BETRIEBSANLEITUNG. Baureihe FP/FH, E-Type

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1 BETRIEBSANLEITUNG Pumpentypen: FP 15 FP/FH 25 FP/FH 40 FP/FH 50 FP/FH 80 Baureihe FP/FH, E-Type Pumpentyp: Serien-Nr.: ACHTUNG! Lesen Sie diese Betriebsanleitung sorgfältig, bevor Sie die Pumpe installieren. Sollten wider Erwarten Probleme auftreten, so rufen Sie uns bitte an. Der Anwender muss ebenfalls die Sicherheitsvorschriften und Warnhinweise der zu pumpenden Flüssigkeit beachten. Seite 1 CE ZERTIFIKAT INSTALLATION BETRIEB WARTUNG ERSATZTEILE TECHNISCHE DATEN GARANTIE & REPARATUR

2 INHALT CE ZERTIFIKAT 3 1 INSTALLATION Empfangskontrolle Lagerung Befestigung Saug- und Druckleitung Anschluss Saugleitung Anschluss Druckleitung Luftanschluss Luftaufbereitung Elektrischer Anschluss Empfohlene Installation 6 2 BETRIEB Die Funktion Sicherheitshinweise Schutzkleidung Ex-Schutzzonen Antriebsdruckluft Geräuschpegel Temperaturgefahr Inbetriebnahme Start und Betrieb Trockenlauf Erhöhung der Lebensdauer Abschalten der Pumpe 9 3 WARTUNG Routineinspektion Generalüberholung Membranüberwachung Störungen und deren Beseitigung Demontieren der Pumpe Vorbereitung zur Demontage Demontieren Wechseln der Bauteile Wechseln der Dichtungen 12 Seite Wechseln der Kolben und Zylinder Wechseln der Schlauchmembrane Saugseite Druckseite Zusammenbau der Pumpe Einfüllen von Hydraulikflüssigkeit Pumpe hat Vordruck Pumpe hat keinen Vordruck Einbau Sensoren 3.10 Probelauf 15 4 ERSATZTEILE Die Typenbezeichnung Ersatzteilzeichnung FP Stückliste FP Ersatzteilzeichnung FP/FH Stückliste FP/FH Ersatzteilzeichnung FP/FH Stückliste FP/FH Ersatzteilzeichnung FP/FH 50/ Stückliste FP/FH 50/ TECHNISCHE DATEN Die technischen Daten Die Bauarten bis 2,5 m³/h Die Förderleistung Die Maße Die Bauarten bis 18 m³/h Die Förderleistung Die Maße Änderung der Förderleistung Änderung der Förderleistung bei verschiedenen Saughöhen Änderung der Förderleistung bei verschiedenen Viskositäten 29 6 GARANTIE Rücksendung von Teilen Garantie Garantieformblatt 31

3 CE ZERTIFIKAT Konformitätserklärung Machinenrichtlinie 2006/42/EG STEINLE Industriepumpen GmbH erklärt, dass: Produktbezeichnung: Filterpressenpumpen Baureihe: FP/FH n ihrer Konzipierung und Bauart sowie in der von uns in Verkehr gebrachten Ausführung den nachfolgend aufgeführten, einschlägigen Bestimmungen entspricht: 1. EG-Richtlinien: Maschinenrichtlinie in der Fassung 2006/42/EG Lärmemissionsrichtinie in der Fassung 2003/10/EG 2. Angewandte, harmonisierte EN-Normen: - DIN EN ISO 12100, 1 und 2 (Sicherheit von Maschinen, Geräten und Anlagen) - DIN EN ISO (Risikoanylyse) Der Anhang VIII der Richtlinie 2006/42/EG wurde eingehalten. Hersteller: STEINLE Industriepumpen GmbH Anschrift: Varnhagenstraße 42 D Düsseldorf Deutschland Düsseldorf, Michael Steinle Inhaber Seite 3

4 1 INSTALLATION 1.1 Empfangskontrolle Trotz aller Vorsicht, die wir beim Verpacken und Versenden walten lassen, empfehlen wir dringend, alle Sendungen nach Erhalt umgehend sorgfältig zu prüfen. Überprüfen Sie, ob alle auf dem Lieferschein gelisteten Positionen vollständig sind. Bei Beschädigung oder Unvollständigkeit bitte sofort das Transportunternehmen und STEINLE-Industriepumpen GmbH benachrichtigen. 1.2 Lagerung Wenn die Pumpe vor dem Einbau gelagert werden muss, bewahren Sie sie bitte an einem sauberen und trockenen Ort auf. 1.3 Befestigung Die Pumpen sind mit schwingungsdämpfenden Grundrahmen ausgerüstet. Sie können ohne zusätzliche Dämpfung am Boden befestigt werden. Stellen Sie sicher, dass der Untergrung Schwingungen absorbieren kann. Für den Betrieb der Pumpe ist es unbedingt erforderlich, dass sie senkrecht aufgestellt wird. 1.4 Saug- und Druckleitung Saug- und Druckleitung müssen vollständig gestützt und möglichst nahe an der Pumpe, unabhängig von dieser, befestigt werden. Die Leitung zur Pumpe sollte eine Schlauchleitung sein um Spannungen auf die Anschlüsse und die Rohrleitung zu verhindern. Unter Umständen ist der Einbau von Kompensatoren erforderlich. Die Art des Anschlusses ergibt sich aus der Pumpentype Anschluss Saugleitung Beachten Sie bitte, dass bei allen Pumpen der Saugseite die größte Beachtung geschenkt werden muss, besonders, wenn die Pumpe saugen muss. Schon eine kleine Undichtigkeit senkt die Pumpenleistung erheblich. Für den saugseitigen Anschluss gelten folgende Empfehlungen: 1) Verwenden Sie einen Schlauch mit eingearbeiteter Spirale um ein Zusammenziehen des Schlauches zu vermeiden. Der innere Schlauchdurchmesser soll eine Stufe größer sein, als der Sauganschluss der Pumpe. 2) Stellen Sie sicher, dass die Verbindung vom Schlauch zur Pumpe 100% dicht ist. Andernfalls wird die Saugleistung reduziert. 3) Vermeiden Sie lange Saugleitungen und mögliche Luftsäcke in der Saugleitung Anschluss Druckleitung Für diesen Anschluss wird lediglich ein einfacher Anschluss empfohlen. Ein Schlauch oder eine flexible Verbindung zwischen Pumpe und starrer Rohrleitung verhindert Vibrationen im Rohrleitungssystem. Alle Komponenten nach der Pumpe müssen mindestens in PN16 ausgeführt sein. Je nach Resonanzverhalten der Rohrleitung kann der Einsatz von Pulsationsdämpfern erforderlich sein. Diese sind als Zubehör erhältlich. Seite 4

5 1 INSTALLATION 1.5 Luftanschluss Schrauben Sie am besten mit einem Schnellkupplungssystem den Schlauchanschluss in den Lufteinlass im Mittelblock. Verwenden Sie einen Schlauch mit mindestens dem gleichen Querschnitt wie der Lufteinlass hat. Ein Absperrventil vor der Pumpe wird empfohlen Luftaufbereitung Die Pneumatik ist für ölfreie Luft konstruiert. Eine Ölzufuhr in der Druckluft erhöht die Lebensdauer der Dichtungen. Wenn Öl zugeführt wird, darf diese Zufuhr nicht unterbrochen werden. Der maximale Antriebsdruck beträgt 8 bar. Zum Schutz der Pumpe wird ein Filter in der Luftzufuhr empfohlen. Schmutz in der Druckluft kann zum Ausfall der Pumpe führen. Wasserfreie Luft ist ebenfalls erforderlich, da Vereisungen zu Störungen führen können. Für einen störungsfreien Betrieb empfehlen wir eine Wartungseinheit vor der Pumpe zu installieren. Diese sollte folgende Komponenten enthalten: 1) Druckminderer zum Einstellen des Luftdruckes 2) Manometer, um den tatsächlichen Druck ablesen zu können 3) Nadelventil, um den Durchfluss zu regeln 4) Filter mit 5µm und Wasserabscheider Diese Komponenten sind in unserer Wartungseinheit enthalten, die als Zubehör bestellt werden kann. 1.6 Elektrischer Anschluss Der Anschluss der Steuerspannung erfolgt im Klemmenkasten. Bei Gleichspannung wird der +Pol auf die Klemme + und der Pol auf die Klemme gelegt. Für 230 V 50Hz gilt ein spezieller Schaltplan. Die Bauelemente sind bereits verdrahtet und bedürfen keiner weiteren Anschlussarbeiten. Bei Ausbau und Wiedereinbau siehe Schaltplan und Klemmenbelegungsplan im Anhang. Die Verdrahtung ist mit Kabel mit einem Leiterquerschnitt von max 0,75 mm² vorgesehen und wird auf die schraubenlosen Klemmen aufgelegt. Die Klemmen öffnen sich mittels Einschieben eines Schraubendrehers. Der Außendurchmesser des Steuerspannungsversorgungskabels darf max. 8,0 mm betragen. Dieses Kabel wird am Boden des Klemmenkastens durch die Verschraubung PG 9 geführt. Die Verschraubung muss anschließend festgezogen werden, um das Eindringen von Feuchtigkeit zu verhindern. Not-Aus S1 L N WT BK BN BU WT BK BN BU 24 V DC Sens.1 Spule 1 Sens.2 Spule 2 Seite 5

6 1 1 1 INSTALLATION 1.7 Empfohlene Installationen Seite 6

7 2 BETRIEB 2.1 Die Funktion Kolben-Membranpumpe Die STEINLE-Pumpenbaureihe FP/FH ist eine Kolben-Membranpumpe, die als Membrane einen Schlauch aufweist. Diese Membrane dient der Trennung der Hydraulikflüssigkeit und des Fördergutes. Sie ist stets vollkommen druckentlastet und wird nur minimal verformt. Dadurch werden die außergewöhnlich langen Standzeiten erreicht. Die beiden extremen Verformungszustände des Schlauches Interne Steuerung Da der Antrieb der Pumpe pneumatisch erfolgt, findet ein stetiger Ausgleich zwischen der Fördermenge der Pumpe und der möglichen Abnahme an Schlamm durch die KFP statt. Dadurch regelt sich die Pumpe selbst. Es sind keine Druckwindkessel oder Pumpensteuerungen erforderlich. Wird auf der Druckseite ein Ventil geschlossen, bleibt die Pumpe einfach stehen und läuft wieder an, wenn das Ventil geöffnet wird. Die Schlauchmembrane ist vollständig von Hydraulikflüssigkeit umgeben, die sie im Druckhub zusammendrückt und im Saughub in die Ursprungsform zurückzieht. Dadurch wird das Fördergut verdrängt und wieder angesaugt. Kugelventile am oberen und unteren Schlauchende sorgen für einen Förderstrom in eine Richtung. Pneumatischer Antrieb Die Hydraulikflüssigkeit wird durch einen Kolben bewegt, der seinerseits durch einen druckluftbetriebenen Kolben größerer Fläche über eine Kolbenstange angetrieben wird. Dadurch wird eine Erhöhung des Förderdruckes bewirkt. Die Endlage des Kolbens nach einem Hub wird von einem berührungsfrei arbeitenden elektronischem Endschalter erfasst. Dieses Signal schaltet ein handelsübliches 5/2-Wege-Magnetventil, welches die Luft auf die gegenüberliegende Seite des Kolbens führt und somit den nächsten Hub einleitet. Seite 7 Doppelte Sicherheit Sollte die Schlauchmembrane einmal beschädigt sein, so arbeitet die Pumpe als Kolbenpumpe weiter. Mit dieser Eigenschaft wird ein Höchstmaß an Verfügbarkeit erreicht, da die Pumpe nicht sofort repariert werden muss. Die Überwachung der Membrane kann einfach durch eine elektronische Leitfähigkeitsüberwachung der Hydraulikflüssigkeit erfolgen.

8 2 BETRIEB 2.2 Sicherheitshinweise Die Pumpen müssen gemäß den gültigen nationalen Sicherheitsvorschriften installiert werden. Die Pumpen sind für spezielle Anwendungen ausgelegt. Ohne Rücksprache niemals für andere Einsätze verwenden, als für die sie gekauft wurden Schutzkleidung Bei Arbeiten an oder in der Nähe der Pumpen muss entsprechende Schutzkleidung und Schutzbrille getragen werden Ex-Schutzzonen Die Standard Pumpen dürfen nicht in Ex-gefährdeten Bereichen betrieben werden Antriebsdruckluft Der maximale Antriebsdruck der Pumpen beträgt 8 bar. Höhere Drücke können die Pumpe beschädigen und Personen in der Nähe der Pumpe verletzen Geräuschpegel Nach Untersuchungen beträgt der Geräuschpegel von STEINLE-Pumpen weniger als 80 db(a). Unter bestimmten Umständen, z.b. wenn die Pumpe mit hohem Luftdruck und ohne Gegendruck betrieben wird, kann der Geräuschpegel unangenehm oder sogar gefährlich für Personen werden, die sich für längere Zeit in der Nähe aufhalten. Diese Gefahr kann verhindert werden durch: Gebrauch von geeignetem Gehörschutz Verringerung des Antriebsdruckes Ableiten der Abluft mittels Schlauch vom Schalldämpferanschluss an einen anderen Ort Temperaturgefahr Erhöhte Temperaturen können die Pumpe und/oder die Rohrleitungen beschädigen und dadurch Personal in der Nähe der Pumpe gefährden. Vermeiden Sie schnelle Temperaturwechsel und überschreiten Sie nicht die maximal zulässige Temperatur der Pumpe. Siehe auch maximale Temperaturen Kapitel 5 Technische Daten. 2.3 Inbetriebnahme Stellen Sie sicher, dass die Pumpe entsprechend den Vorschriften in Kapitel 1 installiert ist. Füllen der Pumpe mit Flüssigkeit vor Inbetriebnahme ist nicht erforderlich. Nur bei großen Saughöhen kann ein Anfüllen erforderlich sein. Nach Neuinstallationen oder Wiedereinbau, sollte ein Probebetrieb mit Wasser durchgeführt werden um sicher zu stellen, dass die Pumpe ordnungsgemäß arbeitet und alle Anschlüsse dicht sind. Seite 8

9 2 BETRIEB 2.4 Start und Betrieb Öffnen Sie das druckseitige Absperrventil. Schalten Sie die Steuerspannung ein und ziehen Sie den roten Knopf am Schaltkasten. Öffnen Sie die Luftzufuhr Achtung! Um eine ausreichende Saugleistung zu erzielen, muss die Pumpe langsam gestartet werden, wenn noch Luft in der Saugleitung ist. Dies ist nicht erforderlich, wenn die Saugleitung vor Start gefüllt wird oder Zulauf vorhanden ist. Wenn die Pumpe angesaugt hat, kann die Hubfrequenz gesteigert werden, um die volle Pumpleistung zu erhalten. Die maximale Hubfrequenz in Doppelhüben beträgt FP15: 60 1/min FP25: 60 1/min FP40: 83 1/min FP /min FP /min Die Pumpenleistung kann durch das Nadelventil im Lufteingang und einem Druckminderer eingestellt werden. Die Abluftschalldämpfer sind drosselbar und regeln die Hubfrequenz am effektivsten. Auch durch ein druckseitiges Regelventil kann die Leistung eingestellt werden Trockenlauf Die Pumpe kann kurzzeitig ohne Probleme trocken laufen. Bei längerem Trockenlauf erhöht sich der Verschleiß durch die hohe Hubfrequenz Erhöhung der Lebensdauer Ein Betrieb der Pumpe bei maximaler Hubfrequenz führt zu vorzeitigem Verschleiß der Bauteile. 2.5 Abschalten der Pumpe Die Pumpe kann auf drei Arten abgeschaltet werden: 1) Schließen eines druckseitigen Ventils. Der Systemdruck stoppt die Pumpe, ohne dass diese Schaden nimmt. Durch Öffnen des Ventils läuft die Pumpe wieder an. 2) Abschalten der Luftzufuhr. 3) Abschalten der Steuerspannung Seite 9

10 3 WARTUNG 3.1 Routineinspektion Eine Beobachtung der Pumpe von Zeit zu Zeit wird empfohlen, um Probleme frühzeitig zu erkennen. Änderungen im Geräuschverhalten können auf Verschleiß hinweisen (siehe unten Fehlerursachen ). Austretende Flüssigkeit oder Leistungsverlust können so ebenfalls festgestellt werden. Routine inspektionen sollten auch durchgeführt werden, wenn eine Fehlfunktion vermutet wird. Durch den Einbau von Manometern statt der Stopfen in den Hydraulikeinfüllstutzen mit einem Anzeigebereich von -1 bis 15 bar kann die Funktion der Hydraulik und das Saugverhalten überwacht werden. Wegen der Pulsation muss der Kugelhahn stets geschlossen bleiben und nur bei Inspektion geöffnet werden. 3.2 Gerneralüberholung Die Intervalle zwischen den kompletten Überholungen hängen von den Betriebsbedingungen ab. Die Eigenschaften der Medien, der Temperatur, der verwendeten Pumpenwerkstoffe und die Laufzeit der Pumpe entscheiden über die erforderliche Häufigkeit von kompletten Überholungen. Wenn ein Problem aufgetreten ist oder wenn die Pumpe für eine Überholung vorgesehen ist, folgen Sie bitte den Kapiteln Fehlerursachen oder Demontieren der Pumpe. Sie können uns selbstverständlich gerne für weiter Unterstützung ansprechen. Verschleißteile sollten auf Lager gehalten werden. Siehe Kapitel 4, Ersatzteilvorratempfehlung 3.3 Membranüberwachung Ein Schaden an der Membrane äußert sich durch Eindringen von Schlamm in die Hydraulikflüssigkeit und damit einem Anstieg der Leitfähigkeit. Diese kann durch unsere Membranüberwachung kontrolliert werden. Hierfür sind komplette Einheiten als Zubehör lieferbar. Durch Schlamm in der Hydraulik werden die Hydraulikdichtungen beschädigt! Seite 10

11 3 WARTUNG 3.4 Störungen und deren Beseitigung Störung Ursache Beseitigung Pumpe läuft nicht an Keine Druckluft Druckluftzufuhr öffnen Keine Steuerspannung Notschalter am Klemmkasten entriegeln Zu viel Hydraulikflüssigkeit (Ein Manometer am Rohrgehäuse zeigt Druck an) Hydraulikflüssigkeit ablassen bzw. Schlauch neu justieren Pumpe läuft, fördert jedoch nicht Luft in Saugleitung Luft evakuieren Kugelventile nicht dicht oder blockiert Saughöhe zu hoch Luft im Hydrauliksystem Druck im druckseitigen System zu hoch, während Luft in der Schlauchmembrane ist Überprüfen, Störung beseitigen Aufstellung ändern Entlüften Druck ablassen, Pumpe ohne Gegendruck laufen lassen Pumpe bringt keinen Druck Luft im Hydrauliksystem Entlüften Ventilkugeln defekt Austauschen Luft im Rohrleitungssystem Evakuieren Saugleitung undicht, zieht Luft Abdichten Pumpe läuft zu langsam, wenig Schalldämpfer verstopft Austauschen Leistung Zu wenig Luftversorgung Größere Anschlussleitung Drosselventil öffnen Pumpe bleibt stehen Defekt in der Steuerung Steuerelemente überprüfen und instandsetzen, bzw. austauschen Druck in der Druckleitung zu Luftzufuhrdruck erhöhen hoch Netzausfall Spannung anlegen Pumpe verliert Öl Kolbengeschwindigkeit zu hoch Luftzufuhr drosseln Kugelventile überprüfen Kavitation im Hydrauliksystem Kugelventile überprüfen Saugleitung vergrößern Pulsationsdämpfer saugseitig installieren Dichtung verschlissen Filter in Luftzufuhr montieren, Dichtung wechseln Seite 11

12 3 WARTUNG Wechseln der Schlauchmembrane Saugseite - Reinigen Sie die Rohrgehäuse gründlich. Blasen Sie eventuell verbliebenes Wasser mit Druckluft aus. - Stecken Sie die Schlauchmembrane von der Saugseite in das Rohrgehäuse, so dass etwa 40 mm vom Schlauch aus dem Rohrgehäuse ragen. - Schieben Sie einen neuen gut gefetteten O-Ring Schlauch (Pos.23) über den Schlauch in die Nut. - Stecken Sie den Zwischenflansch auf der Saugseite über den Schlauch und schrauben Sie die Muttern locker mit der Hand auf die Stehbolzen, sodass der Zwischenflansch locker fixiert ist. - Schieben Sie bei Kunststoffpumpen den O-Ring Schlauchhülse (Pos.x) über die Schlauchhülse, fetten diese gut ein und schieben diese in den Schlauch. - Drücken Sie die Schlauchülse so weit in den Schlauch, dass dieser vor der Kante liegt. - Schieben Sie die Schlauchhülse nun mit dem Schlauch in den Zwischenflansch, so dass die Schlauchhülse ca. 2 mm tief im Zwischenflansch ist. - Ziehen Sie nun die Muttern vom Zwischenflansch fest an. Wenn die Schlauchhülse nun aus dem Zwischenflansch ragt, klopfen Sie sie vorsichtig mit einem Gummiham mer bündig Druckseite - Ziehen Sie die Schlauchmembrane mit einer Zange aus dem Rohrgehäuse. Stecken Sie das Überströmrohr von der Saugseite her in die Schlauchmembrane. - Schieben Sie einen neuen gut gefetteten O-Ring Schlauch (Pos.23) über den Schlauch in die Nut. - Stecken Sie den Zwischenflansch auf der Saugseite über den Schlauch und schrauben Sie die Muttern locker mit der Hand auf die Stehbolzen, so dass der Zwischenflansch locker fixiert ist. - Schneiden Sie mit einem scharfen Messer den Schlauch so weit ab, dass ein regelmäßiger Überstand von ca. 2 mm über dem Zwischenflansch verbleibt. - Fetten Sie die Schlauchhülse gut ein und schieben Sie den O-Ring druckseite (nur bei Metallpumpen) über die Schlauchhülse. - Schieben Sie die Schlauchhülse in den Schlauch, so dass dieser nicht in den Zwischenflansch rutscht. Er kann mit einem Schraubenzieher seitlich gegen die Schlauchhülse festgehalten werden. Wenn die Schlauchhülse ganz auf dem Zwischenflansch aufliegt, ziehen Sie die Muttern fest. Seite 12

13 3 WARTUNG 3.5 Demontieren der Pumpe Vorbereitung zur Demontage Stellen Sie sicher, dass die Pumpe vollständig entleert ist. Spülen oder neutralisieren Sie jede Restflüssigkeit. Entfernen Sie zuerst den Luftanschluss, dann klemmen Sie die Steuerspannung ab und demontieren den Saug- und Druckstutzen. Öffnen Sie den Ablaufstutzen für das Hydrauliköl und entleeren Sie die Pumpe. Öffnen Sie den Einfüllstutzen für Hydrauliköl Demontieren - Pumpen der Baugröße werden komplett aus dem Grundrahmen ausgebaut und auf einer Werkbank zerlegt - Bei Pumpen der Baugröße werden die Schrauben seitlich am Grundrahmen ge löst. Dann werden die Zuganker an der Mitteleinheit entfernt und unter Auseinanderzie hen der Rohrgehäuse die Mitteleinheit schräg herausgezogen. - Demontieren Sie die Mitteleinheit - Entfernen Sie die Zwischenflansche (Pos.15), ziehen Sie die Schlauchhülsen heraus und ziehen Sie die Schlauchmembrane aus dem Rohrgehäuse. Die Hauptbauteile der Pumpe sind nun demontiert. Reinigen Sie alle Teile gründlich. 3.6 Wechseln der Bauteile Wechseln der Dichtungen - Wechseln Sie alle Dichtungen. - Die Hydraulikdichtungen werden nierenförmig eingedrückt und in die Nut eingeschnappt. Achtung! Die Nut in der Dichtung muss immer nach aussen zeigen. Die schwarze Dichtung kommt auf die Ölseite, die rote Dichtung auf die Luftseite. Nur bei der FP/FH 25 ist diese Dichtung blau. Öl (schwarz) Kolben Wechseln der Kolben und Zylinder - Prüfen Sie, ob die Kolben und Zylinder Riefen aufweisen. Wenn ja, müssen diese gewechselt werden. - Fetten Sie die Kolben und Zylinder vor der Montage gründlich mit einem nicht verharzendem Fett ein. - Achten Sie beim Zusammenbau darauf, dass die Dichtungen nicht aus den Nuten gedrückt werden. Seite 13 Luft (rot) bei FPFH25 blau!

14 3 WARTUNG 3.7 Zusammenbau der Pumpe Die Pumpe wird in der umgekehrten Reihenfolge wieder zusammengebaut. Achten Sie bitte darauf, dass alle Dichtungen an ihrem Platz sind. Wenn die Pumpe saugen muss, wird der Druckstutzen nicht montiert (siehe Einfüllen von Hydraulikflüssigkeit ). 3.8 Einfüllen von Hydraulikflüssigkeit Als Hydraulikflüssigkeit wird bei den Baugrößen ein synthetischer Ester mit der Bezeichnung EHF22 verwendet. Die Baugrößen werden mit einem speziellen Rapsöl befüllt. Beide Hydraulikflüssigkeiten sind biologisch abbaubar. Es gibt zwei grundsätzlich verschiedene Arten vom Vorgehen zur Befüllung der Pumpe mit Hydraulikflüssigkeit. Diese richtet sich nach den örtlichen Gegebenheiten Pumpe hat Vordruck Wenn die Pumpe vom Schlammbehälter her Vordruck hat, so empfiehlt sich die folgende Methode. Der Flüssigkeitsspiegel im Behälter muss dabei mindestens 1 m über dem Druckstutzen der Pumpe liegen. Solte dies nicht der Fall sein, kann eventuell mit einem Wasseranschluss auf der Saugseite ein Vordruck aufgebaut werden. - Die Pumpe wird vollständig montiert und mit allen Anschlüssen in die Anlage installiert. - Das Ventil vom Schlammbehälter wird geöffnet, sodass Schlamm in die Pumpe läuft und die Schlauchmembrane von diesem geöffnet wird. Das druckseitige Ventil zur Filterpresse wird geöffnet. - Schalten Sie die Steuerspannung aus, lassen aber die Druckluftzufuhr geöffnet - Betätigen Sie die linke Handbetätigung am Steuerventil, sodass der Kolben nach rechts fährt. Jetzt kann die linke Seite befüllt werden. - Verschließen Sie den Ölablaufstutzen. - Öffnen Sie den Öleinfüllstutzen oben an dem Rohrgehäuse. - Schrauben Sie die M4 Imbusschraube am unteren der drei oberen Flansche aus (Entlüftung). - Füllen Sie Öl ein, bis es aus der Entlüftungschraube austritt. - Schrauben Sie die Entlüftungschraube wieder ein. - Verschließen Sie den Einfüllstutzen. Bei den einfach wirkenden Pumpen (FP15 und 25) ist diese nun betriebsbereit. Bei den doppelwirkenden Pumpen (FP 40-80) wird nun die rechte Handbetätigung am Magnetventil betätigt, sodass der Kolben nach links fährt. Achtung! Dies ist nur bei geöffnetem Ventil auf der Druckseite der Pumpe möglich. Nun kann die rechte Seite befüllt werden. - Schalten Sie die Steuerspannung wieder ein und lassen Sie die Pumpe laufen Pumpe hat keinen Vordruck Wenn die Pumpe vom Schlammbehälter keinen Vordruck hat, so muss die folgende Methode angewendet werden. Seite 14

15 3 WARTUNG Die Pumpe wird bis auf den Druckstutzen montiert. - Schließen Sie die Druckluft an. - Betätigen Sie die rechte Handbetätigung am Steuerventil, sodass der Kolben nach links fährt. Jetzt kann die linke Seite befüllt werden. - Verschließen Sie den Ölablaufstutzen. - Öffnen Sie den Öleinfüllstutzen oben an dem Rohrgehäuse. - Schrauben Sie die M4 Imbusschraube am unteren der drei oberen Flansche aus (Entlüftung). - Füllen Sie Öl ein, bis es aus der Entlüftungschraube austritt. - Schrauben Sie die Entlüftungschraube wieder ein. - Schließen Sie den Kugelhahn am Einfüllstutzen. Achtung: die Pumpe darf keine Luft ziehen. - Bei den einfach wirkenden Pumpen (FP15 und 25) ist diese nun betriebsbereit. Bei den doppelwirkenden Pumpen (FP 40-80) wird nun die linke Handbetätigung am Magnetventil betätigt, sodass der Kolben nach rechts fährt. Achtung! Dies ist nur bei geöffnetem Ventil auf der Druckseite der Pumpe möglich. Nun kann die rechte Seite wie oben beschrieben befüllt werden. - Schalten Sie die Steuerspannung wieder ein und lassen Sie die Pumpe laufen. 3.9 Wechsel der Sensoren Im Normalfall sind die Hubsensoren wartungsfrei. Bei einem Ausfall können diese gewechselt werden. Hierzu ist es wichtig, die Einschraubtiefe der alten Sensoren durch Kontern der beiden Muttern zu ermitteln. Bei den neuen Sensoren werden die beiden Muttern auf das exakt gleiche Maß gekontert. Vor Einschrauben des neues Sensors den Kolben manuell immer auf die Seite fahren, wo montiert wird! Sobald nur noch wenige Millimeter eingeschraubt werden muss, die Spannung einschalten. Sobald der Sensor den Kolben erfasst, leuchtet die LED am Sensor. Dann noch 1/2 Umdrehung tiefer einschrauben und die Muttern kontern. Sollte das alte Maß des defekten Sensors nicht mehr vorliegen, so muss der Kolben auf die Seite gefahren werden, wo der Sensor eingeschraubt wird (ohnehin erforderlich). Nun das Tiefenmaß mit einer Schieblehre ermitteln. Von diesem Maß 1 mm abziehen und von vorne am Sensor durch Kontern der beiden Muttern fest einstellen Probelauf Wir empfehlen einen Probelauf vor der Installation der Pumpe in der Anlage, falls bei dem Zusammenbau Fehler aufgetreten sind oder die Pumpe undicht ist. Seite 15

16 4 ERSATZTEILE 4.1 Die Typenbezeichnung FP 40 C G -1- C E Standardpumpe FP Hochdruckpumpe FH Baugröße 15, 25, 40, 50 oder 80 Gehäusewerkstoff C = Stahl St 42 S = Edelstahl P = Polypropylen Anschlussart G = Gewinde F = Flansch gem. DIN A = Flansch gem. ANSI J = Flansch gem. JIS Steuerspannung 1 = 24 V DC (Standard) 2 = 220/240 V 50 Hz 3 = 110/130 V 50/60 Hz 4 = Andere Membrane/Ventile C = CR (Neoprene) mit Stahlkern P = PP U = PUR (Polyeruthan) mit Stahlkern T = PTFE (Wenn ein dritter Buchstabe erscheint, bezieht sich dies auf eine optionale Schlauchmembrane) Modellreihe Seite 16

17 4 ERSATZTEILE 4.2 Ersatzteilzeichnung FP 15 Seite 17

18 4 ERSATZTEILE 4.3 Stückliste FP 15 Seite 18

19 4 ERSATZTEILE 4.4 Ersatzteilzeichnung FP/FH 25 Seite 19

20 4 ERSATZTEILE 4.5 Stückliste FP/FH 25 Pos Bezeichnung Stck Maße Material Artikel-Nr. Pos Bezeichnung Stck Maße Material Artikel-Nr. 1 Rohrgehäuse 1 St 37 40C O-Ring Schlauch 2 55 x Saugstutzen 1 St 37 25C O-Ring Flansch 2 84 x PP 25C Kolbendichtung klein Ölseite 2 PUR schwarz 40E2236S 1 Edelstahl 25C O-Ring Zylinder groß x 3 FP Druckstutzen 1 St 37 25C x 3 FH 40C PP 25C Kolbenführung groß 1 BI FP 25C Edelstahl 25C BI FH 40C Zylinder groß 1 d = 110 x 188 FP 25C Kolbenführung klein 1 BI C d = 130 x 188 FH 40C O-Ring Kolbendeckel klein 1 51 x 5 40C Ventilträger 1 25C Sensor 2 M12 x 1, 24 V DC Kolben groß 1 d = 109 x 17 FP 25C M12 x 1, 230V AC 50Hz d = 129 x 17 FH 25H Magnetventil 1/4" 1 40F Kolben klein 1 d=70 x E0703 Spule zum Magnetventil 2 24V DC 024SF91 8 Spannstange 4 M16 25C0802 Spule zum Magnetventil 2 230V AC 50Hz 230SF91 9 Schlauchhülse Saug 1 d = 55 x 50 St 37 40C Schnellentlüftungsventil m. Schalld. 2 R3/8" drosselbar 40C d = 55 x 50 PP 40C Klemmkasten komplett 1 Kunststoff d = 55 x 50 Edelstahl 40C Grundrahmen 1 U60x30DIN C Überströmrohr 1 PP 40C Typenschild 1 Material 40C Kugelfang 2 St Schraube mit Mutter und Scheiben 8 M 16 x 80 DIN Zn PP Schlauchanschluß 1/4" 4 1/4" x Edelstahl Führungsflansch 1 25D Schlauchhülse Druck 1 d = 62 x 50 St 37 40C O-Ring Kolben klein 1 70 x 3 E d = 62 x 50 PP 40C Schraube mit Mutter und Scheiben 8 M8 x d = 62 x 50 Edelstahl 40C Schraube mit Scheibe 3 M12 x End-Flansch komplett 1 d = 140 x 39 FP Alu/Stahl 25C Rohrdoppelnippel 2 R 1/4"x60 40C d = 140 x 39 FH Alu/Stahl 25H Zugstange 1 M12 x DIN C P-Flansch 1 FP Aluminium 25E Dichtmutter 2 M12 B C4690 FH 25H Stopfen BefüllungAblauf 2 R 3/8" Zwischenflansch 2 St O-Ring Dämpfung 2 85 x 5 PUR grün 40E Edelstahl O-Ring P-Flansch 2 97 x 5 40C O-Ring Ventilsitz 2 44 x O-Ring Druckseite 1 51 x Kolbendeckel 1 40C Schraube mit Scheibe 2 M8 x Schlauch 1 Superflex 40C Entlüftungsschraube m. Dichtung 1 M4 x PUR blau 40C Schalldämpfer Bronze 1/4" 2 R 1/4" 40C Ventilsitz 2 d = 57 x 12 St Bolzen 1 St d = 57 x 12 PE PP d = 57 x 12 Edelstahl Edelstahl Ventilkugel 2 45 PP Kugelhahn Befüllung/Ablauf 2 R 3/8" I/A /40 CR/Stahlkern Bogen 90 1 R 3/8" I/A /40 PUR Schalldämpfer M5 2 M5 40C Kolbendicht. groß PW FP 25C Winkel 90 Lufteinlaß 1 R 1/2"I/I PW FH 40C Rohrdoppelnippel Lufteinlaß 2 R 1/2" x Kolbendichtung klein Luftseite 1 70/83 x 15 PUR blau 40C Nadelventil Lufteinlass 1 1/4" Hydraulikflüssigkeit EHF22 3 Liter Seite 20 Kompletter Dichtungssatz FP25: D25E020 FH25: D25EH20

21 4 ERSATZTEILE 4.6 Ersatzteilzeichnung FP/FH 40 Seite 21

22 4 ERSATZTEILE 4.7 Stückliste FP/FH 40 Pos Bezeichnung Stck Maße Material Artikel-Nr. Pos Bezeichnung Stck Maße Material Artikel-Nr. 1 Rohrgehäuse 2 St 37 40C O-Ring Schlauch 4 55 x Saugstutzen 1 St 37 40C O-Ring Flansch 4 84 x PP 40C O-Ring Zylinder groß x 3 40C Edelstahl 40C x 3 4HC Druckstutzen 1 St 37 40C Kolbenführung groß 1 BI FP 40C Ohne Zwischenstück PP 40C BI FH 4HC Edelstahl 40C Kolbenführung klein 2 BI C Zylinder groß 1 d = 130 x 188 FP 40C O-Ring Kolbendeckel klein 2 51 x d = 150 x 188 FH 4HC Sensor 2 M12 x 1, 24 V DC Ventilträger 1 40C M12 x 1, 230V AC 50 Hz Kolben groß 1 d = 129 x 17 FP 40C Magnetventil 1/4" 1 40F d = 149 x 19 FH 4HC0601 Spule zum Magnetventil 2 24 V DC 024FD91 7 Kolben klein 2 d = 70 x C0703 Spule zum Magnetventil V AC 50 Hz 230FD91 8 Spannstange 4 M16x360 40C Schnellentlüftungsventil 2 R1/4" 40C Schlauchhülse Saug 2 d = 55 x 50 St 37 40C Luftleitung 3 8 x 1, d = 55 x 50 PP 40C Schalldämpfer Schnellentlüftung 2 R 1/ d = 55 x 50 Edelstahl 40C Klemmkasten komplett 1 Material Überströmrohr 2 PP 40C Grundrahmen 1 U60x30DIN C Kugelfang 4 St Typenschild 1 Material 40C PP Schraube mit Mutter und Scheiben 16 M 16 x 80 DIN Zn Edelstahl Schlauchanschluß 1/4" 4 1/4" x 8 SW Schlauchhülse Druck 2 d = 62 x 50 St 37 40C O-Ring Kolben klein 2 70 x 3 E d = 62 x 50 PP 40C Schraube mit Scheibe 4 M12 x d = 62 x 50 Edelstahl 40C Rohrdoppelnippel 2 R 1/4"x60 40C P-Flansch 2 d = 140 x 57 40C Zugstange 1 M12 x DIN C d = 160 x 57 4HC Dichtmutter 2 M12 B C Zwischenflansch 4 St Stopfen BefüllungAblauf 4 R 3/8" Edelstahl O-Ring P-Flansch 2 97 x 5 40C O-Ring Ventilsitz 4 44 x O-Ring Druckseite 2 51 x Kolbendeckel 2 40C Schraube mit Scheibe 2 M8 x Schlauch 2 Superflex 40C Entlüftungsschraube m. Dichtung 2 M4 x PUR blau 40C Schalldämpfer Bronze 1/4" 2 R 1/4" 40C Ventilsitz 4 d = 57 x 12 St Bolzen 2 St d = 57 x 12 PE PP d = 57 x 12 Edelstahl Edelstahl Ventilkugel 4 45/40 CR Stahlkern Kugelhahn Befüllung/Ablauf 4 R 3/8" I/A /40 PUR Stahlkern Bogen 90 2 R 3/8" I/A PP Schalldämpfer M5 2 M5 40C PTFE Winkel 90 Lufteinlaß 1 R 1/2"I/I Kolbendicht. groß PW FP 40C Rohrdoppelnippel Lufteinlaß 2 R 1/2" x PW FH 4HC Nadelventil 1 1/4" Kolbendichtung klein, Ölseite 2 70/83 x 13 PUR schwarz 40E2236S 99 Hydraulikflüssigkeit 6 Liter EHF Kolbendichtung klein, Luftseite 2 70/83 x 13 PUR rot 40E2236R Seite 22 Kompletter Dichtungssatz FP40: D40E020 FH40: D40EH20

23 4 ERSATZTEILE 4.8 Ersatzteilzeichnung FP/FH 50/80 Seite 23

24 4 ERSATZTEILE 4.9 Stückliste FP/FH 50/80 Pos Bezeichnung Stck Maße Material Artikel-Nr. Pos Bezeichnung Stck Maße Material Artikel-Nr. 1 Rohrgehäuse 2 St37 50C O-Ring Zylinder groß x 4 50C Saugstutzen 1 St37 50(80)C x 4 5HC Ohne Zwischenstück PP 50(80)C Kolbenführung groß 1 BS FP 50C Edelstahl 50(80)C BS FH 5HC Druckstutzen 1 St37 50(80)C Kolbenführung klein 2 BS C Ohne Zwischenstück PP 50(80)C O-Ring Kolbendeckel klein x 3,5 50C Edelstahl 50(80)C Sensor 2 M12 x 1, 24 V DC Zylinder groß 1 d = 220 x C M12 x 1, 230V AC 50 Hz d = 250 x 232 5HC Magnetventil 1/2" 1 50F Ventilträger 1 50C0501 Spule zum Magnetventil 2 24 V DC 024SF91 6 Kolben groß 1 d = 219,5 x 97,5 50C0601 Spule zum Magnetventil V AC 50 Hz 230SF91 1 d = 249,5 5HC Schnellentlüftungsventil 2 R ½" 50C Kolben klein 2 d=120 x C Luftleitung 2 d = 12 x 1,75 50C Spannstange 4 M20 x C Filterschalldämpfer 2 R 1/ X 9 Schlauchhülse Saug 2 St Filterelement für Filterschalldämpfer X_1 35 Klemmkasten komplett Grundrahmen 1 U60x30DIN Typenschild 1 40C Schraube mit Mutter und Scheiben 32 M 16 x 100 DIN Zn Schlauchanschluß 1/2" 4 1/2" x O-Ring Kolben klein x 3 50C Schraube mit Mutter und Scheiben 16 M10 x Schraube mit Scheibe 4 M12 x Rohrdoppelnippel 2 R 1/2"x Zugstange 1 M16 x DIN C Ventilsitz Druckseite 2 St PP Edelstahl Dichtmutter 2 M16 B C Stopfen BefüllungAblauf 4 R 3/8" O-Ring Dämpfung x 5 PUR rot 50C O-Ring P-Flansch x 4 50C O-Ring Druckseite 2 84 x Schraube mit Scheibe 2 M8 x Entlüftungsschraube m. Dichtung 2 M4 x Bogen 90 Schalldämpfer 2 R 1/2" I/A Bolzen 2 St PP Edelstahl Kugelhahn Befüllung/Ablauf 4 R 3/8" I/A Bogen 90 2 R 3/8" I/A Schalldämpfer M5 2 M5 40C Winkel 90 Lufteinlaß 1 R 1/2"I/I Rohrdoppelnippel Lufteinlaß 2 R 1/2" x Muffenschieber Lufteinlaß 1 R 1/2" I/I Rapsöl 32 Liter PP Edelstahl Überströmrohr 2 PP 50C Kugelfang 4 St PP Edelstahl Schlauchhülse Druck 2 St PP Edelstahl P-Flansch 2 d = 262 x 73 FP 50C d = 262 x 73 FH 5HC Zwischenflansch 4 St Edelstahl O-Ring Ventilsitz 4 80 x Kolbendeckel 2 50C Schlauchmembrane 2 Superflex 50C PUR 50C Ventilsitz Saugseite 2 St PP Edelstahl Ventilkugel 4 60/50 CR Stahlkern /50 PUR Stahlkern PP PTFE Kolbendicht. groß PW C PW HC Kolbendichtung klein Ölseite 2 120/133 x 15 PUR schwarz 50E2209S Kolbendichtung klein Luftseite 2 120/133 x 15 PUR rot 50E2209R 23 O-Ring Schlauch 4 82 x O-Ring Flansch x Seite 24 Kompletter Dichtungssatz FP50/80: D50E020 FH50/80: D50EH20

25 5 TECHNISCHE DATEN 5.1 Die technischen Daten Förderleistung Q: 0,8 m³/h Baugröße 15 2,5 m³/h Baugröße 25 7,0 m³/h Baugröße 40 14,0 m³/h Baugröße 50 18,0 m³/h Baugröße 80 Förderdruck P: Druckübersetzung: Verdrängungsvolumen: Baugröße 15: Baugröße 25/40: Baugröße 50/80: Saughöhe: 16 bar (FP) 24 bar (FH) 1 : 2,4 (FP) 1 : 3,3 (FH) 0,3l je Kammer 0,7l je Kammer 2,0l je Kammer 7m WS gefüllt 3m WS trocken Betriebstemperatur: max. 80 C Schlauchmembrane: Superflex PUR Hydraulikflüssigkeit: FP/FH 50/80 Hydro-Rapsöl FP/FH Syntethischer Ester Hydraulikflüssigkeiten sind biologisch abbaubar Gehäusewerkstoff: Kugelventile: Steuerspannung: Stahl Edelstahl Polypropylen (bis 16bar) CR und PUR Stahlkern PP, PTFE Stahl, Edelstahl, 24 V DC 5 W 230 V 50 Hz als Option Schutzart: IP 65 Feststoffe: max. 7 mm Baugröße 15/25/40 max. 15 mm Baugröße 50/80 Seite 25

26 5 TECHNISCHE DATEN Die Bauarten bis 2,5 m³/h Baureihe FP 15 und FP/FH 25, einfachwirkend Die Förderleistung FP Die Maße FP 25 FH 25 FP 15 (45 kg) a 480 e 1040 i --- b 540 f --- k 300 c 380 g --- m --- d 440 h --- DN R 1 Seite 26 FP/FH 25 (62 kg) a 545 e 1070 i 50 b 605 f 995 k 300 c 380 g 1030 m 120 d 440 h 120 DN 40

27 5 TECHNISCHE DATEN Die Bauarten bis 18 m³/h Baureihe FP/FH 40, 50 und 80, doppeltwirkend Die Förderleistung Beispiel FP 40 Bei einem vorhandenen Netzdruck von 5 bar in der Druckluftversorgung, fördert die Pumpe 3,5 m³/h gegen 4 bar. Der Luftverbrauch beträgt hier 0,65 m³/min, als Norm-Kubikmeter ermittelt. Die angegebenen Mengen beziehen sich auf Wasser bei 20 C und ohne Saughöhe. Bei höherviskosen Flüssigkeiten und bei Saughöhe muss mit einer Reduzierung der Fördermenge gerechnet werden. FP 40 FH 40 FP 50 FH 50 FP 80 FH 80 Seite 27

28 5 TECHNISCHE DATEN Die Maße FP/FH 40 (90 kg) FP/FH 50 (162 kg) FP/FH 80 (188 kg) a 950 g 1030 b 1010 h 120 c 380 i 50 d 440 k 300 e 1070 m 120 f 995 DN 40 a 1423 g 1600 b 1483 h 130 c 480 i 60 d 540 k 300 e 1660 m 240 f 1560 DN 50 Seite 28 a 1423 g 1750 b 1483 h 130 c 480 i 60 d 540 k 300 e 1810 m 240 f 1710 DN 80

29 5 TECHNISCHE DATEN 5.2 Änderung der Förderleistung Änderung der Förderleistung bei verschiedenen Saughöhen Änderung der Förderleistung bei verschiedenen Viskositäten Seite 29

30 6 GEWÄHRLEISTUNG 6.1 Rücksendung von Teilen Bevor Sie Teile oder Pumpen an uns zurücksenden, setzen Sie sich bitte vorher mit uns in Verbindung. Eventuell kann bei Störungen einfachere Hilfe gewährt werden. Bei Rücksendungen beachten Sie bitte die folgenden Regeln: Fragen Sie bei uns nach Versandanweisungen Reinigen oder neutralisieren Sie die Pumpen oder Teile. Stellen Sie sicher, dass keine Produktreste in der Pumpe sind Verpacken Sie die Ware sorgfältig, um Transportschäden zu vermeiden. Wenn es sich um eine Reklamation mit Gewähleistungsanspruch handelt, füllen Sie nebenstehendes Formular so vollständig wie möglich aus und fügen es der Lieferung bei. Waren können nur angenommen werden, wenn die o.g. Maßnahmen durchgeführt wurden! 6.2 Gewährleistung Steinle Industriepumpen GmbH als Lieferant gewährt eine Gewährleistung unter den unten genannten Bedingungen für einen Zeitraum von maximal 12 Monaten ab Inbetriebnahme, längstens 24 Monate nach Fertigung. 1. Die folgenden Bedingungen gelten für gelieferte Maschinen, Komponenten, Dienstleistungen und Produkte von Steinle Industriepumpen GmbH, im Folgenden "Produkte" genannt. 2. Steinle Industriepumpen GmbH als Lieferant gewährleistet, dass: a.) die gelieferten Produkte frei von Mängeln in Werkstoff, Konstruktion und Verarbeitung zum Zeitpunkt des Bezuges sind; b.) die gelieferten Produkte entsprechend den in den technischen Unterlagen genannten Bedingungen ihre Funktion erfüllen; es wird nicht gewährleistet, dass die Produkte die kundenseitigen Anforderungen erfüllen soweit dies nicht ausdrücklich schriftlich zugesagt wurde. c.) nur qualitativ hochwertige Werkstoffe verarbeitet werden und dass die Montage der Pumpen nach höchstem technischen Standard erfolgt. Wie oben ausgeführt, übernehmen wir keine Gewährleistung, ausdrücklich oder stillschweigend, für die Eignung der Produkte für bestimmte Anwendungen. 3. Diese Gewährleistung kann nicht angewendet werden bei Umständen, die nicht auf Fehler in Material, Konstruktion oder Fertigung zurückzuführen sind. Besonders ausgenommen sind folgende Umstände: a.) Wartung, Reparaturen und Austausch von Teilen, die natürlichem Verschleiß unterliegen. (Dichtungen, O-Ringe, Elastomerteile, Lager, Membranen etc.); b.) Schäden am Produkt verursacht durch: b.1.) fehlerhafte oder misbräuchliche Anwendung, einschließlich Anwendungen, die zum Zeitpunkt des Kaufes nicht spezifiert waren oder die nicht den technischen Anleitungen entsprechen, fehlerhafte oder mangelnde Wartung, Installation oder Gebrauch des Produktes entgegen den technischen und sicherheitsrelevanten Vorschriften; b.2.) Reparaturen die durch ungeschultes Personal durchgeführt wurden oder den Gebrauch von nicht originalen Teilen der Firma Steinle. b.3.) Unfälle oder jedwede Vorfälle die außerhalb des Einflusses von Steinle Industriepumpen liegen, einschließlich aber nicht begrenzt auf höhere Gewalt, wie Blitzschlag, Hochwasser, Feuer, Erdbeben, Unruhen etc.; Seite 30

31 6 GEWÄHRLEISTUNG 4 Die Gewährleistung umfasst den Austausch oder die Reparatur der Teile, die eindeutig fehlerhaft in Werkstoff, Konstruktion oder Montage sind, durch kostenfreie Lieferung neuer oder instand gesetzter Teile durch Steinle Industriepumpen GmbH. Teile, die einem natürlichen Verschleiß unterliegen, sind von jedweder Gewährleistung ausgeschlossen. Steinle Industriepumpen GmbH entscheidet, ob das betreffende Teil ersetzt oder repariert wird. 5 Die Gewährleistung auf die Produkte gilt für den gesetzlichen Zeitraum ab Lieferung unter der Voraussetzung, dass eine Reklamation der betroffenen Teile innerhalb von 8 Tagen nach Feststellung des Schadens in schriftlicher Form bei uns eingehen. 6 Reparatur oder Austausch entsprechend dieser Gewährleistung bedingen keine Verlängerung des Gewährleistungszeitraumes oder einen Neubeginn desselbigen. Reparatur oder Austausch von Teilen, die unter die Gewährleistungsregelung fallen, können durch aufgearbeitete oder ähnliche Teile erfolgen, welche die Funktion erfüllen. Reparatur oder Austausch von Teilen sowie sorgfältige Prüfung der bemängelten Produkte dürfen ausschließlich durch qualifiziertes Personal nach ausdrücklicher Genehmigung durch Steinle Industriepumpen GmbH durchgeführt werden. Ausgetauschte Teile gehen in den Besitz der Steinle Industriepumpen GmbH über. 7 Die Produkte wurden in Übereinstimmung mit den EG-Richtlinien gefertigt und geprüft. Prüfungen und Tests durch fremde Organisationen gehen zu Lasten des Käufers. Die Produkte gelten nicht als fehlerhaft in Werkstoff, Konstruktion oder Fertigung wenn sie geändert oder angepasst werden müssen, um nationale oder lokale technische oder sicherheitsrelevante Standards zu erfüllen, sofern dies bei der Fertigung nicht bekannt war. Diese Gewährleistung umfasst keine Erstattung für solche Anpassungen oder Änderungen oder Versuche, diese durchzuführen, unabhängig ob diese erfolgreich sind, oder Schäden die durch solche Maßnahmen verursacht sind sowie sämtliche Veränderung am Produkt gegenüber der spezifizierten Ausführung. 8 Installationen, einschließlich elektrischer oder anderer Anschlüsse, die für den Gebrauch der Produkte erforderlich sind, gehen zu Lasten des Käufers. 9 Steinle Industriepumpen kann nicht haftbar gemacht werden für jedwede Schäden, die dem Kunden oder Dritten entstehen durch die Nichtnutzbarkeit des Produktes. Dies umfasst Haftung, Nebenkosten, Folgekosten, resultierende Schäden, Gewinnausfall, Schäden die sich aus Verletzung Paragraph 3 ergeben. Unter Berücksichtigung des oben genannten ist die Haftung gegenüber dem Kunden oder Dritten auf den Betrag begrenzt, den der Kunde für das Produkt entrichtet hat, das den Schaden verursacht hat. Seite 31

32 6 GARANTIE 6.3 Garantieformblatt Firma: Telefon: Fax: Addresse: Land: Anspechpartner: Lieferdatum: Pumpentype: Inbetriebnahme (Datum): Seriennr. (laut Typenschild): Fehlerbeschreibung: Einsatzbedingungen: Medium: Temperatur ( C): Viscosität (cps): Dichte (kg/m 3 ): ph-wert: Feststoffanteil: %, mit max Größe (mm): Leistung (l/min): Betrieb (Std./Tag): Einschaltungen/Tag: Druck am Druckstutzen (bar): Antriebsdruck: (bar): Saughöhe: (m): Luftqualität (Filterfeinheit?, Schmierung?): Bemerkungen: Raum für Skizze: Seite 32

33 HÄNDLER: STEINLE Industriepumpen GmbH Varnhagenstr. 42 D Düsseldorf Tel 0211 / Fax 0211 / Seite 33