Magazin für Papiertechnik

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1 Magazin für Papiertechnik Mit CD-ROM: One Platform Concept 18 ahead 2004: Kundentagung für Karton und Verpackungspapiere Neues aus den Divisions: Lesestoff aus 100 % Altpapier für s Königreich. Erfolg in Südafrika Mondi setzt erneut auf Voith Paper. Mission 2004 Umbau der KM 3 bei StoraEnso im Werk Baienfurt. Minfeng PM 21 Spezialist für Spezialpapiere. Papierkultur: A line of types 150 Jahre Ottmar Mergenthaler.

2 Inhaltsverzeichnis EDITORIAL Vorwort 1 ahead 2004 Internationale Kundentagung für Karton und Verpackungspapiere vom Mai 2004 in Wien 2 NEUES AUS DEN DIVISIONS Norske-Skog Parenco Frischwassereinsparung durch Wassermanagement-System 6 Hamburger Spremberg bestellt neue Altpapieraufbereitungsanlage 10 Lesestoff aus 100% Altpapier für s Königreich 12 Erfolg in Südafrika Mondi setzt erneut auf Voith Paper 17 Peninsular PM 62 Neue Papiermaschine für Zeitungsdruckpapiere 20 Mission 2004 Umbau der Kartonmaschine 3 bei StoraEnso im Werk Baienfurt 22 Zum Vorteil des Kunden vom One Platform Concept zum Process Line Package 27 Ruzomberok PM 18 Erste Single-NipcoFlex-Presse erfolgreich in Betrieb 32 Schongau PM 9 auf Erfolgskurs Optimierung erfolgreich abgeschlossen 36 Minfeng PM 21 Spezialist für Spezialpapiere 38 QualiFlex Pressmäntel Innovative Entwicklung von Schuhpressmänteln 42 Das Nipco-System wird 30 und erweist sich als topfit für die nächsten dreißig Jahre 45 Die neue Rollenschneider-Mathematik eins ist mehr als zwei. Warum Pitten und Ruzomberok pro Papiermaschine nur einen Rollenschneider benötigen 48 Das Service Center in Indonesien reicht bis an die Grenzen Südostasiens 52 Eröffnung des Walzenbezugwerkes in São Paulo, Brasilien 56 Voith Fabrics und Rhein Papier Synergie als Erfolgsrezept in Hürth Teamarbeit bricht alle Rekorde 59 Synergie total Voith Fabrics, Voith Paper und der Kunde 62 Aus Alt mach Neu 50 Jahre alte Stein-Holzschleifer neu automatisiert 64 GAW als neuer strategischer Partner Verstärkte Kooperation zwischen Voith und GAW 68 Titelseite: Ottmar Mergenthalers Linotype bedeutete den Durchbruch bei der schnelleren Texterfassung im Druckgewerbe. Dies führte zu umfangreicheren Zeitungen und damit zur Zunahme des Zeitungsdruck-Papierbedarfs. PAPIERKULTUR A line of types 150 Jahre Ottmar Mergenthaler 70

3 1 Lieber Kunde, lieber Leser, Gelegentlich ist man versucht, in die Glaskugel einer Wahrsagerin zu blicken weil man hofft, dort weiterhin positive Anzeichen für die weltweite Zellstoff- und Papierindustrie zu erkennen. Gemessen an unseren jüngsten Auftragseingängen ist die Entwicklung gut, und dies gilt auch für unsere Umsätze. Zu den viel versprechenden Geschäftsbereichen gehören zweifellos die nach wie vor starke Nachfrage nach Papier- und Kartonmaschinen für China sowie die jüngste positive Auftragsentwicklung bei kompletten Neuanlagen, speziell für Karton und Verpackungspapier, vor allem in Europa. Hans Müller Der eingesetzte Konjunkturaufschwung in den USA sollte zu einer steigenden Nachfrage nach Papier- und Forstprodukten führen, wobei im Laufe der Zeit zuerst ein Anstieg der Absatzmenge zu verzeichnen sein wird. Das wird zur Folge haben, dass auch bessere Preise für die meisten Papier- und Verpackungsprodukte erzielt werden können. Die Papierindustrie in der früheren Sowjetunion arbeitet zur Zeit bei höchster Auslastung. Dies könnte in dieser Region zu größeren Maschinen- und Systemumbauten führen. Für Neuanlagen lassen sich im Augenblick keine größeren Investitionen erkennen. In Südamerika, vor allem in Brasilien und Chile, bieten die Märkte weiterhin ein gutes Potenzial für Lieferanten wie Voith. Die Geschäftstätigkeit in Asien verläuft außer in China weiterhin mit eher mäßigem Tempo. Die Kunden konzentrieren sich auf Umbauten. In diesem Bereich erzielt unser Joint Venture Voith-IHI auch nach wie vor ausgezeichnete Ergebnisse. Die kürzlich zu Ende gegangene DRUPA-Messe in Düsseldorf war für Druck- und Verarbeitungs-Maschinenlieferanten ein voller Erfolg. Dies ist als eine echte Trendwende und als Zeichen für eine Erholung der Kunden unserer Kunden zu sehen. Alles in allem blicken wir vorsichtig optimistisch in die Zukunft und vertrauen darauf, dass der steigende Faserbedarf in Asien sowie höhere Energiepreise die sich abzeichnende Wiederbelebung in der Zellstoff- und Papierindustrie nicht vorzeitig dämpfen. Mit diesem positiven Gedanken wünsche ich Ihnen viel Spaß beim Lesen. Hans Müller im Namen des Voith Paper Technology Teams

4 2 ahead 2004 Internationale Kundentagung für Karton und Verpackungspapiere vom Mai 2004 in Wien Im Mai diesen Jahres lud Voith zur mittlerweile dritten ahead Tagung für Karton und Verpackungspapiere nach Wien ein. Unter dem Motto Reliability beyond Equipment diskutierten während der drei Tage Fachleute aus aller Welt über zukünftige Entwicklungen in der Papierindustrie und ebenso über mögliche Lösungen für zukünftige Herausforderungen. Thomas Genz Voith Paper St. Pölten

5 3 Mittwoch, 5. Mai 2004 Den Auftakt zur Kundentagung machte eine Pressekonferenz, zu der die Vertreter der internationalen Fachpresse eingeladen waren. In einem regen Austausch an Informationen diskutierten die Pressevertreter mit den anwesenden Geschäftsführern über aktuelle technologische Trends bei Karton und Verpackungspapieren sowie über Märkte, Innovationen und Referenzen. Im Anschluss an die Pressekonferenz wurde die Tagung offiziell im ehrwürdigen Palais Auersperg auf der bekannten Wiener Ringstraße offiziell eröffnet. Das Barockgebäude aus dem Anfang des 18. Jahrhunderts, in dem schon Wolfgang Amadeus Mozart einige Konzerte gab, lieferte eine stimmungsvolle Umgebung, um sich auf die ereignisreichen Tage in der Donaumetropole einzustimmen. Nach einem musikalischen Leckerbissen, dem Kurzauftritt der Wiener Sängerknaben, konnte dann Dr. Hans-Peter Sollinger, Vorstandsmitglied der Voith AG, die insgesamt 500 Teilnehmer von allen 5 Kontinenten willkommen heißen. In einer lockeren Atmosphäre wurden untereinander neue Kontakte geknüpft. Ebenso gab es natürlich auch ein Wiedersehen mit vielen Bekannten und man unterhielt sich in diesen Fachkreisen angeregt über Neues in der Papierindustrie.

6 4 Donnerstag, 6. Mai 2004 Unter dem Motto der Tagung Reliability beyond Equipment begann der folgende Tag mit einem umfangreichen Vortragsprogramm. Nach der Begrüßung durch Rudolf Estermann, Executive Vice President Voith Paper St. Pölten, ging Dr. Sollinger in seinem Vortrag auf die Veränderungen zwischen Voith als Lieferant für die Papierindustrie und den Kunden ein. Es wurde deutlich, dass Voith sich im Laufe der Jahre von einem erstklassigen Maschinenlieferanten zu einem Prozessund Servicelieferanten entwickelt und sich somit für die Zukunft richtig aufgestellt hat. In engem Zusammenhang zu dieser Gesamtprozesskompetenz stand das Tagungsmotto Reliability beyond Equipment, welches im Besonderen unterstrich, dass zu einem erfolgreichen Betrieb einer Produktionsanlage heutzutage nicht allein exzellente und qualitativ hochwertige Maschinenbaulösungen notwendig sind. Dieses Motto brachte viel mehr auf den Punkt, dass besonders weitreichende Erfahrungen und Kompetenzen in der Prozesstechnologie, verbunden mit langfristigen Partnerschaften zwischen Voith und Kunden, die umgebauten oder neuen Anlagen zu dauerhaftem und zuverlässigen Erfolg über den gesamten Life Cycle führen können. In insgesamt drei Blöcken wurden im weiteren Verlauf ausgewählte Themen aus den Bereichen Verpackungspapier und Karton bzw. weitere Prozessthemen präsentiert. Der direkte Zusammenhang zwischen den einzelnen Prozessabschnitten von der Stoffaufbereitung bis hin zum Finishing und anderen maßgeblichen Komponenten, wie z.b. Bespannungen und Automation, spielte dabei eine maßgebliche Rolle. Den Beweis für die Voith Kompetenzen bei Umbauten und Neuanlagen lieferten an diesem Tag zwei von insgesamt vier weiteren Gastvorträ- ge: So berichteten über die jüngst in Betrieb gegangene Papier- bzw. Kartonmaschine bei der Hamburger AG in Pitten, Österreich, und bei StoraEnso Packaging Boards in Baienfurt, Deutschland, die beiden verantwortlichen technischen Werksleiter Werner Ofenböck (Hamburger, Pitten) und Helmut Endler (StoraEnso, Baienfurt). Die jeweiligen Umbauten an der PM 4 bei Hamburger und der KM 3 bei StoraEnso waren durch die Komplexität der Projekte besondere Herausforderungen. In Baienfurt kam z.b. eine völlig neue Glätttechnik von Voith zum Einsatz Mit seinem Vortrag Fibre Flows of Future Packaging ging der Gastredner Tapio Korpeinen von Jaakko Pöyry Management Consulting auf die Papier- und Kartonmärkte ein und betrachtete dabei auch insbesondere die regionale Faserstoffnachfrage.

7 5 der NipcoFlex Kalander. Die Referenten konnten in diesem Zusammenhang berichten, dass sich bereits kurz nach der Inbetriebnahme die Vorteile gegenüber dem konventionellen Yankee-Zylinder abzeichneten. Mit einer Donau-Bootsfahrt auf dem historischen Dampfschiff MS Stadt Wien und einem Gala-Dinner wurde der erste Konferenztag eindrucksvoll abgerundet. Musik und Zauberkünstler sorgten für ein passendes Ambiente und machten den Abend zu einem eindrucksvollen Erlebnis. Freitag, 7. Mai 2004 Am zweiten Vortragstag wurden die F&E Aktivitäten von Voith in den Fokus genommen. Anhand von verschiedenen neuen Produkten und Konzepten wurde deutlich, dass Voith im Bereich der Papiertechnologie mit insgesamt über 5000 gültigen Patenten und 250 Neuanmeldungen pro Jahr zu den innovativsten Unternehmen weltweit im Großanlagenbau zählt. Mit der DF-Coater Technologie (Direct Fountain), dem BoostDryer Trocknungskonzept und der innovativen Sea- Lencer Dichtleiste standen besonders interessante F&E Themen auf der Tagesordnung. Die beiden Gastvorträge von José Manuel Barroso, Werksleiter bei SAICA in Zaragoza, Spanien, und Mika Joukio, Präsident und Werksleiter bei m-real Äänekoski, rundeten den zweiten Vortragstag äußerst gelungen ab. Zum Abschluss der Veranstaltung machten sich nach der Mittagspause über 250 Personen auf Referenztour zur Hamburger AG nach Pitten, um die umgebaute Anlage PM 4 zu besichtigen. Nach der Begrüßung vom Produktions- und Technischen Leiter der Hamburger Gruppe, Harald Ganster, hatten die Gäste die Möglichkeit, die Papiermaschine zu besichtigen und sich über den erfolgreichen Anlauf der Maschine zu informieren. Parallel dazu machte sich eine kleinere Gruppe von Personen auf den Weg nach St. Pölten, um dort das Voith Werk, u.a. mit vormontierten Komponenten für den Auftrag Varel, zu besichtigen. Die Tagung hat erneut unterstrichen, dass nur der partnerschaftliche Dialog zwischen den Papierherstellern und dem Technologielieferanten zu anhaltendem Erfolg führt. Nicht nur exzellentes Maschinenbau Know-how, sondern ebenso weitreichende Prozesskompetenzen und vor allem die dadurch erreichte Zuverlässigkeit im Betrieb der Anlagen sind die maßgeblichen Faktoren für effiziente Papier- und Kartonherstellung. Voith hat bei dieser Tagung nachdrücklich weitreichende Prozesskompetenzen unter Beweis gestellt und damit erneut seine Position als zuverlässiger Partner für Umbauten und Gesamtanlagen unterstrichen.

8 6 Norske-Skog Parenco Frischwassereinsparung durch Wassermanagement-System Anderthalb Jahre nach Einführung des werksweiten Wassermanagement-Systems ist es Zeit, Bilanz zu ziehen und die tatsächlichen Einsparungen beim Frischwassereinsatz und den Einfluss auf die Prozesswasserqualität zu beziffern. Dietmar Borschke Fiber Systems 1 Im Sommer 2002 wurde bei Norske Skog im niederländischen Werk Parenco die neue Deinkinganlage DIP 6 für 620 t/24 h Fertigstoff erfolgreich in Betrieb genommen. Voith Paper erhielt den Auftrag zur Planung dieser Aufbereitungslinie, diverser Nebenanlagen sowie zur Lieferung technologischer Kernkomponenten. Zur Sicherstellung einer fehlerfreien Einbindung aller neuen Anlagenbereiche wurde von Voith mit Unterstützung der Technologen von Parenco eine werksweite Systemanalyse durchgeführt. Alle produktionsrelevanten Teilsysteme wurden vor Ort untersucht und evaluiert. In Hinblick auf die neugeschaffene Produktionskapazität und die von Parenco verfolgte Qualitätsstrategie kristallisierte sich als wesentliches Ergebnis dieser Studie die Notwendigkeit zur Optimierung des gesamten Prozesswasser- Systems heraus. Zu beachten waren limitierte Frischwasserressourcen, eine begrenzte Kapazität der bestehenden biologischen Abwasserkläranlage sowie die Einhaltung behördlicher Grenzwerte. Technologische Zielstellungen waren die Verbesserung der Prozesswasserqualität und -qualitätskonstanz für alle Betriebsbedingungen sowie die Darstellung eines geeigneten Temperaturprofils des Stoff- Wasser-Systems unter Beachtung der Wärme- und Energiebilanz der Gesamtanlage. Um diesen Forderungen für das komplexe Werksumfeld zu genügen, wurde nach Bereitstellung der Hardware - Voraussetzungen eine übergeordnete Prozesswasserregelung, das sogenannte Wassermanagement-System, entwickelt. Es wurde in den folgenden Schritten geplant und ausgeführt: Bau von zusätzlichen MC-Stapeltürmen für flexiblere Fertigstoffbevorratung

9 Fiber Systems 7 Zuordnung und Auslegung von assoziierten dynamischen Stoff- und Wasserspeichern Optimierung der Wasserführung und -kühlung in den Wasserkreisläufen Umbau der Saveall-Scheibenfilter beider Papiermaschinen und Optimierung der Scheibenfilter-Peripherie Umstellung von Siebwasserstapelung auf Klarfiltratstapelung für beide Papiermaschinen im Juli 2002 Einführung einer übergeordneten Regelstrategie für das gesamte Prozesswassersystem im September 2002 Mitarbeiterschulung und Inbetriebnahme. Produktionsprofil Parenco Abb. 1: Norske-Skog Parenco, Niederlande. Abb. 2: Verfahrenskonzept Gesamtwerk Norske-Skog Parenco. Halbstoffproduktion Stapelung Bleiche PM Mischzentrale DIP 4 DIP 1 Konstanter Teil Loop 1 Loop 2 Filtrat DIP 5 Loop 1 Loop 2 Filtrat DIP 6 Loop 1 Loop 2 TMP A TMP B TMP C Filtrat Bleichlinie 1 ohne Bleiche 1 Bleichlinie 2 ohne Bleiche 2 MC PM 1 MC PM 2 TMP 1 TMP 3 TMP 4 Bleiche DIP Bleiche TMP Filtrat 1 Filtrat 3 Filtrat 2 Bleiche DIP Bleiche TMP KT PM 1 1 PM-Scheibenfilter-Filtrat Zentrale Behandlung Prozesswasser Schlamm 2 Ausschuss Ausschuss KT PM 2 2 Parenco produziert auf zwei Papiermaschinen Standardzeitungsdruck und aufgebesserten Zeitungsdruck mit Flächengewichten von 42 bis 56 g/m 2 sowie auch SC-Papiere. Die Brutto-Jahresproduktion beträgt ca t/a. Als Halbstoffbasis dienen einerseits thermo-mechanischer Holzstoff (TMP), welcher auf drei TMP-Linien mit einem Masseanteil von 10 bis 25 % erzeugt wird, und andererseits Deinkingstoff, welcher aus einer Mischung von recycelten Zeitungen und Illustrierten auf drei Deinkingsträngen (DIP 4-6) mit einem Masseanteil von 75 bis 90 % aufbereitet wird. Es bestehen verschiedene Bleichlinien, die es erlauben, TMP und Deinkingstoff gerade für aufgebesserte Papiersorten oxidativ und reduktiv zu bleichen. In Abb. 2 ist auch der Neubau der zentralen Behandlung aller Deinkingschlämme in Verbindung mit der zentralen Prozesswasserreinigung skizziert. Der Umbau des Siebwasserspeicher-Systems einschließlich der Saveall-Scheibenfilter in ein konsequentes Klarfiltratsystem ist ebenfalls angedeutet. Ergebnisse Ausgehend von der Festlegung spezifischer Wasserverbrauchszahlen wurden mannigfaltige planungsseitige Eingriffe in die Siebwasser- und Filtratführung, in die Scheibenfilterkonstruktion und -regelung, in die Frischwasserzuteilung und -regelung, in die Ausbilanzierung assoziierter Stoff- und Wasserspeicher, in Wärmetauschersysteme sowie in die Abwasserabführung und -regelung unternommen. Ohne Kapazitätserweiterung der bestehenden vier Saveall-Scheibenfilter konnte durch diese Maßnahmen das gesamte überschüssige Siebwasser der Papiermaschinen entstofft und als Klarfiltrat mit definierter niedriger Feststoffbeladung gestapelt werden. Die ehemaligen Siebwasser-Silos speichern heute ausschließlich Klarfiltrat, welches als Abholwasser, Ergänzungswasser der Halbstoffanlagen, Ausschussauflösewasser und Frischwasserersatz an den Reinigungseinrichtungen der Papiermaschine eingesetzt wird. Abb. 3 zeigt anschaulich den Erfolg der Umbaumaßnahmen anhand der gemessenen Feststoffgehalte in den drei Klarfiltratsilos. Lag die Feststoffbeladung (TSS) vor dem Umbau noch bei bis mg/l mit schwankenden Werten, konnte danach der Feststoffgehalt in den Silos auf unter 500 mg/l mit geringer Variation gesenkt werden. Dies bedeutet einen signifikanten Beitrag zur Reduzierung von unkontrollierten Feststoff- und Störstoffrezirkulationen und damit zur Ver-

10 8 Abb. 3: Feststoffbeladung im Prozesswassersystem PM 1/PM 2. Klarfiltrat Silo 1 Klarfiltrat Silo 2 Klarfiltrat Silo 3 Abb. 4: Einsparungen und Prozessstabilität durch Wassermanagement-System (WMS). Abb. 5: PLS-Bedienbild. 3 4 TSS in mg/l Umbau und Optimierung Saveall- Scheibenfilter Einführung Wassermanagement Zeitraum 1-8/ /2004 ohne WMS mit WMS mit WMS Wert Standardabweichunabweichung Wert Standard- Wert Standardabweichung Spez. Frischwassereinnahme [m 3 /t] Abwasser [m 3 / 24 h] Save all Kapazität [m 3 / 24 h] Stoff-Wasser- Volumen Werk [m 3 ] 5 13, , Zeit 11, , , , besserung der Prozesskonstanz im Produktionssystem. Die Verbesserung der Prozessstabilität lässt sich auch anhand der Varianz der Frischwassereinnahme, des aktiven Systemvolumens (tatsächlich gespeichertes Stoff- und Wasservolumen) und der Abwasserabgabe dokumentieren. Wie in Abb. 4 ersichtlich, konnten die Streubreiten für diese Verbrauchs- und Systemparameter entscheidend reduziert werden, hier ausgedrückt in absoluter Standardabweichung. Nachvollziehbar ist, dass sich dadurch auch eine Vergleichmäßigung des Gehaltes an störenden Wasserinhaltsstoffen wie auch nützlichen Prozesschemikalien einstellt, welche die Prozesskonstanz und -beherrschbarkeit aber auch die Produktqualität positiv beeinflusst. Die Betreiberakzeptanz einer werksweiten Regelung, die in Automatisierungssysteme und Verantwortlichkeiten verschiedener Produktionsbereiche eingreift, steht und fällt mit einer einfachen Handhabung im Prozessleitsystem (PLS). Daher haben wir größten Wert auf eine vollständige Automatisierung, eine übersichtliche Visualisierung der Stoff- und Wasserbevorratung, der Verbrauchs- und Kennzahlen sowie der Funktionalität der übergeordneten Prozesswasserregelung gelegt. Die im PLS dargestellten Informationen kommen Bedienern aller Anlagenbereiche zugute, für manuelle Eingriffsmöglichkeiten bestehen ausgewählte Zugriffsrechte. Beispielhaft sei in Abb. 5 ein PLS-Bedienbild dargestellt, welches einen für die Papiermaschinenbetreiber wichtigen Teil der Funktionalität des Wassermanagement-Systems visualisiert. Zu

11 Fiber Systems 9 erkennen sind die über den zentralen Steuerbaustein angesteuerten Klarfiltratsilos sowie die Remote-Regelungen von Wasserzu- und -abflüssen im Werk. Bedienerfreundlichkeit bedeutet auch, dass sämtliche Betriebssituationen, die vom kontinuierlichen Produktionszustand abweichen, vom Wassermanagement-System derart ausgeregelt werden können, dass minimaler Ressourcenverbrauch und bestmögliche Prozessstabilität gewährleistet sind. Damit können sich die Maschinenführer bei einem Papiermaschinenabriss voll auf die Situation in der Pressen- und Trockenpartie konzentrieren, weil das periphere Stoff-Wasser- System adäquat reagiert, also regelt! Einsparungen Anderthalb Jahre nach Optimierung des Wassersystems und Einführung des Wassermanagement-Systems im September 2002 zogen die Technologen von Norske Skog Bilanz. Die behördlichen Vorgaben für eine maximale Frischwassereinnahme von 5,7 Mio m 3 /a im Werk Parenco konnten im Jahr 2003 mit 5,1 Mio m 3 /a weit unterschritten werden. Bei einer Netto- Papierproduktion von t/a entsprach dies einer mittleren spezifischen Frischwassereinnahme von 11,9 m 3 /t. Im Jahr 2002 wurden im Mittel noch 13,6 m 3 /t Frischwasser eingenommen. Dies entspricht einer Reduzierung der produktionsbezogenen Frischwassereinnahme von 12,2 % bezogen auf den Vorjahreszeitraum. Nicht berücksichtigt bleiben im Vergleich die positiven Auswirkungen der Optimierung bereits Ende 2002, so dass die tatsächlichen Effekte größer sein dürften. Remco Feijten Prozessingenieur, Norske-Skog Parenco, Renkum Wir waren von Anfang an von der Wichtigkeit einer werksweiten Systemanalyse bei Parenco überzeugt, um die Projektrisiken bei der Einbindung der Deinkinganlage DIP 6 zu minimieren. Deshalb haben wir unseren Partner Voith bei der Datenerhebung und -auswertung voll unterstützt. Unser existierendes Wassersystem hätte nach dem Neubau der DIP 6 verbunden mit einer flexibleren Halbstofferzeugung und -bevorratung den Anforderungen nicht mehr standgehalten. Unser Papiersortenspektrum, notwendige Sortenwechsel sowie häufiges An- und Abfahren von TMP- und Deinkingstränge erforderten häufig manuelles Eingreifen und persönliche Absprachen der Operator zur Beherrschung des Wasserhaushalts. Nach Optimierung des Prozesswasser-Systems haben wir uns auf die Einführung des anlagenweiten Wassermanagement-Systems gründlich vorbereitet. Mir war wichtig, dass die Menschen, die unsere Produktionsanlagen betreiben, Prinzip und Funktionsweise des Systems verstehen lernen. Deshalb habe ich im Vorfeld der Inbetriebnahme mit meinen Produktionskollegen Schulungen zum neuen Prozesswassermanagement durchgeführt. Für die Funktionsplanung mussten mehrere unterschiedliche Prozessleitsysteme unterschiedlicher Generationen verknüpft werden. Die Inbetriebnahme und Reglerparametrierung waren dennoch problemlos. Inzwischen haben wir mit dem System ausreichend Erfahrung gesammelt. Die Anlagenfahrer sind mit der vollautomatischen Regelung des Wasserhaushalts sehr zufrieden. Anlagenstillstände, Papierbahnabrisse oder gelegentliche manuelle Eingriffe regelt das Wassermanagement-System sehr gut aus. Frühere auffällige Tagesspitzen in der Frischwassereinnahme oder Abwasserabgabe sind erheblich reduziert. Der spezifische Frischwassereinsatz konnte vom Jahr 2002 auf 2003 um 1,7 m 3 /t reduziert werden. Wir arbeiten derzeit intensiv an der weiteren Verbesserung der Anlagen- und Papiermaschinenverfügbarkeit. Dies gibt ein weiteres Potenzial für die Reduzierung des zukünftigen Frischwassereinsatzes im Werk Parenco. Das Wassermanagement verstehen wir als einen wichtigen Baustein und ein Tool, mit der wir unsere konsequente Kostensenkungs- und Qualitätsstrategie verfolgen.

12 10 Hamburger Spremberg bestellt neue Altpapieraufbereitungsanlage Die W. Hamburger AG ist ein österreichisches Papierunternehmen, das sich auf die Erzeugung hochwertiger Wellpappenrohpapiere und Verpackungspapiere spezialisiert hat. Peter Meßmer Fiber Systems Josef Bruckner Fiber Systems Nach den im letzten Jahr bei Voith bestellten kompletten Stoffaufbereitungslinien für Verpackungspapiere(Wuxi Longcheng/ China, Emin Leydier / Frankreich und Adolf Jass / Schwarza / Deutschland) ist der jüngste Auftrag gemeinsam mit dem österreichischen Papierunternehmen Hamburger im November 2003 unterzeichnet worden. Die neue Anlage wird am Industriestandort Schwarze Pumpe, Spremberg in der Lausitz/Brandenburg auf dem Gelände eines ehemaligen Kraftwerkes errichtet. Diese Investition mit einer Gesamtkapazität von ca t/ Jahr ist das größte Vorhaben in der Firmengeschichte der Hamburger-Gruppe und ein wichtiger Faktor für die Entwicklung der Region. Durch die neue Fabrik werden dauerhaft über 260 Arbeitsplätze und 24 Ausbildungsplätze geschaffen. Das Stoffaufbereitungssystem ist für eine Gesamtkapazität von t/24 h auf Basis 100% Altpapier ausgelegt. Dabei wird Voith drei getrennte Stoffaufbereitungsstränge für Decke, Schonschicht und Grundschicht einschließlich Konstantteilsortierung und Ausschusspulper für die Papiermaschine liefern. Sie umfasst jeweils die Auflösung, Sortierung, Fraktionierung Cleanerung, Dispergierung, Flotation, Eindickung, Mahlung sowie Prozesswasser- und Rejectaufbereitungstechnik. Das Auflösesystem besteht für den Schon- und Grundschichtstrang aus Uni- Pulper, Junkomat, Contaminex zur Pulperentsorgung und Zopfwinde. Für die Grobsortierung werden jeweils für die ersten beiden Sortierstufen Scheibensortierer

13 11 1 Decke WEP 2 Auflösung MC- Reinigung MC- Sortierung Entstipper Mahlung LC- Sortierung Reinigung Schonschicht IC- LC- Sortierung Reinigung Flotation Entwässerung Dispergierung Sortierung Auflösung MC- Reinigung MC- Sortierung Fraktionierung Grundschicht Auflösung MC- Reinigung MC- Sortierung LC- Reinigung Entwässerung Fraktionierung Mahlung Sortierung (Turboseparatoren) eingesetzt und als Endstufe folgt ein Combisorter. Die Mahlung der Langfasern erfolgt sowohl im Schonschichtstrang als auch im Grundschichtstrang mit Voith TwinFlo Refinern. In Abhängigkeit von der zu erzeugenden Papiersorte, Fluting, Testliner oder White Top Testliner kann der Schonschichtstrang sowohl mit Stoff aus braunen als auch aus weißen Altpapiersorten beschickt werden. Im weiteren Prozessverlauf folgt bei der Aufbereitung von weißen Altpapieren eine Cleanerung mittels EcoMizer-Technologie sowie zur Druckfarbenentfernung eine EcoCell-Flotationsanlage. Als nächster Prozessschritt folgt zur effizienten Restdruckfarbenablösung, Schmutzpunktreduzierung und Stickyzerkleinerung eine Dispergierung mittels DX-Scheibendisperger. Die Eindickung übernimmt ein Voith Bagless Scheibenfilter und eine Voith Thune Schneckenpresse. Auch hier hat sich Hamburger für die heute modernste Eindicktechnologie entschieden. Meri Entsorgungstechnik, München, ein Joint Venture Unternehmen mit Voith Paper, liefert die gesamten Maschinen zur Reststoffentsorgung und Wasserbehandlung wie Kompaktor, Elephant-Eindicker, Sedimator, Screenex sowie diverse Förderaggregate. In den Konstanten Teilen, ein sensibles Gebiet in Bezug auf eine anspruchsvolle und gleich bleibende Endproduktqualität, wird MultiScreen-Sortiertechnik, ausgerüstet mit C-bar Siebkorbtechnik, installiert. Voith zeichnet auch verantwortlich Abb. 1: Die Baustelle in Spremberg. Abb. 2: Prinzipskizze über den Aufbau der Stoffaufbereitung für Spremberg. für die Lieferung der CompactPulper, der neuen Generation von Ausschusspulpern unter der Papiermaschine. Neben dem Equipment liefert Voith Leistungen für das Anlagen- und MSR- Engineering und ist auch für die Montage- und Inbetriebnahmeüberwachung zuständig. Die Inbetriebnahme der neuen Papierfabrik ist für das 2. Quartal 2005 vorgesehen.

14 12 Lesestoff aus 100% Altpapier für s Königreich Andreas Heilig Fiber Systems andreas.heilig@voith.com Im walisischen Shotton wurde die zum UPM-Kymmene Konzern gehörende größte Zeitungsdruckfabrik Großbritanniens modernisiert. Liest ein Brite heute Zeitung, so hält er mit einiger Wahrscheinlichkeit ein walisisch-finnisches Erzeugnis in Händen. Ein umweltfreundliches zumal, denn neben der geplanten Produktivitätserhöhung von PM 1 und PM 2 war das ehrgeizige Ziel der Modifikationen die Umstellung der Rohstoffbasis auf 100 % Altpapier. Daher auch der Projektname 100 % Shotton.

15 Fiber Systems 13 Abb. 1: EcoCell Flotationszellen. Abb. 2: UPM-Kymmene, Werk Shotton. Abb. 3: MultiScreen Feinsortierung. 1 Mit der Inbetriebnahme der neuen RCF3 Altpapier-Aufbereitungsanlage (RCF Recycled Fiber) am 11. November 2003 wurde dieser Wechsel vom bisherigen Rohstoff (Altpapier und TMP) hin zu 100 % Altpapier abgeschlossen. Zum Voith Lieferumfang für das 100% Shotton Projekt gehörten neben der Lieferung der Schlüsselkomponenten wie Flotationszellen (Abb. 1), Feinsortierung (Abb. 3) und Reinigung das komplette Engineering der neuen RCF3 Anlage sowie der Umbau der bereits 1989 als 1-Loop-System in Betrieb genommene RCF1 auf ein 2-Loop-System. Auch die Fördertechnik der RCF3 Anlage wurde komplett vom Voith Paper Tochterunternehmen B+G geliefert. Zusätzlich hat UPM bei Voith eine Systemanalyse und Wassermanagementstudie für die gesamte Papierfabrik sowie den Umbau der existierenden Hilfsstoffaufbereitungen für die RCF Anlagen in Auftrag gegeben. Mit dem UPM Kymmene Auftrag ist Voith dabei in eine neue Dimension der Zusammenarbeit mit dem finnischen Papierkonzern UPM vorgestoßen. Erstmals beauftragte UPM die Firma Voith mit dem kompletten Engineering für ein Projekt dieser Größenordnung. Ausschlaggebend für den Erhalt des Auftrages waren sicherlich die vorausgegangenen Ausführungen der Voith Engineeringsarbeiten und die daraus resultierenden sehr kurzen und problemlosen Inbetriebnahmen der ehemaligen Haindl 3 2

16 14 Abb. 4: Die vorhandene RCF1 Anlage wurde um eine EcoCell Flotationsanlage (oben) im neuen 2. Loop ergänzt. Abb. 5: Mischpumpen-System im Keller der neuen RCF3 Anlage. 4 5 Anlagen in Augsburg, Renkum und Steyrermühl. Zumal diese Werke bei den verschiedenen Bench Marking Vergleichen unter anderem bezüglich Verfügbarkeit und Energiebedarf immer sehr gut abschneiden. Der Umbau der RCF1 Anlage auf ein 2-Loop-System war für Voith eine besondere Herausforderung. Einerseits musste der neue Loop 2 aus Platzgründen in das bestehende Gebäude eingepasst werden (Abb. 4). Andererseits galt es, die Modifizierungen (Tie In s) möglichst reibungslos in die bestehende laufende Anlage zu integrieren. Die nahtlose Zusammenarbeit des Shotton Projektteams mit den vor Ort agierenden Voith Ingenieuren und Monta- gefirmen sowie die exakte 3D-Anlagenplanung und punktgenau getimte Tie In s ermöglichten einen reibungslosen Start der Anlage. Durch die Verbesserung des Regelkonzeptes sowie der technologischen Eingriffe konnte die Prozesskonstanz sowie die Stoffqualität deutlich verbessert werden so konnte beispielsweise durch den Einbau einer neuen Voith Feinsortierung der Stickygehalt bei gleichzeitiger Reduzierung der Stickyvarianz um mehr als 50% reduziert werden. Timo Heinonen: Das Ergebnis des Umbaus übertrifft selbst unsere ohnehin hohen Erwartungen. In der ersten Phase des RCF3 Projekts konzipierte Voith in sehr enger Zusammenarbeit mit den Technologen von UPM ein modernes 2-Loop-System mit geschlossenen Kreisläufen (Abb. 5) und hohem Automatisierungsgrad. Während dieser Phase, dem sogenannten Project Engineering wurden viele von Voith ausgearbeiteten Konzepte und Varianten diskutiert. Dabei erwiesen sich die zuvor ausgearbeiteten Ergebnisse der werksweiten Systemanalyse und der Wassermanagementstudie als sehr vorteilhaft. Mit Hilfe dieser Ergebnisse und den Messwerten vergleichbarer Anlagen konnten beispielsweise Rückschlüsse auf den CSB Gehalt nach dem Abschalten der TMP Anlage geschlossen werden. Diese Analyse wiederum hatte signifikanten Einfluss auf die Konzeption der neuen RCF3 Anlage als Ergebnis wurde von UPM daher beschlossen, keine Schneckenpresse im 2. Loop zu installieren, um Investitions- und Betriebskosten einzusparen. Bereits im frühen Planungsstadium wurde das Layout der Anlage während Projektmeetings mit einer speziellen 3D- Visualisierungssoftware präsentiert und diskutiert (Abb. 6 und 7). Dies ermöglichte es dem sehr erfahrenen Shotton Projektteam, eigene Vorstellungen und Ideen einzubringen. Im weiteren Verlauf

17 Fiber Systems 15 Timo Heinonen Project Director Andrew Bronnert Project Manager der Planung wurden laufend Kollisionschecks am 3D-Planungssystem durchgeführt. Dadurch konnten aufwendige Änderungsarbeiten während der Montage weitgehend vermieden werden. Zudem konnte der Rohrleitungslieferant durch die von Voith Paper bereit gestellten sehr genauen Isometrien in hohem Maße Rohrleitungen vorfertigen. Durch die sehr übersichtlich gestalteten Monitorbilder und einfache Bedienbarkeit sind die Papiermacher der neuen RCF3 Anlage in der Lage, mit dem Befehl Hauptgruppenstart, den gesamten Stoffstrang in ca. 20 Minuten an- und auch wieder gespült abzufahren. Ein weiteres Highlight für die Bediener der Anlage ist sicherlich die Produktionsregelung, die es erlaubt, mit nur einem Stellglied die jeweilig gewünschte Produktion präzise einzustellen. Am war es dann soweit. Nach einem genau festgelegten Inbetriebnahmeplan mit intensiven Checks und Wassertests wurde die Anlage gestartet. Nach nur einer Stunde, nachdem die Anlage mit dem Hauptgruppenstart eingeschaltet wurde, konnte bereits die volle Produktion von 810 t gefahren werden. Einer der wichtigsten Gründe für diesen Bilderbuchstart war sicherlich der mehrwöchige Mit der Umstellung auf 100% Altpapier konnten wir den Recyclinganteil für ganz Großbritannien beachtlich anheben. Konkret bedeutet dies, dass seit dem Start der RCF3 zusätzlich Altpapier aus ca. 4 Millionen Haushalten in Shotton zu Zeitungsdruckpapier wiederaufbereitet werden kann. Neben der Reduzierung der Rohstoffkosten konnten wir mit der Realisierung des Projektes aber auch die Gesamtenergiekosten für das gesamte Werk signifikant absenken. Als bedeutendes internationales Unternehmen und nach Rücksprache mit unseren neuen Kollegen aus den ex- Haindl Anlagen haben wir beschlossen, mit den Planungen für die RCF3 sowie dem Umbau der RCF1 erstmalig einen bedeutenden Engineeringauftrag an Voith zu vergeben. Schnell haben sich im Verlauf des Projekts die verschiedenen Planungskulturen in idealer Weise ergänzt. Wir sind der Meinung, dass Voith mit seiner Gesamtanlagenkompetenz zusammen mit unseren Technologen und Produktionsmitarbeitern und deren spezifischem Wissen ein ideales Konzept in Bezug auf Investitionskosten, Qualitätsanspruch und Effizienz erarbeitet haben. Die optimal verlaufene Inbetriebnahme nach dem schwierigen Umbau der RCF1 auf ein 2-Loop-System hat uns in unserer Meinung bestätigt, dass Voith der richtige Partner für die Umsetzung des Projektes war. Die Messlatte war damit für die Inbetriebnahme der RCF3 entsprechend hoch gelegt. Die Erwartungen wurden aber auch hier übertroffen und so konnten wir die Anlage termingerecht in Betrieb nehmen. Selbst unsere kritischen Beamten aus dem Health and Safety Department, die die Anlage im Betrieb in Bezug auf Arbeitssicherheit inspiziert haben, waren voll des Lobes bezüglich der von Voith erstellten Risikoanalysen und Sicherheitsstandards. Wir danken für die gute Zusammenarbeit und wünschen für die Zukunft alles Gute.

18 16 6 Abb. 6 und 7: Dreidimensionale Anlagenplanung Shotton RCF3, oben Gesamtansicht, unten Teilansicht Keller. 7 Softwaretest im Vorfeld der Inbetriebnahme. Hier wurde jede einzelne Funktion der 1014 Steuerkreise simuliert und gründlich getestet. UPM Kymmene hat mit dem Bau dieser Anlage einen weiteren, signifikanten Meilenstein in ihrer erfolgreichen und langjährigen Recyclingtradition gesetzt und die im Moment vielleicht modernste Deinkinganlage der Welt im Betrieb genommen. Wir durften erstmalig bei UPM Kymmene nicht nur Lieferant, sondern auch Partner bei der Entwicklung sein. Hierauf sind wir stolz, aber hieraus erwächst für uns auch Verpflichtung. Wir möchten auch in Zukunft unseren Beitrag zum wirtschaftlichen Erfolg des UPM Kymmene Konzerns leisten und damit eine feste Partnerschaft im Recycling von Altpapier festigen.

19 Papiermaschinen 17 Erfolg in Südafrika Mondi setzt erneut auf Voith Paper Harald Nowotny Papiermaschinen Grafisch Per Handschlag erhielt Voith Paper von Mondi Fine Paper South Africa im Februar 2004 den Großauftrag zur Umrüstung der PM 31 in der Papierfabrik Merebank. Das Auftragsvolumen beläuft sich auf 50 Mio. Euro. Mondi International ist eine Tochtergesellschaft von AAplc, ein Unternehmen, dessen Hauptinteressen in Südafrika im Abbau von Edel- und Schwermetallen und bei Forstprodukten liegen. Auch weltweit ist AAplc sehr aktiv in diesen und anderen Industriefeldern. Mondi ist einer der zwei größten Papierhersteller in Südafrika und operiert dort und in Europa mit separaten Strukturen. Jedoch wird diese geografische Struktur in naher Zukunft in eine produktbezogene Struktur umgewandelt. Mondi Fine Paper wird für grafische Papiersorten und Mondi Packaging wird für den Bereich von Karton und Verpackungspapieren verantwortlich sein diese zwei Divisionen bilden Mondi International. Die ungestrichenen, holzfreien Papiersorten der Papierfabrik in Merebank werden zusammen mit der Zellstofffabrik Richards Bay künftig Teil der neuen Division Mondi Fine Paper South Africa. Auf ähnliche Weise bilden die Papierfabriken der Neusiedler Gruppe in Österreich, Ungarn, der Slowakischen Republik, Russland und Israel den europäischen Teil von Mondi Fine Paper. Die Produktion von Karton, Verpackungs-, Kraft- und Wellenpapieren sowie die Verarbeitung und das Altpapier-Recycling- Geschäft werden der neuen Division Mondi Packaging South Africa zugeordnet. Dazu gehören die Frantschach AG und die Frantschach Packing und die von Mondi kürzlich übernommenen Papierfabriken der Bauernfeind-Gruppe in Österreich, Schweiz, Italien, Polen und China. Die südafrikanischen Karton- und Papierfabriken in Springs, Felixton, Piet Retief und Mondi Kraft in Kapstadt werden in Mondi Packaging South Africa aufgehen. Die PM 31 in Merebank, die heute Magazinpapiere produziert, soll umgebaut und auf die Produktion von ungestrichenen, holzfreien Kopierpapiersorten umgerüstet werden. Im Verlauf der Projektarbeit wurden mehrere Angebotsrunden und Besprechungen in Südafrika, Wien und Helsinki geführt. Jaakko Pöyry hatte die Pre-Facibility Study und die Projekt-Ausschreibung erarbeitet. Der Großumbau entspricht fast einer komplett neuen Papiermaschine. Nur wenige Komponenten werden von der alten Maschine übernommen. Die neue PM wird eine neue Siebbreite von mm besitzen und jato Kopierpapier mit einem Flächengewicht von 80 g/m 2 bei einer Betriebsgeschwindigkeit von m/min produzieren. Die PM wird für eine Konstruktionsgeschwindigkeit von m/min ausgelegt. Die neue PM ist praktisch ein Folgeauftrag im Mondi Konzern, denn das Konzept der PM 31 ist größtenteils identisch mit dem der PM 18 in der Papierfabrik Ruzomberok, Slowakische Republik, die im September 2003 erfolgreich in Betrieb gegangen ist. Die Papierfabrik Ruzomberok gehört zur Neusiedler Gruppe, die wiederum ein Teil des Mondi Konzerns ist. Voith liefert für die PM 31 in Merebank einen MasterJet G Stoffauflauf mit ModuleJet Verdünnungswassertechnologie für beste Flächengewichtsverteilung und Faserorientierung. Mit dem Profilmatic M Regelungskonzept sind außer-

20 18 ordentlich gute CD-Profile zu erwarten. Lamellen in der Auslaufdüse verbessern die Turbulenzeigenschaften, wodurch die Papierstruktur weiter optimiert wird. Für exzellente Formation sorgt der Duo- Former TQv, ein Vertikalformer für höhere Betriebsgeschwindigkeiten, symmetrische Entwässerung und schnellen und sicheren Sieb- und Walzenwechsel. Die Voith Pressenpartie, bestehend aus nur einem Nip, gebildet mit einer Single- NipcoFlex Presse, ist das Herzstück dieser Maschine. Diese doppelt befilzte Schuhpresse garantiert durch die homogene Entwässerungsverteilung eine gleichseitige Blattstruktur bei höchstem Trockengehalt. Auch das Laufverhalten hat sich bei der PM 18 in Ruzomberok als ausgezeichnet erwiesen. Die CombiDuoRun Trockenpartie ist mit außenbesaugten Leitwalzen zwischen den Trockenzylindern und ProRelease-Stabilisatoren für beste Bahnabgabe und besten Wirkungsgrad ausgestattet. Das seillose Überführsystem sorgt für eine sichere und störungsfreie Papierstreifenüberführung durch die Trockenpartie. Der SpeedFlow mit einem Freistrahl- Leimauftrag fügt sich an die einreihige Vortrockenpartie an. Die CFK Balkenkonstruktion erlaubt keine thermische Durchbiegung. Bessere Betriebswirtschaftlichkeit wird erreicht durch leichtes und schnelles Wechseln der Rackelstäbe. Die Bahnführung schließt ein Airturnsystem ein. Das neue EcoCal Delta Hartnip-Glättwerk ist so ausgeführt, dass es jederzeit in ein EcoSoft Delta Softnip-Glättwerk umgerüstet werden kann. Das neue Glättwerk erhält eine 32-zonige Nipcorect Walze für individuell zonengesteuerte Anpressung für ein perfektes CD Profil. Die Flexitherm Walze ist für einen zukünftigen Betrieb mit Thermo-Öl und für eine Oberflächentemperatur von 150 C ausgelegt. Ein MasterReel sorgt für beste Wickelqualität bei der Aufrollung des Papiers. Die Linienkraft wird direkt über die Kraftmesseinrichtung an der Tragtrommel erfasst. Dies führt zu einer konsequenten Trennung von Linienkrafterzeugung und -Messung und somit zum reproduzierbaren Wickelhärteaufbau ohne Beeinflussung durch Störgrößen im Anpresssystem. Der maximale Wickeldurchmesser des neuen MasterReel beträgt mm. Die berührungslose Papierstreifenabnahme vom letzten Vortrockenzylinder zum SpeedFlow und vom letzten Nachtrockenzylinder durch das Glättwerk und Roller wird mit der bewährten Fibrontechnologie und dem Hochdruck-Wasserspitzenschneider erreicht, welche für einen optimalen Streifenüberführprozess sorgen. Der Auftrag beinhaltet auch die Haube und die lufttechnischen Anlagen, das Dampf- und Kondensatsystem, den mechanischen Antrieb, die Schmieranlage sowie das MSR-System für die Papiermaschine. Voith Paper wird das Basis-Prozessengineering liefern sowie die Demontage, Vormontage und Hauptmontage überwachen. Auch für die Inbetriebnahme und Schulung ist Voith verantwortlich. Bedingt durch die umfassende Umrüstung der Papiermaschine werden auch in der Stoffaufbereitung Anpassungen, einschließlich der dazugehörigen Prozessund MSR-Basisengineering-Leistungen, notwendig. So wird das ModulJet Verdünnungswasser-Zuführsystem für den neuen Stoffauflauf mit VoithVac Entgasung und Multi- Screen Sortierung ausgerüstet. Ferner kommen insgesamt fünf Ausschussauflöser und zwei Ausschuss-Förderbänder zum Einsatz.

21 Papiermaschinen 19 Abb. 1: Der Handschlag zwischen Casper Nice, Mondi Fine Paper South Africa, links und Andreas Endters, rechts. Abb. 2: Die Teams von Mondi und Voith nach der Auftragsvergabe. Abb. 3: Schema PM Beim Umbau der Papiermaschine setzt Merebank zudem auf das Prozesswissen und die Anwendungskompetenz von Voith Paper Automation. Für die Querprofilregelung am Stoffauflauf sorgt zukünftig die bewährte Profilmatic M. Voith Paper Automation liefert außerdem das FeltView, eine Neuheit zur exakten Online-Überwachung der Durchlässigkeit, der Temperatur und des Feuchtegehalts der eingesetzten Filze. Zur Optimierung der Feuchtequerprofil- Regelung in der Pressenpartie kommt der EnviroScan zum Einsatz. Er arbeitet präzise und zuverlässig unter extremen Bedingungen wie Hitze, Schmutz und hoher Umgebungsfeuchte. Mit seinem integrier- ten Feuchtemesskopf und einer Bahntemperaturmessung erlaubt er bereits frühzeitig Prozess-Störungen zu erkennen. Die vorhandene Papiermaschine wird im Mai 2005 abgestellt, und die neue Maschine dann im August 2005 in Betrieb gehen. Als Partner mit Prozess- und Servicekompetenz hat sich Voith Paper in der südafrikanischen Papierindustrie Anerkennung erworben. Interessante und anspruchsvolle Aufträge aus diesem Marktgebiet zeugen davon. Besonders freut uns, dass wir mit unserer Kompetenz auch die Papierfabrik Merebank überzeugen konnten und der Auftrag der PM 31 an Voith vergeben wurde. Das von Voith Paper vorgeschlagene technische Konzept im Nassteil und im Trockenteil der Papiermaschine und speziell die neu entwickelte Single NipcoFlex Presse, die das aktuelle und zukunftweisende Pressenkonzept für Kopierpapiere sein wird, waren ausschlaggebend für diese Entscheidung. Mondi Fine Paper beabsichtigt in den nächsten Monaten noch einige zusätzliche Modifikationen in dieser Anlage vorzunehmen. Geplant ist eine neue Aufbereitungslinie für Eukalyptus, die Erweiterung des vorhandenen Vakuum Systems und eine neue Rollenschneidmaschine. Auch hierbei werden wir unsere vertrauensvolle Partnerschaft anbieten. 3

22 20 Peninsular PM 62 Neue Papiermaschine für Zeitungsdruckpapiere Holmen Paper AB hat für das Werk Papelera Peninsular in Madrid, Spanien bei Voith eine komplette Papiermaschine zur Herstellung von Standard-Zeitungsdruckpapieren bestellt. Helmut Grimm Papiermaschinen Grafisch Anja Lehmann Corporate Marketing Mit dieser Anlage wird die Produktionskapazität des Werks Papelera Peninsular deutlich erhöht werden. Die Papierfabrik Papelera Peninsular ging am heutigen Standort erst 1998 in Betrieb und wurde im Jahr 2000 von Holmen Paper, einem der größten Papierkonzerne Schwedens, übernommen. Produziert werden Zeitungsdruckpapiere, MF Magazindruckpapiere sowie leichtgewichtiges gestrichenes Zeitschriftenpapier auf Basis von De-inked Pulp. Auf der neuen PM 62 sollen jährlich t Papier aus 100% Sekundärfasern produziert werden. Zusammen mit der bestehenden PM 61, an der Voith be- reits erfolgreiche Umbauten durchgeführt hat, erhöht sich damit die Produktionskapazität des Werkes auf t/jahr. Dadurch will Papelera Peninsular seine Position als führender Papierlieferant der europäischen Tagespresseverlage weiter stärken. Auf der neuen PM mit einer Siebbreite von mm und einer Konstruktionsgeschwindigkeit von m/min werden Zeitungsdruckpapiere im Flächengewichtsbereich von 40 bis 49 g/m 2 produziert. Voith liefert für das Gesamtprojekt neben der Papiermaschine Schlüsselkomponenten zur Deinking-Anlage wie Loch- und 4

23 Papiermaschinen Schlitzsortierung, Flotation und Dispergierung. Für eine exzellente Formation sorgt der DuoFormer TQv zusammen mit einem MasterJet G Stoffauflauf mit ModuleJet Verdünnungswasserregelung sowie Profilmatic Control. Die Tandem-NipcoFlex- Presse mit Dampfblaskasten und einem Transfer-Band im 2. Nip sichert höchsten Trockengehalt und beste Papierqualität. Die Trockenpartie wird mit der fortschrittlichen Trockentechnologie TopDuo- Run sowie Düsenfeuchtern ModulePro ausgestattet. Anschließend wird das Papier mit einem EcoSoft Delta Softnip Glättwerk geglättet. Bei der Aufrollung wird mit dem Sirius eine zukunftweisende Technologie in der Wickeltechnik eingesetzt. Zwei VariFlex L Rollenschneider und eine Rollenpackanlage vom Typ Low- Pack komplettieren die hochwertige Pro- zesstechnologie von Voith. Die intelligente Automatisierungslösung umfasst Maschinenkontrollsystem (incl. CD- und MD-Controls), Monitoring-System und Prozessleitsystem (DCS) für Stoffaufbereitung und Papiermaschinen-Prozess. Die Anlage wurde nach dem bewährten One Platform Concept konzipiert: Alle Module und Komponenten vom Stoffauflauf bis zur Verpackung werden von Voith geliefert und sind so aufeinander abgestimmt, dass die Maschine die Kundenanforderungen hinsichtlich Qualität und Wirtschaftlichkeit bestmöglich erfüllt. Ausschlaggebend für die Auftragsvergabe an Voith war neben der hohen Prozesskompetenz insbesondere die große Erfahrung bei der Herstellung von Zeitungsdruckpapier aus 100% Sekundärfasern. Voith ist im Bereich der Altpapieraufbereitung sowie bei kompletten Prozesslinien für Zeitungsdruckpapiere weltweit führender Anbieter. Die PM 62 Inbetriebnahme bei Papelera Peninsular ist für Anfang 2006 geplant. 3 Abb. 1: Kurt Brandauer (Geschäftsführer Voith Paper Heidenheim) und Arne Wallin (Präsident Holmen Paper) bei der Vertragsunterzeichnung. Abb. 2: Mitglieder beider Projektteams nach der Vertragsunterzeichnung. Abb. 3: Holmen Paper Papelera Peninsular, neue PM-Halle. Abb. 4: Schema PM 62.

24 22 Reinhard Wilthaner Papiermaschinen Karton und Verpackung Mission 2004 Umbau der Kartonmaschine 3 bei StoraEnso im Werk Baienfurt Dr. Jörg Rheims Finishing joerg.rheims@voith.com Am 3. Februar 2004 wurde die KM 3 im Werk Baienfurt, Deutschland, nach umfangreichen Umbauten wieder in Betrieb genommen. Der Umbau der KM 3 ist das Herzstück der Mission 2004, einer ehrgeizigen Großinvestition von 70 Millionen Euro. Damit wird der Standort Baienfurt, gelegen im Zentrum Europas, langfristig abgesichert und durch Erweiterung der Produktionskapazität sowie der Verarbeitung zu einem leistungsfähigen Service- und Logistikcenter.

25 Papiermaschinen Abb. 1: Kartonmaschine 3, StoraEnso, Baienfurt. Abb. 2: On-line Streichmaschine. Der von Voith durchgeführte Umbau umfasste nahezu alle Bereiche der KM 3. Besonders bemerkenswert ist die weltweit erste Installation eines NipcoFlex Kalanders, der im Probebetrieb bereits alle Erwartungen erfüllte und langfristig den Glättzylinder ersetzen wird. Die hervorragende Zusammenarbeit und Koordination aller beteiligten Firmen ermöglichte den gesamten Umbau vom Abstellen der Maschine bis zum ersten Papier in nur dreieinhalb Wochen. Die StoraEnso Gruppe und das Werk Baienfurt StoraEnso ist ein integrierter papier-, karton- und holzverarbeitender Konzern und einer der weltweit führenden Produzenten von Schreib- und Druckpapieren sowie von Karton. Die Gruppe beschäftigt rund Personen und ist auf allen Kontinenten in über 40 Ländern vertreten. Die Gesamtproduktionskapazität liegt bei ca.15,7 Mio Jato Papier und Karton. Das Werk Baienfurt wurde bereits 1871 gegründet. Heute werden jährlich mit 450 Beschäftigten ca Tonnen gestrichener Faltschachtelkarton und Tonnen Holzschliff erzeugt. Der gestrichene Faltschachtelkarton im Grammaturbereich von g/m 2 wird für Verpackungen verschiedenster Art, z.b. für kosmetische Produkte, Medikamente, Lebensmittel, Zigarettenschachteln und im grafischen Bereich für Glückwunschkarten, Kataloge und Buchumschläge verwendet.

26 24 Abb. 3: Eine fortschrittliche Technologie der neue Voith NipcoFlex Kalander. Abb. 4: Für optimale Wickelqualität wird der Sirius eingesetzt. Baienfurt liegt in Süddeutschland, nahe dem Bodensee und somit im Herzen Europas. Diese zentrale Lage begründete auch den Entschluss von StoraEnso, die Verarbeitungskapazität in Baienfurt zu erweitern und ein Distributionszentrum zu errichten. Nahe am Kunden können nun auch Aufträge über andere, nicht in Baienfurt hergestellte Sorten, kurzfristig abgewickelt werden. Umbau der Kartonmaschine 3 Die KM 3, eine Mehrlagenlangsiebmaschine mit einer Siebbreite von mm und nach dem Umbau 610 m/min Arbeitsgeschwindigkeit, wurde 1970 von Voith geliefert und seither durch mehrere Umbauten modifiziert. Mit verschiedenen Maßnahmen konnte über die Jahre kontinuierlich die Qualität und Quantität der Produktion verbessert werden. Nach intensiven Verhandlungen erhielt Voith erneut den Auftrag zum maßgeblichen Umbau der Maschine. Mit Ausnahme der Siebpartie waren alle Sektionen der Kartonmaschine vom Umbau betroffen. Der Auftragsumfang für Voith umfasste im Wesentlichen die folgenden Bereiche: Die komplette bestehende Pressenpartie wurde demontiert sowie die wieder verwendeten Stuhlungsteile bearbeitet und entsprechend adaptiert. Zudem wurden zwei neue Abnahmesaugwalzen und eine doppelt befilzte NipcoFlex Presse (2. Presse) installiert, was zu einer Reduktion der freien Züge und Nipstellen führte. 3 Als 3. Presse kam eine Offsetpresse zum Einsatz. Weiterhin gehörte ein neuer Pressenpulper inklusive Antrieb sowie die komplette hydraulische und pneumatisch elektronische Steuerung zu dem Paket. Die Vortrockengruppe wurde um zwei Trockengruppen mit insgesamt 11 versetzten und 2 neuen Trockenzylindern erweitert. Ebenfalls wurden verschiedene Teile zur Erweiterung des Dampf- und Kondensatsystems geliefert. Kernstück des Umbaus der KM 3 war die Installation eines Breitnipkalanders mit der Produktbezeichnung NipcoFlex Kalander. Dieses Aggregat soll den Glättzylinder ersetzen, um die Produktionsgeschwindigkeit der KM 3 zu erhöhen und gleichzeitig die Bedruckbarkeit des Kartons weiter zu steigern.