"Entwicklung eines innovativen Verfahrens zur automatisierten Demontage und Aufbereitung von Lithium-Ionen-Batterien aus Fahrzeugen"

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1 Berliner Recycling- und Rohstoffkonferenz, März 2012 "Entwicklung eines innovativen Verfahrens zur automatisierten Demontage und Aufbereitung von Lithium-Ionen-Batterien aus Fahrzeugen" Peter Ay Jens Markowski Harry Pempel Mike Müller Brandenburgische Technische Universität Cottbus Brandenburgische Technische Universität Cottbus ERLOS Europa-Recycling- und Logistiksysteme GmbH, Zwickau RTT Robotertechnik TRANSFER GmbH, Zittau Die automobile Antriebstechnik steht in den nächsten Jahrzehnten vor tief greifenden Veränderungen. Nachdem über 125 Jahre der Verbrennungsmotor die vorherrschende Antriebsart darstellte, basieren neue Entwicklungen auf Elektroantrieben oder auf der Kombination verschiedener Antriebsformen. Fahrzeuge mit elektrischen Antrieben haben mittlerweile den Status der Serienreife erreicht und werden perspektivisch zunehmend das Straßenbild bestimmen. Mit der so genannten Lithium-Ionen-Traktionsbatterie wurde in den letzten Jahren ein Speichermedium zur Serienreife geführt, welches einen hohen elektrischen Wirkungsgrad mit kompakten Maßen und geringem Eigengewicht vereinigt. Mit den auf der Nutzung von Lithium-Akkumulatoren basierenden Antriebskonzepten kann ein entscheidender Schritt zur Umsetzung einer umfassenden Verbreitung der elektrischen Antriebstechnik im Bereich der individuellen Mobilität erfolgen. Entwicklung der Systeme Batterien und Akkumulatoren auf der Grundlage von Lithium-Verbindungen sind technikgeschichtlich gesehen und im Vergleich mit anderen Energiespeichern relativ neue Entwicklungen. Erst seit etwa 20 Jahren sind Lithium-Akkumulatoren serienreif und in der breiten Anwendung vorhanden. Aufgrund ihrer technischen Vorteile (kein Memory-Effekt, geringe Selbstentladung, hohe Energiedichte), ihrer Anwendungsvielfalt und der damit in Zusammenhang stehenden schnellen und weiten Verbreitung der Systeme ist die in Deutschland verkaufte Menge allein an Li-Ionen-Batterien in den letzten zehn Jahren um über 1000 % gestiegen.

2 Abb. 1: Verkaufte Menge Li-Batterien in Deutschland (in t) [1] Für den Bereich der Elektromobilität wird erwartet, dass das weltweite Marktvolumen für Lithium-Ionen-Akkus von derzeit 1,5 Milliarden bis zum Jahre 2015 auf rund 9 Milliarden Dollar wächst [2]. Durch die im Vergleich zu Akkumulatoren anderer Bauart historisch kurze Zeit der bisherigen Nutzung von Lithium-Akkus (z.b. Laptops, Video-Geräte, Mobiltelefone etc.) und der technischen Langlebigkeit dieser Energiespeichersysteme gibt es bisher wenig Erfahrungen mit ihrem Recycling und allen damit in Zusammenhang stehenden Prozessen, insbesondere auch der Logistik. Die Menge der zurück genommenen Li-Ionen-Batterien und akkus wird für das Jahr 2010 durch die GRS 1 mit weniger als 400 t angegeben, wovon jedoch nur 30 % in Deutschland recycelt wurden [3]. Auch entwickelt sich die Einführung von Akkusystemen, die auf neuen oder weiter entwickelten Li-Ion-Katodenbeschichtungen basieren, so dynamisch, dass es für die Recyclingwirtschaft kompliziert ist, entsprechende Verarbeitungstechnologien und kapazitäten zeitnah bereit zu stellen. Aus den genannten Gründen existiert trotz vielfältiger Forschungsaktivitäten in den letzten Jahren bisher in Europa noch keine komplexe und gleichzeitig flexible, praxisreife und industriell erprobte Recyclingtechnologie für Lithium-Traktionsbatterien, die den Ansprüchen an eine moderne und praktikable stoffliche Verwertung entspricht. Die Nutzung der Lithium-Ionen-Akkumulatoren als Antriebsmittel für Fahrzeuge stellt im Bereich der Antriebstechnik ein weltweites Novum dar. Langzeiterfahrungen aus dem Serienbetrieb und der -nutzung liegen bisher noch nicht vor. Aufgrund der Größe und Bauart der Li- Ionen-Akkus können deshalb auch die für andere Typen und Materialien entwickelten herkömmlichen Recyclingverfahren für Fahrzeugakkumulatoren nicht zum Einsatz kommen. 1 Stiftung Gemeinsames Rücknahmesystem Batterien - 2 -

3 Eine Recyclingkonzeption für die umfassende stoffliche Verwertung der Li-Batterien muss neben der eigentlichen Aufbereitungs- und Verarbeitungstechnologie insbesondere auch die sicherheitstechnischen und materialspezifischen Besonderheiten der Li-Batterien und -Akkus berücksichtigen. Das beginnt bei der Erfassung und Lagerung der ausgedienten oder defekten Akkus, zieht sich durch den gesamten Demontage- Aufbereitungs- und Verwertungsprozess und endet bei der sinnvollen Nutzung der erzeugten Sekundärrohstoffe. Der differenzierte und gleichzeitig sehr komplexe und kompakte Aufbau der Lithium-Traktions- Akkumulatoren und die Gefährlichkeit beim Handling sind weitere wesentliche Gründe dafür, dass bisher keine sicher funktionierende Verwertungstechnologie existiert und beim Umgang immer wieder Unfälle und schadenrelevante Ereignisse (insbesondere Explosionen oder Brände) zu verzeichnen sind. Eine andere Ursache für Unfälle mit Li-Batterien ist der sorglose Umgang des Betriebspersonals mit ihnen aufgrund fehlender oder unvollständiger Information über die enthaltenen Stoffe und deren Gefahrenpotenzial, oftmals verbunden mit einem unsachgemäßen Handling [4] oder der Nutzung nicht zugelassener Behälter (s. Abb. 3). Abb. 2: Händische Demontage von Li-Akkus Abb. 3: Transportbehälter mit Li-Zellen ohne Zulassung Für den Umgang mit lithiumhaltigen Systemen in der ersten Verarbeitungsstufe besteht auch bei erfahrenem Betriebspersonal eine große Unsicherheit hinsichtlich der Gefährdungen (Brand- und Explosionsgefahr, Gefahr elektrischer Schläge). Auch aus diesem Grund werden die Systeme bei einigen Verfahrensentwicklungen für das Recycling vor der thermischen Behandlung gar nicht demontiert, unter inerter Atmosphäre oder mit explosionsgeschützten Zerkleinerungsaggregaten behandelt, um das so erzeugte Kleinstpartikelgemisch anschließend einer Pyrolyse, einer Hochtemperaturbehandlung oder einem nasschemischen Aufschluss zuzuführen [5]. Der generelle Nachteil dieser Verfahren besteht in einer unkontrollierten Vermischung der Materialien im Zerkleinerungs- bzw. Schmelzvorgang, die im Nachhinein einen enormen Aufbereitungs- und Trennaufwand erfordert bzw. zu verunreinigten und damit minderwertigen Produkten führt

4 Entwicklung einer neuartigen Demontage- und Aufbereitungstechnologie Anstelle einer klassischen Vorzerkleinerung oder der kompletten Verhüttung ohne Vorbehandlung kann aber auch eine gezielte, auf die nachfolgenden Behandlungs- und Verwertungsschritte abgestimmte und zudem automatisierte Zerlegung, verbunden mit einer Separation und nachfolgenden speziellen Behandlung der einzelnen Stoffströme erfolgen. Damit wird für die einzelnen Produkte eine höhere Qualität bei gleichzeitiger Reduzierung des Aufwandes zur Trennung von feinkörnigen oder verschmolzenen Materialgemischen realisiert. Durch die automatisierte Demontage wird zudem das Gefährdungspotenzial für das Betriebspersonal signifikant reduziert. Im Rahmen eines vom BMBF unterstützten Verbundprojektes wird seit 2011 eine Technologie zur Demontage von Li-Akkus mittels Industrierobotertechnik und der selektiven Aufbereitung der demontierten Komponenten entwickelt. Das Li-WERT-Konzept geht von einer weitgehenden Automatisierung des Handlings und der Demontageprozesse und einer umfassenden Rückgewinnung der einzelnen Fraktionen aus. Dabei werden folgende Schwerpunkte und wissenschaftlich-technische Arbeitsziele verfolgt: - Entwicklung einer geeigneten Logistik (Handling und Lagerung) - Sicherheitstechnische Vorbehandlung - Automatisierte Demontage, weitere Zerlegung, Separation - Aufbereitung der Metalle und Metallverbindungen für den metallurgischen Prozess, Verwertung der separierten Metallkomponenten durch selektive Verhüttung - Verwertung der nichtmetallischen Komponenten In der folgenden Übersicht sind die wichtigsten Arbeitsschritte des Konzeptes dargestellt. Abb. 4: Schematische Darstellung der Arbeitsschritte - 4 -

5 Die gesamte Prozesskette ist modular aufgebaut und bietet damit ein hohes Maß an Flexibilität in verschiedenen Richtungen. So können z.b. auch teildemontierte Systeme in den Prozess eingebracht werden. Neue Batteriebauformen sind durch kurzfristig realisierbares Umprogrammieren des Roboters und Werkzeugwechsel beherrschbar. Selbst die Anpassung an neue Katodenmaterialien (z.b. Li[FePO]) ist im Verhältnis schnell möglich. Sammlung und Transport von Alt-Li-Akkus aus Fahrzeugen Für die Logistik und die Lagerung von Lithium-Traktionsbatterien aus Fahrzeugen müssen eine Reihe spezieller Anforderungen berücksichtigt werden, u.a. muss ein Schutz gegen Kurzschluss und gegen ggf. auslaufenden Elektrolyten vorhanden sein. Die Erfassung und der Transport der Li-Batterien hat deshalb in enger Abstimmung zwischen dem Demontagebetrieb und den Fahrzeugwerkstätten zu erfolgen. Dazu stellt der Demontagebetrieb den Werkstätten genormte und zugelassene System-Behälter auf Leihbasis zur Verfügung, die in seinem Eigentum verbleiben. Das bietet eine Reihe Vorteile, wie z.b. - Begrenzung der Anzahl von Sammelstellen und Behältern - Detaillierte Zuordnung der Batterien zur Anfallstelle auch im Nachhinein möglich - Permanenter Überblick über die anfallenden Mengen und Typen, - Planung der Demontage- und Verwertungsabläufe, abgestimmt auf die Batterietypen - Abstimmung der Abfuhrlogistik auf die Anfallschwerpunkte und die Häufigkeit des Anfalls der einzelnen Batterietypen - Transportgrößen auf Europalettengröße abgestimmt - Offenes System: Im Bedarfsfall kann die Erfassung auch auf andere, entsprechend ausgerüstete Fahrzeugverwerter/ Zerlegebetriebe/ Hersteller ausgeweitet werden. Für den sicheren Transport der Behälter von den Erfassungsstellen zum Demontagebetrieb sorgt die Kooperation mit solchen Speditionen, die von den Automobilherstellern für die Werkstattversorgung mit Ersatzteilen gebunden und entsprechend zertifiziert sind. Zur speziellen Problematik des Transports der Behälter mit ausgedienten Li-Akkus wurde eine spezielle Handlungsanweisung für die Spediteure (Fahrerhandbuch) erstellt, die fortlaufend an die technische Entwicklung und die Gesetzes- bzw. Verordungslage angepasst und weiter entwickelt wird. Die enge Bindung zwischen Erfassungs- und Verwertungsbetrieben bietet die Gewähr, dass Lagerzeiten bei ausgesonderten Akkus vermieden, die vollständige Verarbeitung aller erfassten Einheiten sicher gestellt und vorgegebene technische Standards eingehalten werden

6 Die eindeutige Identifizierung und Zuordnung der Akkus zur Anfallstelle und zum Hersteller ist durch Barcode oder eine vergleichbare Kennzeichnung der Systeme gegeben. Auch Produktionsabfälle können so erfasst und zugeordnet werden. Das für den Transport entwickelte System besteht aus einem Behälter mit Deckel, der verschließbar und abschließbar ist und mittels Gabelstapler, Hubwagen oder Kran bewegt werden kann. Das Gehäuse des Behälters ist mechanisch stabil und aus einem Kunststoff gefertigt, der chemisch unempfindlich gegen eventuell auslaufenden Elektrolyten ist. Das Behältersystem erfüllt die Klassifizierungsvorschriften nach UN Abb. 5: Prototyp eines zugelassenen und nach UN3480 klassifizierten Behältersystems Derzeit noch nicht gelöst ist die Problematik von Erfassung, Lagerung und Transport von Li- Akkus aus Unfallfahrzeugen und anderen beschädigten Batterien. Neben der Sicherung gegen das Auslaufen des Elektrolyten (wofür die vorhandenen Behältersysteme bereits gute Voraussetzungen besitzen), muss bei diesen defekten Einheiten insbesondere die Gefahr der Selbstentzündung berücksichtigt werden. Neben einer permanenten Temperaturüberwachung ist deshalb auch die Möglichkeit zur automatischen Kühlung bei Überschreiten eines definierten Temperaturniveaus vorzusehen. Die Ereignisse im Zusammenhang mit dem Crash-Test eines Chevrolet-Volt Ende 2011 [6] zeigen, dass für den Umgang mit verunfallten Elektrofahrzeugen und deren Unfallbatterien auch für Prüforganisationen und Autowerkstätten eine völlig neue Herangehensweise notwendig ist. Sicherheitstechnische Vorbehandlung und Demontage Für die Entwicklung des Li-WERT-Konzeptes einer automatisierten Demontage für die Batteriesysteme mittels Industrierobotertechnik war es zunächst erforderlich, die notwendigen Einzelschritte zu ermitteln, die dabei auftretenden Probleme und Besonderheiten zu analysieren und einer Lösung zuzuführen. Dazu wurde im Demontagebetrieb ein sicherheitstechnisch entsprechend ausgerüsteter Arbeitsbereich eingerichtet, an dem die einzelnen Demontageschritte zunächst händisch durchgeführt und dokumentiert wurden. Diese Dokumentation dient als Aufgabenstellung für die im Anschluss folgende Ausrüstung und Programmie

7 rung des Industrieroboters, wobei das Handling an die Besonderheiten der robotergestützten Demontage anzupassen ist (z.b. wird beim Roboter nicht das Werkzeug zum Demontagegegenstand sondern die Batterie zum fest fixierten Schneid- oder Demontagewerkzeug geführt). In den Demontagearbeitsbereich integriert ist auch eine Nutzung der Restenergie aus den Batterien als zusätzliche Arbeitsplatzbeleuchtung und zur Beheizung eines über einen Wärmetauscher gekoppelten Warmwasserspeichers. Damit kann unmittelbar nach der Gehäuseöffnung und noch vor der Demontage der einzelnen Komponenten eine sinnvolle Nutzung der restlichen gespeicherten Elektroenergie erfolgen und die Tiefentladung der Akkus sicher gestellt werden. Robotergestützte Demontage Auf der Basis der entwickelten Demontagetechnologie erfolgte die Umsetzung der automatisierten Zerlegung; damit in Zusammenhang stehend die Auswahl geeigneter Werkzeuge für den Roboter sowie dessen Programmierung. Abb. 6: Konzeption für einen Roboterarbeitsplatz zur Batteriedemontage Zunächst wird durch den Roboter eine Öffnung des Akku-Behälters exakt an der Kontaktstelle mittels nicht leitender Werkzeuge vorgenommen, wonach die vollständige Entladung der Batterie noch vor der kompletten Öffnung des Edelstahlmantels zur weiteren Demontage erfolgt. Unmittelbar nach dieser vollständigen Tiefentladung ist die vollständige - 7 -

8 Demontage bis zur Zellenebene vorgesehen, da sich ansonsten die Klemmenspannung relativ schnell wieder aufbauen könnte. Durch das komplett automatisierte Handling entfällt im Li-WERT-Konzept die Gefährdung des Personals. Außerdem ist mit dem Roboter eine weit exaktere Werkzeug- und Schnittführung möglich, als es bei händischer Demontage wäre. Abb. 7: Industrieroboter im Technikum Abb. 8: Geöffnete Kontaktstelle zur Entladung der Batterie Abb. 9: Greifwerkzeug des Roboters mit separiertem Zellenblock Nach dem Öffnen, der Entladung und der sukzessiven Demontage liegen der Li-Zellenblock als Hauptkomponente sowie die weiteren Fraktionen jeweils separiert vor. Die Bilanzierung zeigt beispielhaft für die Li-Traktionsbatterien mit zylindrischen Zellen die wichtigsten demontierten Komponenten und deren weitere Verarbeitung bzw. Verwendung. Tab. 1: Bilanzierung einer Traktionsbatterie mit zylindrischen Zellen und mögliche Verwertungswege Komponente Anteil [kg] Möglicher Verwertungsweg Gehäuse (VA) und Schrauben 5,0 Schrottverwertung Zellen (separates Gehäuse) Abdeckung Zellen (mit Kunststoff ummantelte Leiterplatte) Kupferspulen, Kontakte, mit Kunststoff ummantelt, Seitliche Dämmschichten Schrauben und Kühlanschluss (VA) Aluminiumteile 16,0 Weitere Aufbereitung 1,1 Weitere Aufbereitung 1,8 E-Schrott-Verwertung 0,7 Ersatzbrennstoff 0,3 Schrottverwertung 0,1 Al-Verwertung Gesamt 25,0-8 -

9 Die Entwicklung eines Demontagesystems für die Akkumulatoren mit prismatischen Körpern (flache Zellen) erfolgte in ähnlicher Weise. Zur weiteren Selektion der Katoden und Anoden ist bei diesen Systemen die Abtrennung der seitlichen Kunststoffhalterungen notwendig. Anschließend können die einzelnen Bestandteile weiter separariert werden. Sortierung und Aufbereitung der Komponenten aus den demontierten Li-Zellen Die demontierten Li-Zellen sind nach der Li-WERT-Technologie so aufzubereiten, dass eine Rückgewinnung der Metalle und anderen Materialien abgestimmt auf die jeweils nachfolgenden Verwertungstechnologien möglich ist. Dazu sind insbesondere die Anoden, Katoden und die Separatorschicht zu separieren. Aufgrund der möglichen unterschiedlichen Katodenbeschichtungen ist es sinnvoll, bereits während des Sortiervorganges eine Identifikation vorzunehmen. Für die schnelle In-situ- Identifikation für Li[Ni x Co y Mn z ]-Katoden wurde deren Erkennung der mittels Laserplasmaspektroskopie (LIBS) erfolgreich getestet. Abb. 10: Identifikation von Katodenmaterial mittels LIBS und vergleichend mit REM-EDX - 9 -

10 Am Beispiel der prismatischen flachen Zellen mit Li[Ni x Co y Mn z ]-Katoden sind nachfolgend die weiteren Aufbereitungsschritte und die jeweiligen Verwertungswege der Zellenkomponenten dargestellt: Abb. 11: Demontage und Aufbereitung von flachen Zellen mit Li[Ni x Co y Mn z ]-Katoden - Abtrennen der seitlichen Halterungen, gesonderte Aufbereitung der abgetrennten Randstreifen (Kunststoff-Metall-Verbunde) - Schichtweises Öffnen der einzelnen Zellen - Separation der aus Aluminium bestehenden Hülle für die Aluminium-Verwertung - Sukzessive Entnahme der einzelnen Schichten (Anode, Katode, Separatorfolie) durch den Roboter, ggf. Prüfung der Beschichtung - Verwertung der separierten Anodenfolien (beschichtete Kupferfolie) ohne weitere Vorbehandlung - Nass-chemisch-mechanische Abtrennung der Beschichtung von den Separatorfolien - Nachfolgend Trocknung des Separatormaterials und Verwertung als EBS. Möglich ist auch eine Aufarbeitung und Wiederverwendung. - Abgelöster Rückstand von den Separatorfolien (enthält Lithiumverbindungen), Aufkonzentration und nachfolgend Weiterverarbeitung

11 - Nass-chemische Trennung der Katodenfolie von der Beschichtung - Die abgelöste Beschichtung liegt in Pulverform vor, weist jedoch ungünstige Lager- und Transporteigenschaften auf. - Pelletierung des Co, Ni und Mn enthaltenden Beschichtungsmaterials zur Verbesserung der Lager- und Transportfähigkeit - Verwertung der gereinigten Katodenfolie gemeinsam mit den anderen Aluminium-Komponenten Als problematisch bzw. mit sehr hohem Aufwand verbunden hat sich bei den Versuchen die Rückgewinnung von Elektrolytflüssigkeit herausgestellt. Während es bei den zylindrischen Zellen möglich ist, den flüssigen Elektrolyten gemeinsam mit einem Teil des Li-Salzes aus den Zellen abzulassen und aufzufangen, ist dies bei den flachen Zellen bauartbedingt nicht realisierbar. Bereits während der Öffnung und Demontage verdampft bei den flachen Zellen der Elektrolyt unmittelbar und ist so einer Nachnutzung nicht zugänglich. Dem gegenüber kann die Elektrolytflüssigkeit aus den zylindrischen Zellen nach dem Auffangen vom lithiumhaltigen Feststoff abgetrennt werden; danach sind beide Komponenten jeweils separat für die Wiederverwendung aufzuarbeiten. Aufbereitung und Verwertung weiterer Fraktionen Neben dem äußeren Gehäuse der Li-Traktionsbatterien, für welches keine gesonderte Vorbehandlung erforderlich ist, sind als weitere Bauteile noch Elektro- und Elektronikschrott (v.a. Leiterplatten, Kabel, Kontakte etc.) und aus Kunststoff bestehende Halterungen bzw. innere Gehäuseteile für die weitere Verwertung aufzubereiten. Die Leiterplatten und die restlichen Elektro- und Elektronikbauteile liegen nach der Demontage in einer Form vor, welche keine weiteren Aufbereitungsschritte erfordert. Aufgrund der

12 im Zusammenhang mit der Demontage erfolgten Sortierung liegen sie bereits getrennt vor und können an spezialisierte Verwertungsbetriebe übergeben werden. Abb. 12: Leiterplatten nach der Demontage Für die separierten Kunststoffbauteile war im Rahmen des Li-WERT-Konzeptes ursprünglich ausschließlich eine Verarbeitung zum Ersatzbrennstoff vorgesehen. Bei der Aufbereitung der inneren Gehäuseteile von Akkus mit prismatischen Zellen zeigte sich jedoch, dass während des Zerkleinerungsvorganges eine sehr gute Trennung der PP-Hartkunststoffteile von den gelartigen Zwischenlagen erfolgte. Durch eine nachfolgende Sichtung konnten die Hartkunststoffpartikel so weit von Störstoffen (v.a. dünne Folienstücke) befreit werden, dass eine Verarbeitung mittels Extruder und damit eine erneute Wiederverwendung möglich ist. Abb. 13: Demontierte PP-Kunststoffteile Abb. 14: Aufbereitete PP-Fraktion nach Sichtung Das nach Abtrennung der PP-Bestandteile verbleibende Kunststoffgemisch sollte zur thermischen Verwertung in einer Rostfeuerungsanlage eingesetzt werden, da sich die gelartigen Zwischenlagen als sehr adhäsiv erweisen, sich als Klumpen zusammenballen und Folien und kleine Partikel daran haften bleiben. Eine weitere Aufbereitung erscheint angesichts der kleinen Menge und der schwierigen Materialeigenschaften als nicht sinnvoll

13 Resümee und Ausblick Die Entwicklung der Li-WERT-Technologie zur Demontage und Verwertung von wertstoffhaltigen Komponenten aus Lithium-Traktionsbatterien zeigt, dass es technisch möglich ist, eine automatisierte Zerlegung und umfassende Aufbereitung der in Fahrzeugen verwendeten Akkusysteme zu realisieren. Dabei hat sich gezeigt, dass mit der entwickelten Technologie eine vollständige Verwertung der Batteriebestandteile zu erreichen ist. Die gesetzlich geforderte Rückgewinnungsquote von > 50 % kann mit der Li-WERT-Technologie sicher erfüllt werden. Da die Demontage- und Aufbereitungsversuche generell mit Akkumulatoren aus der Vorserie bzw. zu Testzwecken benutzten Aggregaten durchgeführt wurden, besitzt das Verfahren eine sehr weit gehende Praxisnähe und kann für die Serienverarbeitung kurzfristig in einer Industrieanlage umgesetzt werden. Für diese industrielle Umsetzung wird vor allem von Bedeutung sein, welche Li-Akku-Systeme sich am Markt durchsetzen und perspektivisch ein quantitativ nennenswertes Aufkommen bilden. Gegen geringfügige Abweichungen in konstruktiven Details und Weiterentwicklungen und für technische Erweiterungen, z.b. neue Batteriebauformen, ist die Li-WERT-Konzeption unempfindlich. Abb. 15: Bauformen von Akkus mit zylindrischen Zellen in unterschiedlichen Gehäusen Durch die Modularität der technologischen Konzeption ist es beispielsweise auch bei Veränderung der Katodenbeschichtung, die bei zukünftigen Systemen voraussichtlich auf Li[FePO]-Basis realisiert wird, nicht erforderlich, die gesamte Prozesskette von Grund auf zu verändern. Auch Lithium-Akkus aus anderen Anwendungen (z.b. E-Bikes) können nach geringfügiger Anpassung der Technologie automatisiert mittels Robotertechnik verarbeitet werden. Damit bietet der Li-WERT-Prozess dem Demontagebetrieb eine hohe Flexibilität und sichere Perspektive bei gleichzeitiger Realisierung einer modernen, automatisierten und umweltfreundlichen Recyclingtechnologie

14 Quellen [1] Weye, R., Stoffliche Verwertung moderner Batteriesysteme, Workshop Von Akku bis Zink-Kohle, Sonderabfallgesellschaft Berlin-Brandenburg mbh, Potsdam, [2] Roland Berger Strategy Consultants, Global Vehicle LIB-Market Study, München/ Berlin, August 2011 [3] Stiftung Gemeinsames Rücknahmesystem Batterien, Jahresbericht 2010, Hamburg, [4] Buchmann, I., Ist LithiumIon sicher?, Batteries in a portable Worl Handbook on recharchable Batteries for Non-Engineers, ISBN , 2011 [5] Heegn, H., Rutz, R.: "Effektiv getrennt - Recycling moderner Batterien, Teil 2: Aufbereitung von Lithium-Ionen-Batterien", Aufbereitungstechnik, 10/2009 [6] Ziegler, M., Chevrolet Volt: Simulierter Unfall - Brand brach drei Wochen später aus, gefunden am