Nachhalten mit Ergonomie! Alternsgerechte Gestaltung intralogistischer Systeme. Ergonomische Arbeitsgestaltung in der Logistik Realität oder Zukunft?

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1 Nachhalten mit Ergonomie! Alternsgerechte Gestaltung intralogistischer Systeme Ergonomische Arbeitsgestaltung in der Logistik Realität oder Zukunft?

2 Agenda Motivation der Teilnahme von Geis Zielsetzungen Vorgehensweise und Methoden Ergebnisse und Veränderungen 2

3 Motivation der Teilnahme von Geis Im Bereich der Logistik sind zur Zeit ca Mitarbeiter (ohne Zeitarbeiter) beschäftigt Die Tätigkeiten im Bereich der Logistik zeichnen sich durch einen hohen körperlichen Einsatz aus, insbesondere in den Bereichen: Wareneingang (Vereinzelung) Einzelkommissionierung Verpackung Durch vermehrtes Outsourcing im Rahmen von 613 a Personalübergängen Erhöhung des Altersdurchschnitts der gewerblichen Mitarbeiter Bisher kaum Initiativen im Bereich der Logistik bezüglich ergonomischer Arbeitsgestaltung 3

4 Motivation der Teilnahme von Geis Das Durchschnittsalter liegt bei 42,17 Jahren In den vergangenen 5 Jahren ist dieses Alter um ~ 2,4 Jahre angestiegen Die Tendenz ist weiter steigend 4

5 Zielsetzungen Im Rahmen der Projektarbeit am Logistik-Standort Oberschleißheim sollten Erkenntnisse über verbesserte und alternsgerechtere Arbeitsplatzgestaltungen gewonnen werden Weitere Verbesserungspotentiale sollten aus dem gesamten Arbeitskreis FitForAge erschlossen werden Übertragungen der Pilot -Erfahrungen auf andere Standorte Weiterführende Zusammenarbeit mit der TU München Grundsätzlich ist es die Zielsetzung der Geis-Gruppe, dem steigenden Durchschnittsalter mit intelligenter Arbeitsplatzgestaltung / -abläufen unter ergonomischen Gesichtspunkten zu begegnen 5

6 Vorgehensweise und Methoden Aufgabenstellung Ganzheitliche Analyse Optimierter Verpackungsplatz Erkenntnisse für die alternsgerechte Arbeitsplatzgestaltung 6

7 Vorgehensweise und Methoden Methoden Analyseschritte Verfahren / Methoden Beispiel Prozessanalyse MTM-Analyse Ermitteln der Arbeitsschritte Darstellung der Prozesszeiten Prozessoptimierung Toyota Produktionssystem 3M 5A Verschwendung durch überflüssige Bewegungen Aufräumen und Anordnen Physische ABATech LMM Erfassen kritischer Rumpfhaltungen Risiko durch gehobene Lasten Psychische RHIA/VERA KFZA Regulationshindernisse Qualitative Arbeitsbelastung 7

8 Vorgehensweise und Methoden Vorher-Layout 2 Packplätze 1 Bindemaschine Prozessanalyse Prozessoptimierung Physische Beengte, unübersichtliche Arbeitsfläche Fehlende Versandgitterboxen Unstrukturierter Ablauf Psychische 8

9 Vorgehensweise und Methoden Schwachstellen: Belastung der Mitarbeiter durch Heben von schweren Paketen (< 70 kg) Verschwendung durch lange Laufwege und überflüssige Hubvorgänge Prozessanalyse Prozessoptimierung Qualitätsmängel durch falsch versendete Ware Unkonstanter Arbeitsrhythmus / Warenfluss nicht in eine Richtung Mangelnde Ordnung Geringe Arbeitsfläche Physische Psychische 9

10 Vorgehensweise und Methoden ABATech-Analyse Ergebnisse Belastung des Rumpfes durch Beugebewegungen Arbeit kann nicht im Sitzen ausgeführt werden Prozessanalyse Prozessoptimierung Physische Psychische 10

11 Ergebnisse und Veränderungen Nachher - Layout 3 Packplätze / 3 Bindegeräte Warenfluss in eine Richtung Prozessanalyse Prozessoptimierung Physische FiFo wird umgesetzt One-Piece-Flow wird umgesetzt Genügend Versandwagen Reduzierte Laufwege (10%) Reduzierte Prozesszeit (0,6 min/packstück) Weniger Hübe (1 pro Packvorgang) Psychische 11

12 Danke für Ihre Aufmerksamkeit! Fragen??? Die Geis-Gruppe Leistungsstark und zuverlässig.