Digital Mock-Up in der Produktentwicklung Prof. Dr.-Ing. Eckhard Scholz, Christian Burkhardt, Sascha Dietrich Einführung Als Folge der Verschärfung eines globalen Wettbewerbs ist die Verkürzung der Produktentwicklungszeiten eines der Hauptziele der Industrie. Dies schlägt sich unmittelbar in Anforderungen an den Konstruktions- und Entwicklungsprozess nieder. Als Auswirkung kam es in den letzten Jahren zu einem forcierten CAD- Einsatz in den Konstruktionsabteilungen. Das Hauptziel dieses Einsatzes besteht in der Senkung der Konstruktionszeiten. Zu Beginn bestand der CAD-Einsatz in der Ablösung des Zeichenbrettes durch 2D-CAD-Systeme. Dies brachte einen Geschwindigkeitsgewinn bei der Zeichnungserstellung und Zeichnungen ließen sich bequemer ändern. An den prinzipiellen Arbeitsabläufen und der Gestaltung des Konstruktionsprozesses änderte sich jedoch wenig oder gar nichts. Der Übergang zur 3D-Modellierung dagegen veränderte die Arbeitsweise des Konstrukteurs gravierend. Er vollzog sich deshalb auch schleppender. Der Konstrukteur musste in der Bedienung der Systeme eine andere Denkweise erlernen, in der nicht mehr die Zeichnung im Mittelpunkt steht, sondern ein zentrales 3D-Modell, das als Basis für die verschiedenen Disziplinen der Produktentwicklung dient. Mit dem Vorhandensein von 3D-Modellen haben sich neue Methoden der virtuellen Untersuchung von Baugruppen etabliert, die als Digital Mock-Up oder kurz DMU bezeichnet werden. Historisch bezeichnet Mock-up ein Modell in Originalgröße, welches ein erstes Abbild des späteren Produktes ist. Der Begriff entstand in der Automobil- und Luftfahrtindustrie und geht auf den Begriff Physical Mock-Up zurück. Physische Prototypen wurden seit jeher im Ingenieurwesen eingesetzt, um in den einzelnen Entwicklungsstadien eines Produktes wichtige Informationen zu erhalten. Die Herstellung realer Prototypen ist jedoch insbesondere im Fahrzeug- oder Flugzeugbau mit enormen Kosten verbunden. Digital Mock-Up ist die realistische Computersimulation eines Produkts unter bestimmten, zu untersuchenden Aspekten. Notwendige Funktionalitäten für die Konstruktion, Produktion und Service lassen sich damit am Bildschirm simulieren und es entsteht sehr früh eine Kommunikations- und Entscheidungsplattform. Zentral verfügbare 3D-Modelle bilden dabei das Fundament für die Umgestaltung der Konstruktionsprozesse und vieler nachgelagerter Prozesse. Mit steigenden Rechnerleistungen wurden in den letzten Jahren immer detailliertere DMU- Analysemethoden entwickelt. Berechnung und Simulation Ein klassischer Arbeitsbereich, der ganz massiv von 3D-CAD-Modellen profitiert, ist die Bauteilberechnung und Simulation. Während früher für eine Finite-Element- Berechnung einer Baugruppe der Berechnungsingenieur aus der Zeichnung sein Berechnungsmodell neu erstellen musste, erfolgt heute die Datenübertragung des 3D-Geometriemodells an das FEM-System. Der Berechnungsingenieur lässt das
Modell durch das FEM-System halb- oder vollautomatisch vernetzen und gibt lediglich Materialeigenschaften, Lagerungen, Zwangsbedingungen und Belastungen vor. Die Verfügbarkeit von Berechnungs- und kinematischen Simulationsergebnissen konnte so um ein Vielfaches vereinfacht und beschleunigt werden. Dazu kommt eine zunehmende Integration der FE-Programme in moderne CAD-Systeme, so dass der Konstrukteur scheinbar in seiner Anwendung verbleibt. Dies erhöht die Akzeptanz von FE- Berechnungen erheblich [1]. Eine Spannungsanalyse nach Abbildung 1, die in der Vergangenheit meist in speziellen Berechnungsabteilungen durchgeführt wurde, kann jetzt am CAD-Konstruktionsarbeitsplatz in einem Bruchteil der Zeit erfolgen. Dies setzt aber auch einen entsprechenden Qualifikationsstand des Konstrukteurs voraus. Abbildung 1: FE-Vernetzung von Teilen einer Baumaschine Modellbau und Fertigung Ein weiterer nachgelagerter Bereich, der erheblich von 3D-Modellen profitiert, ist der Modellbau. Über verschiedene Rapid Prototyping Verfahren lassen sich 3D-Modelle in kürzester Zeit fertigen. Die Geometrie wird dabei über eine STL-Schnittstelle (Stereolithographie) übertragen. Dies ist für eine schnelle Bauteilbeurteilung und Modellerstellung ein gewaltiger Fortschritt. Ein anderer Weg direkt aus dem 3D- Modell zu fertigen, ist die direkte Berechnung von Fräsbahnen durch die NC-Module moderner CAD-CAM-Systeme. Präsentation und Animation Vertrieb und Marketing profitieren für Angebote und Werbegrafiken. Fast jedes CAD-System verfügt heute über leistungsfähige Rendering- Module, die eine fotorealistische Darstellung ermöglichen, wie dies in Abbildung 2 veranschaulicht wird. Damit ist eine optische Beurteilung des Produktes möglich, ehe es real existiert. Dies verschafft Vertrieb und Marketing einen deutlichen zeitlichen Vorlauf. Mit dem VRML-Standard (Virtual Reality Modeling Language) ist eine Präsentation und der Austausch von 3D-Modellen im Internet möglich. Der Betrachter benötigt dazu lediglich ein Plug-in zu seinem Internetbrowser. Abbildung 2: Fotorealistische Darstellung einer Baumaschine
Bauraumanalysen und Montagesimulation Wichtige Untersuchungsaspekte bei der Analyse komplexer Baugruppen sind Bauraumanalysen zur Gewährleistung einer optimalen Raumausnutzung und der Aspekt einer optimalen Montierbarkeit. Montagesimulationen dienen dazu, Bewegungen von Baugruppen bei der Montage bzw. Demontage abzubilden, um Informationen über mögliche Probleme zu bekommen. Speziell in der Konzeptionsund Konstruktionsphase lässt sich dadurch eine Vielzahl von Problemen erkennen und beseitigen, die im späteren Prototypenbau aufgetreten wären [2]. Ein wichtiger Nutzen der Montagesimulation ergibt sich durch den frühen Zeitpunkt ihrer Durchführung. Es lassen sich schon während der Konstruktionsphase verschiedenste Montagevarianten erarbeiten und abwägen. Dadurch wird die Zusammenarbeit zwischen Konstrukteur und Produktionsingenieur verstärkt, da während des Konstruktionsprozesses eine kontinuierliche Überprüfung der Konstruktion erreicht werden kann. Somit profitieren der Konstruktionsbereich sowie die Produktionsplanung aus dem Einsatz dieses Werkzeuges, da gewonnene Erfahrungen noch während der Entwicklungsphase in die Konstruktion einfließen können. Dies schafft den Vorteil, dass eventuelle spätere kostenintensive und zeitintensive Änderungen an der Konstruktion ganz vermieden oder minimiert werden können. Außer den bereits genannten Vorteilen stellen Montagesimulationen ein wichtiges Kommunikationsmittel dar. Mit den Simulationsprogrammen, lassen sich Montagevideos erstellen, welche zur Schulung von Mitarbeitern genutzt werden können. Solche Videos können zum Beispiel die Besonderheiten bei der Montage bzw. Demontage besonders komplizierter Baugruppen aufzeigen. So kann noch während des Aufbaus einer neuen Produktion der Mitarbeiter auf seine bevorstehende Aufgabe vorbereitet werden. Gerade bei der Entwicklung von Produktionsmaschinen ist es wichtig, dass die Instandhaltungszeiten so gering wie möglich sind, um die Stillstandzeiten der Maschinen niedrig zu halten. Aus diesem Grund ist die Wartungsfreundlichkeit solcher Maschinen von sehr großer Bedeutung. Mit Hilfe von Montagesimulationen lassen sich die Strukturen des Zusammenbaus untersuchen und Strategien entwickeln, wie wartungsintensive Bauteile optimal untergebracht werden können. Mit modernen DMU - Programmen lassen sich Montagepfade automatisch von der Software finden. Wenn ein möglicher Bewegungspfad gefunden wurde, kann entlang dieses Pfades ein Platzhalter in die Baugruppe eingefügt werden, um den benötigten Bauraum freizuhalten. Zusätzlich können noch ergonomische Untersuchungen vorgenommen werden, schließlich muss der Wartungstechniker das Bauteil bequem greifen können. Dafür wird zusätzlich zu den Bauteilabmessungen ein Mindestabstand zu anderen Teilen eingegeben werden. Um diese Untersuchungen dem Anwender der Software zu erleichtern, verfügen Simulationsprogramme über Werkzeuge zur Abstandsanalyse. Durch diese Werkzeuge kann festgestellt werden wo, wie viele und in welcher Art Schwierigkeiten entlang des Montagepfades zu erwarten sind. Eine wichtige Funktionalität ist dabei die Erzeugung von Translationsvolumina. Dabei ist das Programm in der Lage ein Bauteil zu erzeugen, welches aus der Bewegung eines Bauteils oder einer Baugruppe resultiert. Es wird der gesamte Bauraum erfasst, der während des Bewegungsvorgangs zu einem beliebigen Zeitpunkt
benötigt wird. Damit besteht die Möglichkeit, diesen Bauraum im weiteren Konstruktionsverlauf frei zu halten und konstruktive Änderungen, die den notwendigen Montageraum einschränken würden im Ansatz zu erkennen und zu unterbinden. Weitere wichtige Funktionalitäten sind Nachbarschaftsanalysen. Dabei werden die Nachbarschaftsbeziehungen der Baugruppen bzw. Einzelteile z. B. unter dem Aspekt eines Sicherheitsabstandes analysiert. Diese Prüfungen können sowohl für dynamische Baugruppen verwendet werden z.b. der schwingende Betriebszustand einer Autovorderachse, als auch für Vorgänge der Wartung von Baugruppen, wie das Demontieren und Montieren eines Baugruppenkomplexes sowie einzelner Teile. Beispielsweise ermöglicht es der DMU Fitting Moduls (FIT) von Catia V5, Abläufe bei Wartungsprozessen, wie das Finden von Pfaden im Rahmen von Demontage- und Montagevorgänge bei begrenzter Umgebung, zu erzeugen. Der verfügbare 3-dimensionale Raum wird dazu in volumetrische Bildpunkte, so genannte Voxel, aufgeteilt. Bei der Pfadfindung kann bestimmt werden ob diese konstanten Würfel von einem Teil besetzt sind oder nicht bzw. ob ein Voxel mehrfach belegt ist. Zu diesem Zweck ist das Programm in der Lage, entstandene Kollisionen zu analysieren und geometrisch darzustellen. Abbildung 3: Automatisierte Erstellung eines Montagepfades für den Einbau einer Welle unter Berücksichtigung von Kollisionen Als Beispiel zeigt die Abbildung 3 einen Radialkolbenmotor. Nach dem Erstellen der hier verwendeten Baugruppe des Motors wurde das Einzelteil Welle demontiert, wie dies dargestellt ist. Dazu wurde ein Verfahrweg zu der finalen Position der zu demontierenden Komponente angelegt und anschließend in einen Pfad, unter Verwendung der Pfadsuchfunktion, konvertiert. Nachdem dieser Pfad kollisionsfrei erstellt wurde, ist das lässt sich ein Translationsvolumen erzeugen, wie dies in Abbildung 4 veranschaulicht ist. Um die Berechnung zu vereinfachen und die Datenmenge zu reduzieren, kann die Filterfunktion bei der Generierung des Translationsvolumens verwendet werden. Dabei wird durch Definition der Diskretisierungsgenauigkeit Abstand Sehne- Kreisbogen die Feinheit der Darstellung angegeben. Weiterhin können zusätzliche Parameter für die Vereinfachung und Umhüllung konfiguriert werden, was aber eine Abbildung 4: Generierung des Translationsvolumens entsprechende Ungenauigkeit bei der Wiedergabe des Ergebnisses einfließen lässt. Die entstehende Ungenauigkeit ist jedoch
akzeptabel, wenn der zu erreichende Genauigkeitsgrad bekannt ist. In weiteren Untersuchungen sind Analysen bezüglich der Teileumgebung bzw. Interaktionen mit anderen Einzelteilen und Baugruppen durch Kollisionsanalysen möglich. Um dem Ansteigen der Datenmenge und der daraus resultierenden Ressourcenbelastung, bei immer komplexeren Einzelteilen und Baugruppen entgegen zu wirken, ist es erstrebenswert, geometrische Vereinfachungen vorzunehmen. Unter diesem Aspekt ergibt sich eine weitere Verwendungsmöglichkeit des erzeugten Translationsvolumens. Es kann als Platzhalter anstelle der komplexen Baugruppe verwendet werden. So ist es möglich, eine demontierte Baugruppe mit ihren Translationsvolumina, die den erforderlichen Bauraum repräsentieren, durch ein Hüllvolumen zu ersetzen. Bei diesem Vorgang wird auf sämtliche Detaillierungen innerhalb der Baugruppe verzichtet. Durch eine Verwendung von Hüllvolumina als Platzhalter lassen sich bei weiteren Untersuchungen komplexer Erzeugnisse erhebliche Datenmengen und damit Bearbeitungszeit einsparen. Fazit Zusammenfassend lässt sich sagen, dass der frühe Einsatz virtueller Bauraumuntersuchungen und Simulationen in der Produktentwicklung eine Reihe positiver Effekte beinhaltet. Die Entscheidungssicherheit wächst erheblich. In der Automobilindustrie ist es durch den Einsatz virtueller Untersuchungsmethoden gelungen, den Bau kostspieliger realer Prototypen in den letzten Jahren zu halbieren. Gleichzeitig wird die Kommunikation zwischen den verschiedenen Entwicklungsteams auf der Basis einer gemeinsamen Entscheidungsplattform unterstützt. Ein weiterer Faktor, der begünstigt wird, ist eine höhere Wartungsfreundlichkeit komplexer Erzeugnisse. Dieser Aspekte erreicht beim Kunden einen immer größer werdenden Stellenwert. Durch Einsatz von DMU Untersuchungen sind solche wichtigen Wettbewerbsfaktoren schon in der Entwicklungsphase schneller und einfacher zu überprüfen. Literaturverzeichnis [1] Koehldorfer, Werner: Finite-Elemente-Methoden mit CATIA V5, Carl Hanser Verlag München Wien 2004 [2] Behnisch, Susanne: Digital Mockup mit CATIA V5, Carl Hanser Verlag München Wien 2003