Innovation ist unsere Tradition. 50 Jahre Cellasto.

Innovation ist unsere Tradition. 50 Jahre Cellasto.

1961 2011

Sehr geehrte Damen und Herren, liebe Freunde, nach einem halben Jahrhundert engster Zusammenarbeit mit der Automobilindustrie müssen wir einräumen: Wir haben das Rad nicht neu erfunden. Aber, in aller Bescheidenheit in 50 Jahren haben wir geholfen, das Auto zu mehr als einer runden Sache zu machen. Autos faszinieren durch Leistung und Technik, sie schaffen durch individuelle Mobilität ein Stück Freiheit und sie sind Projektionsfläche großer Emotionen. Daran hatte BASF Polyurethanes in den ver gangenen Jahrzehnten mit Cellasto einen nicht unmaßgeblichen Anteil. Die rasante Entwicklung von Sicherheit, Dynamik und Komfort, seit geraumer Zeit auch bei Umweltverträglichkeit und Design haben wir entscheidend mit vorangetrieben. Kenneth Lane, Senior Vice President, Strategic Marketing, BASF Polyurethanes Unsere heutige Position als Technologie- und Marktführer der Branche mit einem weltweiten Netz von Produktions-, Vertriebs- und Entwicklungsstandorten verdanken wir der enormen Innovationskraft des Unternehmens und dem eigenen hohen Qualitätsanspruch. Zu schaffen war das nur durch den überdurchschnittlichen Einsatz unserer Mitarbeiter, aber auch durch das Vertrauen und die Treue unserer Kunden. Dies ist eine erstklassige Basis, auf der wir uns den künftigen Herausforderungen des anbrechenden Zeitalters der Elektromobilität stellen werden. Der Erfolg, auf den wir zu unserem 50-jährigen Bestehen zurückblicken können, ist dabei Maßstab für die Zukunft der BASF Polyurethanes auch wenn wir das Rad nicht neu erfinden wollen. Ihr Kenneth Lane Senior Vice President, Strategic Marketing, BASF Polyurethanes

Start in den Swinging Sixties Porsche gehört zu den Kunden der ersten Stunde die 60 er Auto Union F102: Drehstabfeder Schon 1966 im Toyota Corolla: das erste McPherson Federbein mit Cellasto Auto Union 1000: Anschlagpuffer Selbst wenn es Zufall gewesen sein sollte überraschen kann es nicht: Ausgerechnet in die Swinging Sixties fallen auch die frühen Anfänge der Elastogran Gruppe.

Mercedes: Anschlagpuffer Zigarre In dieser Zeit des Aufbruchs entwickeln die Ingenieure in Lemförde die Basis für eine Technologie, die schon bald ihren Sieges zug durch die ganze Welt antreten sollte. Nach der Zusammen führung verschiedener Unternehmen und der erfolgreichen Fertigung von geschäumten Bauteilen aus Polyurethan gelingt 1961 die erste echte Bauteilfertigung in 10 fach Formen. Schon zu Beginn der Serienfertigung ist absehbar, dass die Auto mobil industrie zu den Hauptabnehmern der Feder und Dämpfungs elemente gehören wird. Erster Kunde aus der Branche, der die innovative Technik von Elastogran nutzt, ist Auto Union. In den folgenden Jahren nimmt das Unternehmen immer mehr an Fahrt auf in jeder Beziehung: Die Installation des sogenannten Pfaff bands ermöglicht eine erste Taktung von Arbeitsschritten, die Fertigung wird fl exibler und effi zienter. Nach der Gründung der Nippon Cellasto startet 1965 die Cellasto Produktion in Japan. Im Toyota Corolla kommt das neu entwickelte McPherson Feder bein mit Cellasto zum Einsatz. Und auch die Kunden werden schneller auf Mercedes und BMW folgt 1969 Porsche.

Opel Rekord: Anschlagpuffer Das Auto, ein Wunschobjekt, das für die meisten Menschen lange Zeit ein unerreichbarer Traum blieb. Mit dem Fortschritt der Automatisierung und der Standardisierung von Produktionsprozessen rückt dieser Traum von der individuellen Mobilität für immer mehr Menschen in erreichbare Nähe.

Der Traum von der Mobilität Wachsende Ansprüche an Sicherheit und Komfort die 70 er VW Passat: erste Zusatzfeder Audi 50: Anschlagpuffer Mit der Massenproduktion wachsen die Ansprüche an Sicherheit und Komfort. Schon sehr früh in den 70er Jahren sieht die Elastogran Gruppe die damit verbundenen Herausforderungen, erkennt die Chancen und nutzt sie. Seit 1971 unter dem Dach von BASF, fällt ein Jahr später, mit dem Aufbau einer Jabelmann Anlage, der Startschuss für die erste echte Automatisierung der Produktion. Sie gewinnt VW und Opel als Kunden. Allein an Opel werden Mitte der 70er Jahre monatlich mehr als 150 000 Teile geliefert. Zur gleichen Zeit erfolgen der Einstieg bei VW und die Lieferung der ersten echten Zusatzfeder für den Passat. Gewichts und Kosteneinsparungen im Federsystem werden mög lich, da man von einer progressiven auf eine lineare Stahlfederentkopplung wechseln konnte. Hinzu kommt die Entwicklung einer neuen Rezeptur mittlerer Härte, die kältefl exibel und geschlossenzellig ist (MHKG) und erstmals im VW Passat eingesetzt wird.

Ideen ohne Grenzen Cellasto erweist sich in vielen Bereichen als überlegener Werkstoff die 80 er Jaguar XJ: Dämpferlager und Federunterlage Saab: Stahlfederentkopplung und Anschlagpuffer in einem Bauteil Sombrero Jedes Jahr rollen mehr Autos von den Bändern. Die Innovationszyklen werden kürzer, die Ansprüche von Ingenieuren und Ver brauchern immer höher. Die Elastogran GmbH hält nicht nur Schritt, sie wird zum Innovationstreiber.

Federbein des Jaguar XJ Während die Ingenieure der Automobilindustrie darüber nachdenken, wie man Automobile schneller, leichter, komfortabler und umwelt freundlicher machen kann, bietet Cellasto dort Lösungen, wo Gummi und andere Werkstoffe an ihre Grenzen stoßen. Die physi ka lischen Eigenschaften von Cellasto lassen bei den Entwick lern kaum Wünsche offen. Cellasto Bauteile sind prä destiniert für den Einsatz in dynamisch hoch belasteten Bereichen, zum Bei spiel bei der Dämpfung von Schwingungen im Fahrwerk. Sie sind volu men kompressibel, haben bei Stauchung eine nur geringe Quer dehnung und werden so auch in kleinen Bauräumen höchsten Ansprüchen gerecht. In dieser Zeit beginnt auch die Erschließung eines neuen Marktes. Neben der Dämpfung erweisen sich die Eigenschaften der fein zelligen Poly urethan Elastomere als ideal für die Redu zierung von Geräuschen der Anwendungs bereich NVH (Noise, Vibra tion, Harsh ness) wird über die Jahre zu einem Long und Best seller werden. Da Elastogran inzwischen Partner für die gesamte deutsche Auto industrie ist, wer den in den 80er Jahren Export und Internationalisierung inten si viert. Meilensteine sind die Entwicklung des Saab Som brero (einer Kombination aus Zusatzfeder und Federunterlage in einem Bauteil), die Lieferung von Dämpferlagern und Feder unterlagen an Jaguar und der Aufbau des Werkes im amerikanischen Wyan dotte. Hier werden für den GM Oldsmobile Ciera, den Buick Century und Chevrolet Celebrity die ersten Federunterlagen pro duziert. Und mit sieben weiteren Bandanlagen nimmt die Ent wicklung in den USA rasant Fahrt auf.

Kia Sportage: erste Karosserielagerung Langsam wird es schwierig allerdings nur bei dem Versuch, irgendwo auf der Welt noch ein Auto zu finden, das ohne Cellasto Bauteile rollt. Neun von zehn Automobilherstellern entscheiden sich für Cellasto Dämpfungssysteme. Golf Harlekin, 1996

Die Roboter kommen Wachsende Stückzahlen und viele Auszeichnungen für die Qualität die 90 er VW Passat: Stoßdämpferlager und Zusatzfeder Vorderachse BMW 7er: Notlaufrad in der gepanzerten Limousine Jaguar S-Type: Federunterlage, Dämpferlager und Zusatzfeder Doch das Unternehmen ist auf die steigende Nachfrage nach seinen Produkten hervorragend vorbereitet. Nach einem weiteren Ausbau der Automatisierung im Produktionsbereich Anfang der 90er kommen 1995 erstmals Industrieroboter an den Fertigungsstraßen zum Einsatz. So wird das Unternehmen den ständig wachsenden Anforderungen und Erwartungen der Kunden gerecht immer schneller und immer pünktlich. Dabei zeigen zahl reiche Aus zeichnungen wie der Q 1 Award der Ford AG oder der Preferred Supplier der Monroe Europe Ltd., dass große Stückzahlen bei gleichbleibend hoher Qualität möglich sind. Aber die intensive Beschäftigung mit der Gegenwart verbaut nicht den Blick in die Zu kunft. Zur Erschließung neuer Märkte und Anwendungsgebiete gehören der Aufbau des koreanischen Marktes mit dem ersten Body Mount im Kia Sportage, gefolgt von weiteren Modellen bei Hyundai, Kia und Daewoo, sowie 1999 die Eröffnung des ersten chinesischen Systemhauses BHC in Nansha als Joint Ven ture mit Headway. Die Entwicklungen im Bereich NVH werden intensiviert, gleichzeitig gibt es immer speziellere Anforderungen und Anwendungen wie z. B. das Notlaufrad aus Cellasto für den 7er BMW. In Lemförde wird ein neues zentrales Forschungszen trum gebaut. Rund 200 Mitarbeiter im Bereich Forschung und Entwicklung schaffen hier die Grundlage für den Erfolg von morgen in enger Kooperation mit anderen auf dem Gebiet der Polyurethane tätigen Unternehmensteilen der BASF Gruppe in Amerika und Asien.

Citroën C3, Peugeot 206/207: Zusatzfedern Das neue Jahrtausend katapultiert das Unternehmen in eine neue Dimension. Wenn es darum geht, immer neue Maßstäbe zu setzen bei Fahrkomfort, -dynamik und -sicherheit, entwickelt der Marktund Technologieführer maßgeschneiderte Lösungen für Automobilhersteller in der ganzen Welt. Produktion der ersten Federauflage für den Chrysler LX, 2004 Mitarbeiter des Unternehmens stehen als Kodesigner im direkten digitalen Datenaustausch mit der Automobilindustrie. Inzwischen werden in jedem zweiten Pkw Cellasto-Bauteile, zunehmend auch Module und Systeme eingesetzt. Der Standort Lemförde, zu gleich Entwicklungszentrum des weltweiten Cellasto-Netzwerkes, produziert täglich 450 000 Cellasto-Teile, weltweit werden durchschnittlich 160 Millionen Teile im Jahr hergestellt. Heute gibt es

Sicher, sauber und bequem Neue Maßstäbe auch bei Umweltschutz und Schonung der Ressourcen die 00 er Ford Explorer: Karosserielagerung Suzuki YC5 China: Zusatzfeder Mercedes SL: Federbeinlager ABC (ActiveBodyControl) fünf Stand orte, an denen Cellasto vertrieben wird, auf fast allen Kontinenten und weltweit sechs Produktionsstandorte mit rund 600 Mitarbeitern. Die Orga nisation wird nicht nur weltweit ausgebaut, sondern auch be sonders kundenorientiert gestaltet, mit globalen Key Account Teams, die passgenaue Lösungen für jeden Kunden in jeder Region entwickeln. 2010 wird die Elastogran GmbH umbenannt in BASF Polyurethanes GmbH. Das Unternehmen unter stützt die weltweite Initiative Responsible Care der chemischen Industrie. Im Sinne einer nachhaltigen Entwicklung haben Sicherheit, Gesundheits und Umweltschutz im Unternehmen den gleichen Rang wie die Sicherung des wirtschaftlichen Erfolges. Mit Cellasto Anwendungen lassen sich nicht nur Komfort und Dynamik im Auto steigern, die speziellen Produkteigenschaften des Poly urethans ermöglichen auch eine Reduzierung des Gewichts und des Kraftstoffverbrauchs. Neue Anwendungsbereiche wie Dämpferlager mit großem Volumen bei VW, BMW, PSA und GM, Lenkungsdämpfer und Abrollstopper eröffnen zusätzlich neue Märkte. Der Ausbau der Produktionskapa zitäten in den USA mit drei neuen Bandanlagen zu Beginn des Jahr zehnts und die Eröffnung eines neuen Produktionsstandortes in Shanghai im Oktober 2011 unterstreichen die weltweite Erfolgsgeschichte des PU Werkstoffes. Mit ein bisschen Stolz auf eine starke Tradition schaut BASF Polyurethanes auf die letzten 50 Jahre zurück und hat doch die Zukunft fest im Blick.

Cellasto-Standorte weltweit Wir sind da, wo unsere Kunden sind 2011 Landrover Evoque: Zusatzfeder Hinterachse Toyota Yaris Sport: Zusatzfeder Citroën C4: Kombimodul Sombrero Oben, v. l. n. r.: VW Golf Zusatzfeder; Alfa Giulietta Dämpferlager; Alfa Giulietta Federunterlage Unten: Volvo V60 Dämpferlager; GM Gamma (Opel Corsa, Chevy Aveo) Zusatzfeder und Schutzrohr Chrysler Town + Country, Dodge Caravan: Kombimodul aus Zusatzfeder und Federunterlage Fiat Fiorino: Kombimodul Hinterachse Renault Scénic Sport: Zusatzfeder mit Faltenbalg 50 Jahre Cellasto eine absolute Erfolgsgeschichte: Heute gibt es kaum ein Auto, das ohne Cellasto vom Band rollt. Für den reibungslosen Ablauf der Produktion sorgen unsere weltweit fünf Produktionsstandorte. Im Herbst wird ein neuer Standort in Shanghai eröffnet damit wir immer da sein können, wo unsere Kunden sind. Ford Fiesta: Federunterlage

KONTAKT BASF Polyurethanes GmbH European Business Management Special Elastomers (Cellasto ) Elastogranstraße 60, 49448 Lemförde Deutschland Telefon +49 5443 12 2302 Telefax +49 5443 12 2105 E Mail cellasto eu@basf.com www.pu.basf.de IMPRESSUM Herausgeber: BASF Polyurethanes GmbH Konzept, Text und Gestaltung: UMPR GmbH, Hamburg Bildnachweise: S. 4: eddie toro/fotolia.de ( Astronaut); Michael Brown/istockphoto.com ( Schallplatte); mikie11/ istockphoto.com ( Jeans); Kimball Stock ( Porsche). S. 5: Photos 12/Alamy ( J. Joplin). S. 7: Anthony Kay/Flight/ Alamy ( Concorde); ExQuisine/fotolia.de ( Cheeseburger); Stefani_Ecknig/istockphoto.com ( Kassette); studiofifteen/fotolia.de ( Schuhe); Henkel AG & Co. KGaA ( Pril Blume). S. 8: imagebroker/alamy ( Mauerfall ); Anteromite/shutterstock.com ( PC ); James Black lock/fotolia.de ( CD ); Mariano N. Ruiz/shutterstock.com ( Diskette); Maria.P./fotolia.de ( Schleife); Kimball Stock ( Audi ). S. 10: Richard Kelley/Transtock/Corbis ( Kia); Kimball Stock ( VW ). S. 11: Kimball Stock ( Chevy); typomaniac/fotolia.de (Roboterarm); konstantin32/istockphoto.com ( DJ ); Karen Mower/istockphoto.com ( Handy ); Ivan Mateev/istockphoto.com ( Caipirinha ). S. 12: Justin Horrocks/ istockphoto.com ( Selbstbalance Roller ). S. 13: Kimball Stock ( Mercedes); Phoenixpix/fotolia.de ( Tasse); @Radius Images/avenue images ( Frau); Laurent Renault/fotolia.de ( Münze); Beboy/fotolia.de ( Laptop); mohaa/ fotolia.de ( Energiesparlampe). Alle übrigen Bilder: BASF Polyurethanes GmbH E KUE/WM 351 08 11