Rundgang Jede Vision beginnt da, wo die Vergangenheit Grundstein für die Zukunft wird. Auf diesem Areal entstand während über hundert Jahren der Lieblingshopfensaft der Berner. Doch bevor nun Raum für Neues geschaffen wird, laden wir Sie ein, noch einmal einen Blick auf die lange Tradition des Gurten Brauerei Areals zu werfen. Sechzehn Tafeln führen Sie durch das einstige Innenleben der Gurtenbrauerei, vom Sudhaus zum Gärkeller bis hin zur Spenglerei. 16 16 15 1/2 14 11 10 3/12 4 6/8 10 13 7/9 5 1 Sudhaus 2 Treberausgabe 3 Hefereinzucht 4 Gärkeller (Unter den Gebäuden 1/2/3/12) 5 Lagerkeller (Untergeschoss) 6 Bierfilter 7 Vakuumanlage 8 Fassfüllerei 9 10 11 12 13 14 15 16 Fasswaschmaschine Flaschenabfüllerei Ladebetrieb Laboratorium Autopark Autoreparaturwerkstatt Schlosserei Werkstätte
1 sudhaus Das Sudhaus war der Ausgangspunkt für die Entstehung des Gurtenbiers. In enormen Kupfergefässen, welche als Maisch - und Läuterbottiche sowie Maisch - und Hopfenpfannen dienten, entstand aus Malzstärke Malzzuckerlösung. Nach der Kühlung dieses Suds im Plattenapparat wurde der Flüssigkeit im Gärkeller spezielle Bierhefe zugefügt, damit sie sich in Alkohol, Kohlensäure und unvergärbares Restextrakt zerlegte. Ein Prozess, der insgesamt zehn Stunden dauerte. Mitte der 60er Jahre, in der Blütezeit der Gurtenbrauerei, betrug die Tageskapazität 6 Sude zu 220 hl, also 1320 hl (für Statistiker: Das sind 132 000 l oder rund 400 000 Becher).
2 treberausgabe Beim Trebersilo vor dem Sudhaus fuhren täglich ein gutes Dutzend, mit Traktoren oder Pferden bespannte landwirtschaftliche Fahrzeuge vor; sie holten die Malztreber, ein qualitativ hochwertiges pflanzliches Nebenprodukt der Bierherstellung und von den Landwirten geschätztes Viehfuttermittel ab.
3 hefereinzucht Für die Vergärung der Bierwürze braucht es spezielle Hefe. Diese wurde mit grosser Sorgfalt unter sterilen Bedingungen in der Hefereinzucht kultiviert denn für das Gurtenbier waren nur die hochwertigsten Zutaten gut genug. Mit der hauseigenen Hefe sollten qualitative Schwankungen beim Gärprozess ausgeschlossen werden.
4 GÄRKELLER Im Gärkeller entwickelte das Bier seinen «Geist». Der Prozess ist seit jeher derselbe geblieben: Dank der Hefe entstehen aus dem Malzzucker Alkohol und Kohlensäure. Dabei bildet sich eine Schaumdecke aus Eiweiss und Hopfenharz. Die Gärung war und ist eine äusserst wichtige Phase für jeden Bierbrauer. Denn ihr Verlauf hat grossen Einfluss auf die spätere Qualität des Bieres. Im Gärkeller entscheidet sich, wie sich die Geschmacksaromen der einzelnen Biertypen entwickeln. Neben den Hefesorten spielen auch Zeit und Temperatur eine wichtige Rolle.
5 lagerkeller Im Lagerkeller betrug die Temperatur während des ganzen Jahres etwa 1 C. Hier machte das Bier während ungefähr 12 Wochen eine Reifung und Klärung durch; dabei sättigte es sich mit natürlicher Gärungskohlensäure. Die Gurtenbrauerei verfügte Mitte der 60er Jahre über eine Lagerkapazität von 75 000 hl, die Gewähr leistete, dass auch während des stärksten Sommerbetriebes stets ausgereiftes Gurtenbier zum Ausschank gelangte.
6 bierfilter Im Erdgeschoss über den Lagerkellern befanden sich die Filteranlagen. Mit diesen wurde das natürlich trübe Bier klarfiltriert, bevor es in Fässer, Flaschen oder Dosen abgefüllt wurde.
7 vakuumanlage In dieser Anlage wurde fertigem, normalem Bier der Alkohol entzogen; so entstand das beliebte alkoholfreie Bier «Ex!», welches 1937 auf den Schweizer Markt kam.
8 fassfüllerei Das filtrierte Bier wurde in Zwischentanks gelagert (links auf dem Bild) und in der Fassfüllerei in Fässer abgefüllt. Die Gegendruck-Fassabfüllanlage der Gurtenbrauerei erreichte eine Stundenleistung von zirka 50 hl. Bei dieser Methode wurde zuerst sterile Luft mit einem Druck von zirka 0,8 atü in das Fass gepumpt. Danach füllte sich das Fass dank des Gegendrucks mit Bier ohne jegliche Schaumentwicklung. Durch ein Schauglas kontrollierte der Abfüller jederzeit den Stand. War das Fass voll, wurde es mit einer Spundschraube verschlossen. Als Dichtung kam zwischen Schraube und Fass noch ein Spundlappen, dessen Farbe zugleich die Biersorte kennzeichnete.
9 fasswaschmaschine Die Fässer der Gurtenbrauerei wurden nach jedem Gebrauch auf einer leistungsfähigen Waschmaschine innen und aussen gereinigt. Das geringe Gewicht der Aluminiumbehälter (gegenüber den früheren schweren Holzfässern) erleichterte den Arbeitsprozess enorm.
1 0 flaschenabfüllerei Die Gurtenbrauerei verfügte über drei Flaschenabfüllanlagen. Zuerst wurden die Flaschen sorgfältig gereinigt, danach von einem Ausleuchter genau kontrolliert und zuletzt unter Kohlensäuregegendruck gefüllt. Mitte der 60er Jahre verarbeitete jede Anlage pro Stunde 8000 Flaschen das waren über 200 000 Flaschen pro Tag.
1 1 ladebetrieb An der Rampe wurde das Flaschenbier mit Hubrollen auf die Lastwagen der Gurtenbrauerei geladen. Praktisch für das Fahrpersonal: Die Dächer der Lastwagen liessen sich auf der Ladeseite mit Druckluft anheben.
1 2 laboratorium Abseits vom geschäftigen Tagesbetrieb befanden sich die Räume der Betriebskontrolleure. In den Laboratorien untersuchten und ermittelten sie laufend die Qualität der verwendeten Rohwaren sowie das werdende und fertige Bier.
1 3 autopark Mit diesem stattlichen Autopark von Last- und Lieferwagen wurde das Gurtenbier in die Depots und an die weitverzweigte Kundschaft geliefert. Die Personenwagen wurden von den Mitarbeitern im Aussendienst benützt.
1 4 autoreparaturwerkstatt Eine hauseigene Autoreparaturwerkstatt sorgte dafür, dass die umfangreiche Flotte aus Last- und Personenwagen stets in fahrtüchtigem Zustand gehalten wurde.
1 5 schlosserei Ein Betrieb wie die Gurtenbrauerei verfügte über die verschiedensten maschinellen Anlagen. In der Schlosserei wurden kleine und grössere Probleme behoben und alle Anlagen fachmännisch unterhalten.
1 6 werkstätte Bei den Kunden der Gurtenbrauerei befanden sich rund 600 Buffets und ebenso viele Flaschenkasten, welche der Brauerei gehörten und leihweise zur Verfügung gestellt wurden. Diese Einrichtungen wurden in den betriebsinternen Werkstätten hergestellt und laufend unterhalten.