Q. Brainstorming 2. Fehlersammelkarte 3. Histogramm 4. Korrelationsdiagramm 5. Paretodiagramm 6. Qualitätsregelkarte 7. Ursache-Wirkungsdiagramm Karuo Ishikawa 27.09.202
Q. Brainstorming Teambasierte Kreativitätstechnik zum finden von Ideen und Problemlösungen Regeln Aufgreifen und Weiterentwicklung von geäusserten Ideen sind erlaubt Kritik und Kommentare sind verboten Freies Assoziieren und Phantasieren ( keine Idee ist verboten ) Ablauf Vorbereitung (Definition des Zieles/Problemes, Gestaltung des Ablaufes) Ideenfindung mit Protokollierung Sortieren und Bewerten Entscheidung bzw weiteres Vorgehen Modifikationen: Brainwriting Common notebook 27.09.202 2
Q 2. Fehlersammelkarte Dokumentation und Auswertung der Ergebnisse attributiver Prüfungen Häufig weitere Auswertung mit Paretodiagrammen Fehlersammelliste Fehlersammelliste Produkt: PC-Motherboard Prozess: Endmontage Produktnummer: xxxxx Ort: Prüfplatz xx Umfang: 00% Prüfer: NN Fehlerart Mo Di MI Do Fr Sa So Summe Bauteil fehlt 5 2 3 0 4 6 2 Platine beschädigt 0 0 2 0 3 0 6 3 Lötstelle fehlt 5 6 4 7 5 4 6 37 4 Verschmutzung 3 2 5 3 4 2 20 5 Kratzer 3 0 2 0 8 Summe 4 5 4 3 2 8 87 Woche cw 38 27.09.202 27.09.202 3
Anzahl Werte pro Klasse Q 3. Histogramm Graphische Analyse und Darstellung von Zusammenhängen über Häufigkeiten NB Balkendiagramm:konstante Klassenbreite Faustformel: Anzahl Klassen= n, n: Anzahl Daten Histogramm: variable Klassenbreite Faustformel Klassenbreite h=3,49*σ (n)⅓, n:anzahl Daten, σ: Standardabweichung Histogramm 35 30 25 20 5 0 5 0 0-25 25-49 50-74 75-99 00-24 25-49 50-74 75-99 200-224 225-250 Parameter 27.09.202 27.09.202 4
Parameter 2 Q 4. Korrelationsdiagramm (scatterplot) Graphische Methode um Zusammenhänge zwischen Daten/Parametern zu analysieren: Datenpaare werden in ein Koordinatensystem eingetragen, bei vorhandenem Zusammenhang ergibt sich näherungsweise eine Gerade; Oft auch Berechnung des Korrelationskoeffizienten Streudiagramm 3 2,5 2,5 0,5 0 0 5 0 5 20 25 30 Parameter 27.09.202 27.09.202 5
Fehleranteil (%) Q 5. Paretoanalyse Balkendiagramm, in dem die Grössen der Reihe nach angeordnet werden Priorisierung auf Basis der ABC-Analyse: die 20% wichtigsten Ursachen bestimmen 80% der Wirkungen Pareto-Diagramm 50 optische Kontrolle Leiterplatten 45 40 35 30 25 20 5 0 5 0 Verunreinigung Leitbahnfehler Lötstelle fehlt Kratzer Bauteil fehlt 27.09.202 27.09.202 6
Messwerte Q 6. Qualitätsregelkarte Grundwerkzeug der statistischen Prozesskontrolle: kontinuierliche oder Attributive Daten aus Prozessuntersuchungenwerden in einer Zeitreihe gemeinsam mit Eingreifgrenzen (meist +-3σ der Verteilung) aufgetragen; Je nach Anforderung unterschiedliche Typen wie Einzelwert-, Mittelwert/Range- Mittelwert/Sigma-Karten Qualitätsregelkarte (QRK) 5,80 5,70 5,60 Obere Kontrollgrenze 5,50 5,40 5,30 5,20 5,0 5,00 4,90 4,80 4,70 4,60 4,50 4,40 4,30 Untere kontrollgrenze 2 3 4 5 6 7 8 9 0 2 3 4 5 6 7 8 9 20 2 22 23 24 25 Tage 27.09.202 27.09.202 7
Q 7. Ursache-Wirkungsdiagramm Auch: fishbone-, Ishikawa-Diagramm: Einsatz bei Fehlersuche und Risikoanalyse, z.b. als Vorstufe vor der FMEA (s.dort): Ursachen, die ein Problem (oder ein Ziel, s.beispiel unten) beeinflussen, werden systematisch hierarchisch dargestellt; meist beginnt man mit den Hauptästen wie im Beispiel: Ishikawa-Diagramm Mensch Maschine Material Management Qualifikation Wartung Spezifikation Zielvorgaben Motivation Ausfallhäufigkeit Lagerung Information Belastung Stabilität Fehler Wirkung Prozessablauf Temperatur Messmethode Problemstellung Ziel/Kriterium Prozesseinstellungen Feuchtigkeit Messmittel Prozessstreuung Staub Messsystemfähigkeit (MSA!) Methode Mitwelt Messbarkeit 27.09.202 27.09.202 8