KURZINFORMATIONEN OBERFLÄCHENTECHNIK

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1 KURZINFORMATIONEN OBERFLÄCHENTECHNIK Gute Haftung auf allen Oberflächen

2 Sir Face präsentiert: Die Natur hat geniale Ideen für die Gestaltung funktioneller, perfekt an ihre Umwelt angepasster Oberflächenstrukturen. Dieses Wissen aus Jahrmillionen der Evolution ist für uns wertvolle Information und kreative Inspiration zur Entwicklung innovativer Funktionsoberflächen für Werkstoffe aus unterschiedlichen Materialien. ANODISCHE VERFAHREN HART-COAT (Harteloxal) HC-GL (Harteloxal mit geringer Aufrauung) HC-PLUS (Harteloxal+PTFE) SELGA-COAT (Selektive galvanische Beschichtungen) Technisch Eloxal Folgende Verfahren werden in dieser Broschüre behandelt: HART-COAT S. 3 MAGOXID-COAT /KEPLA-COAT S. 5 MAGPASS-COAT S. 7 SELGA-COAT S. 9 DURALLOY S. 11 DURNI-COAT S. 13 Funktionelle Lackiertechnik S. 15 GLISS-COAT S. 17 META-COAT S. 19 SILA-COAT 5000 S. 21 GLEITLACKE GLISS-COAT GLISS-COAT FLOCK GLISS-COAT 2000 (Multifunktionelle Kombinationsbeschichtungen) FUNKTIONELLE LACKIERTECHNIK KTL (Kathodische Tauchlackierung) Nasslackierung PLASMACHEMISCHES ANODISIEREN KEPLA-COAT (für Aluminium und Titan) MAGOXID-COAT (für Magnesium) SPEZIALVERFAHREN META-COAT (Metallisieren von Hochleistungskunststoffen) SILA-COAT (Versiegelungen) CHEMISCHE VERFAHREN MAGPASS-COAT (Chromfreie Passivierung für Magnesium) Phosphatieren DURNI-COAT (Chemisch Nickel) PTFE-DURNI-DISP (Chemisch Nickel mit PTFE) SIC-DURNI-DISP (Chemisch Nickel mit Siliziumcarbid) GALVANISCHE BESCHICHTUNGEN Chrom, Schwarzchrom DURALLOY (Tribosysteme) Gold Hartchrom Kupfer Nickel Silber Zinn (Alle in diesen Kurzinformationen aufgeführten technischen Werte gelten unter den dort genannten Testbedingungen. Wir weisen deshalb ausdrücklich darauf hin, dass auf Grund der unterschiedlichen Einsatzbedingungen nur ein Praxistest beim Anwender Aufschluss über die Leistungsfähigkeit der Verfahren geben kann.) 2

3 KURZINFORMATION HART-COAT Funktionelle Veredelung von Aluminium-Werkstoffen HART-COAT Ausgezeichnete Härte Hohe Isolierungswirkung Optimaler Schichtverbund Hohe Thermoisolierung Gute Maßhaltigkeit Optimales Gleitverhalten Hohe Verschleißfestigkeit Hervorragende Korrosionsbeständigkeit 3

4 Das HART-COAT -Verfahren, kurz HC genannt, ist eine elektrolytische Behandlung von Aluminiumwerkstoffen, deren Resultat die Bildung einer harten und dicken Aluminiumoxidschicht ist. Das Verfahren dient im Wesentlichen dazu, Bauteile der unterschiedlichsten Art gegen Verschleiß und Korrosion zu schützen, bewirkt darüber hinaus aber noch eine Fülle weiterer funktioneller Verbesserungen. Das Verfahren entspricht der Norm ISO HART-COAT -Schichten werden durch anodisches Oxidieren in einem kalten, sauren Elektrolyten spezieller Zusammensetzung gebildet. Mit Hilfe von elektrischem Strom wird auf der Werkstückoberfläche eine schützende Aluminiumoxidschicht gebildet. Gegenüber herkömmlichen Eloxal-Schichten sind HART-COAT -Schichten dicker und verschleißfester. HART-COAT -Oberflächenveredelungen können überall da eingesetzt werden, wo für Aluminiumwerkstoffe Korrosionsschutz, Verschleißbeständigkeit, Maßhaltigkeit, Gleitverhalten oder Isolation erforderlich ist. HART-COAT -Schichten zeichnen sich durch gute Haftung auf dem Grundwerkstoff aus. Nahezu alle technisch interessanten Aluminium- Knet- sowie -Guss- und -Druckgusslegierungen lassen sich HART- COAT -veredeln. Schematische Darstellung einer 50 µm dicken HART- COAT -Schicht (HC-Schicht) auf einem Aluminium- Grundwerkstoff. Diese durch Konversion gebildete Schicht wächst zu 50 % in das Material hinein und zu 50 % aus dem Material heraus. Die Schichtvariante HART-COAT -GLATT (HC-GL) wächst dagegen zu 2/3 nach innen und 1/3 nach außen. Hydraulische Fahrrad-Felgenbremse mit durch HART-COAT veredelten Kolben; unbehandelter Aluminiumkolben links. Verschleiß-Verhalten von HART-COAT -Schichten im Vergleich zu anderen Werkstoffen (Taber- Abraser-Messungen, Schleifrad CS 17, Last 10 N) HC HC-CU HC-GD HC-GL Varianten- Einsatzgebiet Anwendungen Für Aluminium-Knetlegierungen sowie Sand- und Kokillenguss Pneumatik- und Hydraulikzylinder, Verdichterräder, Transporthebel, Isolierbolzen, Heizplatten, Transportschnecken, Abstandshalter, Klemmund Haltevorrichtungen, Zylinderrohre, Kipphebel, Chirurgische Instrumente Für Aluminiumlegierungen mit hohem Kupfergehalt (2 % bis 6 %) Leitwalzen, Kolben, Düsen, Ventile, Lagerrollen, Zentrifugen, Kamerateile, Lagerschalen, Nockenscheiben, Hebel, Rollen, Spulen Für Aluminium-Druckgusslegierungen mit hohem Kupfer- und/ oder Siliziumgehalt Gehäuse, Führungszylinder, Leitbleche, Montageplatten, Bügelsohlen, Dämpfungskammern, Zahnräder und -stangen, Kupplungsteile, Zylinderköpfe Für Aluminium-Knet-, -Guss- und -Druckgusslegierungen mit begrenzten Gehalten an Kupfer, Silizium und Blei Für Bauteile, die besonders glatte und verschleißfeste Oberflächen aufweisen müssen Schichteigenschaften in Abhängigkeit der jeweiligen Legierung hohe Verschleißfestigkeit hervorragende Korrosionsbeständigkeit ausgezeichnete Härte optimales Gleitverhalten optimaler Schichtverbund hohe Thermoisolierung hohe elektrische Isolierungswirkung gute Maßhaltigkeit temperaturbelastbar lebensmittelunbedenklich 4

5 KURZINFORMATION MAGOXID-COAT /KEPLA-COAT Funktionelle Veredelung von Leichtmetallen MAGOXID-COAT Ausgezeichnete Härte Hohe Verschleißfestigkeit Hervorragende Korrosionsbeständigkeit Gute chemische Beständigkeit Gute Maßhaltigkeit Ausgezeichnete Dauerschwingfestigkeit Gleichmäßiger Schichtaufbau Hohe Thermoisolierung KEPLA-COAT 5

6 MAGOXID-COAT und KEPLA-COAT sind anodisch plasmachemische Oberflächenveredelungen mit funktionellen Eigenschaftsprofilen, die in der Summe mit galvanischen Schichten nicht zu erzielen sind. Mit MAGOXID-COAT lassen sich Magnesium-Legierungen, mit KEPLA-COAT Werkstoffe aus Aluminium- und Titan-Legierungen veredeln. Der plasmachemische Prozess führt dabei zu Oxidkeramikschichten, die neben hohem Verschleiß- und Korrosionsschutz weitere Anforderungen wie Härte, gleichmäßiger Schichtaufbau, Dauerschwingfestigkeit, Maßhaltigkeit oder Temperaturbelastbarkeit erfüllen. porenreiche Oxidkeramikschicht porenarme Oxidkeramikschicht Sperrschicht ~ 100 nm Schliffbild eines MAGOXID-COAT - veredelten Gewindes Aluminium-, Titan- oder Magnesiumsubstrat Die Aufnahme zeigt einen metallografischen Schliff der KEPLA-COAT -Schicht an einem Gewindekamm 200:1. Eigenschaften MAGOXID-COAT und KEPLA-COAT sind elektrolytische Verfahren, bei denen eine äußere Stromquelle verwendet wird. Das zu beschichtende Werkstück ist dabei als Anode geschaltet. Die Oberfläche des Werkstoffes wird in entsprechende Oxide umgewandelt. Als Elektrolyte werden Salzlösungen verwendet. Die Anodisation erfolgt über Plasmaentladungen im Elektrolyten an der Oberfläche des zu beschichtenden Teiles. Durch Einwirkung des im Elektrolyten erzeugten Sauerstoff-Plasmas auf die Metalloberfläche wird das Metall partiell in kurzer Zeit erschmolzen und es entsteht ein festhaftender Oxidkeramik-Metallverbund auf dem Werkstück. Die Schemazeichnung verdeutlicht den Oxidkeramik-Metall-Verbund beim MAGOXID-COAT -bzw. KEPLA-COAT Verfahren Die erzeugte Oxidschicht wächst aufgrund ihrer Volumenzunahme zu 50 % nach außen. Kanten, Hohlräume und Reliefs werden gleichmäßig beschichtet, d.h. es findet kein Kantenaufbau wie bei galvanischen Verfahren statt. MC MC schwarz KC KC schwarz Varianten- Einsatzgebiet Für alle gebräuchlichen Magnesium-Legierungen Nahezu alle technisch interessanten Magnesium- Legierungen Fast alle Aluminium- Knet-, -Guss- und -Druckgusslegierungen Alle gebräuchlichen Aluminium- und Titan-Werkstoffe Anwendungen Antriebsräder, Dichtungselemente, Gehäuse, Hebel, gewinde, Wärmestrahler, Optische Teile, Fein- Kupplungsteile, Rollen, Vakuumtechnik, Spulenkörper, Steuerkolben, Mikroelektronik, Transportschienen, Verpackungsformen, Walzen, Luft- und Raumfahrt Zylinderrohre Dichtungsringe, Fixierscheiben, Gehäuse, Gerätehalter, Laufräder, Rotoren, Walzen und Trommeln, Zylinderrohre Optische Teile, Feingewinde, Wärmestrahler, Vakuumtechnik, Mikroelektronik, Luft- und Raumfahrt Schichteigenschaften in Abhängigkeit der jeweiligen Legierung hohe Verschleißfestigkeit hervorragende Korrosionsbeständigkeit ausgezeichnete Härte hohe Thermoisolierung ausgezeichnete Dauerschwingfestigkeit gute Maßhaltigkeit hohe Absorption, geringe Reflexion gute chemische Beständigkeit 6

7 KURZINFORMATION MAGPASS-COAT Chromfreie Passivierung für Magnesium-Werkstoffe MAGPASS-COAT Chromfreie Passivierung Korrosionsbeständigkeit mindestens wie Chromatschichten Konturengetreue Beschichtung Eignung für Lackierung/Beklebung 7

8 MAGPASS-COAT ist eine chromfreie Passivierung für Magnesium- Werkstoffe. Das Verfahren stellt ein Äquivalent für Chromatierungen dar. Durch beispielsweise Tauchen wird der Magnesium-Werkstoff mit der chromfreien, anorganischen, wässrigen Passivierungslösung behandelt. Es entsteht eine Konversionsschicht, die aus Oxiden der Passivierungslösung und des Grundwerkstoffes besteht. Verschiedene Schichtsysteme auf Magnesium-Druckgussplatten dienen dem Vergleich von Chromatierung mit chromfreier Passivierung nach dem MAGPASS-COAT -Verfahren (Salznebelprüfung nach DIN EN ISO 9227) Leistungsmerkmale Grundsätzlich ist die Qualität einer Korrosionsschutzschicht von der Guss- und Legierungsqualität des Grundwerkstoffes abhängig. Die MAGPASS-COAT -Schicht übersteht ohne Versiegelung in der Salzsprühkammer nach DIN EN ISO 9227 eine Testzeit von 5 10 h, wie sie auch von Chromatschichten erreicht wird. Durch eine nachträgliche Versiegelung oder Pulverlackierung werden ca. 500 h erreicht. Das Maximum an Korrosionsschutz bietet ein System, welches z.b. aus der Passivierung, Versiegelung und Pulverlackierung besteht und eine Gesamtschichtdicke von 80 bis 100 µm hat. Hiermit werden ca h erzielt. Untersuchungen an geritzten Proben nach DIN ergeben, dass ein System aus Passivierung und Lackierung die geringsten Unterwanderungen zeigt. Temperaturbeständigkeit: Nach einem Dauertest über 6 Monate bei 90 C trockener Hitze wird die MAGPASS-COAT - Schicht in ihrer Qualität nicht beeinträchtigt. Eigenschaften Die Passivschicht wird gleichmäßig, also konturengetreu auf komplizierten Oberflächengeometrien erzeugt. Hierzu zählen z.b. Kanten, Hohlräume, Reliefs, Bohrungen, Sacklöcher und Hinterschneidungen. Die MAGPASS-COAT -Schicht ist elektrisch leitfähig. Sie dient als Zwischenschicht für eine nachfolgende Lackierung oder Beklebung. Je nach Legierung erscheint die Passivschicht in unterschiedlichen Farbtönen von grau bis goldbraun. Typischerweise werden Schichtdicken unterhalb von 1 µm erzielt. Mit dem MAGPASS-COAT -Verfahren können alle technisch interessanten Magnesium-Werkstoffe oberflächenbehandelt werden. Einsatzgebiete Haupteinsatzgebiete finden sich überall dort, wo Chromatierungen durch chromfreie Systeme ersetzt werden sollen. Die chromfreie Passivschicht allein dient als temporärer Korrosionsschutz und zur Verbesserung der Haftung von Lackierungen oder Beklebungen. Im Gesamtschichtsystem mit einer anschließenden Lackierung trägt sie zum Korrosionsschutz von Bauteilen bei. MAGPASS-COAT findet vor allem Anwendung in folgenden Branchen: Automobilbau Zweirad-Industrie Allgemeiner Maschinenbau Elektrotechnik Luft- und Raumfahrt Telekommunikation Magnesium-Saugrohr W12 aus AZ91, beschichtet mit MAGPASS-COAT und einer anschließenden Pulverlackierung 8

9 KURZINFORMATION SELGA-COAT Selektive galvanische Veredelungen von Aluminium-Legierungen in geschlossenen Werkzeugen SELGA-COAT Definierte Flächenbeschichtung Schnelle Veredelungszyklen Ausgezeichnete Härte Keine mechanischen Nacharbeiten erforderlich Hohe Verschleißfestigkeit Hervorragende Korrosionsbeständigkeit 9

10 SELGA-COAT ist eine weiterentwickelte AHC-Technologie zur selektiven Beschichtung von Werkstücken aus Aluminium-Knet-, -Guss- und -Druckgusslegierungen. Definierte Oberflächenbereiche werden gezielt veredelt die Abdeckung erfolgt in geschlossenen Werkzeugen. Anwendungen: Automatische Anlage zur selektiven Hartanodisation der ersten Ringnut von Motorkolben; die Arbeitsvorgänge sind Anodisieren, Spülen undtrocknen; die Taktzeit der Anlage beträgt 12,5 s pro Kolben. Bei der partiellen Hartanodisation von Aluminium-Legierungen wird das Werkstück als Anode geschaltet. Der Elektrolyt zirkuliert im High-Speed-Turnus, bei hoher Stromdichte, zwischen Anode und Kathode. In den High-Speed-Elektrolyten werden in Verbindung mit bauteilspezifischen Werkzeugen Schichten erzeugt, die gegenüber Die waagerecht verlaufende Bohrung ist hartanodisiert, alles andere ist unbeschichtet. Leistungsmerkmale des SELGA-COAT - Verfahrens: Hartanodisation von Aluminium-Legierungen: Erhöhung der Korrosionsbeständigkeit Schichthärten zwischen 300 und 500 HV Schichtaufbau z.b. 12 µm unter 1 min. deutlich geringere Aufrauung im Vergleich zu herkömmlichen Verfahren Im Leistungsangebot: Entwicklung und Konstruktion Lohnbearbeitung Fertigungsintegrierte Anlagen für SELGA-COAT -Veredelungen den klassisch hergestellten Überzügen deutlich verbesserte Eigenschaften besitzen: z.b. ausgezeichnete Deckfähigkeit, höhere Härten, gleichmäßigere Gefügestrukturen, stark verbesserte Einebnungsfähigkeit oder deutlich höhere Reinheit. Auf eine mechanische Nacharbeit der veredelten Teiloberflächen kann in den meisten Fällen verzichtet werden. SELGA-COAT bewährt sich bereits hervorragend bei der partiellen Beschichtung von Fahrzeugteilen, u.a. Radnaben und Lager Ventile (z.b. Einspritzpumpen) Motorkolben (Diesel, Otto) Ventilkolben(Automatikgetriebe) Bremsanlagen-Komponenten Kupplungs-Komponenten Pumpengehäuse (Servolenkung) Zwischenplatten (Automatikgetriebe) Wir projektieren und realisieren je nach Anforderung manuelle oder automatische Anlagen. Die Anlagen sind kompakt, bauteilspezifisch und geschlossen. Sie lassen sich problemlos in mechanische Fertigungslinien integrieren. Die Vorteile dieser fertigungsflussintegrierten Oberflächentechnik sind schnelle Durchlaufzeiten, einfache Logistik, geringe Emissionen und eine hohe Betriebs- und Prozess- Sicherheit. Alle SELGA-COAT - Anlagen arbeiten im geschlossenen Kreislaufsystem. Da die Beschichtung selektiv erfolgt, sind Elektrolytverluste minimal und somit der Elektrolytverbrauch äußerst wirtschaftlich. 10

11 KURZINFORMATION DURALLOY Tribosysteme DURALLOY Hohe Verschleißfestigkeit Hohe Randhärte Reduzierung der Reibungskoeffizienten Erhöhung der Korrosionsbeständigkeit Einstellbare tribologische Eigenschaften Hohe Abriebbeständigkeit 11

12 DURALLOY ist eine spezifische Dünnchrom-Beschichtung im Bereich von 1,5 bis 20 µm Schichtstärke. Die besonders strukturierte Oberfläche der DURALLOY -Schicht ermöglicht eine herausragende chemische Resistenz sowie Materialhärte für Bereiche, in denen konventionelle Beschichtungssysteme bei vergleichbaren Schichtdicken nicht mehr ausreichen. Die strukturierte Oberfläche der DURALLOY -Schicht erhöht durch ihre spezifischen Eigenschaften bei der Optimierung von Reibungsvorgängen die Verschleißfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit des beschichteten Materials. Leistungsmerkmale DURALLOY ist eine extrem harte, rissfreie, präzise, sehr dünne und hochreine metallische Chrombeschichtung. Es wird hierbei eine perlstrukturierte Oberfläche aufgebaut. Sie wird auf allen Metallen, ausgenommen Magnesium und Titan, Aluminium unter Vorbehalt, durch ein hochenergetisches Verfahren abgeschieden. Durch die geringe Prozesstemperatur von unter 70 C ergibt sich keine Gefügeveränderung des Grundmaterials. Dieser wesentliche Vorteil des Verfahrens gewährleistet Form- und Härtestabilität. DURALLOY trägt wirksam zum Schutz gegen Reibund Schwingungskorrosion bei und erhöht damit entscheidend die Verschleißbeständigkeit des beispielsweise in Getrieben oder bei Welle-Nabe-Verbindungen beanspruchten Materials. Fertigungsintegrierte DURALLOY -Beschichtungsanlage 10 µm Geeignete Werkstoffe Die Palette der DURALLOY - veredelbaren Werkstoffe umfasst die meisten in der Technik eingesetzten Metalle: Stähle bis zu 62 HRc und bis zu einem Chromgehalt von 15 %, Edelstähle, Grauguss, Sintermetalle und Bronze. Für die Veredelung der jeweiligen Grundwerkstoffe stehen spezifische DURALLOY -Verfahren zur Verfügung. Mikroskopische Aufnahme der DURALLOY -Oberfläche: Perlstruktur wie die Haut des Geckos. Titelfoto: Thomas Beitz-Fotolia.com DURALLOY TDC TDC-Multilayer TDC-LC TDC-Ag Schichtmaterial Chrom Chrom + Chrom +... Chrom + LC Chrom + Silber Anwendungen Beanspruchung durch Reib- und Schwingungskorrosion und durch Verschleiß Hochkorrosive Beanspruchung (Offshore- Bereich, Baumaschinen auf Schiffen) Beanspruchung durch Druckbelastung (Linearführungen, Kugellager) oder aggressive Gase (Walzwerke, Hüttenwesen, Wehrtechnik) Beanspruchung durch Mangelschmierung, Trockenschmierung (z.b. Vakuumtechnik) Schichteigenschaften in Abhängigkeit des jeweiligen Verfahrens Verschleißfestigkeit Korrosionsbeständigkeit Härte Schmierstoffreservoir Notlaufeigenschaften Dämpfungseigenschaften Schutz vor Reibkorrosion antimagnetisch, nicht magnetisierbar ausgezeichnete Haftfestigkeit 12

13 KURZINFORMATION DURNI-COAT Funktionelle Veredelung von Metallen und Werkstoffen DURNI-COAT Hohe Verschleißfestigkeit Gute Maßhaltigkeit Ausgezeichnete Härte Hervorragende Korrosionsbeständigkeit Gleichmäßiger Schichtaufbau Elektrische Leitfähigkeit Gute chemische Beständigkeit Optimales Gleitverhalten 13

14 DURNI-COAT -Schichten werden aus wässrigen Nickelsalzlösungen durch Reduktion mit Hypophosphit auf aktiven Werkstoffoberflächen abgeschieden. Die Oberflächen geometrisch kompliziert geformter Teile lassen sich konturengetreu abbilden; Kanten und Vertiefungen, zugängliche Hohlräume und Rohre werden gleichmäßig beschichtet. Durch Variation von Elektrolyt- und Verfahrensparametern sind die DURNI-COAT - Schichten auf den speziellen Anwendungsfall zuschneidbar. Über die Elektrolytzusammensetzung und Verfahrensbedingungen wird der Phosphorgehalt in den DURNI-COAT -Schichten gesteuert und variiert zwischen 3 und 14 %. Die Phosphorkonzentration ist für viele funktionelle Schicht- Die chemische Vernickelung (DURNI-COAT ) erfolgt in unserem Hause gemäß DIN EN ISO Korrosions- und verschleißfester Extrudermischkopf für Farbdosierungen, St 60 mit 25 µm DNC 520 Dieser Schliff zeigt die gleichmäßige DURNI-COAT -Abscheidung auf einem M 4-Gewinde eigenschaften maßgebend. DURNI-COAT -Schichten sind im Abscheidungszustand im Allgemeinen röntgenamorph. Durch Warmbehandeln findet eine Rekristallisation unter Bildung von Nickelphosphiden statt. Elektrische und magnetische Eigenschaften sowie andere mechanische und chemische Eigenschaften sind variabel einstellbar. Veredelbare Werkstoffe alle niedriglegierten ferritischen Stähle Eisenguss-Werkstoffe Edelstähle Buntmetalle wie Kupfer, Messing und Bronze Aluminium-Legierungen Zinkdruckguss Titan-Werkstoffe Sintermetall-Werkstoffe LCP weitere Metall- und Keramik- Werkstoffe nach vorangegangenen Musterbeschichtungen DNC 450 DNC 520 DNC 700 DNC-AL DNC-ZNGD PTFE-DURNI- DISP SIC-DURNI- DISP SIC-9- DURNI-DISP Varianten- Einsatzgebiet Anwendungen Besonders Besonders duktil und korrosions- und korrosionsfest verschleißfest Bleifreie Variante Bleifreie Variante DNC 471 DNC 571 Bauteile mit hohen Korrosions- und Chemikalienbeanspruchungen Besonders verschleißfest Bleifreie Variante DNC 771 Pumpenbauteile für Erdgas- und Erdöl-Einsatz, Maschinen für Nahrungsmittelindustrie, Düsen, Verdichter, Verschraubungen Bergbaugeräte und -komponenten, Armaturen und Klappen, Fahrzeugteile Für Aluminium und Aluminium- Legierungen Bauteile für Textilmaschinen, Druckmaschinen, Verpackungsmaschinen, Steuerungstechnik, Elektronik, Elektrotechnik, Fahrzeugteile Fahrzeugindustrie (u.a. Vergaser, Beschläge, Typenzeichen), Elektrotechnik/ Haushaltsgeräte, Kleinmaschinen- und Apparatebau Für Zinkdruckguss Dispersionsschicht mit eingelagertem PTFE Pneumatische/ hydraulische Bauelemente, Formenbau, Steuerhebel, Türschlossteile, Wellen, Lagersitze, Textilmaschinenteile Dispersionsschicht mit eingelagertem SiC Bremsscheiben, Zylinderlaufflächen, Kolben, Ventilplatten, pneumatsche/ hydraulische Bauelemente, Fülltrichter, Walzen, Laufrollen Reibungserhöhende Beschichtung Kraftschlüssige Verbindungen, Getriebebau Für höchste Beanspruchungen können auch Doppelschichten (DUPLEX-DNC) erzeugt werden, z.b. die harte, abriebfeste DNC 771-Schicht in Kombination mit einer höher phosphorhaltigen DNC-Schicht. 14

15 KURZINFORMATION FUNKTIONELLE LACKIERTECHNIK Kathodische Tauchlackierungen (KTL), Nasslackierungen, Gleitflockbeschichtungen sowie Phosphatierungen FUNKTIONELLE LACKIERTECHNIK Volle Farbton- und Strukturfreiheit Hervorragende Korrosionsbeständigkeit Hohe Schlagfestigkeit Gute chemische Beständigkeit Exzellente Lackhaftung Gute Stoß- und Geräuschabsorption Gleichmäßige Lackschichten Dekoratives Aussehen 15

16 AHC bietet eine weite Palette von Lackierungen an. Sie umfasst Kathodische Tauchlackierungen (KTL), Nasslackierungen und Gleitflockbeschichtungen. Auch Vorbehandlungs- und Weiter- Kathodische Tauchlackierungen (KTL) Bei den KTL-Verfahren ist das zu beschichtende Werkstück elektrisch negativ geladen und wird in ein Lackbad mit positiv geladenen Lackpartikeln getaucht. Diese Partikel werden von dem Werkstück angezogen, auf ihm abgeschieden und bilden dort einen gleichmäßigen Film über die gesamte Oberfläche. Beschichtet wird so jede Spalte und Ecke, solange bis die Beschichtung die vorgegebene Schichtdicke erreicht hat. Bei dieser Schichtdicke wirkt der Film isolierend auf das Bauteil, so dass die elektrische Anziehung unterbunden wird und die Beschichtung beendet ist. Nach Aufbringen der Lackschicht erfolgt eine Wärmebehandlung (Einbrennen) bei 180 bis 220 C. Anwendungen Automobilindustrie (Korrosionsbeständigkeit) Maschinenbau (Korrosionsschutz, auch für Stanzteile) Geräte-Komponenten mit komplizierter Teilegeometrie veredelungsmaßnahmen, wie etwa die Entfettung oder die Phosphatierung ohne anschließende Lackierung werden durchgeführt. Die optionale Montage zu Baugruppen oder die Übernahme Nasslackierungen Bei den Nasslackierungen (Spritzlackierungen) können Hydrolacksysteme oder lösemittelhaltige Lacksysteme aufgetragen werden. Die Verfahren ermöglichen die größte Flexibilität in Bezug auf den Lackauftrag. Im Nasslack-Verfahren können die unterschiedlichsten Kunststoffe wie ABS/PC, PP, PPO oder PA6 sowie metallische Untergründe lackiert werden. Bei Bedarf kann eine entsprechende Vorbehandlung (Grundierung) eingesetzt werden. Die lackierten Bauteile werden nach Ablüftung in einem Ofen bei Temperaturen von rund 50 bis 150 C getrocknet. Anwendungen Temperaturempfindliche Teile Funktionelle Anforderungen (z.b. Isolation) Geringe dekorative Anforderungen kundenspezifischer Ausgangsprüfungen bis hin zur Umsetzung der Verpackungsvorschriften unserer Kunden runden das Leistungsangebot ab. Gleitflockbeschichtung GLISS-COAT FLOCK GLISS-COAT FLOCK ist eine Beschichtung zur Erhöhung des Absorptionsvermögens für Stöße und Geräusche. Hierzu wird ein gleitfähiger GLISS-COAT -Kleber mit Polymerfasern kombiniert. Schichteigenschaften flexibler Toleranzausgleich verhindert Quietsch- und Knarzgeräusche verbessert Stoßabsorption Gleiteigenschaften verbesserte Korrosionsbeständigkeit erhöhte Verschleißbeständigkeit Anwendungen alle Arten von Federn Profile Gleitmechanismen Führungen Laufschienen Arretierstifte Partielle Beschichtungen sind ebenfalls möglich, z.b. nur der Außen- oder nur der Innenbereich einer Feder. Phosphatierungen AHC bietet Trommel- und Gestellphosphatierungen mit und ohne Beölen nach DIN EN 12476:2001 an. Für Anforderungen an Korrosionsschutz ist eine Musterbeschichtung zwingend erforderlich. Anwendungen Vielfältige Anwendungen für den Automobil- und Maschinenbau sowie für zahlreiche weitere Branchen. 16

17 KURZINFORMATION GLISS-COAT Umweltfreundliche trockenschmierende Gleitbeschichtungssysteme für Reibpartner aller Art GLISS-COAT Optimales Gleitverhalten Wartungsfreie Dauerschmierung Gute Korrosionsbeständigkeit Reduzierung von Quietschund Knarzgeräuschen Abweisung von Staub und Schmutz Eigene Entwicklung und Herstellung Lange Lebensdauer Umweltfreundliche Lacksysteme 17

18 Mit GLISS-COAT werden trockenschmierende, von AHC entwickelte Gleitbeschichtungen zur Minderung von Reibung und Verschleiß bezeichnet. Die Beschichtungsmaterialien sind wasserlöslich und können nach verschiedenen Verfahren aufgebracht werden. Die Verfahren sind abgestimmt auf Geometrie und Stückzahl, Anwendungen Alle Teile, die einer Reibbelastung ausgesetzt sind Bewegliche Fahrzeuginnenraumkomponenten, z.b. Scharnierstifte, Lagerbolzen, Raststangen, Führungsplatten Blattfedern Bolzen, Schrauben, Muttern Fahrzeugschlösser Führungen, Walzen Gleitlager, Buchsen Insert- und Outsert-Spritzgusstechnik Kugeln Lagerstellen von Triebwerken, Turbinen und Rotoren Schraubendruckfedern für Dämpfungssysteme Sitzverriegelungen Spindeln, Wellen Ventile, Hähne Wälzlager Zahnräder Zahnstangen auf die Eigenschaften des flüssigen Beschichtungsmaterials, z.b. Einoder Mehrkomponentensystem, und auf die Anforderung an die fertige Beschichtung. Die Eigenschaften von GLISS-COAT können auf die kunden- und anwendungsspezifischen Anforderungen eingestellt werden. Die meisten GLISS-COAT -Schichten müssen Veredelbare Werkstoffe Je nach Verfahrensvariante können alle technisch interessanten Metalle, Leichtmetalle und Kunststoffe beschichtet werden. Für Sonderanwendungen wurden unter anderem schon folgende Werkstoffe erfolgreich beschichtet: Papier Vlies Kunststofffolien Metallfolien Keramiken Beschichtung von Gestellware Schüttgut nach dem Aufbringen auf die Werkstückoberfläche getrocknet werden, damit die Systeme die gewünschten Eigenschaften im Hinblick auf Haftung, Härte, Korrosionsschutz und Schmierung erhalten. Beim Trockenprozess werden Temperaturen in der Regel unter 100 C eingestellt. Weiterhin bleiben die beschichteten Teile vereinzelt, um eine gleichmäßige Wärmebeaufschlagung zu gewährleisten. Druckfedern für Kfz-Dämpfer, beschichtet mit GLISS-COAT 200-W-60P Kleinteile, mit GLISS-COAT beschichtet GLISS- 200-W 200-W-60P COAT 200-W-100P 200-W-PG 200-W-KP 200-W-S03 C03 S-1-H W-GD 400-W 2000 Variantenmerkmale wasserbasierendes, lösemittelfreies Schichtsystem (Basissystem) unterschiedliche Zusammensetzung und Art der Gleitpigmente mit zusätzlichem Korrosionsschutzpigment Bildung eines glänzenden Gleitfilms unter Belastung antistatische, elektrisch leitfähige Beschichtung schwarz eingefärbte Oberfläche mit Gleiteigenschaften Anti-Haft- Beschichtung für Schutzgasdüsen Hochtemperaturbeschichtung, einsatzbar bis 600 C Multifunktionelle Kombinationsbeschichtungen: erste Schicht plus funktionelle Lackschicht ohne Silan- Verbindungen Allgemeine Schichteigenschaften Gleiteigenschaften Verhindert Quietsch- und Knarzgeräusche hohes Druckaufnahmevermögen schwermetallfrei gemäß EU-Altfahrzeugverordnung SILA-COAT 2000 Multifunktionelle Kombinationsbeschichtungen: erste Schicht plus silanhaltige Lackschicht. Versiegelung von porösen oxidischen Schichten. Temporärer Korrosionsschutz für Stahl, Aluminium und Magnesium bei entsprechender Vorbehandlung 18

19 KURZINFORMATION META-COAT Metallisierung von Hochleistungskunststoffen META-COAT Einfache Vorbehandlung Individuell anpassbare Schichten Hohe Haftfestigkeit Hervorragende elektrische Leitfähigkeit Gute Lötbarkeit Elektromagnetische Abschirmung Gute Chemikalienbeständigkeit Hohe Verschleißfestigkeit 19

20 Das META-COAT -Verfahren dient der Metallisierung von Hochleistungs- und faserverstärkten Kunststoffen. Eine nach diesem Verfahren erzeugte erste Schicht kann bereits eine technische Funktion wie z.b. Abführen statischer Ladung und Verschleißbeständigkeit übernehmen. Durch Aufbringen weiterer metallischer Schichten entsteht ein Schichtsystem, das optimal an die Funktion des Bauteils angepasst werden kann. META-COAT -Schichten werden auf Kunststoffen durch eine dem jeweiligen Grundwerkstoff angepasste Vorbehandlung erzeugt. Nach einer nachfolgenden Aktivierung werden auf die Oberfläche entweder auf chemischem oder auf elektrolytischem Wege Metalle wie Kupfer, Nickel, Silber, Zinn oder Gold abgeschieden. Bei den elektrolytischen Verfahren sind gewisse Einschränkungen hinsichtlich komplexer Geometrien (Hinterschneidungen, Sackbohrungen, Nuten) zu berücksichtigen. Veredelbare Werkstoffe PPS Polyphenylensulfid PEEK Polyetheretherketon LCP Liquid Crystalline Polymer CFK Kohlenstofffaserverstärkte Kunststoffe GFK Glasfaserverstärkte Kunststoffe PPA Polyphthalamid und weitere Kunststoffe REM-Aufnahme (Falschfarbenaufnahme) eines Querschliffes einer Polymerprobe, die mit 5 µm Chemisch Kupfer beschichtet ist. Das Polymer ist sowohl mit Glas- als auch mit Mineralfasern gefüllt. Einsatzgebiete Allgemeine Schichteigenschaften Chemische Industrie Fahrzeugbau Haushaltsgeräteindustrie Luft- und Raumfahrt Maschinenbau Medizintechnik Mikroelektronik Optik und Feinwerktechnik Sensorik Sportindustrie je nach erzeugter Metallschicht hohe Haftfestigkeit Verschleißfestigkeit Korrosionsbeständigkeit elektrische Leitfähigkeit Shielding Wärmeleitfähigkeit Lötbarkeit Ausgasungsdichtheit versteifende Wirkung Anwendungen Durch META-COAT lassen sich Bauteile aus Aluminium, Zinkdruckguss, Magnesium oder Stahl durch metallbeschichtete Kunststoffe ersetzen. Durch META-COAT lassen sich auch Neukonstruktionen aus Kunststoff realisieren. Wireless-Data-Link aus Kunststoff, versilbert nach dem META-COAT - Verfahren, um Lötbarkeit und HF-Reflektion zu ermöglichen. 20

21 KURZINFORMATION SILA-COAT 5000 Versiegelung für Aluminiumlegierungen SILA-COAT 5000 Sehr hohe Alkalibeständigkeit Einebnung der Oberfläche Steigerung der elektrischen Durchschlagfestigkeit Hoher Korrosionsschutz Lebensmittelunbedenklichkeit gemäß FDA-Regularien Biokompatibilität 21

22 SILA-COAT 5000 wird in einem 3-stufigen Prozess erzeugt: 1. Vorbehandlung, abgestimmt auf den Aluminiumwerkstoff; 2. Konversionsbehandlung; 3. Versiegelung mittels Elektrophorese-Tauchlack. Die Korrosionsbeständigkeit wird gesteigert und vor allem die Alkalibeständigkeit deutlich erhöht. Die regelmäßig ausgebildete Netzstruktur des Tauchlacks versiegelt die Oberfläche und ebnet sie ein. Vorteile Sehr hohe Alkalibeständigkeit (in Anlehnung an ASTMD1647) Hoher Korrosionsschutz Einebnung der Oberfläche (Beispiel: von R a = 1,28 µm auf R a = 0,27 µm) Hohe elektrische Durchschlagfestigkeit Lebensmittelunbedenklichkeit gemäß FDA-Regularien Keine Zytotoxizität nach ISO (Biokompatibilität) Gleichmäßiger Schichtaufbau Schichtdicke des Tauchlacks 25 ±5 µm Anwendungen SILA-COAT 5000 eignet sich vor allem für Anwendungen in folgenden Branchen: Lebensmittelindustrie Medizintechnik Allgemeiner Maschinenbau Anlagentechnik/Anlagenbau Verpackungsmittelindustrie Automobilindustrie Verbesserung der Alkalibeständigkeit im Vergleich zu HART-COAT -Schichten Über das chronoamperometrische Verfahren (Messung beim Ruhepotential) wird festgestellt, nach welcher Zeit ein Korrosionsangriff startet. Im vorliegenden Fall wurde die Messung in einer wässrigen 3-prozentigen Natronlauge durchgeführt. Querschliffaufnahme von AlMgSi1 mit SILA-COAT 5000 Schliffmasse SILA-COAT 5000 AIMgSi1 Verbesserung des Korrosionsschutzes und Einebnung der Oberfläche mit Elektrophorese-Tauchlack 22