Baubericht von Reinhard Florreither Jänner 2014

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Marie Wolf
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1 1 Baubericht von Reinhard Florreither Jänner 2014 Im Jahr 2011 baute ich eine Ka4 Rhönlerche im Maßstab 1:3 mit einer Spannweite von 4,33 Meter. Da meine Erwartungen von diesem Eigenbau aber bei weitem übertroffen wurden und mir der Segler besonders gut gefällt, wollte ich dieses Modell noch einmal bauen, jedoch mit 5 Meter Spannweite. Die Ka4 Rhönlerchen M 1:3 mit 4,33 Meter und M 1:2,6 mit 5 Meter Spannweite Weil ich beim Bau dieses Modells schon viele Erfahrungen gesammelt habe, konnten diese jetzt in das große Projekt einfließen. Als alter Holzwurm kam natürlich wieder nur die klassische Holzbauweise mit ein bisschen Scale in Frage.

2 Ich konnte schon im Vorfeld viele Vorbereitungen treffen, wie beispielsweise: -Helling bauen -den Einkauf von Pappel- und Balsaholz, Kieferleisten, Leim und noch einiges mehr.

2 2 Ich konnte schon im Vorfeld viele Vorbereitungen treffen, wie beispielsweise: -Helling bauen -den Einkauf von Pappel- und Balsaholz, Kieferleisten, Leim und noch einiges mehr. Nun stand dem Baubeginn nichts mehr im Wege. Ich entschied mich dieses Mal mit den und Höhenruder zuerst. zu beginnen, also baute ich das Seiten- Die beiden Seitenruder im Größenvergleich. Hier ist der Unterschied nicht so deutlich zu erkennen, wobei das kleinere eine Höhe von 38cm und das größere eine Höhe von 44 cm aufweist. Das sind immerhin beachtliche 6cm Höhenunterschied! Hier macht sich der Maßstab schon sichtlich bemerkbarer! Das kleinere Höhenruder mit 77cm Länge und das große mit immerhin 90 cm ist schon beeindruckend. Bei diesen Maßen ist es schon empfehlenswert, dass man das Ruder mit wenigen Handgriffen für den Transport demontieren und wieder rasch montieren kann.

3 Im folgenden Bild ist sehr gut zu erkennen, wie man sich mit einfachen Mitteln und vor allem ohne einen höheren Kostenaufwand, eine günstige Helling ganz einfach selbst bauen kann.

3 3 Im folgenden Bild ist sehr gut zu erkennen, wie man sich mit einfachen Mitteln und vor allem ohne einen höheren Kostenaufwand, eine günstige Helling ganz einfach selbst bauen kann. Ein einfaches Baubrett, darauf den zugeschnittenen Bauplan (Rumpf) mit einer transparenten selbstklebenden Folie aufbringen, darauf werden die exakt ausgerichteten Leisten für jede einzelne Rumpfrippe verschraubt und schon kann man mit der Montage der Spanten beginnen. Jede einzelne Rippe hatte ich mit kleinen Schrauben an der Helling befestigt, um ein ungewolltes Verrutschen zu verhindern. Danach konnten bereits die ersten Gurte angebracht werden, um eine erste Stabilität zu erhalten.

Es erwies sich als großer Vorteil, die Helling auf einem Baubrett zu montieren, da man es jederzeit in alle Himmelsrichtungen drehen kann, wie das Bild

4 Es erwies sich als großer Vorteil, die Helling auf einem Baubrett zu montieren, da man es jederzeit in alle Himmelsrichtungen drehen kann, wie das Bild unterhalb zeigt! 4 Mit dem Bau der Kufe und den ersten Beplankungsteilen nahm der Rumpf immer mehr an Form und Stabilität an. Der Kabinenhauben-Verschluss

5 Schleppkupplungsservo und Verkabelung konnten jetzt schon verbaut werden Der Einbau diverser Teil in den Rumpf ging jetzt noch sehr einfach, da die Rumpfbeplankung noch nicht oder nur zum Teil

5 5 Schleppkupplungsservo und Verkabelung konnten jetzt schon verbaut werden Der Einbau diverser Teil in den Rumpf ging jetzt noch sehr einfach, da die Rumpfbeplankung noch nicht oder nur zum Teil vorhanden war. Als nächstes wurde der Rumpf mit 3 mm Balsaholz beplankt. Mittels Wasser konnte ich das Holz aufweichen, um es besser an die Rumpfkontur anpassen zu können. Mit Stoßnadeln und Klebebändern wurden die Holzteile gesichert, bis der Leim getrocknet und ausgehärtet war. Auch der Innenausbau wie Sitze und Instrumentencockpit konnten jetzt schon gebaut und für die spätere Montage vorbereitet werden, weil ich, solange der Rumpf nicht beplankt war, noch gut in den Innenraum kam. Als all diese Arbeiten erledigt waren, konnte ich die restliche Beplankung vervollständigen. Um die Arbeiten ein wenig abwechslungsreicher zu gestalten, brachte ich nach gründlicher Schleif- und Reinigungsarbeit die Oratex-Folie auf, wobei ich mir das Finish schon vor Baubeginn ganz genau überlegt hatte. Nach ca. sechs Monaten Bauzeit war der Rumpf dann soweit einmal fertiggestellt und konnte vorübergehend bei Seite gelegt werden.

6 6 Die Bügelarbeiten der mächtigen Ka4 Rumpflänge 2,45 Meter!!!

7 Der fast fertig gebügelte Rumpf 7 Hier noch ein Größenvergleich der beiden Rümpfe Der neue Maßstab bewirkt einen um 23 cm längeren Rumpf

8 Ich erinnere mich ganz gerne zurück an die Zeit, wo es noch fast keine F-Fertigmodelle gab und man noch all die unzähligen Kleinteile aus einem Baukasten heraus, geduldig zusammenbauen musste.

8 8 Ich erinnere mich ganz gerne zurück an die Zeit, wo es noch fast keine F-Fertigmodelle gab und man noch all die unzähligen Kleinteile aus einem Baukasten heraus, geduldig zusammenbauen musste. Dadurch bekam man einen Bezug zu seinen Modellen und wenn sie dann auch noch ordentlich flogen, schwebte man ja ohnedies im siebenten Himmel. Dies ist mitunter ein Beweggrund, warum ich meine Flugzeuge auch heute noch selber baue. Zumal schneide ich heute sogar fast alle Holzteile selbst aus und bediene mich nur selten einer CNC-Fräse. Da ich im Normalfall nur den Bauplan kaufe und keine Baukästen oder Frästeilsätze, ist dies ein Weg seine Kreativität so richtig auszuleben. Man benötigt lediglich ein wenig Phantasie, Ideen, etwas Gefühl und viel Zeit. Das Bauen beruhigt die Seele und man wird dadurch auch sehr ausgeglichen. Die ersten Arbeitsschritte waren das Zuschneiden und Verleimen der vier, natürlich ebenfalls selbstgebauten Holme. Diese habe ich diesmal bewusst massiver gebaut und zwar aus 19 x 5 mm Kieferleisten, bei der Wurzelrippe dreilagig verklebt, sodass ein Holm von 15 mm Dicke entstand. Danach folgte die Aufteilung der Rippen, welche im Anschluss gleich verklebt wurden. Nachdem die Holme verkarstet waren, musste ich schon an die Strebenbefestigung denken, die ich aus 2 mm Aluminium herstellte und an den Holmen anbrachte. Vorzugsweise habe ich diese zusätzlich mit den Holmen verschraubt, damit sich bei hohen Belastungen nichts lösen kann. Die Endleisten stellte ich aus 2x 1,5 mm Balsaholz her und harzte eine 80 Gramm Glasgewebematte dazwischen, um eine verzugsfreie, gerade und stabile Endleiste zu erhalten. Schleifarbeiten blieben natürlich auch hier nicht aus. Die Rippenaufteilung Die Endleiste Glasfaser verstärkt

9 9 Das linke Bild zeigt die Rippen der kleineren K4, wo die Hilfsfüßchen an der Unterseite gefräst wurden. Hingegen blieben bei der größeren die Hilfsfüßchen an der Oberseite, dadurch spart man Platz und Material. Nachdem ich die Hilfsnasenleisten zurechtgeschnitten hatte, konnten sie montiert werden. Im Anschluss daran verklebte ich die Kabelschächte, um später alle Servos und Bremsklappen- Kabel einziehen zu können. Die Bilder unterhalb zeigen das Ermitteln der genauen Position und die Montage der Streben- Befestigungen an den Holmen.

10 10 Die Beplankung der Tragflächen- Oberseite Hier werden schon die einzelnen Rippen mit 3mm Balsastreifen beplankt

11 Den Rahmen für die Drehbremsklappen habe ich an der Unterseite noch einmal mit 3mm Balsaholz verstärkt, um die Stabilität zu erhöhen. 11 Die Bremsklappen selbst wurden aus 2mm Gfk Platten - erhältlich im Modellbaugeschäft - zugeschnitten und mit einfachen KAVAN - Ruderscharnieren montiert. Die Servos für die Bremsklappen verklebte ich auf einer Pappelsperrholzplatte, welche im Anschluss zwischen den Rippen platziert wurden. Die Anlenkung zwischen Servo und Bremsklappe erfolgte mit einem fixen Stahldraht, der auf die genaue Länge abgelängt wurde.

12 12 Links, die rohbaufertige Tragfläche M 1:2,6 Rechts, die Tragfläche M 1:3

13 Ein weiterer Größenvergleich!!! 13

Wenn ich hier den Baubericht so vor mich hin dokumentiere, klingt ja alles so wunderbar und einfach. In der Praxis bedeutet das natürlich einen hohen Arbeits- und Zeitaufwand.

14 Wenn ich hier den Baubericht so vor mich hin dokumentiere, klingt ja alles so wunderbar und einfach. In der Praxis bedeutet das natürlich einen hohen Arbeits- und Zeitaufwand. Ich gehe bei meinen Berichten bewusst NICHT zu sehr in die Tiefe, ansonsten würden diese viel zu lange werden, die ohnehin niemand lesen würde. Aus diesem Grund, platziere ich auch viele Fotos, um die Berichte ein wenig abwechslungsreicher zu gestalten. Es soll ja auch nur eine kurze Information und vielleicht der eine oder andere Tipp für diejenigen dabei sein, die noch nicht so viel Bauerfahrung haben. 14 Diese habe ich dieses Mal auch mit Folie bespannt, da einiges an Resten übrig war und ich sie an diversen Kleinteilen sehr gut verarbeiten konnte. Die fertigen Tragflächen im Vergleich Rechts sieht man die etwas kleinere, mit transparenter Folie bespannte und links, die große in weiß gehaltene Tragfläche. Das Grün habe ich auch bei diesem Modell beibehalten.

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16 16 Technische Daten: Spannweite: 500 cm Länge: 245 cm Höhe: 50 cm Gewicht: 11,540 kg Blei: 1,967 kg Profil: HQ 3,0 mit 13%, HQ 2,0 mit 12%, HQ 1,0 mit 10% Datum Baubeginn: mit einer einjährigen Unterbrechung Datum der Fertigstellung : Erstflug:

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18 Bericht von Reinhard Florreither

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