OPTIMIERUNG UND VERGLEICH DER BEARBEITUNGSTECHNOLOGIE EINES PROTOTYPENSPRITZGUSSWERKZEUGS SVOČ FST

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1 OPTIMIERUNG UND VERGLEICH DER BEARBEITUNGSTECHNOLOGIE EINES PROTOTYPENSPRITZGUSSWERKZEUGS SVOČ FST 2012 Bc. Luděk Holub Westböhmische Universität in Pilsen Univerzitní 8, Pilsen Tschechische Republik ABSTRACT Ziel dieser Arbeit ist Effizienzsteigerung der Produktion von Prototypenspritzgusswerkzeugen (v.a. schnellere Maschinenlaufzeit und bessere Oberflächenqualität) in der Firma MBtech Bohemia s.r.o. Die Arbeit ist experimentell orientiert und auf Bereich Fertigung und CAM Programmierung gerichtet. Ihr Bestandteil ist Analyse der Produktionsprozesse, Suche nach Optimierungspotential von heutiger Technologie, Durchführung zahlreicher Fräsexperimente mit Verwendung verschiedener CAM Strategien, Auswertung der Ergebnisse und Einsatz der Ergebnisse in der Praxis Herstellung eines experimentellen Prototypenspritzgusswerkzeugs mit heutiger und optimierter Technologie. STICHWÖRTER Optimierung, Prototypenspritzgusswerkzeug, CAM Tebis, Fräsen, Erodieren EINFÜHRUNG Diese Arbeit beschäftigt sich mit Optimierung der Produktion von Prototypenspritzgusswerkzeugen in der Firma MBtech Bohemia s.r.o. und ist auf Fertigungsbereich gerichtet, d.h. CAM Programmierung und Frästechnologie. Im ersten Teil dieser Arbeit wurde Analyse des heutigen Standes im Produktionsbereich durgeführt. Anhand der durchgeführten Analyse wurden Optimierungsmöglichkeiten festgelegt, diese Optimierung besteht hauptsächlich aus Verkürzung der Maschinenlaufzeit, Erhöhung von Oberflächenqualität und Reduzierung der Nacharbeit. Der zweite Teil dieser Arbeit ist experimentell orientiert. Aus Portfolio der Firma wurden unterschiedliche Elemente und Konturen ausgewählt, die täglich bearbeitet und hergestellt werden rationelle und effektivere Herstellung dieser Elemente ist grundlegend (ausgewählt wurden folgende Elemente, z.b. Taschen für Einsätze, fünfachsige Konturen, Nuten, Rippen, Angusskanäle oder 3D Kontur). Danach wurde eine Testplatte konstruiert, die alle erwähnten Elemente beinhaltet. Diese Testplatte dient zum Vergleich von verschiedenen CAM und Frässtrategien mit unterschiedlichen Parametern. Sämtliche NC Programme wurden im CAM System Tebis programmiert. In der ersten Phase der Experimente wurden Maschinenlaufzeiten anhand der unterschiedlichen Frässtrategien gemessen. Auf der Portalfräsmaschine Forest Line wurde Testplatte aus Polyurethan (Maße 625 x 500 x 100 mm) bearbeitet und dabei Laufzeit der einzelnen Programme gemessen. Zum Schluss wurde jeweils die beste Variante und Frässtrategie ausgewertet. In der zweiten Phase der Experimente wurden neben Maschinenlaufzeiten auch Oberflächenqualität und Prozessverlauf in Abhängigkeit von anderen Parametern (z.b. Werkzeuglänge, Schnittparametern, verwendete Strategie) betrachtet. Aus diesem Grund ist es wichtig, reales Material, d.h. Aluminiumlegierung zu bearbeiten. Auf Portal- und Dreiachsmaschine wurden insgesamt sieben Aluminiumeinsätze hergestellt, diese beinhalten verschiedene zu testende Elemente. Herstellung von zwei runden Einsätzen mit Nuten wurde mit Frästechnologie sowohl mit Erodieren realisiert. Zum Schluss wurde bei jedem Element eine optimale Variante der Bearbeitung festgelegt. Die fertigen Einsätze wurden in die Testplattetaschen verschraubt und bilden so eine Einheit. Der dritte Teil dieser Arbeit geht von im zweiten Teil durgeführten Experimenten aus. In diesem Teil wird ein experimentelles Prototypenspritzgusswerkzeug hergestellt, indem erste Werkzeughälfte mit klassischer (heutiger) Technologie und die andere Werkzeughälfte mit der optimierten Technologie bearbeitet wird. Bei beiden Hälften wird Maschinenlaufzeit, Oberflächenqualität und Notwendigkeit an Nacharbeit betrachtet. PROTOTYPENSPRITZGUSSWERKZEUG Die meisten Produkte der Firma MBtech Bohemia s.r.o. sind für Automobilindustrie bestimmt. Bevor neues Automobilmodell auf Markt eingeführt wird, müssen zahlreiche Entwicklungs- und Testphasen durchgeführt werden. Vor dem Serienbau werden Vorserientestwagen gebaut, s.g. Prototypen. Zur Herstellung ihrer Komponente wird eine Ersatztechnologie (= Prototypentechnologie) verwendet, die die erste Anfrage von einigen Hunderten Prototypenspritzteilen ausreichend deckt. Im Vergleich zu Serienproduktion, wo bereits optimierte Stahlwerkzeuge verwendet werden und Zehntausende bis Hunderttausende Bauteile produzieren können in Prototypenproduktion

2 werden Aluminiumwerkzeuge verwendet, die Hunderte bis Tausende Bauteile produzieren können. Die größte Vorteile von Prototypenspritzgusswerkzeugen sind folgende: Sehr kurze Zeit der Werkzeugfertigung. Die Dauer von Kundenanfrage bis zu Bauteilfertigung beträgt einige Wochen (meistens 8 bis 10 Wochen, gemäß dem Schwierigkeitsgrad und momentanen Fertigungskapazität). Mehrfach niedrigere Fertigungskosten. Bei einfachen Bauteilen weicht der Preis von Prototypen- und Stahlwerkzeug nicht viel ab, bei komplizierteren Bauteilen ist jedoch der Preisunterschied erheblich. Möglichkeit, den Bauteil aus zukünftigem Serienbaumaterial herzustellen. Dies kann man z.b. bei Anlauf neuer Serienproduktion nutzen, wenn das komplette Stahlwerkzeug noch nicht fertig ist und Kunde bereits erste Bauteile fordert. Möglichkeit, oft und operativ Änderungen an Bauteilgeometrie durchzuführen, im Hinblick auf häufigen Zeitdruck. Die Geometrieänderungen sind z.b. durch Einsatzeinbau oder Wegfräsen zu realisieren. Anwendung auch in anderen Bereichen, wo Zeit, niedriger Preis und kleinere Bauteilserie von Vorteil sind. Nachteil von Prototypenspritzgusswerkzeugen sind relativ große Kosten für Herstellung von einem Bauteil. Allerdings sind diese Kosten bei Kleinserien im Vergleich mit Werkzeugpreis unerheblich. Aus oben genannten Aspekten ergibt sich Folgendes: Für Produktion eines Prototypenspritzgusswerkzeuges ist am Wichtigsten die Fertigungszeit, Gesamtkosten, Durchführbarkeit der Fertigung sowohl auch schnelle und einfache Realisierung der Geometrie- und Parameteränderungen. Im Vergleich zu Serienproduktion spielt die Maßgenauigkeit keine wichtigste Rolle, die Bauteiltoleranzen von Prototypen sind höher als bei Serienbauteilen. THEORETISCHER TEIL Im theoretischen Teil der Arbeit wurde Analyse des heutigen Standes in der Firma durchgeführt. Aufgrund dieser Analyse wurden aus Portfolio der Firma unterschiedliche Elemente und Konturen ausgewählt, die täglich gefertigt werden. Aus diesen Elementen wurde eine Testplatte konstruiert und folglich bearbeitet, es wurden verschiedene Frässtrategien mit unterschiedlichen Parametern getestet. Da die Firma vorhat, ein fünfachsiges CAM Modul zu kaufen, wurden die meisten Elemente dreiachsig sowohl auch fünfachsig gefräst. EXPERIMENTELLER TEIL Die Testplatte und Aluminiumeinsätze wurden an folgenden Maschinen gefertigt: Portalfräsmaschine Forest Line (Arbeitsraum 6500 x 3500 x 2000 mm), Dreiachsfräsmaschine DMG / DMU 80T (Arbeitsraum 800 x 650 x 550 mm), Erodiermaschine Agie Integral Senk (Arbeitsraaum 800 x 600 x 400 mm). Abbildung 1: Frässimulation auf Portalfräsmachine CAM System Tebis

3 Abbildung 2: Foto von komplett gefräster Testplatte inkl. Aluminiumeinsätze Erste Phase der Experimente In der ersten Phase der Experimente wurden Maschinenlaufzeiten anhand der unterschiedlichen Frässtrategien gemessen. In die Testplatte wurden folgende Konturen gefräst: Test 1 + 2: Schlichtstrategie mit Kugelfräser d16 mm, gefräst wurden Seiten der Testplatte. In diesen Tests wurden Schlichtstrategien Kontur- und Achsparalell verglichen, mit und ohne Anfahrtsmakros, mit konstanten Schnittparametern. Die gemessenen Laufzeiten sind in Tabelle 1 zusammengefasst. Abbildung 3: Getestete Oberfläche - Schlichtstrategie TEST 1 TEST 2 Konturparallel ohne Makros Achsparallel ohne Makros Konturparallel mit Makros Achsparallel mit Makros Achsparallel ohne Makros Konturparallel ohne Makros 36:19 [min] 24:22 45:14 36:33 20:34 47:55 Tabelle 1: Laufzeiten der Schlichtstrategien Die Ergebnisse zeigen, dass oft verwendete CAM Strategie Konturparallel in Bezug auf Laufzeit und Oberflächenqualität ungeeignet ist. Es ist nötig, die Strategie Achsparallel zu benutzen braucht zwar mehr Programmieraufwand, Laufzeit der Maschine ist jedoch erheblich kürzer. Weiter ist es nötig, Einsatz der Anfahrtsmakros zu reduzieren (und nur bei komplexen Flächen verwenden), weil dadurch Maschine auch langsamer wird.

4 Test 3: Fräsen einer welligen Oberfläche mit Kugelfräser und Schaftfräser d16 In diesem Test wurde Fräsen von einer welligen Oberfläche mit Kugelfräser (Anstellung 0 und 30 ) und Schaftfräser (Anstellung 90 ) verglichen. Kf Kf 16 0 Sf :38 [min] 7:18 0:57 Tabelle 2: Laufzeiten von Fräsen einer welligen Oberfläche Abbildung 4: Wellige Oberfläche Die beste Oberflächenqualität und kürzeste Laufzeit wurde mit Schaftfräser unter Anstellung 90 erzielt. Da es nicht immer möglich ist, unter solcher Anstellung zu fräsen, muss man oft mit Kugelfräser schlichten. In dem Falle ist es nötig, mit angestelltem Werkzeug zu fräsen, um das Schneiden über Kugelmitte zu vermeiden, weil da Nullschnittgeschwindigkeit ist. Test 4: Fräsen von drei konischen Taschen In diesem Test wurden drei Frässtrategien verglichen (1 Strategie, klassische, fünfachsige), gefräst wurde mit verschiedenen Werkzeugen (Torusfräser 16r2 und 12r2, Kugelfräser 16 und 6). 1 Strategie Klassisches Schlichten Fünfachsig Schlichten Restmaterial Seiten 5AX Boden 3AX Tf 16 r2 Kf 16 Kf 6 Tf 12 r2 5:58 [min] 4:38 3:47 2:06 0:45 Tabelle 3: Laufzeiten von Fräsen der konischen Taschen Abbildung 5: Konische Taschen Die günstigste Variante ist momentan für die Firma die 1 Strategie, die schneller als klassische Strategie ist und bessere Oberfläche erzielt. Nach dem Einkauf des fünfachsigen Moduls ist es nötig, fünfachsige Programme zu benutzen, weil deren Laufzeiten am kürzesten sind. Test 5 + 6: Fräsen von konkaven und konvexen Flächen In diesen Tests wurde Fräsen von konkaven und konvexen Flächen dreiachsig (Zeilen mit Kugelfräser 16, Zustellung 0,55 mm) und fünfachsig (mit Torusfräser 12r2, Zustellung 1,6 mm) verglichen. 3AX Kf 16 5AX Tf 12r2 konvexe Fläche Konkave Fläche konvexe Fläche Konkave Fläche 5:36 [min] 5:36 7:40 6:49 Tabelle 4: Laufzeiten von Fräsen der konkaven und konvexen Flächen Abbildung 6: Konkave und konvexe Flächen In Bezug auf die Oberflächenqualität ist die fünfachsige Strategie besser, obwohl sie länger gedauert hat. Da die getesteten Flächen zu klein sind, kann man aus den Ergebnissen keinen generellen Schluss ziehen. Für Fräsen von größeren und kontinuierlichen Flächen ohne Behinderungen ist auf jeden Fall die fünfachsige Technologie besser.

5 Test 7 bis 9: Fräsen von Taschen für Aluminiumeinsätze In diesen Tests wurden folgende Frässtrategien für Taschen für Aluminiumeinsätze verglichen: - Schruppen mit Schaftfräser 16 direkt auf Null, - Schruppen mit Aufmaß mit Schaftfräser 16 und Schlichten mit gleichem Werkzeug, - Schruppen mit Messerkopf 42r3 und Schlichten mit Schaftfräser 16. Die schnellste Variante in Bezug auf Programmieraufwand und Laufzeit ist Schruppen direkt auf Null (d.h. die erste Variante), leider ist sie maßlich ungenau, deswegen kann diese Variante nur zur Herstellung von Hilfslöcher usw. benutzt werden. In Hinsicht auf Werkzeugwechsel lohnt sich die dritte Variante bereits ab zweiter Tasche. Abbildung 7: Fräsen von Taschen für Aluminiumeinsätze auf Portalfräsmaschine Vorführung (Demo): Fräsen einer fünfachsigen Dichtnut Diese Vorführung ist kein Strategievergleich, dieses Beispiel soll demonstrieren, dass manche Konturen ohne fünfachsiges Modul nicht herstellbar sind. Diese Dichtnut wurde zuerst mit Torusfräser 4r0,5 von mehreren Anstellungen vorgeschruppt und dann mit speziellem Kugelfräser d10 (siehe Abbildung 9) geschlichtet. Abbildung 8: Fünfachsige Dichtnut Abbildung 9: Profil vom speziellen Kugelfräser d10 mm

6 Zweite Phase der Experimente In der zweiten Phase der Experimente wurden Aluminiumeinsätze bearbeitet, es wurden neben Maschinenlaufzeiten auch Oberflächenqualität und Prozessverlauf in Abhängigkeit von anderen Parametern (z.b. Werkzeuglänge, Schnittparametern, verwendete Strategie) betrachtet. In die Aluminiumeinsätze wurden folgende Konturen gefräst: Test 10: Einsatz mit unterschiedlich tiefen Taschen In diesem Test wurden unterschiedlich tiefe Taschen (40, 65 und 90 mm) mit unterschiedlichen Eckenradien (R5,5, R7, R9 und R11) gefräst. Geschruppt wurde mit Messerkopf 25r2 und geschlichtet mit Schaftfräsern 20, 16 und 10 mm. Die Oberflächenqualität der tiefsten Tasche war unzulässig, der Schaftfräser 20 wurde in die Ecken reingezogen und es kam oft zu Vibrationen und akustischen Geräuschen. Es ist empfohlen, die Konstruktion von tiefen Taschen zu vermeiden. Sollte das aus technologischen Gründen nicht möglich sein, ist Konstruktion von größeren Eckenradien nötig. Im anderen Fall muss der Technologe (oder Programmierer) Schnittparametern anpassen, was negative Auswirkung auf Laufzeit hat. Test 11: Einsatz mit torsierten Kanälen + Schlichten mit Kugelfräser Im ersten Teil dieses Tests wurde Oberflächenqualität nach dem Schlichten mit Kugelfräser 16 (mit konstanten Schnittbedingungen) von verschiedenen Anstellungen (0, 15 und 30 ) betrachtet. Im ersten Fall wurde dreiachsig gefräst, deutlich mindere Oberflächenqualität ist an Stellen, wo über Kugelmitte gefräst wurde. Es ist nötig, solche Situationen zu vermeiden, z.b. durch Werkzeuganstellung. Im zweiten Teil dieses Tests wurden drei gleiche torsierte Kanäle gefräst, einer mit klassischer Technologie (d.h. Schruppen mit Torusfräser 4r0,5, Schlichten mit Kugelfräser 4 und Restmaterial mit Kugelfräser 2) und die restlichen zwei fünfachsig mit Schaftfräser 4 der Erste direkt auf Null und der Zweite mit fünfachsigem Vorschlichten. Abbildung 10: Aluminiumeinsatz mit unterschiedlich tiefen Taschen 1. Kanal 5AX Schlichten 2. Kanal - klassisch 3. Kanal 5AX mit Vorschlichten 6:04 [min] 17:40 16:10 Tabelle 5: Laufzeiten von Fräsen der torsierten Kanäle Die beste Variante ist fünfachsiges Schlichten mit Schaftfräser direkt auf Null. Ohne fünfachsiges Modul kann leider nur die klassische Technologie verwendet werden, die wegen häufigem Werkzeuganstellen und Benutzung von drei Werkzeugen am längsten dauert. Mit klassischer Technologie ist es unmöglich, scharfe Ecken am Boden herzustellen. Abbildung 11: Aluminiumeinsatz mit torsierten Kanälen Test 12: Einsatz mit Nuten und stehenden Rippen Die Nuten wurden mit Kugelfräser d1 in Turbine ( U/min) in Tiefe bis 20 mm gefräst. Es wurden verschiedene CAM Strategien getestet und verglichen. Die 18 mm hohen stehenden Rippen wurden mit verschiedenen Werkzeugen (Schaftfräser 4 und 8, Torusfräser 2r0,2) und Frässtrategien gefräst. Geschlichtet wurde mit unterschiedlichen Aufmaßen, aber auch direkt ins volle Material. Abbildung 12: Aluminiumeinsatz mit Nuten und stehenden Rippen

7 Für Nutenfräsen hat sich in diesem Fall als besser die Restmaterialstrategie (RSURF) gezeigt, die einfacher zum Programmieren ist und kürzere Laufzeit benötigt. Für komplexe Nutensysteme kann in Bezug auf Laufzeit die Schruppstrategie (RPLAN) geeigneter sein, die jedoch ganze Rohlinge berechnet und dadurch steigt die Programmierzeit enorm. Für Fräsen von stehenden Rippen hat sich in Bezug auf Oberflächenqualität und Fräsverlauf Variante mit Schaftfräser d4 und Aufmaß 2 mm als Beste gezeigt, weil kleinere Fräser weniger Schnittwiderstand haben. Test 13: runde Einsätze mit Nuten In diesem Test wurden zwei gleiche Einsätze mit Nuten hergestellt. Der erste Einsatz wurde mit Kugelfräser d1,5 in Tiefe 15 mm gefräst. Der zweite Einsatz wurde mit zwei Kupferelektroden (siehe Abb. 13) erodiert. Diese Kupferelektroden wurden extra gefräst und der Zeitaufwand addiert (siehe Tabelle 6). Herstellung mit Frästechnologie Elektrodenherstellung + Erodieren 3:30 [h] 3:00 + 5:30 = 8:30 [h] Tabelle 6: Laufzeiten von Herstellung der Einsätze mit Nuten Abbildung 13: Gefräste Kupferelektroden Die Herstellung vom zweiten Einsatz war wegen nötiger Herstellung der Kupferelektroden wesentlich länger als vom ersten Einsatz. Im Rahmen von Prototypenproduktion ist es nötig, Nuten in maximale Tiefe zu fräsen (20 mm) und erst danach die Erodiertechnologie zu verwenden. Test 14: Einsatz mit Angusskanälen In diesem Test wurden Angusskanäle mit drei verschiedenen Strategien gefräst: mit klassischer Strategie (Schruppen mit Torusfräser 4r0,5 und Schlichten mit Kugelfräser 5), mit Schruppen direkt auf Null mit Torusfräser 4r0,5 und mit Schlichten mit Kugelfräser 5 direkt ins volle Material. Abbildung 14: Aluminiumeinsatz mit Nuten klassisch (Kanal 1) Schruppen auf Null (Kanal 2) Schlichten direkt (Kanal 4) 9:52 [min] 15:15 1:10 Tabelle 7: Laufzeiten von Fräsen der Angusskanälen Angusskanal ist keine Ansichtsfläche, muss nur seine Funktion erfüllen, d.h. schneller Transport vom flüssigen Material in die Einspritzstelle. Die Ansichtsoberflächenqualität spielt dadurch keine grundlegende Rolle - es ist möglich, zum Fräsen die letzte Variante zu verwenden, die mehrfach schneller ist und deren Oberflächenqualität noch in Grenzen liegt. Falls in diesem Fall die Zeiteinsparung auf 20 cm so markant ist, wäre die gesamte Zeiteinsparung auf zwei Meter langem Spritzgusswerkzeug erheblich höher. Abbildung 15: Aluminiumeinsatz mit Angusskanälen

8 Test 15: Einsatz mit 3D Kontur In diesem Test wurden zwei Schlichtstrategien von 3D Kontur verglichen. Die erste Einsatzhälfte wurde mit Kugelfräser 16 geschlichtet und die zweite (gespiegelte) Einsatzhälfte mit Torusfräser 16r7. In beiden Fällen wurde danach noch Restmaterial mit Kugelfräser 10 und 6 gefräst. klassisch Kf 16 Tf 16r7 Kf16 Restmaterial Tf16r7 Restmaterial (kf10+kf6) (kf10+kf6) 19:26 [min] 14:05 19:05 12:35 Tabelle 8: Laufzeiten von Fräsen der 3D Kontur Obwohl die Oberflächenqualität vergleichbar ist, war der Torusfräser 16r7 stabiler im Schnitt. Die gesamte Maschinenlaufzeit vom Torusfräser war kürzer, dies gilt auch für Restmaterial. Abbildung 16: Aluminiumeinsatz DIE ANWENDUNG DER ERGEBNISSE mit 3D Kontur Der letzte Teil der Arbeit geht von Ergebnissen der vorigen Fräsexperimente aus. Zur Zeit (April 2012) verläuft Konstruktion und Bearbeitung eines experimentellen Spritzgusswerkzeugs, wo ein Teil der Ergebnisse angewendet wurde. Eine Hälfte des Werkzeugs wird mit klassischer Technologie bearbeitet und die andere Hälfte mit der optimierten Technologie. Zum Schluss werden beide Technologien in Bezug auf Laufzeit, Oberflächenqualität und Notwendigkeit an Nacharbeit verglichen. Erzielte Ergebnisse werden ausgewertet und als Empfehlungsstandard an die Technologieabteilung der Firma abgegeben. SCHLUSS UND EMPFEHLUNG Ziel dieser Arbeit war Analyse und Optimierung der Bearbeitungstechnologie eines Prototypenspritzgusswerkzeugs in der Firma MBtech Bohemia s.r.o. im Bereich Fertigung und CAM Programmierung. Da es sich um eine sehr komplexe Aufgabe handelt, wurden zur Optimierung am häufigsten gefräste Elemente und Konturen ausgewählt. Aus diesen Elementen wurde eine Testplatte konstruiert, auf der zahlreiche Frässtrategien mit unterschiedlichen Parametern getestet und verglichen wurden. Erhebliches Potential wurde z.b. bei Schlichtstrategie mit Kugelfräser festgestellt. Durch Anwendung einer geeigneten Frässtrategie Achsparalell und Ausschalten der Anfahrtsmakros kann man bis zu 100 % der Laufzeit sparen im Vergleich zu Strategie Konturparallel, die ein wenig einfacher zu programmieren ist. Weitere Laufzeitersparnis vor allem bei größeren Spritzgusswerkzeugen kann bei Fräsen der Angusskanäle erreicht werden. Man kann mit kurzem Kugelfräser direkt ins volle Material schlichten (mit Anwendung von Anfahrtsmakro), wobei die Oberflächenqualität für Angusskanal noch in Grenzen ist. Interessante Ergebnisse wurden auch bei Fräsen der 3D Kontur festgestellt: der Torusfräser 16r7 ist stabiler im Schnitt als Kugelfräser 16, hinterlässt weniger Restmaterial und hat das häufige Problem von Kugelfräsern nicht und zwar Nullschnittgeschwindigkeit im Kugelmittebereich. Es wurde auch gezeigt, dass Einsatz der Erodiertechnologie vom Anfang an im Rahmen Prototypenproduktion nicht effektiv ist. Aus zeitlichen und finanziellen Gründen ist es besser, in maximale Tiefe (20 mm) zu fräsen (mit Anwendung der Turbine, die produktiver ist) und erst dann die Erodiertechnologie einzusetzen. Es wurde demonstriert, wie problematisch Fräsen von tiefen Taschen mit kleinen Eckenradien ist erheblich ausgelegtes Werkzeug fängt an zu vibrieren und fräst Oberfläche mit unzulässiger Qualität. In einigen Experimenten wurde heutige Frässtrategie mit fünfachsiger Frässtrategie verglichen. In vielen Fällen war die fünfachsige Strategie günstiger, z.b. konische Taschen, konkave und konvexe Flächen, torsierte Kanäle. Manchmal ist diese Strategie die einzige Lösung, wie z.b. fünfachsige Dichtnut. Diese Arbeit ist an Fertigung und CAM Programmierung orientiert und soll breites Spektrum von Optimierungsmöglichkeiten erkunden. Es ist klar, dass man auch andere zu optimierende Elemente finden könnte, bzw. detailliert die oben genannten Elemente betrachten und z.b. Auswahl der optimalen Maschine, Optimierung der Schnittbedingungen anhand des verwendeten Werkzeugs usw. durchführen könnte. Das könnte Thema nächster Arbeit sein DANKSAGUNG Hiermit möchte ich mich beim Konsultanten dieser Arbeit Patrick Hauser bedanken, für wertvolle Ratschläge und Bemerkungen. LITERATUR [1] Interne Unterlagen der Firma MBtech Bohemia s.r.o.

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