw. Bandlegierverzinkung Substrat: Bandverzinkung oder Legierverzinkung nach DIN EN empfohlene Auflage Z275 g/m 2 (etwa 20 Sollschichtdicke des Überzuges) bzw. ZA255 g/m 2 (etwa 20 Sollschichtdicke des Überzuges) bzw. ZA150 g/m 2 (etwa 20 Sollschichtdicke des Überzuges) System Nr. Grundbeschichtung(en) Deckbeschichtung Beschichtungssystem Bindemitteltyp Sollschichtdicke Bindemitteltyp Sollschichtdicke Gesamtsollschichtdicke A2.1c EP A22c SP A2.3 SP 1 5 SP d A2.4 SP 1 10 SP d A2.5 SP 1 10 SP A2.6 SP 1 5 HDP d A2.7 SP 1 15 HDP d A2.8 SP 1 10 HDP-PA d A2.9 PUR 1 20 HDP-PA A2.10 SP 1 5 PUR d A2.11 PUR 1 10 PUR A2.12 SP 1 10 PUR-PA Erwartete Schutzdauer (siehe 5.3 und DIN EN ISO ) C2 C3 C4 a C5-I a C5-M a,b L M H L M H L M H L M H L M H

29 Nasslack- und/pulverbeschichtung nach DIN (bis 3 mm Wandstärke) Tabelle A.2 (fortgesetzt) System Nr. Grundbeschichtung(en) Deckbeschichtung Erwartete Schutzdauer (siehe 5.3 und DIN EN ISO ) C2 C3 C4 a C5-I a C5-M a,b L M H L M H L M H L M H L M H A2.13 PUR 1 20 PUR-PA A2.14 SP 1 5 PVDF A2.15 SP 1 15 PVDF A2.16 SP 1 15 PVDF A2.17 AY 1 5 PVC (P) A2.18e SP (PO) A2.19 PUR 1 5 bis 7 SP (PO) bis 67 A2.20 SP 1 7 bis 10 SP (PO) bis 70 A2.21 EP 1 10 SP (PO) Anmerkung 1 Die genannten Systeme bestehen aus handelüblichen Grund- und Deckbeschichtungen. Abkömmlinge der Grund- und Deckbeschichtungen können entsprechend ihres Urpsrunges eingeordnet werden. Anmerkung 2 Beim System A2.4 kann es sich auch um strukturierte Deckbeschichtungen handeln. Anmerkung 3 Andere geprüfte Beschichtungssysteme und Varianten sind möglich. a Im Falle der Korrosivitätskategorien C3 hoch, C4 und C5 sind die Bandbeschichter zu konsultieren. b Im Falle der Korrosivitätskategorie C5-M sind Offshorebereiche ausgenommen. c Die Systeme A2.1 und A2.2 sind in der KorrosivitätskategorieC2 nur für den Inneneinsatz geeignet. d Für Küstenbereiche mit Salzbelastung nicht empfohlen. e Pulverbeschichtung auf Substrat mit Überzug. Tabelle A.3 Beispiele für Beschichtungssysteme (Stückbeschichtung) auf Basis von Flüssigbeschichtungsstoffen auf stückverzinktem Stahl System Nr. Beschichtungssystem Bindemitteltyp Sollschichtdicke Bindemitteltyp Sollschichtdicke Gesamtsollschichtdicke Oberflächenvorbereitung bzw. -vorbehandlung a Grundbeschichtung(en) Deckbeschichtung Beschichtungssystem Erwartete Schutzdauer (siehe 5.3 und DIN EN ISO ) Sollschichtdicke Bindemitteltyp Bindemitteltyp C2 C3 C4 a C5-I C5-M S C L M H L M H L M H L M H L M H A3.1 x A3.2 x A3.3 x 1 40 EP, A3.4 x EP, 1 40 PUR A3.5 x PUR A3.6 x A3.7 x A3.8 x AY A3.9 x AY A3.10 x A3.11 x Si-SP A3.12 x A3.13 x A3.14 x 1 80 PVF EP PVDF A3.15 x 2 80 Si-SP A3.16 x a Alternative, in gleicher Weise geeignete Vorbereitungs- und Vorbehandlungsverfahren dürfen vereinbart werden. Sollschichtdicke Gesamtsollschichtdicke

30 Nasslack- und/pulverbeschichtung nach DIN (bis 3 mm Wandstärke) Tabelle A.4 Beispiele für Beschichtungssysteme (Stückbeschichtung) auf Basis von Flüssigbeschichtungsstoffen auf unlegiertem oder niedriglegiertem Stahl System Nr. Oberflächenvorbereitung bzw. -vorbehandlung a Grundbeschichtung(en) Deckbeschichtung Beschichtungssystem Erwartete Schutzdauer (siehe 5.3 und DIN EN ISO ) Tabelle A.5 Beispiele für Beschichtungssysteme (Stückbeschichtung) auf Basis von Flüssigbeschichtungsstoffen auf Bandverzinkung bzw. Bandlegierverzinkung Sollschichtdicke Bindemitteltyp b mitteltyp Binde- Pigment C2 C3 C4 C5-I C5-M Sa 2½a Znph L M H L M H L M H L M H L M H A4.1 x AK div. 1 bis AK bis A4.2 x EP Zn (R) 1 80 AY 1 bis bis A4.3 x EP 1 bis bis A4.4 x AK div. 1 bis AK 1 bis bis A4.5 x AY div. 1 bis AK, AY, PVC 1 bis bis A4.6 x Zn (R) 1 80 EP, PUR 1 bis bis A4.7 x div. 1 bis 2 80 EP, PUR 1 bis bis A4.8 x Zn (R) 1 80 AY, PVC A4.9 x Zn (R) 1 80 EP, PUR 1 bis bis EP A4.10 x Zn (R) 1 80 AY 2 bis bis A4.11 x div. 2 bis EP, PUR 1 bis bis A4.12 x Zn (R) 1 80 EP, PUR 3 bis bis A4.13 x div. 1 bis 2 80 EP, PUR 3 bis bis a Alternative, in gleicher Weise geeignete Vorbereitungs- und Vorbehandlungsverfahren dürfen vereinbart werden. b Zn(R): mindestens 80% Zinkstaub im nichtflüchtigen Anteil; div.: diverse Sollschichtdicke Gesamtsollschichtdicke Oberflächenvorbereitung bzw. -vorbehandlung a Grundbeschichtung(en) Deckbeschichtung Erwartete Schutzdauer (siehe 5.3 und DIN EN ISO ) Beschichtungssystem System Gesamt- Soll- Soll- Nr. soll- Bindemitteltyp dicke mitteltyp dicke schicht- Binde- schicht- schicht- dicke C2 C3 C4 a C5-I C5-M L M H L M H L M H L M H L M H A5.1 AN oder Feph AY A5.2 AN oder Feph PVC A5.3 Znph oder C EP 1 20 PUR A5.4 Znph oder C AY 1 20 PVC A5.5 Znph oder C AP 1 40 PUR A5.6 Znph oder C AY 1 40 PVC a Alternative, in gleicher Weise geeignete Vorbereitungs- und Vorbehandlungsverfahren dürfen vereinbart werden

31 Nasslack- und/pulverbeschichtung nach DIN (bis 3 mm Wandstärke) Tabelle A.6 Beispiele für Pulver-Beschichtungssysteme (Stückbeschichtung) auf unlegiertem Stahl oder niedriglegiertem Stahl System Nr. a Oberflächenvorbereitung bzw. -vorbehandlung b Grundbeschichtung(en) Deckbeschichtung(en) (einschließlich Zwischenbeschichtungen) Beschichtungssystem Erwartete Schutzdauer (siehe 5.3 und DIN EN ISO ) Tabelle A.7 Beispiele für Pulver-Beschichtungssysteme (Stückbeschichtung) auf verzinktem Stahl System Nr. a Sollschichtdicke Bindemitteltyp Bindemitteltyp C2 C3 C4 C5-I C5-M L M H L M H L M H L M H L M H P1.1 Sa 2½ EP(PO) P1.2 Sa 2½ P1.3 Sa 2½ - - EP-SP, P1.4 Sa 2½ 1 60 SP(PO), P1.5 Sa 2½ EP(PO) 1 80 PUR(PO) P1.6 Sa 2½ 1 bis bis a Systemnummer identisch mit Systemnummer in DIN 55633: , Tabelle A.1. b Alternative, in gleicher Weise geeignete Vorbereitungs- und Vorbehandlungsverfahren dürfen vereinbart werden. Sollschichtdicke Gesamtsollschichtdicke Oberflächenvorbereitung bzw. -vorbehandlung a Grundbeschichtung(en) Deckbeschichtung Beschichtungssystem Erwartete Schutzdauer (siehe 5.3 und DIN EN ISO ) Sollschichtdicke Bindemitteltyp Bindemitteltyp C2 C3 C4 C5-I C5-M S C L M H L M H L M H L M H L M H P2.1 x - - EP-SP, P2.2 x SP(PO), P2.3 x - - PUR(PO) c Sollschichtdicke Gesamtsollschichtdicke P2.4 x P2.5 x 1 60 EP-SP, EP(PO) SP(PO), P2.6 x 1 80 PUR(PO) P2.7 x a Systemnummer identisch mit Systemnummer in DIN 55633: , Tabelle A.1. b Alternative, in gleicher Weise geeignete Vorbereitungs- und Vorbehandlungsverfahren dürfen vereinbart werden

32 Nasslack-Beschichtung von Stahlerzeugnissen nach DIN (ab 3 mm Wandstärke) Anwendungsbereich Der Anwendungsbereich der behandelt den Korrosionsschutz von Stahlbauen durch Beschichtungssysteme. Die umfasst nur die Korrosionsschutzfunktion von Beschichtungssystemen. Andere Schutzfunktionen wie der Schutz gegen: - Mikroorganismen (Bewuchs, Bakterien, Pilze usw.) - Chemikalien (Säuren, Alkalien, organische Lösemittel, Gase usw.) - mechanische Belastung (Abrieb usw.) - Feuer sind in der ISO nicht erfasst. Der Anwendungsbereich ist charakterisiert durch: - die Art den Bauwerks - die Art der zu beschichtenden Oberflächen und der Oberflächenvorbereitungen - die Art der Umgebungsbedingungen - die Art des Beschichtungssystems - die Art der Maßnahme und - die Schutzdauer des Beschichtungssystems IS umfasst nicht alle Arten von Bauwerken, Oberflächen und Oberflächenvorbereitungen. Trotzdem kann die Norm nach Vereinbarung sinngemäß auch auf solche Fälle angewendet werden, die nicht aufgeführt sind. Einzelheiten sind in bis näher beschrieben. Art des Bauwerks ISO bezieht sich auf Bauwerke, deren Bauteile aus unlegiertem oder niedriglegiertem Stahl (z. B. entsprechend EN 10025) von mindestens 3 mm Dicke bestehen und die entsprechend einem Tragsicherheitsnachweisausgelegt sind. Art der zu beschichtenden Oberfläche und Oberflächenvorbehandlung ISO umfasst die folgenden Arten von Oberflächen aus unlegiertem oder niedriglegiertem Stahl und deren Vorbereitung: - unbeschichtete Oberflächen - Oberflächen mit thermisch gespritztem Überzug aus Zink, Aluminium oder deren Legierungen - feuerverzinkte Oberflächen - galvanisch verzinkte Oberflächen - sherardisierte Oberflächen - Oberflächen mit Fertigungsbeschichtungen -andere beschichtete Oberflächen Art der Umgebungsbedingungen ISO behandelt: - 6 Korrosivitätskategorien für atmosphärische Umgebungsbedingungen - 3 Kategorien für Bauwerke in Wasser oder Erdreich Art des Beschichtungssystems ISO umfasst eine Reihe von Beschichtungsstoffen, die unter den Umgebungsbedingungen trocknen oder härten. Nicht in ISO erfasst sind: - Pulverlacke - Einbrennlacke - wärmehärtende Beschichtungsstoffe - Beschichtungen mit mehr als 2 mm Trockenschichtdicke - Auskleidungen von Tanks - Produkte für die chemische Oberflächenbehandlung (z. B. Lösungen zum Phosphatieren)

33 Nasslack-Beschichtung von Stahlerzeugnissen nach DIN (ab 3 mm Wandstärke) Art der Maßnahmen ISO umfasst Erstschutz- und Instandsetzungsmaßnahmen Schutzdauer des Beschichtungssystems ISO berücksichtigt 3 Zeitspannen für die Schutzdauer - kurz/niedrig (low) 2 bis 5 Jahre - mittel (medium) 5 bis 15 Jahre - lang/ hoch (high) über 15 Jahre Achtung: Die Schutzdauer ist keine Gewährleistungszeit! Atmosphärische Korrosion Atmosphärische Korrosion ist ein Prozess, der in einem Feuchtigkeitsfilm auf der Metalloberfläche stattfindet. Der Feuchtigkeitsfilm kann so dünn sein, dass er für das unbewaffnete Auge unsichtbar ist. Die Korrosionsgeschwindigkeit nimmt unter dem Einfluss verschiedener Faktoren zu, und zwar: - mit steigender relativer Luftfeuchte - wenn sich Kondenswasser bildet (die Oberflächentemperatur liegt bei oder unter dem Taupunkt), - mit zunehmender Verunreinigung der Atmosphäre (korrosive Stoffe; diese können mit der Stahloberfläche reagieren und/oder auf ihr Ablagerungen bilden). Erfahrungsgemäß tritt nennenswerte Korrosion auf, wenn die relative Luftfeuchte über 80 % und die Temperatur über 0 C liegt. Wenn jedoch Verunreinigungen und/oder hygroskopische Salze vorhanden sind, findet Korrosion bei viel niedrigerer Luftfeuchte statt. Die Luftfeuchte und die Lufttemperatur hängen vom herrschenden Klima ab. Im Anhang A sind die wichtigsten Klimate kurz beschrieben. Die Lage des Bauteils beeinflusst ebenfalls die Korrosion. Im Freien beeinflussen die klimatischen Parameter wie Regen und Sonnenschein und Verunreinigungen, z. B. Gase und Aerosole, die Korrosion. Unter Dach sind die klimatischen Einflüsse verringert. In Innenräumen ist die Wirkung der atmosphärischen Verunreinigungen unbedeutend, dennoch kann örtlich die Korrosionsgeschwindigkeit durch schlechte Belüftung, hohe Luftfeuchte oder Kondensation hoch sein. Für die Abschätzung der Korrosionsbelastungen sind die örtlichen Umgebungsbedingungen und das Kleinstklima entscheidend. Beispiele für ein ausschlaggebendes Kleinstklima sind die Unterseite einer Brücke (besonders über Wasser), das Dach über einem Schwimmbad und die Sonnen- und Schattenseiten eines Gebäudes. Korrosion im Inneren von Gebäuden Die Korrosionsbelastung von Stahlbauten im Inneren von geschlossenen Gebäuden ist im Allgemeinen unbedeutend. Sind die Gebäude nur teilweise geschlossen, kann die Korrosionsbelastung derjenigen gleichgesetzt werden, die dem umgebenden Atmosphärentyp zuzuordnen ist. Die Korrosionsbelastung im Inneren eines Gebäudes kann durch betriebliche Faktoren erheblich erhöht werden. Solche Belastungen sollten als Sonderbelastungen betrachtet werden. Sie können in Hallen- Schwimmbädern mit gechlortem Wasser, Viehställen und anderen besonders genutzten Räumen auftreten. Der Bereich von Kältebrücken kann durch Kondenswasserbildung einer erhöhten Korrosionsbelastung unterliegen. In Fällen, in denen Oberflächen durch Elektrolyte befeuchtet werden, auch wenn eine solche Befeuchtung nur zeitweilig auftritt (z. B. bei durchnäßten Baustoffen), sind besondere Anforderungen an den Korrosionsschutz zustellen. Chemische Belastung Die Korrosionsbelastung wird örtlich durch betriebsbedingte Immissionen verschärft (z. B. durch Säuren, Alkalien oder Salze, organische Lösemittel, korrosive Gase und Staubteilchen). Solche Belastungen treten z. B. im Bereich von Kokereien, Beizereien, Galvanisieranstalten, Färbereien, Zellstofffabriken, Gerbereien und Erdölraffinerien auf. Mechanische Belastung In der Atmosphäre ist Abrieb (Erosion) durch vom Wind mitgerissene Teile (z. B. Sand) möglich. Durch Abrieb können Oberflächen einer mäßigen bis starken mechanischen Belastung unterliegen

34 Nasslack-Beschichtung von Stahlerzeugnissen nach DIN (ab 3 mm Wandstärke) Belastung durch Kondenswasser Kondensierende Wasser eine besonders hohe Korrosionsbelastung dar, vor allem, wenn mit periodischen Wiederholungen zu rechnen ist (z. B. in Wasserwerken, an Kühlwasserleitungen). Belastung durch erhöhte oder hohe Temperaturen Erhöhte Temperaturen im Sinne dieser Internationalen Norm sind solche zwischen + 60 C und C, hohe Temperaturen solche zwischen C und C. Temperaturen in dieser Größenordnung treten nur unter besonderen Bau- und Betriebsbedingungen auf (z. B. erhöhte Temperaturen während des Verlegens von Asphalt auf Fahrbahnen von Brücken und hohe Temperaturen bei Schornsteinen aus Stahlblech, Rauchgaskanälen oder Gasvorlagen in Kokereien). Verstärkte Korrosion durch kombinierte Belastung Verstärkte Korrosion kann sich auf Oberflächen ergeben, die gleichzeitig mechanischen und chemischen Belastungen ausgesetzt sind. Das trifft insbesondere auf Stahlbauten zu, die sich in der Nähe von Straßen befinden, auf denen Granulat und Salz gestreut wurden. Vorüberfahrende Fahrzeuge verspritzen salzhaltiges Wasser und schleudern Granulat auf Teile solcher Bauten. Die Oberfläche ist dann den Korrosionsbelastungen durch das Salz und gleichzeitig der mechanischen Belastung durch das Auftreffen fester Teilchen ausgesetzt. Andere Teile des Bauwerks werden durch Salzsprühnebel benetzt. Dies trifft z. B. für die Unterseiten von Überführungsbauten über gestreuten Straßen zu. Der Sprühbereich wird in der Regel mit einer Ausdehnung bis zu 15 m von der gestreuten Straße angenommen. Auswahl des Beschichtungssystems/-Dicke nach DIN für Stahlerzeugnisse Anleitung zur Auswahl des geeigneten Beschichtungssystems - Die Korrosivitätskategorie der Umgebung (Makroklima) ermitteln, in der das Bauwerk errichtet werden soll (ISO ). - Feststellen, ob spezielle Bedingungen (Mikroklima) vorliegen, die zu einer höheren Korrosivitätskategorie führen können (ISO ). - Im Anhang A die entsprechende Tabelle suchen. Die Tabellen A.2 bis A.5 enthalten Vorschläge für unterschiedliche Grundtypen von Beschichtungssystemen für die Korrosivitätskategorien C2 bis C5, wohingegen Tabelle A.1 einen Überblick über den Inhalt der Tabellen A.2 bis A.5 gibt. - In der Tabelle Beschichtungssysteme mit der geforderten Schutzdauer festlegen. - Das optimale Beschichtungssystem auswählen, unter Berücksichtigung des anzuwendenden Oberflächenvorbereitungsverfahrens. - Den Beschichtungsstoffhersteller einschalten, um die Wahl zu bestätigen und festzustellen, welche(s) im Handel erhältliche(n) Beschichtungssystem(e) dem gewählten Beschichtungssystem entspricht (entsprechen)

35 Nasslack-Beschichtung von Stahlerzeugnissen nach DIN (ab 3 mm Wandstärke) Für die Zwecke von ISO werden atmosphärische Umgebungsbedingungen in sechs Korrosivitätskategorien eingeteilt: - C1 unbedeutend - C2 gering - C3 mäßig - C4 stark - C5-I sehr stark (Industrie) - C5-M sehr stark (Meer) Um die Korrosivitätskategorie zu bestimmen, wird eine Auslagerung von Standardproben dringend empfohlen. In Tabelle 1 werden die Korrosivitätskategorien auf der Grundlage von Massenverlusten oder Dickenabnahmen solcher Standardproben aus niedriglegiertem Stahl und/oder Zink nach dem ersten Jahr der Auslagerung definiert. Bezüglich weiterer Angaben über Standardproben und deren Behandlung vor und nach der Auslagerung siehe ISO Es ist nicht zulässig (und bringt auch keine verläßlichen Ergebnisse), den Massenverlust von einer kürzeren Zeitspanne auf ein Jahr hochzurechnen oder ihn von längeren Zeitspannen zurückzurechnen. Die für Standardproben aus Stahl und Zink erhaltenen Massenverluste bzw. Dickenabnahmen können zu unterschiedlichen Korrosivitätskategorien führen. In solchen Fällen ist die höhere Korrosivitätskategorie anzunehmen. Wenn es nicht möglich ist. Standardproben vor Ort in der betreffenden Umgebung auszulagern, kann die Korrosivitätskategorie anhand der in Tabelle 1 gegebenen Beispiele für typische Umgebungen geschätzt werden. Dabei ist zu beachten, dass die Beispiele nur zur Erläuterung dienen und nicht immer voll zutreffend sein können. Nur die Messung von Massenverlusten oder Dickenabnahmen führt zur richtigen Einteilung. Amerkung: Die Korrosivitätskategorien können auch geschätzt werden, indem die kombinierte Wirkung folgender Umgebungsfaktoren berücksichtigt wird: jährliche Befeuchtungsdauer, jährliche Durchschnittskonzentration von Schwefeldioxid und jährliche durchschnittliche Flächenbeaufschlagung durch Chloride (siehe ISO 9223). Schutzdauerklasse nach und 5 Erhöhte Temperaturen im Sinne dieser Internationalen Norm sind solche zwischen + 60 C und C, hohe Temperaturen solche zwischen C und C. Temperaturen in dieser Größenordnung treten nur unter besonderen Bau- und Betriebsbedingungen auf (z. B. erhöhte Temperaturen während des Verlegens von Asphalt auf Fahrbahnen von Brücken und hohe Temperaturen bei Schornsteinen aus Stahlblech, Rauchgaskanälen oder Gasvorlagen in Kokereien)

36 Nasslack-Beschichtung von Stahlerzeugnissen nach DIN (ab 3 mm Wandstärke) Korrosionsbelastung nach Tabelle 1 C1 unbedeutend C2 gering C3 mäßig C4 stark C5-I sehr stark (Industrie) C5-M sehr stark (Meer) Flächenbezogener Massenverlust / Dickenabnahme (nach dem ersten Jahr der Auslagerung) Unlegierter Stahl Korrosivitätskategorie Massenverlust g/m² Dickenabnahme Massenverlust g/m² Zink Dickenabnahme 10 1,3 0,7 0,1 - > 10 bis 200 > 200 bis 400 > 400 bis 650 > 650 bis 1500 > 650 bis 1500 > 1,3 bis 25 > 0,7 bis 5 > 25 bis 50 > 5 bis 15 > 50 bis 80 > 15 bis 30 > 80 bis 200 > 80 bis 200 > 30 bis 60 > 30 bis 60 > 0,1 bis 0,7 > 0,7 bis 2,1 > 2,1 bis 4,2 > 4,2 bis 8,4 > 4,2 bis 8,4 außen Atmosphären mit geringer Verunreinigung. Meistens ländliche Bereiche Stadt- und Industrieatmosphäre, mäßige Verunreinigungen durch Schwefeldioxid. Küstenbereiche mit geringer Salzbelastung Industrielle Bereiche und Küstenbereiche mit mäßiger Salzbelastung Industrielle Bereiche mit hoher Feuchte und aggressiver Atmosphäre Küsten- und Offshorebereiche mit hoher Salzbelastung Beispiele für Umgebungen (nur zur Information) innen Geheizte Gebäude mit neutralen Atmosphären, z.b. Büros, Läden, Schulen, Hotels ungeheizte Gebäude, wo Kondensationen auftreten kann, z.b. Lager, Sporthallen Produktionsräume mit hoher Feuchte und etwas Luftverunreinigung, z.b. Anlagen zur Lebensmittelherstellung, Wäschereien, Brauereien, Molkereien Chemieanlagen, Schwimmbäder, Bootsschuppen über Meerwasser Gebäude oder Bereiche mit nahezu ständiger Kondensation und mit starker Verunreinigung Gebäude oder Bereiche mit nahezu ständiger Kondensation und mit starker Verunreinigung Anmerkung 1: Die für die Korrosivitätskategorien angegebenen Zahlenwerte entsprechen den in ISO9223 angegebenen Zahlenwerten. Anmerkung 2: In Küstenbereichen mit warmfeuchten Klimaten können die Massenverluste oder Dickenabnahmen die Grenzen der Kategorie C5-M überschreiten. Beschichtungssysteme für solche Bauten in solchen Bereichen sind deshalb besonders sorgfältig auszuwählen. Mit Hilfe von Messungen lässt sich der korrosive Einfluss der Atmosphäre sehr exakt ermitteln. Kennzeichnend für die Korrosivität der Atmosphäre ist in erster Linie die Schwefeldioxid-Konzentration der Luft. Beschichtungsstoffe Zum Korrosionsschutz von Stahlbauten werden viele Beschichtungssysteme im großen Umfang verwendet. Ausgehend von der Korrosivitätskategorie und mit Bezug auf die erwartete Schutzdauer werden in den Tabellen zahlreiche Beispiele von Beschichtungssystemen für den Korrosionsschutz gegeben. Die Systeme wurden aufgenommen, weil sie nachweislich mit Erfolg verwendet wurden. Die Liste ist jedoch nicht erschöpfend und auch andere ähnliche Systeme stehen zur Verfügung. Außerdem werden, oft ausgelöst durch staatliche Gesetzgebungen, ständig neue Technologien entwickelt. Diese sollten immer berücksichtigt werden, wenn sie geeignet sind und wenn die Schutzwirkung nachgewiesen wurde durch die erfolgreiche Anwendung solcher Technologien und/oder Prüfergebnisse, mindestens entsprechend ISO

37 Nasslack-Beschichtung von Stahlerzeugnissen nach DIN (ab 3 mm Wandstärke) Auswahl Beschichtungssystems Übersicht Tabelle A.1 Zusammenfassende Tabelle der Beschichtungssysteme für die Korrosivitätskategorien C2, C3, C4, C5-I und C5-M Substrat: Niedrig legierter Stahl Oberflächenvorbereitung: Für Sa 2½, Rostgrad A, B oder C (siehe ISO ) Nachfolgende Schicht(en) Beschichtungssystem Grundbeschichtung(en) Erwartete Schutzdauer System Art der (siehe 5.5 und DIN EN ISO ) Entsprechende Systeme in Tabelle Nr. Bindemitteltybeschich- Grund- NDFT b NDFT b Bindemitteltyp C2 C3 C4 a C5-I C5-M tung L M H L M H L M H L M H L M H A.2 A.3 A.4 A.5 (I) A.5 (M) A1.01 AK, AY div A2.04 A1.02 EP, PUR, ESI Zn (R) 1 60e A2.08 A3.10 A1.03 AK div AK A2.02 A3.01 A1.04 AK div AK A2.03 A3.02 A1.05 AK div AK A3.03 A4.01 A1.06 EP div AY A4.06 A5I.01 AK, AY A2.03 A1.07 CR c div AY, CR, PVC A2.05 A3.05 PVC A1.08 EP, PUR, ESI Zn (R) 1 60e AY, CR, PVC A3.12 A4.10 AK, AY A1.09 CR c div AY, CR, PVC A3.04 A4.02 A3.06 A4.04 PVC A1.10 EP, PUR div AY, CR, PVC A4.06 A1.11 EP, PUR, ESI Zn (R) 1 60e AY, CR, PVC A3.13 A4.11 AK, AY A4.03 A1.12 CR c div AY, CR, PVC A4.05 PVC EP, A1.13 PUR, Zn (R) 1 60e AY, CR, PVC A4.12 ESI A1.14 EP, PUR, ESI Zn (R) 1 60e AY, CR, PVC A5I.06 A1.15 EP div EP, PUR A2.06 A3.07 A1.16 EP div EP, PUR A2.07 A3.08 A1.17 EP, PUR, ESI Zn (R) 1 60e EP, PUR A3.11 A4.13 A1.18 EP div EP, PUR A3.09 A1.19 EP, PUR, ESI Zn (R) 1 60e EP, PUR A4.14 A1.20 EP, PUR, ESI Zn (R) 1 60e EP, PUR A4.15 A5I.04 A5M.05 A1.21 EP div EP, PUR A4.09 A1.22 EP, PUR div EP, PUR A5I.03 A5M.01 A1.23 EP, PUR, ESI Zn (R) 1 60e EP, PUR A5I.05 A5M.06 A1.24 EP, PUR div EP, PUR A5I.02 A5M.02 A1.25 EP, PUR div EP, PUR A5M.04 A1.26 EP, PUR div A5M.03 A1.27 EPC div EPC A5M.08 A1.28 EP, PUR Zn (R) 1 60e EPC A5M.07 Beschichtungsstoffe (flüssig) Beschichtungsstoffe (flüssig) Bindemittel für Grundbeschichtung(en) der Komponenten Wasserverdünnbar Bindemittel für Deckbeschichtung(en) der Komponenten Wasserverdünn- 1 2 möglich 1 2 bar möglich AK = Alkydharz x x AK = Alkydharz x x CR = Chlorkautschuk x CR = Chlorkautschuk x AY = Acrylharz x x AY = Acrylharz x x PVC = Polyvinylchlorid x PVC = Polyvinylchlorid x EP = Epoxidharz x x EP = Epoxidharz x x ESI = Ethylsilicat x x x PUR = Polyuerethan, aliphatisch x x x PUR = Polyuerethan, aromatisch oder aliphatisch x x x EPC = Epoxidharz-Kombination x a Zn(R) = Zinkstaub-Beschichtungsstoff, siehe 5.2., div. = Grundbeschichtungssstoffe mit verschiedenen Korrosionsschutzpigmenten. b NDFT = Sollschichtdicke. Weitere Einzelheiten, siehe 5.4. c Es wird empfohlen, die Verträglichkeit gemeinsam mit dem Beschichtungsstoffhersteller zu prüfen. d Es wird empfohlen, bei Grundbeschichtungen mit dem Bindemittel ESI eine der nachfolgenden als Haftbeschichtung (Tie-Coach) zu nutzen. e Es ist auch möglich, mit einer Sollschichtdicke von 40 bis zu 80 zu arbeiten, vorausgesetzt, dass der gewählte Zinkstaub-Grundbeschichtungsstoff für eine solche Sollschichtdicke geeignet ist

38 Nasslack-Beschichtung von Stahlerzeugnissen nach DIN (ab 3 mm Wandstärke) Tabelle A.2 Beschichtungssysteme für niedrig Legierten Stahl der Korrosivitätskategorie C2 Substrat: Niedrig legierter Stahl Oberflächenvorbereitung: Für Sa 2½, Rostgrad A, B oder C (siehe ISO ) System Nr. Bindemitteltyp Grundbeschichtung(en) Beschichtungssystem Pigmenttyp a NDFT b Nachfolgende Schicht(en) Bindemitteltyp NDFT b A2.01 AK div AK 2 80 A2.02 AK div AK A2.03 AK div AK, AY, PVC, CR c A2.04 AK div A2.05 AY, PVC, CR div AY, PVC, CR c A2.06 AK div EP, PUR A2.07 AK div EP, PUR A2.08 EP, PUR, ESI d Zn(R) 1 60 e Erwartete Schutzdauer Niedrig Mittel Hoch Bindemittel für Grundbeschichtung(en) Wasser Wasserverdünnbar Typ ( der Bindemittel für Typ ( der verdünnbar Komponenten) Deckbeschichtung(en) Komponenten) möglich möglich AK = Alkydharz 1 x AK = Alkydharz 1 x CR = Chlorkautschuk 1 CR = Chlorkautschuk 1 AY = Acrylharz 1 x AY = Acrylharz 1 x PVC = Polyvinylchlorid 1 PVC = Polyvinylchlorid 1 EP = Epoxidharz 2 x EP = Epoxidharz 2 x ESI = Ethylsilicat 1 oder 2 x PUR = Polyuerethan, aliphatisch 1 oder 2 x PUR = Polyuerethan, aromatisch oder aliphatisch 1 oder 2 x a Zn(R) = Zinkstaub-Beschichtungsstoff, siehe 5.2., div. = Grundbeschichtungssstoffe mit verschiedenen Korrosionsschutzpigmenten. b NDFT = Sollschichtdicke. Weitere Einzelheiten, siehe 5.4. c Es wird empfohlen, die Verträglichkeit gemeinsam mit dem Beschichtungsstoffhersteller zu prüfen. d Es wird empfohlen, bei Grundbeschichtungen mit dem Bindemittel ESI eine der nachfolgenden als Haftbeschichtung (Tie-Coach) zu nutzen. e Es ist auch möglich, mit einer Sollschichtdicke von 40 bis zu 80 zu arbeiten, vorausgesetzt, dass der gewählte Zinkstaub-Grundbeschichtungsstoff für eine solche Sollschichtdicke geeignet ist

39 Nasslack-Beschichtung von Stahlerzeugnissen nach DIN (ab 3 mm Wandstärke) Tabelle A.3 - Beschichtungssysteme für niedrig Legierten Stahl der Korrosivitätskategorie C3 Substrat: Niedrig legierter Stahl Oberflächenvorbereitung: Für Sa 2½, Rostgrad A, B oder C (siehe ISO ) System Nr. Bindemitteltyp Grundbeschichtung(en) Beschichtungssystem Pigmenttyp a NDFT b Nachfolgende Schicht(en) Bindemitteltyp NDFT b A3.01 AK div AK A3.02 AK div AK A3.03 AK div AK A3.04 AK div AY, PVC, CR c A3.05 AY, PVC, CR c div AY, PVC, CR c A3.06 AY, PVC, CR c div AY, PVC, CR c A3.07 EP div EP, PUR A3.08 EP div EP, PUR A3.09 EP div EP, PUR A3.10 EP, PUR, ESI d Zn(R) 1 60 e A3.11 EP, PUR, ESI d Zn(R) 1 60 e EP, PUR A3.12 EP, PUR, ESI d Zn(R) 1 60 e AY, PVC, CR c A3.13 EP, PUR Zn(R) 1 60 e AY, PVC, CR c Erwartete Schutzdauer Niedrig Mittel Hoch Bindemittel für Grundbeschichtung(en) Wasser Wasserverdünnbar Typ ( der Bindemittel für Typ ( der verdünnbar Komponenten) Deckbeschichtung(en) Komponenten) möglich möglich AK = Alkydharz 1 x AK = Alkydharz 1 x CR = Chlorkautschuk 1 CR = Chlorkautschuk 1 AY = Acrylharz 1 x AY = Acrylharz 1 x PVC = Polyvinylchlorid 1 PVC = Polyvinylchlorid 1 EP = Epoxidharz 2 x EP = Epoxidharz 2 x ESI = Ethylsilicat 1 oder 2 x PUR = Polyuerethan, aliphatisch 1 oder 2 x PUR = Polyuerethan, aromatisch oder aliphatisch 1 oder 2 x a Zn(R) = Zinkstaub-Beschichtungsstoff, siehe 5.2., div. = Grundbeschichtungssstoffe mit verschiedenen Korrosionsschutzpigmenten. b NDFT = Sollschichtdicke. Weitere Einzelheiten, siehe 5.4. c Es wird empfohlen, die Verträglichkeit gemeinsam mit dem Beschichtungsstoffhersteller zu prüfen. d Es wird empfohlen, bei Grundbeschichtungen mit dem Bindemittel ESI eine der nachfolgenden als Haftbeschichtung (Tie-Coach) zu nutzen. e Es ist auch möglich, mit einer Sollschichtdicke von 40 bis zu 80 zu arbeiten, vorausgesetzt, dass der gewählte Zinkstaub-Grundbeschichtungsstoff für eine solche Sollschichtdicke geeignet ist

40 Nasslack-Beschichtung von Stahlerzeugnissen nach DIN (ab 3 mm Wandstärke) Tabelle A.4 - Beschichtungssysteme für niedrig Legierten Stahl der Korrosivitätskategorie C4 Substrat: Niedrig legierter Stahl Oberflächenvorbereitung: Für Sa 2½, Rostgrad A, B oder C (siehe ISO ) System Nr. Bindemitteltyp Grundbeschichtung(en) Beschichtungssystem Pigmenttyp a NDFT b Nachfolgende Schicht(en) Bindemitteltyp NDFT b A4.01 AK div AK A4.02 AK div AY, CR, PVC c A4.03 AK div AY, CR, PVC c A4.04 AY, PVC, CR c div AY, CR, PVC c A4.05 AY, PVC, CR c div AY, CR, PVC c A4.06 EP div AY, CR, PVC c A4.07 EP div AY, CR, PVC c A4.08 EP div EP, PUR A4.09 EP div EP, PUR A4.10 EP, PUR, ESI d Zn(R) 1 60 e AY, CR, PVC c A4.11 EP, PUR, ESI d Zn(R) 1 60 e AY, CR, PVC c A4.12 EP, PUR, ESI d Zn(R) 1 60 e AY, CR, PVC c A4.13 EP, PUR, ESI d Zn(R) 1 60 e EP, PUR A4.14 EP, PUR, ESI d Zn(R) 1 60 e EP, PUR A4.15 EP, PUR, ESI d Zn(R) 1 60 e EP, PUR A4.16 ESI Zn(R) 1 60 e Erwartete Schutzdauer Niedrig Mittel Hoch Bindemittel für Grundbeschichtung(en) Wasser Wasserverdünnbar Typ ( der Bindemittel für Typ ( der verdünnbar Komponenten) Deckbeschichtung(en) Komponenten) möglich möglich AK = Alkydharz 1 x AK = Alkydharz 1 x CR = Chlorkautschuk 1 CR = Chlorkautschuk 1 AY = Acrylharz 1 x AY = Acrylharz 1 x PVC = Polyvinylchlorid 1 PVC = Polyvinylchlorid 1 EP = Epoxidharz 2 x EP = Epoxidharz 2 x ESI = Ethylsilicat 1 oder 2 x PUR = Polyuerethan, aliphatisch 1 oder 2 x PUR = Polyuerethan, aromatisch oder aliphatisch 1 oder 2 x a Zn(R) = Zinkstaub-Beschichtungsstoff, siehe 5.2., div. = Grundbeschichtungssstoffe mit verschiedenen Korrosionsschutzpigmenten. b NDFT = Sollschichtdicke. Weitere Einzelheiten, siehe 5.4. c Es wird empfohlen, die Verträglichkeit gemeinsam mit dem Beschichtungsstoffhersteller zu prüfen. d Es wird empfohlen, bei Grundbeschichtungen mit dem Bindemittel ESI eine der nachfolgenden als Haftbeschichtung (Tie-Coach) zu nutzen. e Es ist auch möglich, mit einer Sollschichtdicke von 40 bis zu 80 zu arbeiten, vorausgesetzt, dass der gewählte Zinkstaub-Grundbeschichtungsstoff für eine solche Sollschichtdicke geeignet ist

41 Nasslack-Beschichtung von Stahlerzeugnissen nach DIN (ab 3 mm Wandstärke) Tabelle A.5 - Beschichtungssysteme für niedrig Legierten Stahl der Korrosivitätskategorie C5-I und C5-M Substrat: Niedrig legierter Stahl Oberflächenvorbereitung: Für Sa 2½, Rostgrad A, B oder C (siehe ISO ) System Nr. Bindemitteltyp Grundbeschichtung(en) Beschichtungssystem Pigmenttyp a NDFT b Nachfolgende Schicht(en) Bindemitteltyp Bindemittel für Grundbeschichtung(en) Wasser Wasserverdünnbar Typ ( der Bindemittel für Typ ( der verdünnbar Komponenten) Deckbeschichtung(en) Komponenten) möglich möglich EP = Epoxidharz 2 x EP = Epoxidharz 2 x EPC = EP-Kombination 2 EPC = EP-Kombination 2 ESI = Ethylsilicat 1 oder 2 x PUR = Polyuerethan, aliphatisch 1 oder 2 x PUR = Polyuerethan, aromatisch oder aliphatisch 1 oder 2 x CR = Chlorkautschuk 1 AY = Acrylharz 1 x PVC = Polyvinylchlorid 1 a Zn(R) = Zinkstaub-Beschichtungsstoff, siehe 5.2., div. = Grundbeschichtungssstoffe mit verschiedenen Korrosionsschutzpigmenten. b NDFT = Sollschichtdicke. Weitere Einzelheiten, siehe 5.4. c Es wird empfohlen, die Verträglichkeit gemeinsam mit dem Beschichtungsstoffhersteller zu prüfen. d Es wird empfohlen, bei Grundbeschichtungen mit dem Bindemittel ESI eine der nachfolgenden als Haftbeschichtung (Tie-Coach) zu nutzen. e Es ist auch möglich, mit einer Sollschichtdicke von 40 bis zu 80 zu arbeiten, vorausgesetzt, dass der gewählte Zinkstaub-Grundbeschichtungsstoff für eine solche Sollschichtdicke geeignet ist. NDFT b C5-I A5I.01 EP, PUR div AY, CR, PVC c A5I.02 EP, PUR div EP, PUR A5I.03 EP, PUR div EP, PUR A5I.04 EP, PUR, ESI d Zn(R) 1 60 e EP, PUR A5I.05 EP, PUR, ESI d Zn(R) 1 60 e EP, PUR A5I.06 EP, PUR, ESI d Zn(R) 1 60 e AY, CR, PVC c C5-M A5M.01 EP, PUR div EP, PUR A5M.02 EP, PUR div EP, PUR A5M.03 EP, PUR div A5M.04 EP, PUR div EP, PUR A5M.05 EP, PUR, ESI d Zn(R) 1 60 e EP, PUR A5M.06 EP, PUR, ESI d Zn(R) 1 60 e EP, PUR A5M.07 EP, PUR, ESI d Zn(R) 1 60 e EPC A5M.08 EPC div EPC Erwartete Schutzdauer Niedrig Mittel Hoch

42 Nasslack-Beschichtung von Stahlerzeugnissen nach DIN (ab 3 mm Wandstärke) Tabelle A.5 - Beschichtungssysteme für niedrig Legierten Stahl der Korrosivitätskategorie Im1, Im2, Im3 Substrat: Niedrig legierter Stahl Systeme mit niedrieger Schutzdauer werden nicht empfohlen. Deshalb werden hierfür keine Beispiele aufgeführt. Oberflächenvorbereitung: Für Sa 2½, Rostgrad A, B oder C (siehe ISO ) System Nr. Bindemitteltyp Grundbeschichtung(en) Beschichtungssystem Pigmenttyp a NDFT b Nachfolgende Schicht(en) Bindemitteltyp NDFT b A6.01 EP Zn(R) 1 60 e EP, PUR A6.02 EP Zn(R) 1 60 e EP, PURC A6.03 EP div EP, PUR A6.04 EP div EPGF, EP, PUR A6.05 EP div EP A6.06 EP div A6.07 ESI d Zn(R) 1 60 e EP, EPGF A6.08 EP div EPGF A6.09 EP, PUR div A6.10 EP, PUR div Erwartete Schutzdauer Niedrig Mittel Hoch Bindemittel für Grundbeschichtung(en) Wasser Wasserverdünnbar Typ ( der Bindemittel für Typ ( der verdünnbar Komponenten) Deckbeschichtung(en) Komponenten) möglich möglich EP = Epoxidharz 2 x EP = Epoxidharz 2 x ESI = Ethylsilicat 1 oder 2 x EPGF = Epoxidharz/Glasflake 2 PURC = Polyuerethan-Kombination 2 PURC = Polyuerethan-Kombination 2 PUR = Polyuerethan, aromatisch oder PUR = Polyuerethan, aromatisch oder aliphatisch 1 oder 2 x 1 oder 2 x aliphatisch a Zn(R) = Zinkstaub-Beschichtungsstoff, siehe 5.2., div. = Grundbeschichtungssstoffe mit verschiedenen Korrosionsschutzpigmenten. b NDFT = Sollschichtdicke. Weitere Einzelheiten, siehe 5.4. c Es wird empfohlen, die Verträglichkeit gemeinsam mit dem Beschichtungsstoffhersteller zu prüfen. d Es wird empfohlen, bei Grundbeschichtungen mit dem Bindemittel ESI eine der nachfolgenden als Haftbeschichtung (Tie-Coach) zu nutzen. e Es ist auch möglich, mit einer Sollschichtdicke von 40 bis zu 80 zu arbeiten, vorausgesetzt, dass der gewählte Zinkstaub-Grundbeschichtungsstoff für eine solche Sollschichtdicke geeignet ist. f Wasserverdünnbare Beschichtungsstoffe sidn allgemein nicht geeignet für Kategorien Im

43 Nasslack-Beschichtung von Stahlerzeugnissen nach DIN (ab 3 mm Wandstärke) Tabelle A.7 - Beschichtungssysteme für feuerverzinkten Stahl für die Korrosivitätskategorie C2 bis C5-I und C5-M Substrat: Niedrig legierter Stahl Systeme mit niedrieger Schutzdauer werden nicht empfohlen. Deshalb werden hierfür keine Beispiele aufgeführt. Oberflächenvorbereitung: Für Sa 2½, Rostgrad A, B oder C (siehe ISO ) System Nr. Grundbeschichtung(en) Nachfolgende Schicht(en) Bindemittel für Grundbeschichtung(en) Wasser Wasserverdünnbar Typ ( der Bindemittel für Typ ( der verdünnbar Komponenten) Deckbeschichtung(en) Komponenten) möglich möglich AY = Acrylharz 1 x AY = Acrylharz 1 x PVC = Polyvinylchlorid 1 PVC = Polyvinylchlorid 1 EP = Epoxidharz 2 x EP = Epoxidharz 2 x PUR = Polyuerethan, aromatisch oder aliphatisch 1 oder 2 x PUR = Polyuerethan, aromatisch oder aliphatisch 1 oder 2 x b NDFT = Sollschichtdicke. Weitere Einzelheiten, siehe 5.4. g Die Schutzdauer bezieht sich in diesem Fall auf die Haftfestigkeit des Beschichtungssystems auf dem feuerverzinkten Substrat. Beschichtungssystem Erwartete Schutzdauer g (siehe 5.5 und DIN EN ISO ) Bindemitteltyp NDFT b NDFT b Bindemitteltyp C2 C3 C4 C5-I C5-M L M H L M H L M H L M H L M H A PVC 1 80 A7.02 PVC 1 40 PVC A7.03 PVC 1 80 PVC A7.04 PVC 1 80 PVC A AY 1 80 A7.06 AY 1 40 AY A7.07 AY 1 80 AY A7.08 AY 1 80 AY A EP, PUR 1 80 A7.10 EP, PUR 1 60 EP, PUR A7.11 EP, PUR 1 80 EP, PUR A7.12 EP, PUR 1 80 EP, PUR A7.13 EP, PUR 1 80 EP, PUR

44 Pulver-Beschichten von Stahlerzeugnissen nach DIN (ab 3 mm Wandstärke) Anwendungsbereich Die Norm legt den Korrosionsschutz von Stahlbauten durch Pulver-Beschichtungssysteme fest. Andere Schutzfunktionen, wie der Schutz gegen: - Mikroorganismen (Bewuchs, Bakterien, Pilze usw.) - Chemikalien (Säuren, Alkalien, organische Lösemittel, Gase usw.) - mechanische Belastungen (Abrieb usw.) - Feuer sind in dieser Norm nicht erfasst. Diese Norm behandelt: - Pulver-Beschichtungsstoffe und -Beschichtungssysteme für verschiedene Umgebungsbedingungen (siehe DIN EN ISO ) - Oberflächenvorbereitung und Oberflächenvorbehandlung (siehe auch DIN EN ISO ) - erwartete Schutzdauer niedrig, mittel und hoch (siehe DIN EN ISO ) - Ausführung und Überwachung der Beschichtungsarbeiten DIN bezieht sich auf Stahlbauten, deren Bauteile aus unlegiertem oder niedrig legiertem Stahl (z.b. entsprechend DIN EN 10025) von mindestens 3 mm Dicke bestehen, und die entsprechend einem Tragsicherheitsnachweis ausgelegt sind und unbeschichtet oder feuerverzinkt (nach DIN EN ISO 1461) sind. Bauteile aus Stahlbeton sind in DIN nicht erfasst. Pulverbeschichtungsstoffe Die folgenden Grundtypen von Pulver-Beschichtungsstoffen werden für Beschichtungssysteme zum Korrosionsschutz von Stahlbauten verwendet. Die Filmbildung erfolgt über thermische Aushärtung (Vernetzung). Pulverbeschichtungssysteme Pulver-Beschichtungssysteme werden für atmosphärische Umgebungsbedingungen in den folgenden 6 Korrosivitätskategorien nach DIN EN ISO verwendet: - C1 unbedeutend - C2 gering - C3 mäßig - C4 stark - C5-I sehr stark (Industrie) - C5-M sehr stark (Meer) Auswahl der Pulverbeschichtungssysteme Die Tabellen geben Beispiele von Beschichtungssystemen für eine Reihe von Umgebungsbedingungen. Die mit den verwendeten Beschichtungsstoffen hergestellten Beschichtungssysteme müssen für die höchste Korrosionsbelastung der jeweiligen Kategorie geeignet sein. Der Spezifizierende muss Zugang zur Dokumentation oder eine verbindliche Zusage des Beschichtungsstoffherstellers haben, in der die Eignung oder Schutzdauer eines Beschichtungssystems für eine bestimmte Kategorie bestätigt wird. Falls gefordert, muss die Eignung oder Schutzdauer des Beschichtungssystems durch Erfahrungen und/oder künstliche Belastungsprüfungen entsprechend DIN EN ISO oder anderen Vereinbarungen nachgewiesen werden. Sind vorgespannte Scher-Lochleibungsverbindungen zu beschichten, müssen Beschichtungssysteme verwendet werden, die nicht zu einem unzulässigen Abfall der Vorspannkraft führen. Die für solche Verbindungen gewählten Beschichtungssysteme und/oder die getroffenen Vorkehrungen hängen von der Art des Bauwerks und der anschließenden Handhabung und Montage sowie vom Transport ab. Beschichtungssysteme auf der Grundlage von neuen Produkten oder solche, zu denen keine Erfahrungen vorliegen, müssen mindestens nach DIN EN ISO geprüft werden und die dort angegebenen Anforderungen erfüllen

45 Pulver-Beschichten von Stahlerzeugnissen nach DIN (ab 3 mm Wandstärke) Bezeichnung von Beschichtungssystemen Ein in den Tabellen A.1 und A.2 enthaltenes Beschichtungssystem wird durch seine Systemnummer bezeichnet, die in der linken Spalte jeder Tabelle angegeben ist (P = Pulver). Die Bezeichnung ist in der folgenden Form anzugeben. Beispiel aus Tabelle A.1 für Beschichtungssystem-Nr P1.1: DIN 55633/P1.1 In Fällen, in denen Beschichtungen mit unterschiedlichen Bindemitteln unter ein und derselben Beschichtungssystem-Nr angegeben sind, müssen die in den Deckbeschichtungen verwendeten Bindemittel aus der Bezeichnung hervorgehen, die in der folgenden Form anzugeben ist. Beispiel aus Tabelle A.2 für Beschichtungssystem-Nr P2.7: DIN 55633/P2.7 EP/SP Wenn ein Beschichtungssystem nicht den in den Tabellen A.1 und A.2 aufgeführten Systemen zugeordnet werden kann, sind vollständige Angaben bezüglich Oberflächenvorbereitung/-vorbehandlung, Bindemittel, der, Sollschichtdicke usw. in der gleichen Weise wie in den Tabellen zu machen. Oberflächenvorbereitung/ -vorbehandlung und Beschichtung Ein Beschichtungssystem, das sich über mehrere Jahre in der Praxis bewährt hat und dessen Verhalten in Laborprüfungen gut bekannt ist, wird als Bezugssystem empfohlen. Dieses System muss dem zu prüfenden System hinsichtlich Zusammensetzung und/ oder Typ und Schichtdicke möglichst ähnlich sein. Beispiele von bewährten Systemen sind in den Tabellen A.1 und A.2 aufgeführt. - Substrat Stahl Abweichend von der Festlegung in Tabelle A.1 kann eine andere Oberflächenvorbereitung und die Oberflächenrauheit zwischen den Vertragspartnern vereinbart werden. - Substrat verzinkter Stahl Die Oberflächenvorbereitung durch Sweep-Strahlen oder die Oberflächenvorbehandlung durch Gelb-Chromatieren muss der Vereinbarung zwischen den Vertragspartnern entsprechen. Andere Verfahren zur Oberflächenvorbereitung/-vorbehandlung können vereinbart werden. - Beschichtungssysteme Die Pulver-Beschichtungsstoffe werden entsprechend der Vorschriften der Hersteller appliziert und eingebrannt. Tabelle A1 Beispiele für Pulverbeschichtungssysteme auf unlegiertem oder niedriglegiertem Stahl Oberflächenvorbereitungsgrad a Grundbeschichtung(en) Deckbeschichtung(en) Erwartete Schutzdauer g (siehe 5.5 und DIN EN ISO ) Beschichtungssystem Nr. Bindemitteltyp NDFT Bindemitteltyp NDFT NDFT gesamt C2 C3 C4 C5-I C5-M L M H L M H L M H L M H L M H P1.1 Sa 2½ EP P1.2 Sa 2½ P1.3 Sa 2½ - - EP/ P1.4 Sa 2½ 1 60 SP, SP, P1.5 Sa 2½ EP 1 80 PUR P1.6 Sa 2½ 1 bis bis a Alternative, in gleicher Weise geeignete Vorbereitungs- und Vorbehandlungsverfahren sind zulässig. Legende: EP = Epoxidharz L = niedrig (en: low) EP/SP = Epoxid/Polyesterharz M = mittel (en: medium) SP = Polyesterharz H = hoch (en: high) PUR = Polyurethan (Isocyanat härtendes OH-funktionelles Polyesterharz)

46 Pulver-Beschichten von Stahlerzeugnissen nach DIN (ab 3 mm Wandstärke) Tabelle A2 Beispiele für Pulverbeschichtungssysteme auf feuerverzinktem Stahl (Duplex-System) Oberflächenvorbereitung/ Grundbeschichtung(en) Deckbeschichtung(en) -vorbehandlung a Erwartete Schutzdauer g (siehe 5.5 und DIN EN ISO ) Beschichtungssystem Nr. NDFT S C Bindemitteltyp NDFT Bindemitteltyp NDFT gesamt C2 C3 C4 C5-I C5-M L M H L M H L M H L M H L M H P2.1 x - - EP/ P2.2 x SP, SP, P2.3 x - - PUR P2.4 x P2.5 x 1 60 EP/ EP SP, SP, P2.6 x 1 80 PUR P2.7 x a Alternative, in gleicher Weise geeignete Vorbereitungs- und Vorbehandlungsverfahren sind zulässig. b Die Schutzdauer bezieht sich in diesem Fall auf die Haftfestigkeit des Beschichtungssystems auf dem feuerverzinkten Substrat. Legende: EP = Epoxidharz L = niedrig (en: low) EP/SP = Epoxid/Polyesterharz M = mittel (en: medium) SP = Polyesterharz H = hoch (en: high) PUR = Polyurethan (Isocyanat härtendes OH-funktionelles Polyesterharz) S = Sweep-Strahlen C = Gelb-Chromatierung

47 Bewertung der Oberflächen Für Aluminium VFF Merkblatt AL.02 Visuelle Beurteilung von organisch beschichteten (lackierten) Oberflächen auf Aluminium Geltungsbereich: Diese Richtlinie gilt für die visuelle Beurteilung einer organisch beschichteten Oberfläche auf Aluminium im einbau-fertigen oder eingebauten Zustand sowie für objektbezogene Nachlieferungen und Mehrleistungen. Darin eingeschlossen sind ein- oder mehrschichtige Effekt-Lackaufbauten (z.b. Metalleffekt) und Dekorbeschichtung. Eine Beurteilung der Oberfläche im Anlieferungszustand (z.b. vom Beschichter zum Metallbauer) kann ggf. abweichende und/oder ergänzende Anforderungen erforderlich machen. Prüfung: Bei der Prüfung auf Merkmale ist die visuelle Draufsicht innerhalb von maximal 10 Sekunden auf die Sichtfläche maßgebend. Die Prüfung wird in der Regel bei Außenflächen im Abstand von mindestens 5 Metern, bei Innenflächen im Abstand von mindestens 3 Metern vorgenommen. Merkmale sind als auffällig anzusehen, wenn sie unter den definierten Betrachtungsbedingungen erkannt werden. Eine vorherige Markierung der Merkmale ist unzulässig. Außenflächen sind bei diffusem Tageslicht, Innenflächen bei normaler (diffuser) Ausleuchtung unter einem Betrachtungswinkel senkrecht zur Oberfläche (Abweichung zur Senkrechten maximal ± 30 ) zu prüfen. Im Schiedsfall ist die senkrechte Betrachtung maßgeblich. Die Beurteilung ist nach fachgerechter Beseitigung von Gebrauchsspuren (Verwitterungserscheinungen, Schmutzablagerungen und reinigungsbedingten Erscheinungen) vorzunehmen. Bei einschichtigen Metalleffektlacken oder Matt-lacken kann eine unsachgemäße Reinigung zu Farb- und Effektveränderungen führen (s. VFF-Merkblatt WP.05). VFF Merkblatt AL.03 Visuelle Beurteilung von anodisch oxidierten (eloxierten) Oberflächen auf Aluminium Geltungsbereich: Diese Richtlinie gilt für die visuelle Beurteilung einer anodisierten Oberfläche auf Aluminium im einbaufertigen oder eingebauten Zustand sowie für objektbezogene Nachlieferungen und Mehrleistungen. Eine Beurteilung der Oberfläche im Anlieferungszustand (z.b. vom Anodiseur zum Metallbauer) kann ggf. abweichende und/oder ergänzende Anforderungen erforderlich machen. Die anodisch erzeugte Oxidschicht muss der DIN bzw. den dort zitierten Normen und den Qualanod Vor-schriften entsprechen. Hinweis: EN ISO 7599 beschreibt eine Methode zur Spezifizierung dekorativer und schützender anodisch erzeugter Oxidschichten auf Aluminium. Außerdem werden die charakteristischen Eigenschaften anodisch erzeugter Oxidschichten definiert, Verfahren zur Überprüfung der charakteristischen Eigenschaften angegeben und Mindestleistungsanforderungen dazu festgelegt. In der Richtlinie sind nicht erfasst: - Teile, die nicht im Bauwesen eingesetzt werden - bandanodisierte Oberflächen - Teile mit Oxidschichtdicken von < 10 - Merkmale an Bauteilen, die durch nachfolgende Gewerke verursacht wurden (siehe VFF Merkblatt VOB.03) - Merkmale an Bauteilen, die durch unterlassene oder unsachgemäße Wartung/Pflege & Inspektion und Reinigung, auch während des Gewährleistungszeitraums, verursacht wurden (siehe VFF Merkblätter WP.01 bis WP.03 und RAL-GZ 632 der GRM - Gütegemeinschaft Reinigung von Fassaden e.v.) Prüfung: Bei der Prüfung auf Merkmale ist die visuelle Draufsicht innerhalb von maximal 10 Sekunden auf die Sichtfläche maßgebend. Die Prüfung wird in der Regel bei Außenflächen im Abstand von mindestens 5 Metern, bei Innenflächen im Abstand von mindestens 3 Metern vorgenommen. Merkmale sind als auffällig anzusehen, wenn sie unter den definierten Betrachtungsbedingungen erkannt werden. Eine vorherige Markierung der Merkmale ist unzulässig. Die Außenflächen sind bei diffusem Tageslicht, Innenflächen bei normaler (diffuser) Ausleuchtung unter einem Betrachtungswinkel senkrecht zur Oberfläche (Abweichung zur Senkrechten maximal ± 30 ) zu prüfen. Im Schiedsfall ist die senkrechte Betrachtung maßgeblich. Die Beurteilung ist nach Beseitigung von Gebrauchsspuren (Verwitterungserscheinungen, Schmutzablagerungen und reinigungsbedingten Erscheinungen) vorzunehmen. Oberflächenbeurteilung von und nach British Standard Geltungsbereich: Bei Sichtung der Inneren Architekturanwendung ist ein Abstand von nicht mehr als 3m einzuhalten bei Architekturanwendungen im Außenbereich von nicht mehr als 5 m. Dabei dürfen bei eloxierten Artikel keine sichtbaren Schäden auf der Oberfläche erkennbar sein

48 Bewertung der Oberflächen Für Stahl Pulver-und Nasslackbeschichtung VFF Merkblatt ST.02 Visuelle Beurteilung von organisch beschichteten ( lackierten) Oberflächen auf Stahl Geltungsbereich: Diese Richtlinie gilt für die visuelle Beurteilung einer organisch beschichteten Oberfläche auf Stahl im einbaufertigen oder eingebauten Zustand sowie für objektbezogene Nachlieferungen und Mehrleistungen. Darin eingeschlossen sind ein- oder mehrschichtige Effekt- Lackaufbauten (z.b. Metalleffekt). Eine Beurteilung der Oberfläche im Anlieferungszustand (z.b. vom Beschichter zum Metallbauer) kann ggf. abweichende und/oder ergänzende Anforderungen erforderlich machen. Die beschichtete Oberfläche muss den Internationalen Qualitätsrichtlinien für die Beschichtung von Bauteilen aus Stahl GSB - ST 663, Qualisteelcoat oder QIB Vorschriften entsprechen. In der Richtlinie sind nicht erfasst: - Teile, die nicht im Bauwesen eingesetzt werden - Sanierungsbeschichtungen - bandbeschichtete Oberflächen (Coil-Coating) - chemische Beschädigungen durch äußere Einwirkung nach dem Einbau - Merkmale an Bauteilen, die durch nachfolgende Gewerke verursacht wurden (siehe VFF Merkblatt VOB.03) - Merkmale an Bauteilen, die durch unterlassene oder unsachgemäße Wartung/Pflege & Inspektion und Reinigung, auch während des Gewährleistungszeitraums, verursacht wurden (siehe VFF Merkblätter WP.01 bis WP.05) Grundlage bildet das VFF Merkblatt ST.01 Beschichten von Stahlteilen. Prüfung: Bei der Prüfung auf Merkmale ist die visuelle Draufsicht innerhalb von maximal 10 Sekunden auf die Sichtfläche maßgebend. Die Prüfung wird in der Regel bei Außenflächen im Abstand von mindestens 5 Metern, bei Innenflächen im Abstand von mindestens 3 Metern vorgenommen. Merkmale sind als auffällig anzusehen, wenn sie unter den definierten Betrachtungsbedingungen erkannt werden. Eine vorherige Markierung der Merkmale ist unzulässig. Außenflächen sind bei diffusem Tageslicht, Innenflächen bei normaler (diffuser) Ausleuchtung unter einem Betrachtungswinkel senkrecht zur Oberfläche (Abweichung zur Senkrechten maximal ± 30 ) zu prüfen. Im Schiedsfall ist die senkrechte Betrachtung maßgeblich. Die Beurteilung ist nach fachgerechter Beseitigung von Gebrauchsspuren (Verwitterungserscheinungen, Schmutzablagerungen und reinigungsbedingten Erscheinungen) vorzunehmen. Insbesondere bei einschichtigen Metalleffektlacken oder Mattlacken kann eine unsachgemäße Reinigung zu Farb- und Effektveränderungen führen (s. VFF-Merkblatt WP.05). Soweit vertraglich nichts anderes festgelegt wurde, erfolgt die Beurteilung der Oberflächen immer nach den Merkblättern des VFF

49 Geprüfte Schichtaufbauten am RAICO Schraubrohr Schraubrohr 50x150x3 (Art.-Nr ) Nach Abschluss des Kondenswasser-Konstantklima (KK) gemäß DIN EN ISO Belastung zeigten die Ergebnisse der Flüssig-lackbeschichtung eine vorbehandlungsunabhängige Konformität in Anlehnung an DIN EN ISO :1998 der Korrosiovitätskategorie C 5 M high. Die zusätzliche Anbringung und Bewertung eines Anritz (Sikkens 1 mm) in Anlehnung der GSB ST 663 Richtlinien zeigte geringe Unterwanderungen der chrom(vi)freien Vorbehandlung nach 1000 h KK Belastung. Nach Abschluss des neutralen Salzsprühnebeltests gemäß DIN EN ISO 9227 zeigten die Ergebnisse der Flüssiglackbeschichtung eine vorbehandlungsunabhängige Konformität in Anlehnung an DIN EN ISO :1998 der Korrosiovitätskategorie C 4 high. Die chrom(vi)freie Vorbehandlung zeigte vergleichsweise geringere Unterwanderungen zur Vorbehandlung Sweepen. Nach DIN EN ISO wird nur die Schutzdauer der Flüssigbeschichtung qualifiziert, jedoch nicht des Gesamtsystem (Duplex-System = Bandverzinkung plus Flüssigbeschichtung). Die Gesamtschutzdauer des Duplex-Systems ist wesentlich länger als die Summe der Einzelschichten (Zinkschicht + Flüssigbeschichtung). Dies wird als Synergetischer Effekt bezeichnet. Der Zinküberzug wird durch die Beschichtung von atmosphärischen Belastungen geschützt.diese führt in der Praxis zu einem Synergie-Effekt von 1,2 bis 2,5 facher Schutzdauer (1)