MPDV Campus Ihr Partner auf dem Weg zur perfekten Produktion

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1 MPDV Campus Ihr Partner auf dem Weg zur perfekten Produktion Status-Quo Analyse Lean Production MES-Integration Lean Planning Manufacturing Scorecard

2 MPDV Campus Ihr Partner auf dem Weg zur perfekten Produktion 1.Status-Quo Analyse Schnelle Ermittlung der Handlungsbedarfe in der Produktion sowie in den Informations- u. Planungsabläufen 2. Lean Production Systematische und nachhaltige Reduzierung von Verschwendungen im Produktionsprozess Als Unternehmensberatung für produzierende Unternehmen begleiten wir unsere Kunden auf deren Weg zur perfekten Produktion. Wir haben diesen Weg in sechs Etappen unterteilt, die sowohl Lean- Production-Ansätze, moderne IT-Lösungen als auch Kennzahlen umfassen. Das Ziel ist die perfekte Produktion mit transparenten, reaktionsschnellen und wirtschaftlichen Prozessen. Diese Broschüre soll Ihnen einen Überblick über unsere Vorgehensweise geben. Sicherlich haben Sie das eine oder andere davon schon umgesetzt. Eine Status-Quo Analyse würde schnell aufdecken, wo es auf Ihrem Weg zur perfekten Produktion noch Handlungsbedarf gibt. Gern begleiten wir Sie dann auch bei der anschließenden Umsetzung der Themen als Coach, damit Sie Ihre Ziele sicher erreichen. Wir freuen uns auf den gemeinsamen Weg! Jochen Schumacher, Director MPDV Campus MPDV-Bestseller: Die perfekte Produktion, Springer-Verlag, MES-Integration Konzeption und Einführung ausgewählter MES-Funktionalitäten zur optimalen Prozessunterstützung 4. Lean Planning Verschlankung der Informations- und Planungsabläufe für mehr Transparenz und Reaktionsfähigkeit 5. Manufacturing Scorecard Aufbau eines prozessorientierten Kennzahlensystems mit Regelkreisen auf allen Unternehmensebenen 6. Continuous Improvement Coaching Coaching bei der kontinuierlichen Verbesserung (KVP) zur systematischen Zielverfolgung

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4 Beispiel eines Workshops zur Status-Quo Analyse gemeinsam mit den Mitarbeitern des Unternehmens Wir waren überrascht über die Fülle an Potenzialen, die innerhalb weniger Tage in unserer Produktion aufgedeckt werden konnten.

5 1. Status-Quo Analyse Schnelle Ermittlung von Verbesserungspotenzialen Die Status-Quo Analyse (Potenzialcheck) ist meist der erste Schritt einer Zusammenarbeit mit unseren Kunden. Sie bietet einen schnellen Überblick über die vorhandenen Potenziale in der Produktion sowie über den Handlungsbedarf hinsichtlich der perfekten Produktion. Die Status-Quo Analyse lässt sich je nach Komplexität des Produktionsprozesses innerhalb weniger Tage durchführen. Nach der Entwicklung eines Soll-Prozesses entwickeln wir gemeinsam eine Road-Map zur perfekten Produktion. Die Analyse basiert auf einer Wertstromanalyse, bei der sowohl der Produktionsprozess als auch die steuernden Informations- und Planungsabläufe inkl. der vorhandenen IT-Systeme, Tools, etc. betrachtet werden. Aktuelle Kennzahlen, wie OEE-Index, Durchlaufzeit, Prozesswirkungsgrad (PWG) und Bestände, zeigen die Potenziale auf. Tipp: Erhöhen Sie die Veränderungsbereitschaft wichtiger Schlüsselpersonen im Unternehmen (Meister, Planer, etc.), indem Sie diese bereits in die Status-Quo Analyse einbinden. Dadurch erkennen Ihre Mitarbeiter selbst den Handlungsbedarf. Wertstromdiagramm mit Informations- und Planungsabläufen Ihr Nutzen: Detaillierte Wertstromanalyse Potenziale und Handlungsbedarf Wichtige Kennzahlen Maßnahmenvorschläge (Lean Production & IT) Roadmap zur perfekten Produktion

6 5S Workshop in der Produktion Neben der deutlichen Reduzierung unserer Bestände erreichten wir vor allem einen Kulturwandel bei unseren Mitarbeitern.

7 2. Lean Production Systematische Reduzierung von Verschwendungen Im zweiten Schritt geht es darum, die bei der Status-Quo Analyse identifizierten Verschwendungen im Produktionsprozess systematisch zu reduzieren und einen schlanken Produktionsprozess zu entwickeln (Lean Production). Je nach Art der Produktion lassen sich anschließend die vorhandenen Verschwendungen im Produktionsprozess durch weitere Maßnahmen sukzessive reduzieren: Die nachhaltige Einführung einer schlanken Produktion gelingt nicht ohne die Einbindung und Akzeptanz Ihrer Mitarbeiter. Daher schulen wir Ihre Mitarbeiter in den von uns eingesetzten Methoden und binden sie eng in den Veränderungsprozess ein. Häufig startet dieser Prozess mit der Schaffung von Ordnung und Sauberkeit am Arbeitsplatz durch die Einführung der 5S-Methode. Rüstzeitreduzierung in SMED-Workshops mit Videoanalyse Systematische Steigerung der Maschinenproduktivität durch TPM-Maßnahmen (Total Productive Management) Reduzierung von Durchlaufzeiten und Beständen durch Einführung eines flexiblen Produktionssystems (Fließfertigung mit optimaler Abtaktung, Kanban, FIFO, etc.). Tipp: Klassifizieren Sie Ihre Artikel (ABC/ XYZ-Analyse) für optimale Produktionsprozesse. AX-Artikel (Renner) benötigen Autobahnen durch das Unternehmen, CZ-Artikel (Raritäten) eher flexible Lösungen. Die schlanke Produktion Ihr Nutzen: Steigerung des OEE-Index Reduzierung von Durchlaufzeiten Reduzierung von Beständen Steigerung der Flexibilität Höhere Prozesssicherheit und Planbarkeit der Produktion Höhere Termintreue

8 Papierlose Erfassung von Produktionsdaten und Störungen in Echtzeit am MES-Terminal Durch die Zahlen, Daten und Fakten aus dem MES-System ist es uns gelungen, den OEE-Index systematisch von 47% auf 65% zu erhöhen.

9 3. MES-Integration Konzeption und Einführung einer MES-Lösung Manufacturing Execution Systeme (MES) bieten durch ihre Prozessnähe sowie durch die Datenerfassung und Verarbeitung in Echtzeit vielfältige Funktionalitäten zur Prozessoptimierung in der Produktion. In Schritt 3 wird daher geprüft, wie sich die Transparenz, Reaktionsfähigkeit und Wirtschaftlichkeit in der Produktion durch ausgewählte MES-Funktionalitäten weiter steigern lassen. Die Auswahl der benötigten MES-Funktionalitäten basiert dabei auf den Ergebnissen der Status-Quo Analyse, bei der neben den Produktionsprozessen auch Nebenprozesse, wie Planung, Personalmanagement, Werkzeugmanagement, Instandhaltung, Qualitätssicherung, Materialmanagement und Intralogistik, betrachtet werden. In Workshops wird ein Soll-Wertstrom mit MES-Funktionalitäten entwickelt, der die Grundlage für ein anschließendes, ausschreibungsfähiges MES-Lastenheft bildet. Ein solches Lastenheft beschreibt alle Anforderungen an ein MES-System, von der Produktionsplanung über die Auftragsdurchführung mit Datenerfassung bis hin zu Auswertungen und Kennzahlen. Dabei wird eine optimale Arbeitsteilung zwischen ERP- und MES-System definiert. Optional können ROI-Betrachtungen durchgeführt werden. Tipp: Steigern Sie die Akzeptanz für ein MES- System erheblich, indem Sie die betroffenen Mitarbeiter in die Analyse einbinden. Die Mitarbeiter erkennen dadurch selbst den Handlungsbedarf sowie die Potenziale. Dadurch wird sichergestellt, dass das System von Beginn an von den Anwendern zielorientiert genutzt wird. Meister bei der OEE-Auswertung im MES Ihr Nutzen: Optimale Unterstützung der Prozesse durch MES-Funktionalitäten Transparenz über die mit MES realisierbaren Potenziale Einbindung und Sensibilisierung der Mitarbeiter Basis für Transparenz, Reaktionsfähigkeit und Wirtschaftlichkeit

10 Dezentrale Schichtplanung in Echtzeit durch den Meister vor Ort Durch dezentrale Planungsstrategien und papierarme Abläufe gelingt es uns, machbare Fertigungsaufträge zu erzeugen. Das Ergebnis ist eine rückstandsfreie Fertigung mit 98% Termintreue.

11 4. Lean Planning Verschlankung der Informationsund Planungsabläufe Die Komplexität der modernen Fertigung ist mit konventionellen Planungsansätzen kaum noch zu beherrschen. In diesem Schritt analysieren wir daher die bestehenden Planungsabläufe inkl. der Nutzung vorhandener IT-Systeme und entwickeln neue Lösungen für transparente und reaktionsschnelle Regelkreise, die den Produktionsprozess optimal unterstützen. Häufig ist die Komplexität der Informations- und Planungsabläufe in den Unternehmen über Jahre hinweg stetig gewachsen. Aufgrund unzureichender Systemfunktionalitäten bzw. auch Nutzung, sind über die Jahre hinweg viele IT-Insellösungen, Excel- Listen, manuelle Plantafeln, unproduktive Besprechungen und Papierdokumente hinzugekommen. Diesen administrativen Aufwand gilt es zu reduzieren und gleichzeitig die Transparenz und Reaktionsfähigkeit der Abläufe zu steigern. Ähnlich wie bei einer Wertstromanalyse in der Produktion, wird hier der Auftragsdurchlauf vom Auftragseingang beim Vertriebsinnendienst über die Planungsabteilung bis in die Produktion untersucht, inkl. aller beteiligten IT-Systeme sowie der Stammdaten (Arbeitspläne, Stücklisten, etc.). Tipp: Steuern Sie nicht alle Artikel nach dem gleichen Verfahren durch das Unternehmen. Ein AX-Artikel (Renner) sollte deutlich weniger Planungsaufwand erfordern, als ein sporadisch beauftragter CZ-Artikel. Papierarme Produktion Ihr Nutzen: Verbesserung von Transparenz und Reaktionsfähigkeit Reduzierung nicht wertschöpfender administrativer Tätigkeiten Senkung des Planungsaufwands Reduzierung von Papierdokumenten Verringerung von IT-Insellösungen

12 Beispiel eines i-punkts für aktives Shopfloor Management: die Werker erhalten bereits am Schichtende Auswertungen über ihre aktuellen Kennzahlen sowie den Grad der Zielerreichung Die Einführung von Verfügbarkeitsgrad, Leistungsgrad und Qualitätsgrad auf der Shopfloor- Ebene hat bei uns den KVP-Prozess zum Selbstläufer gemacht.

13 5. Manufacturing Scorecard Aufbau eines prozessorientierten Kennzahlensystems Die meisten Unternehmen sind mit ihrem jetzigen Kennzahlensystem für die Produktion nicht zufrieden. Entweder setzt man nicht die richtigen Kennzahlen ein oder es fehlen die entsprechenden Regelkreise zur Verbesserung der Kennzahlen. In diesem Schritt unterstützen wir Sie daher beim Aufbau eines prozessorientierten Kennzahlensystems mit Regelkreisen auf allen Unternehmensebenen. Bei der Einführung eines Kennzahlensystems achten wir darauf, dass die ermittelten Kennzahlen auf jeder Unternehmensebene in der richtigen Fristigkeit berichtet werden und dass Zuständigkeiten klar definiert sind. Während ein Werker im Rahmen eines aktiven Shopfloor Managements bereits am Ende der Schicht Kennzahlen benötigt, genügen auf Werksleiterebene eher monatliche Zahlen. Kennzahlen für alle Unternehmensebenen Bei der Ermittlung der richtigen Kennzahlen gehen wir von der Unternehmensstrategie aus ( Warum soll der Kunde bei Ihnen kaufen? ) sowie von eventuellen Schwachstellen im Produktionsprozess (Basis: Status-Quo Analyse). Durch die Kenntnis beider Faktoren entwickeln wir dann gemeinsam mit Ihrem Projektteam die richtigen Kennzahlen, bilden Regelkreise und führen das Kennzahlensystem in Ihrem Unternehmen ein. Tipp: Berichten Sie Kennzahlen immer nur zusammen mit Zielvorgaben. Erst dadurch erkennt der Adressat den Grad seiner Zielerreichung die Basis von effektiven Regelkreisen. Ihr Nutzen: Produktionskennzahlen für jede Unternehmensebene Aufbau von Regelkreisen (Datenerfassung, Auswertungen, Zuständigkeiten) Unterstützung des KVP, ISO 9001, etc. Höhere Mitarbeitermotivation

14 Beispiel einer Status-Aufnahme (Zielerreichungsgrad perfekte Produktion) im Rahmen der kontinuierlichen Verbesserung Die guten Fortschritte haben uns von den Vorteilen eines kontinuierlichen Coachings durch feste Berater gegenüber isolierter Einzelprojekte überzeugt.

15 6. Continuous Improvement Coaching (CIC) Coaching beim KVP-Prozess Nach der Umsetzung der zuvor beschriebenen Maßnahmen hat sich Ihr Unternehmen erheblich weiterentwickelt, es ist aber sicher noch nicht perfekt. Damit sich Ihr Unternehmen auch jetzt noch weiterentwickelt und auch um sicherzustellen, dass es nicht wieder zurückfällt, unterstützen wir Sie als Coach beim kontinuierlichen Verbesserungsprozess. Damit wird sichergestellt, dass die von Ihnen gesteckten Ziele systematisch verfolgt werden. In zyklischen Abständen in der Regel alle 6 Monate nehmen wir dabei den aktuellen Status auf und gleichen diesen mit den gesteckten Zielen ab. Gemeinsam mit Ihren Mitarbeitern entwickeln wir dann neue Maßnahmen zur Umsetzung bis zur nächsten Status-Aufnahme. Als verantwortlicher Manager erhalten Sie regelmäßige Berichte, in denen Sie über den aktuellen Status sowie über die durchgeführten und geplanten Maßnahmen informiert werden. Tipp: Unterstützen Sie diesen Prozess durch einen motivierenden Projektnamen, z.b. Musterfirma produktiv! oder Musterfirma TOP 2020, unter dem dann auch auf Infotafeln im Unternehmen von den Erfolgen berichtet wird. Bedeutung des kontinuierlichen Verbesserungsprozesses (KVP) Ihr Nutzen: Kontinuierliches Coaching statt willkürliche Einzelprojekte Bedarfsorientierte Entwicklung von Maßnahmen Sichere Zielverfolgung Regelmäßige Status-Berichte Einführung einer KVP-Kultur

16 MPDV Campus Ihr Partner auf dem Weg zur perfekten Produktion MPDV Campus Publikationen In der Reihe der MPDV-Fachpublikationen sind bisher folgende Bestseller erschienen: MPDV Mikrolab GmbH MPDV Campus Gewerbepark Hardtwald Oftersheim Deutschland Fon: info@mpdvcampus.de

17 Starten Sie durch zur perfekten Produktion mit dem MPDV Campus! Antwort per Fax: Der von Ihnen skizzierte Weg interessiert uns. Bitte vereinbaren Sie mit uns ein unverbindliches Informationsgespräch. Nachname Vorname Funktion Firma Telefon Oder online antworten: Link zum Kontaktformular MPDV Campus: