Voith Paper Advanced Wet End Process Pole-Position für Papiermaschinen von Voith Paper Autoren: Stefan Hartmann/ Axel Gommel, Voith Paper Fiber Systems
Hinweis: Alle in diesem Dokument enthaltenen Daten und Angaben, die sich auf Produkte beziehen, sind nur zu Informationszwecken bestimmt. Sie stellen keinerlei Zusicherung oder Garantie dar und sind nicht als solche auszulegen. Rechtlich bindend sind ausschließlich Aussagen, die in Zitaten enthalten sind. Das Papier dieser Broschüre wurde auf Papiermaschinen von Voith Paper hergestellt.
Advanced Wet End Process Pole-Position für Papiermaschinen von Voith Paper Autoren: Stefan Hartmann/ Axel Gommel, Voith Paper Fiber Systems Wet End Process Advanced WEP Altpapier Holzschliff Chemischer Zellstoff Konstanter Teil Siebwasser Ausschuss Stoffaufbereitung Papiermaschine Rollenschneidmaschine Konstanter Teil: ComMix HydroMix MultiScreen MSA ChemLance EcoMizer-Reiniger BreakTank VoithVac (Cl) Siebwasser u. Faserrückgewinnung: CycloMech CyclonAir DeAirTray Bagless Filter Trenner DeltaPurge Ausschuss: CompactPulper MultiSorter Entstipper E Eindicker EFK Automatisierung Nassbereichssteuerung (Retention, Füllstoff, Luftgehalt, Charge) Maschinenbau Maschinenkonzept, Details Abb. 1: Subsysteme des Advanced Wet End Process Abb. 2: Komponenten des Advanced Wet End Process Um maximale Effizienz in der Papierherstellung zu erreichen, ist eine exzellente Leistung der Papiermaschine ein Muss. Sie lässt sich durch moderne Papiermaschinenund Konstantteilkonzepte im Verbund mit einem stabilen Anlagengesamtpaket verwirklichen. Erst wenn diese Vorteile gegeben sind, können Papiermacher das eigene Potenzial voll ausschöpfen. Dieser Artikel stellt die neuesten Ergebnisse des Advanced Wet End Process (AWEP) von Voith Paper vor, der für den Konstanten Teil, das Ausschuss- und das Siebwassersystem effiziente Lösungen bietet. Zum leichteren Verständnis möchten wir eine Übersicht über das AWEP Konzept innerhalb der Produktionslinie vorstellen (Abb. 1). Seit der ersten Installation (2002, Kehl PM 2) sind zahlreiche neue Papierproduktionslinien mit dem Voith AWEP sehr erfolgreich angelaufen (Tabelle 1). Die Vielseitigkeit des Advanced Wet End Process Voith-Komponenten, die sich an die spezifischen Systemanforderungen anpassen lassen. Für den In allen Fällen wurde das Konstantteil-, Siebwasser- und Ausschuss- System auf die spezifischen Anforderungen des Kunden und seine Produkte zugeschnitten. Bei der Auswahl der Subsysteme kann der Papiermacher aus dem Voith AWEP Baukasten auswählen (Abb. 2). Dieses besteht aus zahlreichen Konstanten Teil sind dies z. B. zuverlässiger Betrieb, hydraulische Stabilität, hervorragende Schmutzentfernung, ein möglichst geringer Platzbedarf und ein möglichst niedriger Faserverlust. Zu den wichtigsten Merkmalen des Siebwassersystems gehört ein überschaubares System und höchste Betriebsstabilität unter Neue Anlagen Papiersorte Land Leipa Schwedt PM 4 LWC Deutschland Maxau PM 6 SCA-Papier Deutschland Dagang PM 3 Kopierpapier China Traun PM Zigarettenmundstück-Belagpapier Österreich Shanghai Chung Loong PM 1 Testliner und Wellenstoff China Schwarza PM 1 Testliner und Wellenstoff Deutschland Nogent PM 1 Testliner und Wellenstoff Frankreich Umbauten Papiersorte Land Umbau Roaring Springs Sicherheitspapier USA Tab. 1: AWEP-Referenzen
Mischen 5 Sek. 15 Sek. 25 Sek. 35 Sek. 45 Sek. 60 Sek. Abb. 3: Farbstoffspur in konventioneller Mischbütte Abb. 4: Maxau PM 6: ComMix allen Prozessbedingungen. Insbesondere in den kritischen Phasen beim Hoch- und Herunterfahren und in Übergangs-Situationen an der PM (Papiersortenumstellung, Abrisse u.s.w.). Das Ausschusssystem muss z. B. durch eine einheitliche Ausschuss-Stoffdichte und durch einfache Bedienung einen unterbrechungsfreien Dauerbetrieb der Papiermaschine sicherstellen. Das Voith AWEP ist ein integriertes technisches Konzept. Optimales Prozess Engineering kombiniert mit einer ebenso optimalen Steuerung sind für eine hohe Systemleistung unverzichtbar. Durch standardisierte Richtlinien, in die immer wieder Erfahrungen aus der Praxis einfließen, wird sichergestellt, dass die guten Ergebnisse von heute bei zukünftigen Installationen noch verbessert werden können. Die wichtigste Aufgabe des konstanten Teils: Mischen! In zahlreichen Versuchen erwies sich, dass das Mischen in konventionellen Bütten mit Rührwerken selbst unter günstigen Bedingungen 60-90 Sekunden in Anspruch nimmt. Statische Mischer haben einen höheren Wirkungsgrad als Bütten, wenn die Mischeffizienz im Vordergrund des Interesses steht. Aus der Farbstoffverteilung (Abb. 3) lässt sich schließen, dass in den meisten konventionellen Systemen weder eine schnelle noch eine gleichmäßige Verteilung der Chemikalien erreicht wird. Hier kann es zu Überdosierungen von Chemikalien und damit zu Ablagerungen kommen. Die Verweilzeit und folglich auch die Reaktionszeit können wesentlich kürzer ausfallen als erwartet. Daraus kann ein unnötig hoher Verbrauch an Additiven resultieren, die dem Dickstoffsystem zugegeben werden müssen. Der ComMix von Voith (Abb. 4) verbessert die Mischergebnisse in hohem Maße. Nach der Zugabe der Additive in das spezielle Mischrohr werden alle Bestandteile vorgemischt und im anschließenden statischen Mischer homogenisiert. In den darauf folgenden ComMix-Tanks ist genügend Zeit für die Reaktion der Additive mit den Fasern. Einheitliche Stoffdichte bei maximaler Stabilität sind ebenfalls wichtige Faktoren im Papierherstellungsprozess. Schwankungen in der Stoffdichte treten normalerweise nicht in allen Komponenten gleichzeitig auf. Der statische Mischer glättet die Schwankungen der verschiedenen Materialströme. Dies bedeutet, dass der Stoff bereits beim Eintritt in die ComMix-Bütten eine einheitlichere Stoffdichte aufweist. Die Wirksamkeit des Konzepts wurde durch Anlagendaten belegt. Im AWEP werden Dickstoff und Siebwasser 1 im HydroMix gemischt. Er ersetzt heute das konventionelle Siebwassersilo. Alle neuen Hydro- Mix-Installationen, die in der letzten Zeit in Betrieb genommen wurden z. B. Leipa (Abb. 5) haben die in sie gesetzten Erwartungen übertroffen. Selbst in extrem großen Installationen, beispielsweise bei Dagang PM 3 (2000 t Kopierpapier in 24Std.), waren Inbetriebnahme und Betrieb des HydroMix reibungs-
Luft- und Gasabscheidung für verschiedene Papiersorten Abb. 5: Leipa PM 4: Oberer Teil des HydroMix Abb. 6: Leipa PM 4: VoithVac los. Messungen des Injektionsströmungsprofils im HydroMix der Maxau PM 6 haben gezeigt, dass sich der Wirbel genau an der optimalsten Stelle hinter der Dickstoffeinspritzdüse befindet. Dies sorgt für die ausgezeichnete Mischwirkung des HydroMix. Bei der Einmischung von Additiven bietet der HydroMix eine Reihe äußerst interessanter Vorteile. Bei einem konventionellen Silo werden Farbstoff, optische Aufheller und sonstige Additive üblicherweise direkt an der Saugseite der Cleaner- Speisepumpe zugegeben. Diese Pumpen sind auf effiziente Pumpleistung ausgelegt und bieten daher keine guten Voraussetzungen für eine effektive Vermischung. Dank der erwiesenen intensiven Durchmischung im HydroMix können die Additive vorher zugegeben werden. Dadurch ist eine extrem schnelle und gleichmäßige Verteilung über den gesamten Stoffstrom gewährleistet. Luft- und Gasabscheidung für verschiedene Papiersorten Eine optimale Leistung der Papiermaschine erfordert einerseits optimale Bedingungen am Stoffauflauf-Verteiler. Andererseits sind unnötig hohe Anschaffungs- und Betriebskosten zu vermeiden. Deshalb hat Voith die Auswirkungen von Gas auf die Laufeigenschaften der Papiermaschine und die Papierqualität untersucht. Voith war der erste Anbieter, der ein System für Testliner und Wellenstoff mit partieller Entgasung in Betrieb nahm. Das System hat die Produktivitätserwartungen übertroffen. Heute sind Hochgeschwindigkeits-Testlinermaschinen von Voith, z. B. Schwarza PM 1, Shanghai Chung Loong PM 1 und Nogent PM 1, in den Decken- und Rückenlagen mit VoithVac s (Abb. 6) ausgerüstet. Der ModuleJet-Strom wird per Siebwasserrinne entgast. Diese Maschinen haben eine hervorragende Ausgangssituation für weitere Produktivitätssteigerungen. Schwarza PM 1 lief trotz einer Rohstoffmischung, welche bereits eine Woche alt und während der Anlaufphase der Stoffaufbereitung laufend zirkuliert worden war, mit einer Weltrekordgeschwindigkeit von 1110 m /min an. Dies sagt viel über das Können des Teams in Schwarza und das Potenzial, das in dieser Anlage steckt. Die guten Leistungen der Testlinermaschinen, die nur im HC Stoffstrom mit einer Entgasungsanlage ausgerüstet sind, zeigen, dass dieses Konzept für diesen Fall die optimale Lösung ist. Jüngste Untersuchungen über Auswirkungen von Gas auf Grafikpapiersorten sind sehr aufschlussreich. Die Wasserkreisläufe in Papierfabriken, die holzfreie Papiere herstellen, weisen im Vergleich mit Fabriken, die holzhaltige Papiere produzieren, in der Regel relativ niedrige Gehalte an freiem und gelösten Gas auf. Der Grund hierfür ist der geringere Gehalt an oberflächenaktiven Substanzen in den Wasserkreisläufen. Dies hat eine stärkere Entgasung im Siebwassersystem zur Folge. Ausgehend davon
Verbesserte Schwerschmutzentfernung und Sortierung 500 µm Abb. 7: Leipa PM 4: EcoMizer Abb. 8: Leipa PM 4: Cleaner-Reject-Endstufe und durch enge Zusammenarbeit zwischen Voith und Koehler Paper, wurde im Fall der Kehl PM 2 der Entschluss gefasst, den LC-Entlüfter aus dem System zu entfernen. Dadurch ergaben sich Energieeinsparungen ohne Beeinträchtigung der bereits sehr hohen Effizienz der PM. AWEP verfolgt das Konzept des PerfectFit. Das heißt bei der Konzeptfindung wird die erforderliche und nicht die technisch mögliche Entgasungskapazität zu Grunde gelegt. Damit können unnötige Kosten vermieden werden. Dieses Prinzip wird künftig für alle Papiersorten angewendet. Verbesserte Schwerschmutzentfernung und Sortierung Die Bedeutung einer effizienten Stoffreinigung und -sortierung steht außer Zweifel. Zahlreiche Papierfabriken haben ihre Anlagen umgebaut, um die Vorteile des EcoMizer- Cleaner und der Voith MultiScreen Produktfamilie ausnutzen zu können. In vielen Konstantteilsystemen eingesetzte Cleaner oder durch das System zirkulierender Schmutz verursachen nach wie vor Probleme. Ursachen hierfür sind vielfältig. Eine davon ist die Notwendigkeit, Faserverluste einzudämmen; eine weitere sind größere Mengen an Sand oder Strichpartikel im Rohstoff, oder einfach die Tatsache, dass die vorhandene Cleaner-Anlage überfahren wird. Selbst in neuen Anlagen verursachen Cleaner bisweilen Probleme. Zahlreiche Umbauten auf Voith Eco- Mizer-Systeme (Abb. 7) zeigen das diese Probleme verschwinden. Hersteller von Feinpapieren können die Wiederverwertung von gestrichenem Ausschuss erhöhen. Andere haben durch den Einbau von EcoMizer- Nachrüstsätzen in ihre vorhandenen Cleaner ihre Faserverluste ohne Einbußen bei der Reinigungseffizienz um 60% reduziert. Das Cleaner- Reject von Leipa PM 4 (Abb. 8) zeigt eindeutig, dass eine Cleaneranlage einen wertvollen Beitrag zur Stoffreinheit leisten kann, auch wenn bereits wie hier ein EcoMizer- Cleanersystem in der Vorgeschalteten Altpapieraufbereitungsanlage installiert ist. Natürlich ist der Gesamtschmutzgehalt in Konstantteil und Ausschusssystem bereits sehr niedrig. Doch ohne effektive Sortierung können die runability und die Effizienz von Papiermaschinen je nach Papiersorte beeinträchtigt werden. Deshalb ist die Installation gelochter oder geschlitzter Siebe im Konstantteil gängige Praxis. Aus Qualitätsgründen überwacht man Schmutzgehalt und Blattqualität in zunehmendem Maße online, beispielsweise mit Parsytec-Systemen. Oft wird die Anzahl der Abrisse durch die Schmutzmenge im Gutstoff beeinflusst. Bei der Behebung dieses Problems erweist sich eine Verbesserung im Sortiersystem des Konstantteils stets als hilfreich. Durch Verringern der Schlitzweite lässt sich nicht nur die Reinheit des Papiers erhöhen, sondern es lassen sich auch die Intervalle zwischen Reinigungsstillständen verlängern.
Siebwassersystem Abb. 9: Maxau PM 6: MultiScreen Abb. 10: Beutelloser Thune-Scheibenfilter In Situationen, in denen das Konstantteil-Sortiersystem einwandfrei funktioniert, die Anlage aber erhöhtem Schmutzaufkommen gerecht werden soll, ist die Installation eines Dickstoffsortiersystems zwischen den ComMix-Tanks unter Umständen eine interessante Option. Voith bietet hierfür eine ebenso einfache wie effektive Lösung. Im Vergleich mit diesem Dickstoffsortiererkonzept bietet ein wohldurchdachtes, mit Stoffauflauf-Stoffdichte betriebenes Sortiersystem mit Multi-Screen MSA (Abb. 9) eine höhere Trennungseffizienz, da in diesem Fall die günstigsten Sortierbedingungen herrschen. Die Anzahl der benötigten Maschinen und der Wartungsaufwand fallen gegenüber einem Dickstoffsortiersystem mit Lochsieben vor dem Stoffauflauf niedriger aus. Im Regelfall kann das Sortiersystem im konstanten Teil mit minimalem Faserverlust betrieben werden. Kein Standard-Sortierer hat vollständig gleichförmige Durchtrittsgeschwindigkeiten über die Siebkorb-Fläche gesehen. Zum Beispiel kann bei einem Mittelwert von 1,5m /s die Abweichung bis zum Doppelten gehen. Extensive Erforschung der Strömungsmechanik durch Voith führte zu einem neuen Sortierer-Design speziell für die hohen Anforderungen vor dem Stoffauflauf. Damit variiert die Durchtrittsgeschwindigkeit nur noch um ± 8%. Bessere Betriebssicherheit und höhere Wirkungsgrade sind das Resultat. Zusammen mit speziell entwickelten MultiFoil Rotoren und einem Gutstoffstutzen der unterhalb des Siebkorbs angeordnet ist konnten Pulsationen und die Neigung zu Verspinnungen auf ein Minimum reduziert werden. Das Siebwassersysteme im Advanced Wet End Process Abgesehen von der Faserrückgewinnungstechnologie bestehen Siebwasseranlagen in der Regel aus Bütten und Rohren. Ein erfahrener Papierhersteller weiß, dass eine durchdachte Konstruktion dieses Teilsystems eine Voraussetzung für die Stabilität der Anlage ist. Wie bereits erwähnt, ist die Vermeidung von Gaseinschlüssen im System essentiell. In vielen älteren Installationen ist die Siebwasserentgasung ineffektiv. Ausgehend von langjähriger Erfahrung entwickelten Voith-Ingenieure praktische, effektive Lösungen, die eine stabile Siebwasserhandhabung gewährleisten. Das Voith AWEP-Portfolio enthält verschiedene Lösungen zur Faserrückgewinnung, von denen jede bestimmte Vorteile bietet. In Tissueund Dekorpapier-Applikationen findet das Prinzip der Druckentspannungsflotation (DAF) verbreitet Anwendung. Dabei darf der Gasgehalt des eingedickten Stoffs, ein wichtiger Faktor, gewisse Grenzen nicht überschreiten. Der Gaseinzug bei der Flotation kann die Papierqualität und runability beeinträchtigen. Scheibenfilter werden schon seit langem in der Faserrückgewinnung aus Siebwasser eingesetzt. Ein
Ausschussbehandlung Flächengewicht (Pm147) [g/m²] 0,40 0,36 0,32 0,28 0,24 0,20 0,16 0,12 0,08 0,04 0,00 Wellenlänge [mm] 843,0 421,5 281,0 210,7 168,6 140,5 5.0 764,4 382,2 254,8 191,1 152,9 127,4 4.5 Schwarza PM 1 4.0 konventionell 3.5 3.0 2.5 2.0 1.5 1.0 0.5 0.0 22,5 45,0 67,5 90,0 112,5 135,0 150,0 Frequenz [Hz] COV² [%²] Abb. 11: EFK-Faltsiebeindicker Abb. 12: MD-Stabilität des AWEP Schwarza und konventionelles Benchmark-System häufig zu beobachtender Mangel solcher Filter ist die Anfälligkeit der Filterbeutel. Sie ist wohl einer der Gründe, weshalb oft eine größere Anzahl von Ersatzsegmenten in der Nähe des Filters gelagert wird. Der Thune Scheibenfilter (Abb. 10) mit Bagless Technologie ist hier ein wichtiger Fortschritt. Die Edelstahl-Filtersegmente sorgen auch in schwierigen Situationen, in denen andere Filter aufgrund extremer Stoffeindickung im Trog Probleme bereiten, für mehr Prozesssicherheit. Ausschussbehandlung Die Ausschussbehandlung muss genau auf die Papiersorte und die Anforderungen des Endprodukts und des Endkunden abgestimmt werden. Bei der Entwicklung eines Ausschusssystems sind mehrere Faktoren zu berücksichtigen, z. B.: Die Investitionskosten Die Stellen an denen Ausschuss anfällt Die Steuerbarkeit der Stoffdichte und des Füllstoffgehalts im Ausschuss Die Empfindlichkeit der Papiermaschine und des Produkts in Bezug auf Stoffreinheit Die Nassfestigkeitseigenschaften Die Minimierung von Faserverlusten Anlagenplaner müssen bedenken, dass das Ausschusssystem einfach zu bedienen sein muss, um die Herstellung eines marktfähigen Papiers nicht zu gefährden. Voith- Komponenten im Ausschusssystem tragen diesen Anforderungen Rechnung. Das Ziel besteht darin, die Anlage so einfach und stabil wie möglich zu halten. Neue Konzepte der Ausschusssortierung, die bereits erfolgreich in der Praxis angewendet worden sind, vereinigen hervorragende Sortierungseffizienz mit minimalem Faserverlust. Für LWC- und gestrichene holzfreie Papiersorten ist oft ein Ausschusseindicker zu empfehlen, da es in komplexen Anlagen immer schwieriger wird, eine einheitlich hohe Ausschussstoffdichte aufrecht zu erhalten. Ein Eindicker erhöht die Stoffdichte im Ausschuss in den Bereich in dem Stoffdichteregelungen sicher arbeiten können. Bei problematischen Situationen wird sich seine Sperrwirkung gegen Schwankungen in der Stoffdichte positiv auf den Papiermaschinenlauf auswirken. Der EFK-Faltsiebeindicker (Abb. 11) bietet eine Reihe von Vorteilen: Im Vergleich zu Trommeleindickern ermöglicht die große spezifische Entwässerungsfläche eine geringere Maschinengröße. Viele Ausschuss- Trommeleindicker erfassen prinzipbedingt nicht den gesamten Ausschussstrom. In Abhängigkeit vom Austragsprinzip durchströmt ein Teil des Ausschuss die Trommel einfach ohne eingedickt worden zu sein. Die oben erwähnte Sperrwirkung eines Eindickers ist in diesem Fall nicht mehr gegeben. Im Faltsiebeindicker wird jedoch der gesamte Ausschuss auf eine Stoffdichte von gut 4% eingedickt. Neben der einfachen, praxisbewährten Konstruktion sind die speziellen Filtersegmente ein besonderes Merkmal der Voith- Eindicker. Beschädigte Segmente lassen sich innerhalb kürzester Zeit
Die Ergebnisse in der Fabrik Flächengewicht (Pm147) [g/m²] 0,12 0,08 0,04 0,00 Wellenlänge [mm] 1003,0 501,5 334,4 250,7 200,6 167,2 1159,3 579,6 386,4 289,8 231,9 193,2 Maxau PM 6 konventionell 2,4 2,0 1,6 1,2 0,8 0,4 0,0 22,5 45,0 67,5 90,0 112,5 135,0 150,0 Frequenz [Hz] COV² [%²] Druck [mbar] (eff) 2,0 1,5 1,0 0,5 0 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 Frequenz [Hz] Abb. 13: MD-Stabilität des AWEP Maxau und in konventionellem System Abb. 14: Druckschwankungen im Stoffauflaufkrümmer der Maxau PM 6 auswechseln im Vergleich zu den üblichen Schrumpfsieben ein großer Vorteil. Ein eminent wichtiger Punkt des Ausschusssystems ist die Stelle, an der der Ausschuss eingetragen wird der Stofflöser unter der Maschine. Der Voith CompactPulper hat seine Leistung bereits in vielen Installationen unter Beweis gestellt. Zu seinen wichtigsten Merkmalen gehört sein ausgezeichneter Durchsatz bei hoher Stoffdichte. Bei Papiersorten mit hohem Aschegehalt bedeutet dies Stoffdichten von 5% und darüber. Die Möglichkeit, die Ausschussauflöser mit so hohen Stoffdichten zu betreiben, wird sehr geschätzt, da sich auf diese Weise leichter eine stabile Gesamtstoffdichte erzielen lässt. Ein verbesserter Rotor hilft Energie einzusparen. Die Ergebnisse in der Fabrik Nun stellt sich die Frage: Wie sehen die Ergebnisse in der Praxis aus? Die Erfahrungen Voith s mit dem AWEP, von der Inbetriebnahme über den Anlauf zur Routineproduktion und darüber hinaus, haben hervorragende Leistungen gezeigt. In Maxau und Schwarza wurde dies nach etwa 6 Monaten Betriebsdauer messtechnisch erfasst. Extensive WEP-Systemanalysen, die durch Voith Process Solutions durchgeführt wurden, haben eine Fülle von Daten geliefert. Die Ergebnisse sind mehr als beeindruckend. Abbildung 12 stellt einen Vergleich der MD-Flächengewichtsprofile von zwei Testlinermaschinen dar. Eine Kurve bezieht sich auf die Papierfabrik, die von Voith als Referenz (Benchmark) für Effizienz und Stabilität betrachtet wurde. Die Daten aus der Wet End Process Analyse belegen, dass das MD-Profil von Schwarza noch stabiler ist. Die größten Verbesserungen wurden in dem Bereich unter 20 Hz erzielt (Abb. 12), wo konventionell konzipierte Konstantteile oft Schwachstellen haben. Besonders die Werte unter 2,5Hz sind oft kritisch. Hinsichtlich periodischer Störungen zeichnen sich beide Fabriken durch beste Ergebnisse aus. Papiermaschine und Konstantteil weisen hohe Stabilität auf. Abbildung 13 gibt die MD-Flächengewichtsprofile von zwei Grafikpapiermaschinen auf dem Stand der Technik wieder, die in jüngster Zeit angelaufen sind. Die eine ist Maxau PM 6, Papiermaschine und AWEP von Voith geliefert, die andere ist eine Voith Papiermaschine mit dem WEP eines Wettbewerbers. Der Zeitgraph belegt die ausgezeichnete Stabilität im Hinblick auf lang- und kurzwellige Schwankungen bei der Maschine bei der Voith für Papiermaschine und AWEP verantwortlich zeichnet. Wie die Frequenzanalyse (Abb. 14) zeigt, sind auch Druckschwankungen bei Voith Sortierern gering. Der MultiScreen MSA läuft in Maxau mit 0,8 mbar. Stochastische Schwankungen sind kaum festzustellen. Der Gasgehalt nach dem VoithVac in Maxau und Schwarza liegt weit unter der Messgenauigkeit.
Fazit Abb. 15: AWEP Kehl Anlauf-Erfahrungen mit Bagless Scheibenfiltern in der Faserrückgewinnung zeigen, dass die solide Konstruktion der Bagless Filtersegmente sehr hilfreich ist. Darüber hinaus wurde deutlich, dass es extrem wichtig ist, das Betriebsfenster der Daten für Stoffdichte und Siebwasser am Scheibenfilter exakt zu definieren. Fazit Der Advanced Wet End Process von Voith ist eine starke, zuverlässige Basis für die Zukunft. Unsere Ideen haben bereits viele Kunden überzeugt. Nach der hervorragenden Leistung von Kehl PM 2 (Abb. 15) bestand die Herausforderung für kommende Installationen darin, die Wiederholbarkeit der exzellenten Resultate sicherzustellen und Beschränkungen aufzuheben. Durch die Verbindung von Voith Prozessund Engineerings- Know-how mit erprobten Komponenten ist dieses Ziel mehr als erreicht worden. Dabei soll nicht vergessen werden, dass diese guten Erfahrungen nicht auf große Installationen beschränkt sind, sondern in Anlagen jeder Größe und für alle Papiersorten möglich sind. Wir sehen einen großen Markt für Umrüstprojekte, da der AWEP auch problemlos an beengte räumliche Verhältnisse wie z.b. in Roaring Springs angepasst werden kann. Das Voith-Portfolio von AWEP-Komponenten ermöglicht Systeme mit stabiler und verlässlicher Leistung. Es zeichnet sich durch hervorragende Trenneffizienz sowie durch exzellente hydraulische Eigenschaften aus. Der AWEP ist eine gute Basis für den Papiermacher, die immer größeren Herausforderungen in Bezug auf Qualität und Kosteneffektivität zu meistern. Der Voith AWEP wird auf der Basis umfangreicher Praxisdaten kontinuierlich weiterentwickelt. Unsere Kunden wissen, dass auch weiterhin neue, innovative Lösungen von Voith zu erwarten sind.
Voith Paper Fiber Systems GmbH & Co. KG Escher-Wyss-Straße 25 88212 Ravensburg/ Germany Tel. +49 751 8301 Fax +49 751 832050 Voith Paper Inc. 2200 N. Roemer Road Appleton, WI 54911/USA Tel. +1 920 731-7724 Fax +1 920 731-0240 Voith Paper S.A. Rua Friedrich von Voith, 825 02995-000 São Paulo-SP/ Brazil Tel. +55 1139 44-4354 Fax +55 1139 44-4848 www.voithpaper.com VPR-SD-14-0005-D-01 www.artdefact.com