BEDIENUNGSANLEITUNG. Zenotec mini

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1 BEDIENUNGSANLEITUNG Zenotec mini

2 Inhaltsverzeichnis 1 TEILEVERZEICHNIS... S. 4 2 ZENOTEC MINI KOMPONENTENBESCHREIBUNG... S Einleitung... S Symbolerklärung... S Handlungsaufforderungen... S Angaben zur Bedienungsanleitung... S Verschiedene Spannungsvarianten... S Abbildungen in der Bedienungsanleitung... S. 9 3 SICHERHEIT... S Allgemeine Sicherheitshinweise... S Warnhinweise... S Bestimmungsgemäße Verwendung... S PRODUKTBESCHREIBUNG... S Allgemein... S Technische Daten... S Mechanik... S Steuerelektronik... S Energieversorgung... S Spindel... S INSTALLATION UND ERSTE INBETRIEBNAHME... S Installation und Einweisung... S Anforderungen an den Aufstellungsort... S Aufstellen der Maschine... S Anschluss Druckluft... S Anschluss Wartungseinheit... S Einstellen des Luftdrucks... S SOFTWAREINSTALLATION... S BEDIENUNG DER MASCHINE... S Einführung in die Bedienung... S Absaugung... S Synchronspindel SF 170P... S Werkzeuge... S Discwechsel... S Vorgehen bei Stromausfall... S. 25 2

3 8 BEDIENUNG DER CNC-SOFTWARE... S Fertigungsauftrag... S Details des Fertigungsauftrags... S CNC Werkzeugwechsler... S Funktionen... S Eingänge... S Werkzeugverwaltung... S Fräsprotokoll... S Software Einstellungen... S Benutzerdefinierte Programmeinstellung... S Werkzeugzuordnung CNC... S Maschinengeometrie... S Maschinensteuerung... S Kalibrierung... S Werkzeugwechslereinsätze bohren... S WARTUNG UND REINIGUNG... S Reinigung und Wartungszyklen... S Reinigung des Innenraumes... S Spannzangen- / Spindelreinigung... S Außenreinigung (Gehäuse)... S Wartung Druckluft... S Maschinenwartung (durch Wieland Dental & Technik Service)... S HINWEISE... S Zulässige Betriebsbedingungen... S Zulässige Transport- und Lagerbedingungen... S ANHANG... S. 51 3

4 1 Teileverzeichnis 1x USB-Kabel 1x Kaltgerätekabel 1x Kalibrierplatte mit Messstift 1x Schlauchanschluss für externe Absaugung 1x Druckluftschlauch Ø 6mm 1x Wartungseinheit für Druckluftbetrieb 4

5 1x Inbusschlüssel 2,5 mm für Discwechsel 2x Werkzeugwechslereinsätze 1x Bohrer 2,8mm für Werkzeugwechslereinsätze 1x Spindelwartungsset 1x Maschinendongle 5

6 2 Zenotec mini Komponentenbeschreibung A B C Abbildung 1: Zenotec mini D E F 6

7 2.1 Einleitung Sehr geehrter Kunde, es freut uns, dass Sie sich für den Kauf eines Zenotec mini Frässystems entschieden haben. Bei diesem Gerät handelt es sich um ein modernes 4-Achs Frässystem für den Dentalbereich. Das Gerät wurde nach dem heutigen Stand der Technik entwickelt und produziert. Bei unsachgemäßer Handhabung können jedoch Gefahren entstehen. Bitte beachten Sie dazu die entsprechenden Hinweise und lesen Sie die Bedienungsanleitung sorgfältig durch. Wir wünschen Ihnen viel Freude und Erfolg mit dem Gerät. Nr. Komponentenbeschreibung Nr. Komponentenbeschreibung A Frontklappe D A-Achse: Drehbereich +/- 360 B Arbeitsraum/Fräsraum E Messtaster für Werkzeuglängenvermessung C Disc-Halter mit Werkzeugmagazin F Werkzeugwechsler für 6 Werkzeuge 2.2 Symbolerklärung Die Symbole in der Bedienungsanleitung erleichtern Ihnen das Auffinden wichtiger Punkte und geben Ihnen folgende Hinweise: Symbol Hinweis Allgemeine Warnhinweise, die bei Missachtung zu Verletzungen führen können. Hinweise zur Vermeidung einer Gefahr. GEFAHR bezeichnet eine gefährliche Situation, die zu schweren Körperverletzungen oder zum Tod führen kann. WARNUNG bezeichnet eine gefährliche Situation, die zu schweren Körperverletzungen oder zum Tod führen könnte. VORSICHT bezeichnet eine gefährliche Situation, die zu leichten oder mittleren Körperverletzungen führen könnte. 7

8 HINWEIS bezeichnet eine Situation, die zu Sachschaden am Produkt oder in der Umgebung des Produktes führen kann. GEFAHR weist auf eine drohende Gefahr aufgrund von elektrischen Gefährdungen hin. Hinweis zur Trennung der Maschine von der Stromquelle. Hinweis auf Stolpergefahr und Sturzgefahr. Hinweis auf Verletzungsgefahr durch Quetschungen/Schnittverletzungen. Hinweis auf Hörschäden durch laute Geräusche möglich. Hinweis auf zu gewährleistende Bedingungen für den Betrieb der Maschine. Hintergrundinformationen Hinweise zur Arbeitserleichterung Anwendungshinweise und andere wichtige Informationen Hinweise zur Entsorgung 8

9 2.3 Handlungsaufforderung M manueller Handlungsschritt S Handlungsschritt in der Software 2.4 Angaben zur Bedienungsanleitung Zutreffendes Gerät: Zenotec mini Zielgruppe: Zahntechniker, zahnmedizinisches Fachpersonal, CNC-Techniker Dieses Gerät darf nur von geschultem Fachpersonal in Betrieb genommen werden. Die Bedienungsanleitung dient zur sicheren, sachgerechten und wirtschaftlichen Nutzung des Gerätes. Bei eventuellem Verlust kann die Bedienungsanleitung über die entsprechende Servicestelle bezogen oder unter heruntergeladen werden. 2.5 Verschiedene Spannungsvarianten Das System ist mit einem Weitbereichsnetzteil ausgestattet und kann in elektrischen Netzen mit folgenden Spezifikationen betrieben werden: Wechselstromnetz V Hz Landeszugehöriger Kaltgerätestecker In der Bedienungsanleitung wird als Beispiel das Gerät beim Betrieb mit einem Schuko Stecker beschrieben. Bitte beachten Sie, dass der angezeigte Stecker auf den Abbildungen je nach Länderausprägung entsprechend zu Ihrem Gerät variieren kann. 2.6 Abbildungen in der Bedienungsanleitung Alle Abbildungen und Illustrationen in dieser Bedienungsanleitung dienen zur allgemeinen Veranschaulichung und sind für die Konstruktion des Gerätes in den Einzelheiten nicht massgebend. Es handelt sich um Symbolbilder welche geringfügig z.b. durch Vereinfachung vom Original abweichen können. 9

10 3 Sicherheit Dieses Kapitel ist von allen Personen, die mit dem Zenotec Frässystem arbeiten oder am Gerät Unterhalts- bzw. Reparaturarbeiten durchführen, zwingend zu lesen. Die darin enthaltenen Hinweise sind zu befolgen! 3.1 Allgemeine Sicherheitshinweise Lesen Sie die Bedienungsanleitung sorgfältig durch, bevor Sie die Maschine in Betrieb nehmen. Folgen Sie den hier aufgeführten Sicherheitsanweisungen, um Risiken auszuschließen und mögliche schwerwiegende Verletzungen zu verhindern. Das Bedienpersonal muss über die bestimmungsgemäße Verwendung der Maschine unterrichtet sein und die aufgeführten Sicherheits- und Schutzvorschriften einhalten (siehe Kapitel 3). Untersuchen Sie die Maschine und besonders die Schutzeinrichtungen auf etwaige Beschädigungen. Beschädigte Schutzvorrichtungen oder Teile müssen, soweit in der Bedienungsanleitung nicht anders angegeben, durch einen, von Wieland Dental & Technik autorisierten Service-Techniker instandgesetzt oder ausgetauscht werden. Abgesehen von einer Wartung darf die Zenotec mini nur bei geschlossener Frontklappe und mit aktivierter Sicherheitsverriegelung betrieben werden. Es ist untersagt, die vorhandenen Sicherheitseinrichtungen der Maschine zu umgehen oder außer Betrieb zu setzen. Kinder und Tiere sind von der Maschine fernzuhalten. Betreiben Sie die Maschine nicht unbeaufsichtigt, wenn die in Kapitel 3 und 5 beschriebenen Bedingungen nicht erfüllt werden können. Die Benutzung der Maschine im Service-Modus ist nur von Wieland Dental & Technik autorisierten Personen erlaubt. Beachten Sie auch die Informationen zur Werkzeugauswahl und den Einstellungen der Werkzeugparameter (siehe Kapitel 7 und 8). 10

11 3.2 Warnhinweise Verwendung von beschädigten Kabeln Lebensgefahr durch Stromschlag! Trennen Sie die Maschine von der Stromquelle und sichern Sie die Maschine gegen Wiedereinschalten. Halten Sie Rücksprache mit dem Kundenservice. Tauschen Sie beschädigte Kabel durch Original-Ersatzkabel aus. Störungsbeseitigung im laufenden Betrieb Lebensgefahr durch Stromschlag! Halten Sie Rücksprache mit dem Wieland Service, bevor Sie eine Störung beseitigen. Trennen Sie die Maschine von der Stromquelle und sichern Sie die Maschine gegen Wiedereinschalten. Betrieb der Maschine im Service-Modus mit offener Frontklappe Verletzungsgefahr durch Schnittverletzungen und Quetschungen! Gefahr durch herausgeschleuderte Späne! Abgesehen von einer Wartung darf die Zenotec mini nur bei geschlossener Frontklappe und mit aktivierter Sicherheitsverriegelung betrieben werden. Es ist untersagt, die vorhandenen Sicherheitseinrichtungen der Maschine zu umgehen oder außer Betrieb zu setzen. Bearbeitung von gesundheitsgefährdenden Materialien Atemwegserkrankungen durch Einatmen gefährlicher Stoffe! Arbeiten Sie nur mit eingeschalteter Absaugung. Verwenden Sie nur Materialien, von denen bei ordnungsgemäßer Absaugung keine Gesundheitsgefahr ausgeht. Betreiben Sie die Absauganlage grundsätzlich mit dem vom Hersteller vorgesehenen Filter. Kontamination von Werkstoffen nach Materialwechsel durch Fremdmaterial Reinigen Sie die Maschine vor und nach der Bearbeitung von CoCr-Legierungen gründlich um die nachfolgenden Arbeiten nicht zu beschädigen. 11

12 Laute Arbeitsgeräusche der Maschine Hörschäden durch laute Geräusche! Überprüfen Sie die Fixierung des Werkstücks, den Zustand des Werkzeugs und das Bearbeitungsmaterial. Sollten laute Arbeitsgeräusche nicht zu verhindern sein, verwenden einen Gehörschutz während der Bearbeitung. Offene pneumatische Verbindungen Gefahr durch lockere Pneumatikbauteile unter Druckluft! Trennen Sie die Maschine von der Druckluftversorgung. Halten Sie Rücksprache mit dem Kundenservice. Vermeiden Sie bitte jegliche Unordnung am Arbeitsplatz Stolpergefahr und Sturzgefahr! Halten Sie Ihren Arbeitsplatz sauber. Verstauen Sie die Peripheriegeräte wie die Zenotec cyclon sicher. Ergonomie am Arbeitsplatz Folgeschäden durch einseitige Dauerbelastung! Richten Sie den Arbeitsplatz ergonomisch ein. Achten Sie auf eine optimale Sitzhöhe, Bildschirmposition und Beleuchtung laut BG-Vorschriften. Einsetzen von Fräswerkzeugen Schnittverletzungen durch scharfe Werkzeugschneiden! Fassen Sie Fräswerkzeuge generell nur am Schaft an, nicht an der Fräserschneide. Achten Sie beim Umgang mit den Werkzeugen darauf, dass Sie sich oder andere nicht verletzen. Entsorgung Das Gerät darf nicht über den normalen Hausmüll entsorgt werden. Bitte ausgediente Geräte gemäß der EU-Richtlinie fachgerecht entsorgen. Informationen zur Entsorgung finden Sie auf der jeweiligen nationalen Wieland Dental & Technik Homepage. Die Geräteverpackung kann über den normalen Hausmüll entsorgt werden. 12

13 3.3 Bestimmungsgemäße Verwendung Die Zenotec mini ist für leichte bis mittlere Fräsarbeiten im Bereich der Dentaltechnik ausgelegt. Bitte beachten Sie, dass nur vom Hersteller freigegebene Indikationen, Materialien und Frässtrategien eine maschinenschonende Bearbeitung garantieren können. Die eigene Modifikation und somit eine eventuelle Beschädigung der Maschine, hat den Verfall jeglicher Garantieansprüche des Herstellers zur Folge. Die Maschine ist für die Bearbeitung von folgenden Materialien geeignet: Zirkoniumdioxid* Kunststoff (z.b. PMMA)* Wachs* CoCr-Legierungen (Zenotec NP) * Grundsätzlich sind alle Wieland Dental & Technik / Ivoclar Vivadent Materialien in den entsprechenden Kategorien geeignet. Die Bearbeitung von Fremdmaterialien in diesem System wird, aufgrund der fehlenden Abstimmung in den Frässtrategien und Werkzeugabstimmungen nicht empfohlen. Das Gerät darf ausschließlich für die dentalen Herstellungsprozesse verwendet werden. Die Schutzvorrichtungen dürfen nicht umgangen oder außer Kraft gesetzt werden. Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch, diese Gebrauchsanweisung zu befolgen und die Wartungsanweisungen zu beachten. Um die Produktsicherheit und die Garantie zu gewährleisten, muss das Produkt ausschließlich mit Original-Zubehör der Wieland Dental & Technik betrieben werden. Der Benutzer trägt das Risiko bei Verwendung von nicht freigegebenem Zubehör. Sollten Sie ohne vorherige schriftliche Erlaubnis durch den Kundenservice Modifikationen am Gerät vornehmen oder das Gehäuse abnehmen, verfallen jegliche Garantieansprüche! Die Maschine darf unbeaufsichtigt betrieben werden, sofern die nationalen und lokalen Gesetze und Verordnungen dies gestatten und diese eingehalten werden. Ferner müssen die Vorgaben der jeweiligen Versicherungsgesellschaft erfüllt sein. Folgende Bedingungen müssen eingehalten werden um einen unbeaufsichtigten Betrieb zu gewährleisten: Die Maschine niemals mit ungereinigtem Fräsraum verwenden. Die Maschine muss gegen den Eingriff von unbefugten Personen geschützt sein. Der Raum, in dem die Maschine betrieben wird, muss über eine automatische Brandmeldeanlage verfügen. Für den Betrieb der Zenotec mini ist ein Druckluftanschluss erforderlich. Die unzureichende Absaugung führt zu Geräteschäden. 13

14 4 Produktbeschreibung 4.1 Allgemein Bei der Zenotec mini handelt es sich um ein modernes 4-Achs-Frässystem für den Dentalbereich. Mit dem Zenotec Frässystem können Sie digitale Restaurationen erstellen. Dieses ist so konzipiert, dass verschiedene Materialien bearbeitet werden können. Eine Elektronik mit entsprechender Software steuert den Ablauf des Fräsvorganges. Das Zenotec mini System besteht mindestens aus folgenden Komponenten: CNC-Fräsmaschine CNC-Software mit PC Optional: Zenotec cyclon 4.2 Technische Daten Mechanik Die Zenotec mini verfügt über ein kompaktes Tischgehäuse mit hoher Steifigkeit, höchster Belastbarkeit bei geringem Gewicht. Des Weiteren sind folgende technische Eigenschaften zu nennen: 4 Achsen; Verfahrbereich (x/y/z): 100 x 100 x 40 mm 4. Achse: Spielfreie Drehachse mit Harmonic-Drive-Getriebe und höchster Rundlaufgenauigkeit zur Bearbeitung der Werkstücke auf ihrem gesamten Umfang von 360 Grad Präzisions-Kugelgewindespindeln in den 3 Linearachsen Motorauflösung < 1 µm Wiederholgenauigkeit ± 0,005 mm Schnellfrequenz-Spindel mit Drehzahlbereich bis U/min vollständige Einhausung des Arbeitsraumes mit verschließbarer Frontklappe mit Sicherheitskontakt Arbeitsraumbeleuchtung automatische Vermessung der Drehachse und automatische Achskompensation für exakte Fräsergebnisse Steuerelektronik laufruhig und hochgenau durch Mikroschritt-Betrieb schnelle Bearbeitung durch exponentielle Beschleunigungsrampen und automatische Umschaltung in Vollschritt-Betrieb gleichzeitige Ansteuerung von 4 Achsen mitgelieferte Steuersoftware zur komfortablen Ausgabe der vom Postprozessor erzeugten Datensätze Geschwindigkeitsgrenzen minimaler Vorschub: 0,3mm/s maximaler Vorschub: 55 mm/s 14

15 4.2.3 Energieversorgung Die Energieversorgungswerte auf dem Typenschild sind für den Energieanschluss des Systems verbindlich. Die Energieversorgung muss bauseitig abgeschaltet werden können. Die Energieversorgung ist eindeutig gekennzeichnet. Folgende Energieversorgungswerte gelten für das Zenotec mini Frässystem: Elektrizität: Maximale Leistungsaufnahme 240 W Spannung 230 V 2A; (110V 4A) Sicherung Netzfrequenz 10 A 50 Hz Pressluft: Druck Menge 7 bar 80 l/min Die Druckluftversorgung muss trocken, staub und ölfrei sein Spindel Bei der verbauten Spindel handelt es sich um eine Schnellfrequenz-Spindel SF 170P. Bei dem Fräsverfahren handelt es sich um Trockenfräsen. Alle Späne und Fräsreste werden durch die integrierte Absaugung schon größtenteils entfernt. Die Kugellager der Spindel sind mit einer Lebensdauer-Fettschmierung ausgestattet und somit wartungsfrei. Technische Daten der Spindel: laufruhig und hochgenau durch Mikroschritt-Betrieb Drehzahlbereich: U/min pneumatische Spannzange 3 mm zweifach gelagerte Präzisionswelle automatische Werkzeugwechselstation für 6 Werkzeuge mit automatischer Längenvermessung Der Druckluftanschluss muss im Dauerbetrieb 7 bar liefern. 15

16 Besondere Stärken dieser Schnellfrequenzspindel sind die absolut präzise Lagerung der Welle und die hohen Drehzahlen (bis zu U/min). So können feinste Fräsarbeiten in höchster Präzision bei hohen Vorschubgeschwindigkeiten durchgeführt werden. Achtung! Bei der Schnellfrequenzspindel SF 170P handelt es sich um ein Präzisionsgerät, das keiner Gewaltanwendung wie Anschlagen, zu starkem Druck auf die Welle, gewaltsamem Einspannen im Spindelträger (Aufspannblock) oder Unrunddrücken durch zu große Toleranz am Spindelträger unterliegen darf! Beachten Sie bitte, dass die Spindel nur mit eingeschalteter Sperrluft betrieben werden darf! Automatischer Werkzeugwechsel Bei der SF 170P geschieht der Werkzeugwechsel automatisch, dabei steht ein Werkzeugmagazin mit 6 Werkzeugen zur Verfügung. Selbstverständlich müssen alle eingesetzten Werkzeuge zu der jeweils in der Fertigungssoftware abgespeicherten Position passen. Es dürfen nur Werkzeuge mit einem Schaftdurchmesser von 3 mm verwendet werden. 16

17 5 Installation und erste Inbetriebnahme 5.1 Installation und Einweisung Das System befindet sich in einer stabilen Umverpackung aus Holz. Diese kann auch für den Weitertransport verwendet werden. Zum Aufbau des Systems werden mindestens zwei Personen empfohlen. Die Installation und Einweisung muss durch einen von Wieland Dental & Technik autorisierten Servicetechniker erfolgen. 5.2 Anforderungen an den Aufstellungsort Folgende Punkte müssen für den Maschinenstandort gegeben sein: Das Gerät darf nicht in explosionsgefährdeten Räumen aufgestellt und betrieben werden! Der Untergrund muss fest und eben und für das Gewicht der Maschine ausgelegt sein Der Steuerrechner sollte nach Möglichkeit an einen separat abgesicherten Stromkreis. angeschlossen werden (Netzspannungsschwankungen durch andere Geräte sollten möglichst vermieden werden). Die Raumtemperatur sollte zwischen 18 C und 25 C liegen, maximale Raumtemperatur 32 C Der Maschinenstandort sollte möglichst staubfrei sein, da Umgebungsluft angesaugt wird Relative Luftfeuchtigkeit max. 80%, nicht kondensierend Wechselstromanschluss mit V und 50 / 60 Hz Eingehende Druckluft mindestens 7 bar, trocken, staub- und ölfrei Rechts von der Maschine muss ein genügender Abstand zur Wand vorhanden sein, damit die Lüftungslöcher nicht blockiert werden (mindestens 10 cm). Links und auf der Rückseite der Maschine muss genügend Freiraum gegeben sein, um die Maschinenanschlüsse zu erreichen. Benötigte Anschlüsse: Druckluftanschluss, sowie jeweils eine Steckdose für Maschine, die Absauganlage und den Laptop bzw. PC. Schließen Sie die Maschine an einen separat abgesicherten Stromkreis an oder stellen Sie sicher, dass keine Geräte angeschlossen sind, die beim Einschalten starke Netzspannungsschwankungen verursachen. Diese Schwankungen stören die Steuerelektronik und können einen Ausfall des Systems verursachen. 17

18 5.3 Aufstellen der Maschine Verwenden Sie für die Anschlüsse an den Schaltausgängen nur die originalen, für das System vorgesehenen Kabel. Die Steuerung des Systems sollte ausschließlich über den Wieland Dental & Technik CAM Rechner erfolgen und nicht verändert werden. Zum optimalen Einsatz wird die Zenotec cyclon empfohlen. M1. Entpacken Sie die Fräsmaschine. Bitte bewahren Sie die Verpackung der Maschine für eventuelle Service-Einsendungen auf. M2. Schließen Sie die mitgelieferte Wartungseinheit an den Standard-Druckluftanschluss an Ihre Druckluftversorgung an. Der blaue Druckluftschlauch muss in den blau gekennzeichneten Anschluss links unten am Anschlusspanel der Maschine (siehe Abbildung Maschinenanschlüsse) eingesteckt werden. Ist der Druckluftschlauch nicht eingesteckt, startet die Maschine nicht! M3. Überprüfen Sie den angezeigten Druck auf dem Manometer. Liegt der angezeigte Druck nicht bei 7 bar, stellen Sie die Druckluft ein. M4. Verbinden Sie den Wieland CAM-Rechner über den USB-Anschluss mit der Maschine. M5. Bringen Sie den Saugschlauch an den dafür vorgesehenen Anschluss an der Maschine an. M6. Stecken Sie den Maschinen-Dongle in einen USB-Port des Fertigungsrechners. M7. Schließen Sie das Netzkabel an die Maschine an. M8. Schließen Sie die Maschine an einen separat abgesicherten Stromkreis an oder stellen Sie sicher, dass keine Geräte angeschlossen sind, die beim Einschalten starke Netzspannungsschwankungen verursachen (z. B. Kompressor etc.). M9. Stellen Sie sicher, dass die Frontklappe geschlossen ist. M10. Schalten Sie die Maschine am Hauptschalter ein. 18

19 5.4 Anschluss Druckluft Für die Spindel SF 170P ist ein Druckluftanschluss nötig. Dieser Druckluftanschluss muss im Dauerbetrieb mindestens 7 bar liefern. Die Spindel mit automatischem Werkzeugwechsel benötigt die Druckluft zur Betätigung der pneumatischen Spannzange, es wird zudem Sperrluft benötigt, welche verhindert, dass Fremdkörper in die Spindel gelangen. Der Luftverbrauch der Maschine liegt bei 80 l/min. Im Lieferumfang Ihrer Maschine finden Sie eine Wartungseinheit für die Druckluftversorgung. An der Wartungseinheit können Sie den Eingangsdruck für die Maschine entsprechend regulieren. Der eingebaute Wasserabscheider mit einer Filterpatrone soll verhindern, dass durch Feuchtigkeit oder Schmutzpartikel verunreinigte Luft in die Maschine eindringt. Die eingehende Druckluft muss trocken und ölfrei nach ISO sein, da der Wasserabscheider nur geringe Restmengen ausfiltern kann. Druckluft, die diese Anforderungen nicht erfüllt, kann zu einem Lagerausfall und elektrischen Schäden an der Spindel führen. Luftreinheit nach Vorgabe der ISO : Feststoffpartikel Klasse 3 Filtergrad besser als 5 µm für Feststoffe Wasser Klasse 4 Maximaler Drucktaupunkt +3 C Gesamtölgehalt Klasse 3 Maximaler Ölgehalt 1mg/m³ 5.5 Anschluss Wartungseinheit Die Wartungseinheit kann entweder an das Gehäuse montiert, oder direkt an die Druckluftversorgung angeschlossen werden. Bei der Wahl der Anbringung ist wichtig, dass die Wartungseinheit im täglichen Betrieb gut sichtbar und damit eine regelmäßige Kontrolle möglich ist. Im folgenden Text wird die Anbringung am Gehäuse erklärt. Für den Anschluss direkt an der Druckluftversorgung beachten Sie dabei nur die Schritte M3 bis M5. Die Wartungseinheit muss immer aufrecht installiert werden. Wird dies nicht berücksichtigt, kann eine ordnungsgemäße Funktion des Wasserabscheiders nicht garantiert werden. M1. Entfernen Sie die zwei Blindschrauben unterhalb der Lüftungslöcher an der Gehäuseseite der Fräsmaschine. M2. Befestigen Sie die Wartungseinheit in aufrechter Position mit den mitgelieferten Zylinderkopfschrauben. Abbildung 2: Wartungseinheit 19

20 Verletzungsgefahr durch austretende Druckluft oder unkontrollierte Druckluftschläuche. Verbinden Sie zuerst die Wartungseinheit mit der Maschine bevor Sie diese an die Druckluftversorgung anschließen. Ansonsten besteht Verletzungsgefahr. M3. Kürzen Sie den mitgelieferten Druckluftschlauch nach Bedarf. M4. Verbinden Sie den rechten Druckluftanschluss der Wartungseinheit mit dem Pneumatikeingang der Maschine. M5. Schließen Sie die Druckluftversorgung an den Standard-Druckluftanschluss der Wartungseinheit (linke Seite) an. 5.6 Einstellen des Luftdrucks Das Einstellen des Luftdrucks ist nur nötig, falls der angezeigte Druck auf dem Manometer nicht bei 7 bar liegt. Zur Einstellung des Luftdrucks muss die Wartungseinheit mit der Druckluftversorgung verbunden sein. M1. Ziehen Sie den Drehknopf oben auf der Wartungseinheit ein kleines Stück heraus. M2. Regulieren Sie den Druck (in Pfeilrichtung + erhöhen Sie den Druck, in Pfeilrichtung verringern Sie ihn), bis der angezeigte Wert 7 bar beträgt. M3. Drücken Sie den Drehknopf anschließend wieder herunter. Die Drucklufteinstellung ist jetzt arretiert und kann nicht unbeabsichtigt verändert werden. 20

21 6 Softwareinstallation Die Installation und der Betrieb der Steuersoftware und der Fräsmaschine sind nur mit angeschlossenem Dongle möglich. Zur Installation der Software muss der Fertigungsrechner mit der Maschine verbunden und eingeschaltet sein. Die Software ist bereits installiert. Bei Bedarf die unten stehenden Anweisungen befolgen. S1. Schließen Sie Ihren Fertigungsrechner an und starten Sie diesen. S2. Stecken Sie den mitgelieferten Dongle in einen USB-Port des Fertigungsrechners. S3. Laden Sie die Installationsdatei der Software im Downloadbereich herunter. S4 Entpacken Sie die ZIP-Datei. S5 Öffnen Sie die Setup.exe. und folgen Sie den Anweisungen des Installationsprogramm. 21

22 7 Bedienung der Maschine 7.1 Einführung in die Bedienung Wenn Sie sich vergewissert haben, dass alle Kabel und Schläuche korrekt angeschlossen wurden, können Sie die Maschine mit dem Hauptschalter hinten an der Maschine einschalten. Für einen Fräsjob benötigen Sie nun lediglich die Werkstoffe, die Sie verwenden wollen, sowie die entsprechenden Werkzeuge. Da die Bedienung der Maschine über die Software erfolgt, finden Sie alle weiteren Hinweise zur Bedienung der Maschine im Kapitel 8. Die Fronthaube schützt vor Verletzungen, die durch die drehende Spindel und Werkzeuge resultieren können. An der Spindel und Werkzeugen können Gefahren durch scharfe Kanten, bewegende Teile und spitze Gegenstände entstehen. Die Maschine ist mit einem Sicherheitskontakt und einer Sicherheitsverriegelung an der Frontklappe ausgestattet. Durch die Sicherheitsverriegelung kann die Frontklappe während des Fräsvorgangs nicht geöffnet werden. Die Maschine darf nur betrieben werden, wenn die Sicherheitsverriegelung aktiviert ist. 7.2 Absaugung Betreiben Sie die Maschine nur mit eingeschalteter Absaugung und vergewissern Sie sich, dass der Absauganschluss nicht blockiert ist. Ansonsten können Späne an die empfindlichen Teile der Maschine wie die Lager oder die Kugelgewindetriebe gelangen und dort Schaden anrichten! Die Maschine ist mit einem Unterdrucksensor zur Messung der Absaugleistung ausgestattet. Vergewissern Sie sich, dass die Absaugung eingeschaltet und der Absauganschluss nicht blockiert ist. Das integrierte Arbeitsraum Sperrluftkonzept verhindert das Eindringen von Staub und Spänen in die Mechanik und Elektronik der Maschine und verringert somit den Verschleiß und den Wartungsaufwand. 22

23 7.3 Synchronspindel SF 170P Für Betrieb, Installation und Wartung der Spindel gelten die Bestimmungen der Arbeitssicherheit. Unsachgemäße Handhabung oder nicht bestimmungsgemäßer Einsatz beeinträchtigen die Sicherheit bei der Benutzung deutlich! Bei der Synchronspindel SF 170P handelt es sich um ein Präzisionsgerät, das keiner Gewaltanwendung wie z.b. Anschlagen unterliegen darf! Achten Sie bei der Bearbeitung darauf, dass Eintauchtiefe und Vorschubgeschwindigkeit nicht zu hoch sein dürfen. Dies kann zum Herausreißen des Werkstücks und zur Verkantung des Werkzeugs führen. Dadurch können an der Maschine und/oder der Spindel irreparable Schäden entstehen. Für optimale Fräsergebnisse benutzen Sie die hinterlegten Frässtrategien in der Zenotec CAM von Wieland Dental & Technik. Werden andere bzw. modifizierte Frässtrategien verwendet, übernimmt Wieland Dental & Technik keine Haftung. Verwenden Sie Werkzeuge mit großer Unwucht (Einschneider, Gravierstichel) nicht in Kombination mit hohen Spindeldrehzahlen. Die Unwucht belastet die Kugellager der Spindel sehr stark, wodurch die Lager beschädigt werden können. 7.4 Werkzeuge Für den Betrieb ist es zwingend erforderlich, die jeweiligen Werkzeuge in die dafür definierten Steckplätze einzusetzen. Die Standardwerkzeuge für die Bearbeitung von Zirkoniumdioxid, PMMA, CoCr und Wachs sind in der folgenden Tabelle aufgeführt. Bitte entnehmen Sie die Bezeichnungen und Artikelnummern der Werkzeuge für Ihre Bestellung. 23

24 Material Bezeichnung Artikelnummer Wax PMMA Zirkoniumdioxid Zenotec basis Fräser 2.5 mini Zenotec basis Fräser 1.0 mini Zenotec basis Fräser 0.7 mini Zenotec spezial Fräser 0.3 mini Zirkoniumdioxid PMMA Wax Zenotec premium Fräser 2.5 D mini Zenotec premium Fräser 1.0 D mini Zenotec spezial Fräser 2.5 S mini Zenotec spezial Fräser 1.0 S mini Zenotec spezial Fräser 0.7 S mini Zenotec spezial Fräser 2.0 N mini/select* CoCr Zenotec spezial Fräser 1.5N mini/select* Zenotec spezial Fräser 1.0 N mini/select* Zenotec spezial Fräser 0.6 N mini/select* * Eignung nur für die Trockenbearbeitung von Zenotec NP-Material und nur für die folgenden Disc-Höhen: 10mm, 12mm, 13,5mm, 15mm Indikationen: Kronen und Brücken bis zu 6 Gliedern (ISO 22674, Typ 3 Legierung) Es werden folgende Fräser für den Betrieb in der ZENOTEC mini empfohlen: Anordnung und Nummerierung der Werkzeuge Die 6 Fräsersteckplätze sind wie folgt zu belegen: 1) 2,5mm Fräser für Zirkoniumdioxid 2) 1,0mm Fräser für Zirkoniumdioxid 3) 0,7mm Fräser für Zirkoniumdioxid/PMMA/Wachs 4) 2,5mm Fräser für PMMA/Wachs 5) 1,0mm Fräser für PMMA(Wachs 6) 0,3mm Fräser für PMMA/Wachs/Zirkoniumdioxid oder: Messstift für Kalibriervorgang Die Anordnung der Werkzeuge ist ebenfalls in der CNC-Software (siehe Kapitel.8.1.5) ersichtlich. 24

25 7.5 Discwechsel Wenn sich die Maschine in der Grundstellung befindet kann die Disc wie folgt ausgetauscht werden: A 1. Öffnen Sie die Frontklappe. 2. Lösen Sie die vier Schrauben (A). 3. Entnehmen Sie die Disc. 4. Reinigen Sie den Innenraum (siehe Kapitel 9.2). 5. Stecken Sie die neue Disc in den Disc-Halter und halten Sie ihn mit einer Hand fest. 6. Ziehen Sie die Schrauben (A) fest. 7. Schließen Sie die Frontklappe. Der Fräsjob kann gestartet werden. Durch zu festes Anziehen der Schrauben kann es zu Spannungen und somit zur Beschädigung der Disc kommen! Achten Sie darauf die Lage der Disc im Disc-Halter zu markieren um beim erneuten Einsetzen Werkzeugbrüche und Spindelbeschädigungen zu vermeiden. Legen Sie nur das für den jeweiligen Fräsjob vorgesehene Material in den Disc-Halter. Das Einlegen eines falschen Materials kann zu Werkzeugbrüchen und erhöhter Spindelbelastung führen. 7.6 Vorgehen bei Stromwahl Achtung! Es darf nie gefräst werden, solange die Maschine nicht verriegelt ist. Im Falle eines Stromausfalls gehen Sie wie folgt vor: 1. Schalten Sie die Maschine am Hauptschalter aus und trennen Sie die Maschine vom Stromnetz. 2. Entriegeln Sie mit dem Not-Schlüssel das Haubenschloss, um die Disc aus der Maschine nehmen zu können. Lösen Sie dazu den Blindstopfen an der linken Gehäuseseite. 3. Entriegeln Sie das Schloss, indem Sie den Schlüssel bis zum Anschlag gegen den Uhrzeigersinn drehen. 4. Sie können nun die Frontklappe öffnen und die Disc entnehmen. 5. Schließen Sie die Frontklappe wieder und verriegeln Sie das Schloss, indem Sie den Not-Schlüssel bis zum Anschlag im Uhrzeigersinn drehen. Setzen Sie dann den Blindstopfen wieder ein. 6. Schalten Sie die Maschine erneut ein. 25

26 8 Bedienung der CNC-Software Die CNC-Software kann direkt als eigenständiges Programm gestartet werden und dient als Maschinensteuerungsprogramm. Mit dieser Software werden die von der CAM-Software berechneten Daten an die Maschine übertragen. Durch einen Rechtsklick auf die Schaltflächen in der Software, wird in der Infoleiste unten im Fenster die Funktion der Schaltfläche angezeigt. 8.1 Fertigungsauftrag Dies ist die Hauptansicht des Programms und wird angezeigt, wenn das Programm gestartet wird. Zu sehen sind die Details des Fertigungsauftrags, eine Übersicht der Werkzeuge im Werkzeugwechsler sowie diverse Anzeigen und Funktionen, die im Folgenden näher erläutert werden. 26

27 8.1.1 Details des Fertigungsauftrags Button Funktion Ausgewählten Auftrag fräsen Über diese Schaltfläche kann der Fräsauftrag gestartet werden. Ist die Statusanzeige des ausgewählten Auftrags grün, sind alle Details zu diesem Auftrag in Ordnung (eingesetzte Werkzeuge, Dischöhe etc.) und es kann direkt gefräst werden. Zeigt die Anzeige rot, sind für diesen Auftrag keine passenden Werkzeuge zugeordnet. Bei roter Anzeige kann nicht gefräst werden! Nach dem Fräsen Disc abblasen Über diese Schaltfläche legen Sie fest, ob die Disc nach dem Fräsen durch Druckluft vom groben Frässtaub befreit werden soll. Nachdem die Spindel das Werkzeug abgelegt hat, fährt sie über die Disc, und bläst diesen über die Luftdüsen der Maschine sowie über die Düse der Kegelreinigung ab. Auftrag löschen Über diese Schaltfläche kann der aktuelle Auftrag gelöscht werden. Dieser wird komplett aus der Software gelöscht und ist nicht wiederherstellbar. 27

28 8.1.2 CNC Werkzeugwechsler Die links stehende Abbildung zeigt die zugewiesenen Werkzeuge in der Werkzeugverwaltung der CNC-Software. Die dargestellte Reihenfolge der Werkzeug Positionen in der CNC Software entspricht dabei der Reihenfolge der Positionen in der Maschine. Die für den einzelnen Fräsauftrag benötigten Werkzeuge sind durch die grüne Statusanzeige markiert. Die Fortschrittsbalken stellen den Betriebszähler dar, die Zahl dahinter die jeweiligen Betriebsstunden. Sobald die festgelegte Maximalstandzeit eines Werkzeugs erreicht ist, wird die Anzeige rot. Ist hierfür ein identisches Werkzeug an einer anderen Position hinterlegt, wird dieses automatisch verwendet. Button Funktion Werkzeuge austauschen, Betriebszähler zurücksetzen Über das Icon hinter der Betriebsstundenzahl jedes Werkzeuges im Werkzeugmagazin, können die Betriebsstunden auf den Maximalwert zurückgesetzt werden, wenn Sie das Werkzeug durch ein neues ersetzt haben. Setzen Sie den Betriebszähler nur zurück, wenn Sie die verschlissenen Werkzeuge gegen neue Werkzeuge ausgetauscht haben. Werkzeugmagazin bestücken Über dieses Symbol kann das Werkzeugmagazin bestückt werden. Es öffnet sich ein Fenster mit den Positionen des Werkzeugmagazins. Diese sind bereits nach den zugewiesenen Positionen in der Software selektiert. Wählen Sie lediglich die Positionen aus, die Sie nun bestücken möchten gegebenenfalls müssen Sie dazu auch vorselektierte Positionen abwählen. 28

29 8.1.3 Funktionen Die meisten Funktionen müssen lediglich für Wartungsarbeiten manuell ausgeführt werden. Button Funktion Maschinenstatus Mit Maschine verbunden. Maschinenstatus Nicht verbunden. Maschinenstatus Maschine läuft. Maschinenstatus Maschinenhaube geöffnet. Maschinenstatus Maschine steht. Maschinenstatus Not-Aus aktiviert. 29

30 Grundstellung Bei Aktivierung des Buttons fährt die Maschine in die Grundstellung. Hier können Discs gewechselt und der Werkzeugwechsler bestückt werden. Absaugung Über diesen Button kann die Absaugung ein- bzw. ausgeschaltet werden. Die Absaugung wird während des Fräsens automatisch von der Software gesteuert. Arbeitsraum reinigen Verfährt die Spindel und den Dischalter in eine Position, in welcher der Arbeitsraum für eine Reinigung leichter zugänglich ist. Werkzeugausgabe/Spindelwartung Die Spindel fährt automatisch in die Mitte des Bearbeitungsraumes und öffnet nach Bestätigung die Spannzange. Das Werkzeug muss von Hand entnommen werden. Die Spannzange muss je nach Verschmutzungsgrad in entsprechenden Abständen gereinigt werden. Seien Sie bei einem manuellen Werkzeugwechsel besonders achtsam! Beim Entnehmen des Werkzeuges kann es zu Schnittverletzungen oder Verbrennungen durch das Werkzeug kommen. 30

31 8.1.4 Eingänge Button Funktion Spannzange Über diesen Button kann die Spannzange manuell geöffnet und geschlossen werden. Außerdem wird der Zustand der Spannzange angezeigt (schwarzes Icon = geschlossen / blaues Icon = offen). Sperrluft Aktiviert (blauer Button) oder deaktiviert die Sperrluft. Die Sperrluft wird automatisch von der Software gesteuert und verhindert das Eindringen von Spänen in die Spindel. Luftdüsen Aktiviert (blauer Button) oder deaktiviert die Luftdüsen. Die Luftdüsen werden während des Fräsens automatisch von der Software gesteuert. Massekontakt der Spindel Signalisiert den Massekontakt der Spindel (blauer Button). Dies dient nur zu Ihrer Information. Dieses Symbol kann in verschiedenen Situationen aufleuchten, u.a. bei der Kalibrierung. Drucksensor Signalisiert den Luftdruck. 31

32 8.1.5 Werkzeugverwaltung Im linken Bereich der Werkzeugverwaltung werden die Werkzeuge angezeigt, welche erfolgreich angelegt wurden. Die rechte Seite stellt das Werkzeugmagazin in der Maschine dar. Mit gedrückter linker Maustaste (Drag and Drop) können die Werkzeuge physisch von der linken Seite in das Werkzeugmagazin auf der rechten Seite eingesetzt werden. So kann der Werkzeugwechsler in der Software bestückt werden. Sie können drei Magazine anlegen eines für Zirkonwerkzeuge, eines für Kunststoffwerkzeug und ein gemischtes Magazin. 32

33 Button Funktion Werkzeuge aus dem Werkzeugmagazin entfernen Wird ein Werkzeug nicht mehr benötigt, können Sie es über das Pfeilsymbol in die Werkzeugverwaltung zurücklegen und dort anschließend über das Mülleimersymbol entfernen. Werkzeuge austauschen / Betriebszähler zurücksetzen Wenn Sie ein verbrauchtes Werkzeug durch ein Neues mit identischer Werkzeuggeometrie ersetzen, können Sie den Betriebsstundenzähler wieder auf den entsprechenden Maximalwert zurücksetzen. Neues Werkzeug Die Software kann bis zu dreißig Werkzeuge verwalten. Verwenden Sie dieses Icon zum Hinzufügen der Werkzeuge. 33

34 8.1.6 Fräsprotokoll Im Fräsprotokoll werden die wichtigsten Daten der gefrästen Aufträge protokolliert. Hierzu gehören Auftrags-ID, eventuelle Fehlercodes, Start-/Fertigstellungszeit, Dauer der Bearbeitung und Materialart. Button Funktion Auftrag wiederherstellen Innerhalb des festgelegten Archivierungszeitraums können Fräsaufträge wiederhergestellt und erneut gefräst werden. 34

35 8.2 Software Einstellungen Benutzerdefinierte Programmeinstellung Sprache Auswahl der Programmsprache. Nach einer Änderung muss das Programm neu gestartet werden. Das Standardbenutzerprofil ist Anwender. Benutzerprofil Der Service-Modus wird nur von Servicetechnikern benötigt. Reinigungserinnerung Anzahl Tage für Datenspeicherung Ist diese Option aktiviert, erscheint maximal einmal am Tag ein Dialogfenster mit der Erinnerung, dass die Maschine gereinigt werden sollte. Legen Sie fest, wie lange die Daten bereits gefräster Aufträge gespeichert werden sollen. Nach dem angegebenen Zeitraum werden die Daten gelöscht. 35

36 Markiere Blanklage WKZ-Vermessung mit schärferer WKZ- Toleranz (WDT-WKZ- Toleranz) Ist diese Funktion aktiviert, werden die Discs am Rand mit Markierungen versehen. Somit wird das Wiedereinspannen der Disc an gleicher Position erleichtert. Durch Aktivieren des Buttons wird eine Werkzeugmesstoleranz von 0,05mm eingestellt. Als Standard- Wert ist eine Werkzeugmesstoleranz von 0,4mm eingestellt. Um Werkzeugbrüche zu vermeiden ist die Aktivierung für die Bearbeitung von Zenotec NP Material und anderen Schleifmaterialien empfohlen. Button Funktion Port-Nummer Einrichten der USB-Verbindung zwischen Maschine und Computer beim Anschließen der Maschine Werkzeugzuordnung CNC Hier werden alle Werkzeuge aufgelistet, die von Wieland Dental & Technik für die angeschlossene Maschine angeboten werden. Wird in der Werkzeugverwaltung ein neues Werkzeug hinzugefügt, erscheint dieses im Drop-Down-Menü. 36

37 8.2.3 Maschinengeometrie Unter Maschinengeometrie werden alle möglichen technischen Daten zur angeschlossenen Maschine angezeigt. Hierzu gehören beispielsweiße Messtasterposition, Werkzeugposition und die Lage der Achsen. Diese Daten werden entweder von Servicemitarbeitern oder von der Maschine beispielsweiße für die Achsenkompensation verwendet. Button Funktion Export der Maschinengeometriedaten Mit diesem Button können die Maschinengeometriedaten in eine Textdatei exportiert werden. Diese wird im Installationsverzeichnis der Software abgelegt. Manueller Werkzeugwechsel Über das Handsymbol kann für die jeweiligen Positionen der manuelle Werkzeugwechsel aktiviert werden. So kann die Maschine für die ausgewählte Position manuell mit Werkzeug bestückt werden, beispielsweise bei defekten Gummieinsätzen im Werkzeugmagazin. Ist der manuelle Werkzeugwechsel für eine Position aktiviert, wird das entsprechende Handsymbol blau angezeigt. 37

38 8.2.4 Maschinensteuerung Button Funktion Werkzeugwechslereinsätze bohren Mit Hilfe dieses Buttons können neue Gummieinsätze für Ihren Werkzeugwechsler gebohrt werden, wenn die bisherigen Einsätze verschlissen sind. Der Ablauf wird in Kapitel 8.4 Werkzeugwechslereinsätze bohren erklärt. Dongle anzeigen Zeigt die Details des verwendeten Dongles an. Diese Details werden nur auf Anfrage eines Servicetechnikers benötigt. Nach Updates suchen Mit Hilfe dieses Buttons kann nach Software-Updates gesucht werden. Beachten Sie hierbei, dass eine Verbindung zum Internet bestehen muss. 38

39 Button Funktion Maschine kalibrieren Mit diesem Button kann die Kalibrierung der Maschine gestartet werden. 8.3 Kalibrierung Die Maschine wird bereits im kalibrierten Zustand ausgeliefert. Solange Ihre Fräsergebnisse einwandfrei sind, ist eine erneute Kalibrierung nicht notwendig. Bei Auftreten von Ungenauigkeiten ist eine Kalibrierung notwendig. Bitte halten Sie im Problemfall Rücksprache mit einem Servicetechniker, bevor Sie die Maschine neu kalibrieren. Eine Kalibrierung ist zeitaufwändig und kann bei fehlerhafter Durchführung die Fräsergebnisse verschlechtern. Kontrollieren Sie daher zuerst die Arbeitsbedingungen. Überprüfen Sie die Fixierung des Werkstücks, den Zustand des Werkzeugs oder das Bearbeitungsmaterial bevor Sie eine Kalibrierung durchführen. Um die Kalibrierung der Maschine durchzuführen klicken Sie im Fenster Einstellungen - Maschinensteuerung auf die Schaltfläche Maschine kalibrieren. Die Software führt Sie dann durch den Prozess. Eine Kalibrierung sollte nur von geschultem Personal durchgeführt werden. Button Funktion Kalibrierung Durch klicken dieses Buttons wird die Kalibrierung gestartet. Halten Sie dafür die Kalibrierplatte und den Messstift bereit. 39

40 Button Funktion Schritt 1: Starten Sie die Kalibrierung über den Start Button. Schritt 2: Setzen Sie die Kalibrierplatte entsprechend der Abbildung ein, indem Sie diese mit dem Inbusschlüssel festschrauben. Achten Sie darauf, dass die Kalibrierplatte sauber und ölfrei ist. 40

41 Button Funktion Schritt 3: Stellen Sie den Kontakt zwischen der Kalibrierplatte und dem Messtaster her, indem Sie ein leitendes Werkzeug benutzen (z.b. Schraubenzieher). Schritt 4: Nachdem der Massekontakt bestätigt ist, dauert die Kalibrierung einige Minuten. Die Kalibrierung kann jederzeit abgebrochen werden. Kalibrierung abbrechen. 41

42 Button Funktion Schritt 5: Nachdem die Kalibrierung abgeschlossen ist, muss das Ergebnis mit dem Button SAVE gesichert werden. Dieser Button sichert das Ergebnis. 8.4 Werkzeugwechslereinsätze bohren Button Funktion Bevor Sie den Vorgang starten, fahren Sie die Maschine über folgenden Button in die Grundstellung. 1. Lösen Sie die sechs Inbusschrauben (B) und nehmen Sie die Deckplatte des Werkzeugwechslers vorsichtig ab. 2. Entfernen Sie die verschlissenen Gummieinsätze des Werkzeugwechslers, setzen Sie neue ungebohrte Einsätze ein und befestigen Sie die Deckplatte wieder. B Klicken Sie im Fenster Einstellungen Programmeinstellungen auf den Button Werkzeugwechslereinsätze bohren. Die Software führt Sie dann durch den Vorgang. 42

43 Button Funktion Werkzeugwechslereinsätze bohren Durch klicken dieses Buttons werden die Werkzeugwechslereinsätze gebohrt. Nach Betätigen dieses Buttons wird folgende Oberfläche angezeigt: Starten Sie das Bohren der Werkzeugwechslereinsätze über den Start Button. Über das Stop Symbol kann der Vorgang abgebrochen werden. Die Maschine geht in den Notlauf-Modus und eine Meldung erscheint, ob der Vorgang fortgesetzt oder beendet werden soll. Es öffnet sich ein Fenster, in welchem Sie aufgefordert werden, das Bohrwerkzeug (2,8 mm-bohrer) manuell in die Spindel einzusetzen. Halten Sie das Werzeug weiterhin fest. Bestätigen Sie das Fenster zum Schließen der Spannzange. Nehmen Sie Ihre Hand aus dem Fräsraum und bestätigen Sie die Meldung Weiter. 43

44 Sie sehen nun die Fortschrittsanzeige der Bohrungen in Form der Auflistung der ablaufenden Prozesse: Nach Beendigung der Bohrungen muss das Bohrwerkzeug wieder manuell entnommen werden. Bestätigen Sie den folgenden Dialog zum Öffnen der Spannzange, um das Werkzeug zu entfernen. 44

45 9 Wartung und Reinigung Wartung und Reinigung sind notwendig um einen reibungslosen Betrieb der Maschine zu garantieren. Zudem wirkt sich die Reinigung positiv auf die Standzeiten Ihrer Werkzeuge aus. Wieland Dental & Technik behält sich vor bei Nichteinhaltung der Reinigungen von den Garantieansprüchen zurückzutreten. Bitte beachten Sie den vorbereiteten Reinigungsplan im Kapitel Reinigung und Wartungszyklen Folgende Reinigungen und Wartungen sind durchzuführen: Bauteil Reinigungsintervall Voraussetzung/Bemerkung Arbeitsraum Disc-Halter Messtaster Täglich (Bei Bedarf öfter) Innenraum verschmutzt Spannzange Wöchentlich (Bei Bedarf öfter) Unrunder Lauf der Spindel, schlechte Fräsergebnisse Wartungseinheit Wöchentlich Kondensat im Wasserabscheider Filterpatrone verschmutzt Gehäuse Monatlich Reinigung mit Tuch und ggf. Reinigungsmittel Kalibrierung der Achsen Nur bei Bedarf! Wartung durch den Wieland Service Jährlich Setzen Sie sich mit Ihrer Serviceleitstelle in Verbindung. Adressen hierzu finden Sie im Einband 45

46 9.2 Reinigung des Innenraumes Benutzen Sie niemals Druckluft zur Innenreinigung, da auf diese Weise die Späne gerade an empfindliche Komponenten wie die Linearführungen oder die Spindellager gelangen können. Reinigen Sie die Maschine regelmäßig, um zu verhindern, dass sich Schmutz bzw. Späne in den Führungsschienen und anderen empfindlichen Maschinenteilen ansammeln können. Verwenden Sie zur Reinigung nur einen Staubsauger und einen Pinsel. Wenn Sie nur mit dem Pinsel reinigen, schalten Sie in der Software die Absaugung ein, damit die Späne gleich entfernt werden. Disc-Halter: Der Disc-Halter ist vor jedem Einsetzen einer Disc von Spänen und Staub zu befreien, damit ein optimales Einspannen gewährleistet ist. Wir empfehlen, hierzu einen geeigneten Pinsel zu verwenden. Ebenfalls sind die Schrauben und Gewinde sauber zu halten. Werkzeugaufnahme: Um einen einwandfreien Werkzeugwechsel zu gewährleisten sind die Werkzeugaufnahmen von Staub und Spänen freizuhalten. Defekte oder abgenutzte Werkzeugaufnahmen sind auszutauschen. Setzen Sie sich in diesem Fall bitte mit dem Kundenservice in Verbindung. Werkzeuge: Die Schäfte der Werkzeuge sind auf Verschmutzung zu kontrollieren und gegebenenfalls zu reinigen. Nur so kann ein reibungsloser Werkzeugwechsel gewährleistet werden. Messtaster: Der Messtaster ist ein Verschleißteil. Der Verschleiß entsteht durch den Kontakt des Werkzeugs mit dem Messtaster und äußert sich durch die Bildung einer kleinen Vertiefung im Aluminium. Je größer die Vertiefung wird, desto größer ist der Unterschied in der Längenvermessung zwischen den unterschiedlichen Werkzeugen (ΔL). Vor dem Fräsjob muss der Messtaster überprüft werden. Falls der Messtaster Schäden aufweist, setzen Sie sich mit dem Kundenservice in Verbindung. Wenn Sie den Messtaster ausgetauscht haben, muss die Maschine neu kalibriert werden (siehe Kapitel 8.3). Durch Späne und Staub auf dem Messtaster muss die Spindel übermäßig viel Kraft aufbringen, bis ein elektrischer Kontakt zwischen dem Messtaster und dem Werkzeug zu Stande kommt. Halten Sie den Messtaster daher immer sauber, um den Verschleiß zu minimieren. 46

47 9.3 Spannzangen- / Spindelreinigung Benutzen Sie zur Reinigung der Spannzange oder der Spindel nur das mitgelieferte Spindelreinigungsset Abbildung 3: Spindelwartungsset Benutzen Sie niemals Druckluft zur Spindelreinigung, da die Lager der Spindel dadurch beschädigt werden. Führen Sie die Spannzangenreinigung wöchentlich wie folgt durch: 1. Klicken Sie die Schaltfläche Werkzeug ausgeben im CNC-Modul der Software. 2. Bestätigen Sie die Meldung, um die Spannzange zu öffnen. 3. Öffnen Sie die Frontklappe. 4. Schieben Sie den Messstift in die Spannzange und halten Sie diesen mit einer Hand fest. Drehen Sie die Spannzange mit der Rändelmutter des Spindel-Service-Sets von Hand heraus. 5. Reinigen Sie den Innenkegel der Spindel mit dem Reinigungskegel des Service-Sets. 6. Reinigen Sie die Spannzange mit der Bürste des Service-Sets, achten Sie darauf, dass die Dichtungen in der Spannzange dabei nicht herausfallen. 7. Nehmen Sie eine kleine Menge des Spannzangenfetts aus dem Service-Set und tragen Sie es auf die Flanken der Spannzange auf. Achten Sie darauf, dass kein Fett in die Längsschlitze und den Innenraum der Spannzange gelangt und benutzen Sie nur das mitgelieferte Spannzangenfett des Wartungssets, damit die Spindel keinen Schaden nimmt! 8. Schieben Sie den Messstift in die Spannzange. Schrauben Sie die Spannzange mit der Rändelmutter in die Spindel bis zum Anschlag ein. Die Spannzange darf nur so fest angezogen werden, dass das Werkzeug bei geöffneter Spannzange selbständig herausfallen kann. Schließen Sie die Fronthaube. 9. Klicken Sie die Schaltfläche Grundeinstellung. 47

48 9.4 Außenreinigung (Gehäuse) Die Reinigung von pulverbeschichteten Oberflächen sollte grundsätzlich zunächst mit einem weichen trockenen Tuch erfolgen. Lassen sich Verschmutzungen auf diese Art nicht entfernen, kann das Tuch auch befeuchtet werden, ggf. unter Zusatz eines ph-neutralen Reinigers. Grundsätzlich zu vermeiden ist der Kontakt der Pulverbeschichtung mit alkalischen oder sauren Substanzen. Besonders empfindlich reagieren hier Metallic-Pulverlacke. Bitte achten Sie bei der Reinigung vor allem auch auf aufgeklebte Beschriftung, damit diese sich nicht ablöst. Die Klebebuchstaben sind besonders empfindlich gegen Reibung und scharfe Reinigungsmittel. 9.5 Wartung Druckluft Prüfen Sie wöchentlich, ob sich im Wasserabscheider Flüssigkeit angesammelt hat und entleeren Sie ihn gegebenenfalls durch Öffnen der Ablassschraube. Das Kondensat wird dann unter Druck abgeblasen. Kondensat im Abscheider deutet in der Regel auf unzureichend trockene Druckluft hin. Bei starker Verschmutzung muss die Filterpatrone im Wasserabscheider gereinigt oder ausgewechselt werden. Eine stark verschmutzte Patrone kann zu einem Leistungsabfall der Druckluft führen. Vorgehen: 1. Trennen Sie die Maschine von der Druckluftquelle. 2. Schrauben Sie die Schale des Wasserabscheiders heraus. 3. Drehen Sie die Filterschraube unter der Filterpatrone heraus. 4. Ziehen Sie die Filterpatrone heraus. 5. Prüfen Sie die Filterpatrone, reinigen oder ersetzen Sie diese ggf. 6. Setzen Sie die neue oder gereinigte Filterpatrone ein. Wenn die Druckluft die Reinheitsvorgaben nach ISO erfüllt, muss die Filterpatrone in der Regel nicht gewechselt werden. Sollte die Filterpatrone verschmutzt sein, kontrollieren Sie bitte den Reinheitsgrad Ihrer Druckluft. 48