Logistik Heute, Ausgabe Mai 2010

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1 Logistik Heute, Ausgabe Mai 2010 Europa-Hub am Bodensee Neubau Im badischen Pfullendorf hat der Schweizer Sanitärtechnikhersteller Geberit Anfang des Jahres nach eineinhalb Jahren Bauzeit sein neues Distributionszentrum für die Europa-Logistik in Betrieb genommen.. Kapazitäten verdoppelt: Das neue automatische Hochregallager bietet weiteren Paletten Platz. Nur Kenner sind mit den Produkten der Schweizer Geberit AG mit Hauptsitz in Jona (CH) vertraut. Denn vom fünf Meter langen Rohr bis zum kleinteiligen Füllventil bietet der Sanitärtechnik-Konzern alles, was im Badezimmer hinter der Wand verborgen bleibt. Seit mehr als 135 Jahren entwickelt, produziert und vertreibt das Unternehmen Sanitär- und Rohrleitungssysteme für Neubauten, Renovierungen oder Modernisierungen. Sukzessive optimiert Geberit seit 1998 sein Produktionssystem mithilfe eines Kontinuierlichen Verbesserungsprozesses. Das stellte vor einigen Jahren auch die gesamte Logistik vor völlig andere Herausforderungen. Am größten deutschen Standort Pfullendorf in Bodenseenähe hat die Tochter Geberit Produktions GmbH deshalb im Januar dieses Jahres eine neue Drehscheibe für die Europalogistik des Konzerns in Betrieb genommen. Seither werden Großhandelskunden nicht mehr von den unterschiedlichen Geberit-Werken, sondern zentral gesteuert ab Pfullendorf beliefert. 27 Mio. Euro investiert In das Projekt investierte der Sanitärtechnik-Konzern rund 27 Mio. Euro, davon floss etwa die Hälfte in die Intralogistik. Anlass für die Erweiterung am badischen Standort war eine neue zentrale Distributionsstrategie für die Europalogistik, die das Unternehmen 2006 verabschiedet hatte. Nach einer Netzwerkanalyse der Locom Software GmbH, Karlsruhe, fiel die Wahl letztendlich auf Pfullendorf. Dieser Standort liegt sowohl im Herzen der Europadestinationen des Unternehmens als auch im Zentrum der Geberit-Werksstandorte.

2 Allerdings hatte das bestehende Hochregallager (HRL), das 1998 in Betrieb genommen wurde, unabhängig von dem geplanten Strategiewechsel vor knapp vier Jahren seine Kapazitätsgrenze erreicht. Die zunehmenden Engpässe in der Logistik waren ein weiterer Treiber, um eine mittel- und langfristige Konzeptplanung im Jahr 2007 zu erstellen, erinnert sich Ralf Braun, Logistikleiter bei Geberit. In einem Vorprojekt steckte er damals mit seinem Team den groben Rahmen für das heutige Logistikzentrum planerisch ab. Wichtigste Bedingung war die bestmögliche Ausnutzung der bestehenden Logistikinfrastruktur, betont der Projektleiter. Zudem sollte zum einen die Auftragsdurchlaufzeit für das nahezu doppelte Volumen gleich bleiben und zum anderen der Kommissionierprozess effizienter gestaltet werden. Denn bis dato gab es im alten Lager mehrere Kommissionierbereiche nebeneinander. Konsolidierung und Verpackung fanden auf einer separaten Fläche statt. Das verursachte unnötige Wege und zu hohe Kosten. Grünes Licht für die neue Lösung gaben Konzernleitung und Verwaltungsrat im Dezember Detailplanung, Systemausschreibung und Baugenehmigung folgten im ersten Quartal Die Hauptverträge mit den Projektpartnern schlossen Braun und sein Team im zweiten Quartal Bewusst entschied sich der Logistikchef gegen einen einzelnen Generalunternehmer (GU) und vergab jeden Teilbereich. Baubeginn 2008 Alle Projektpartner gehören jeweils zu den Top 5 in ihrem Betätigungsfeld. Für uns als Kunden liefert das am Ende eine Dynamik im obersten Leistungsspektrum, erklärt Braun. Sind die Partner direkt dem Bauherrn verpflichtet, bleiben sie auch eher im Budget, ist er überzeugt. Besonders eng arbeitete Geberit seit der Konzeptionsphase mit der Frankfurter Unternehmensberatung Miebach Consulting GmbH zusammen, die als Generalplaner Layout auch Teilausschreibungen betreute. Baubeginn war schließlich im Juni Ganz problemlos verlief das Vorhaben nicht: Große Schneemassen im Winter 2008/2009 verhinderten die Bauarbeiten für drei Monate. Hinzu kamen schwierige Situationen in den Disziplinen Statik oder Haustechnik. Wir mussten improvisieren, um den Zeitplan einzuhalten, erinnert sich Braun. Mit Erfolg: Planmäßig erstellte das Projektteam bis Juli 2009 die neuen Gebäudekomplexe. Bis zum dritten Quartal 2009 montierten die verschiedenen Lieferanten die Lager- und Fördertechnik. Heute nimmt ein Drittel der Neubaufläche ein 32 m hohes HRL mit einem Volumen von über m³ und Palettenplätzen ein. Darin bewegen neun Regalbediengeräte (RBG) mit je zwei Lastaufnahmemitteln die Waren. Daneben entstand eine 165 m lange, zweigeschossige Flachhalle mit rund m² Logistikfläche. Im Obergeschoss befindet sich ein Kommissionierbereich mit etwa Palettenplätzen. Das Erdgeschoss unterteilt sich in einen Versandbereich mit 15 Ladetoren und sogenannten Pick- und Pack-Arbeitsplätzen. In Kombination mit dem alten HRL mit rund Palettenplätzen und weiteren 14 Ladetoren verdoppelte Geberit die Kapazitäten.

3 Zugleich entstand eine völlig neue Logistiklösung: Während im neuen HRL nur Fertigwaren für maximal drei bis fünf Tage lagern, sind in dem älteren Lagerkomplex Fertigungskomponenten, Halbfertigerzeugnisse und Rohstoffe untergebracht. Ein Teil dient der Pufferlagerung von Fertigwaren vom Hauptsitz Jona. Die neuen logistischen Prozesse bettete ein Expertengespann, das zu gleichen Teilen aus Fachleuten von Geberit und der Falkenberger IGZ Ingenieurgesellschaft für logistische Informationssysteme mbh bestand, in die SAP- Softwarelösung Supply Chain Execution (SAP SCE) ein. Bereits 2006 hatten die Badener mithilfe der IGZ im ersten HRL das Lagerverwaltungssystem der Böblinger Eisenmann AG mit SAP abgelöst. Neu hinzu kamen 2009 unter anderem eine Elektrohängebahn (EHB) und die Sprachkommissionierung mit dem System Lydia der Topsystem Systemhaus GmbH, Würselen Artikel auf Lager Nachdem sich alle Gewerke im Probebetrieb bewährt hatten, ging das System im Januar 2010 in Volllast laut Braun in time und in budget. Insgesamt lagern heute bereits etwa Artikel in Pfullendorf, Tendenz steigend. Im Laufe des Jahres 2010 werden wir 75 Prozent unseres kompletten Produktspektrums über Pfullendorf abwickeln. Das entspricht 2,1 Mio. Lieferpositionen, berichtet der Projektleiter. Alle anderen europäischen Logistikstandorte hat der Sanitärtechnikhersteller in den letzten zwei Jahren schrittweise zurückgefahren. Nur Rohre versendet Geberit aufgrund ihrer speziellen Transporteigenschaften weiterhin größtenteils über das Werk Langenfeld. Auch die Logistikabwicklung in den USA und in China läuft wie bisher separat. Ab Pfullendorf beliefert Geberit heute mehr als Empfänger in über 100 Ländern. Täglich können 100 und mehr Lkw beladen werden. Jeden Tag aufs Neue verlassen im Durchschnitt Auftragspositionen das Logistikzentrum. Das entspricht etwa Kundenaufträgen, berichtet Anton Matheis, Leiter der Distributionslogistik. Im Schnitt kommen pro Tag rund Picks zustande. Übers Jahr summiert sich das auf rund acht Mio. Artikelbewegungen.

4 400 Paletten pro Stunde Etwa Paletten rollen täglich über die Materialflussanlage in die Kommissionierung. Insgesamt erstreckt sich die neue Fördertechnik auf eine Länge von 3,1 km. Sie transportiert die Ware an 19 Aufsetz- und 26 Abgabestationen. Allein die Palettenfördertechnik (PFT) misst 1,6 km und erreicht eine Geschwindigkeit von 18 m pro Minute. Sie wird durch die 550 m lange EHB mit einer Höchstgeschwindigkeit von 90 m pro Minute unterstützt. Mit 62 Fahrzeugen kann sie stündlich 400 Paletten à einer Tonne Gewicht transportieren. Die EHB ist aus der Automobilbranche bekannt und kann im Bedarfsfall dreimal so schnell sein wie herkömmliche Transportanlagen. Im alten HRL konnten wir 270 Paletten in der Stunde ein- oder auslagern, im neuen sind es bis zu 440, erklärt Braun. So kann das Unternehmen flexibel auf die starken Schwankungsbreiten im Warenausgang, die bei 50 Prozent und mehr liegen können, reagieren. Stimme aus dem Off: An den Pick- und Pack-Plätzen befüllen die Kommissionierer sprachgesteuert Kartons unterschiedlicher Größen und Gewichtsklassen. Die Kommissionierung im neuen Gebäude läuft in drei Stufen ab: Rufen die Mitarbeiter einen Lieferauftrag auf, liefert zunächst die EHB vollautomatisch die gewünschten Artikel aus dem HRL ( Ware zum Mann ). Gleichzeitig werden Schnelldreher in der oberen Etage manuell vorkommissioniert ( Mann zur Ware ) und über einen Fahrzeugvertikalförderer einem Pufferplatz im Erdgeschoss zugeführt. Hier befüllen die Kommissionierer an 14 Pick- und Pack-Plätzen sprachgesteuert von den angelieferten Paletten in Kartons unterschiedlicher Größen und

5 Gewichtsklassen. Dabei profitieren sie von flexiblen Hubhöhen der einzelnen Palettenstellplätze, die sie per Sprachbefehl steuern. Auf diese Art und Weise verdichten sie auch die Paletten für den Versand. Die fertige Versandeinheit führt das System wieder automatisch über die Konturkontrolle und das Stretchen dem Warenausgang zu. Das Ergebnis: Wurden früher 90 Prozent der Lieferpositionen nach dem Prinzip Mann zur Ware kommissioniert, sind es heute nur noch 60 bis 70 Prozent. So konnte Geberit die Wegezeiten in der Kommissionierung deutlich senken. Seit Januar stieg der Durchsatz bereits um 30 Prozent. Gleichzeitig ist die Warenverfügbarkeit konstant geblieben. Brauns Fazit: Am dritten Arbeitstag hatten wir schon über Lieferpositionen. In der Spitze haben wir bis zu 130 Lkw am Tag versendet. Zum Vergleich: 2009 waren es noch 80 Fahrzeuge, berichtet er. Insgesamt sollen 2010 rund zwei Mio. Lieferpositionen über die Anlage laufen (2009: 1,6 Mio.). Sie ist auf eine Maximalkapazität von mehr als 2,5 Mio. Lieferpositionen und damit für weiteres Wachstum ausgelegt. akw