Länderreport Indonesien Von Elias Arnold und Uwe Rittmann

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1 Länderreport Indonesien Von Elias Arnold und Uwe Rittmann Reisen bildet: Indonesien ist ein Archipel mit rund 250 Mio. Einwohnern verteilt auf ungefähr 17 Tausend Inseln (ca davon bewohnt) und damit der viert bevölkerungsreichste Staat der Welt und zugleich die drittgrößte Demokratie der Welt. Die Hauptstadt von Indonesien ist Jakarta auf der Insel Java. Indonesien ist aufgeteilt in 31 Provinzen und ist stark vom Islam geprägt. Dennoch gibt es in Indonesien fünf Staatsreligionen Islam, Christentum, Hinduismus, Buddhismus und Judentum. Geografisch erstreckt sich Indonesien in nord-südlicher Ausdehnung über 1882km, in west-östlicher Ausdehnung über 5114km. Das Klima ist subtropisch, im Schnitt zwischen 25 C und 27 C bei einer relativen Luftfeuchte von 95%. Indonesien zählt zu den größten Regenwaldgebieten der Welt. In den vergangenen Jahrzehnten wurde Indonesien von verschiedenen Naturkatastrophen erschüttert. Indonesien liegt auf dem sogenannten Feuerring, in der sich die Australische Kontinentalplatte unter die Eurasische Kontinentalplatte schiebt. Deshalb sind Erdbeben an der Tagesordnung. Aber auch Vulkanausbrüche oder Tsunamis. Wie zum Beispiel am 25.Dezember 2004, als ein solcher Tsunami die Nord-Westküste der Provinz Nanggroe Aceh Darussalam und die Insel Nias (Provinz Sumatra Utara) traf. Alleine in diesen Provinzen starben weit über 300Tausend Menschen. Bei den Wahlen des Staatspräsidenten im Juli 2014 konnte der Gouverneur von Jakarta Herr Joko Widodo, auch genannt "Jokowi", die Mehrheit hinter sich vereinen. Er steht für Nachhaltigkeit, Korruptionsbekämpfung und für wirtschaftliche Entwicklung und Wachstum. Er ist ein Mensch aus dem Volk, stammt aus einer Tischlerfamilie und war selbst Möbelproduzent und Möbelhändler. Er verkörpert einen vollkommen anderen Typus von Politiker, er ist volksnah, hält Besprechungen direkt auf Parkbänken ab, fährt einen Mittelklassewagen, fliegt Economy Klasse und versucht auf die alltäglichen Belange der Menschen einzugehen. Er pflegt einen offenen und transparenten Politikstil. In den vergangenen Jahren lag das Wirtschaftswachstum im Schnitt bei 6% pro Jahr. Haupterzeugnisse sind neben der Industrieproduktion, landwirtschaftliche Erzeugnisse, Tourismus, Bodenschätze und die Öl und Gasförderung. Die Möbelproduktion ist in Indonesien weit verbreitet. In nahezu jedem kleinen Ort gibt es Tischler die für den Ort in einer Art Bautischlerei, die Kunden bezogene Produkte anbieten, vorzugsweise mit lokalen Materialien wie Teak, Bambus oder Rattan, arbeiten. Neben diesen kleinen Herstellern gibt es eine Vielzahl (ca ) von mittelständischen Unternehmen mit einem Binnenumsatz von $700Millionen US$ (in 2012), die sich hauptsächlich in den Regionen Bandung, Surabaya und im Umfeld von Jakarta befinden. Bali ist weltweit bekannt für seine hervorragenden Rattan Möbel. Die größten Industrie-Unternehmen Indonesiens sind u.a. Furniplus, Gatramapan, WAHANA, Informa, Olympic Furniture. Während der Binnenmarkt für Möbel kontinuierlich wächst, schwächelt der Export. Auf Grund von stockende Investitionen in die Infrastruktur (marode Straßen, zerstörte Häfen und mangelnd organisierte Flughäfen), kämpfen die Unternehmen mit Logistikproblemen und dementsprechend Qualitätsmängel durch Beschädigungen. Im Vergleich mit anderen Tigerstaaten belegt Indonesien im Möbelexport nur den 3. Platz - hinter Vietnam und Malaysia. Neben diesen Herausforderungen hat sich Indonesien zu einem hoch attraktiven Produktionsstandort für Investoren in die Möbelproduktion entwickelt, da die Personalkosten des Landes vergleichbar gering sind und es eine hohe Verfügbarkeit von Fachkräften gibt. Des Weiteren ist der Zugang zu Rohstoffen wie Bambus, Holz, Rattan ein entscheidender Faktor. In Indonesien werden z.b. ca. 85% aller weltweit verkauften Rattan Möbel hergestellt. Ausländische Investoren kommen vor allem aus China.

2 Nach bereits mehreren erfolgreich abgeschlossenen Projekten in Indonesien während der vergangen Jahre konnte SCHULER Consulting wieder einen aufstrebenden mittelständischen Möbelhersteller als Kunden gewinnen. Der Kunde produziert hauptsächlich auftragsbezogene Küchen und Einbauschränke und verwendet dabei in der Holzbranche übliche Materialien wie Spannplatte, MDF sowie Sperrholz. Das Projekt wurde bereits im August dieses Jahres gestartet und wird nun Ende dieses Monats mit der Fertigstellung einer 3D Animation der gesamten Produktion sowie der Außenanlagen zum Abschluss gebracht werden. Der Fokus des Projektes lag bei einer strategischen Neuplanung der Fertigung welche aus einem existierenden Teil sowie eines Erweiterungsbaues bestand und mehrerer praktisch orientierter Workshops in verschiedenen Feldern. Die wesentlichen Ziele des Kunden lagen auf einer signifikanten Kostenminimierung sowie auf einer gleichzeitig höheren Flexibilität in der Fertigung, um die auch in Indonesien ansteigenden Wünsche der Endkunden gerecht zu werden. Um diese Ziele erreichen zu können wurde das Projekt in mehrere Schritte unterteilt. Der erste Schritt bestand aus einer tiefgehenden Analyse in welcher sämtliche Teilbereiche der Produktion durchleuchtet wurden. Hier wurden von der Auftragserfassung über die technische Konstruktionsprinzipien bis hin zu der Endmontage der Möbelteile alle wesentlichen Daten erfasst und analysiert. Ein Ziel dieser Analyse war die Entwicklung einer neuen Produktionsstrategie. Diese wurde im Anschluss an die Analyse mit dem Kunden diskutiert und kontinuierlich an seine persönlichen Wünsche sowie an landestypische Gegebenheiten angepasst. Im Laufe des Projektes wurden so mehrere Materialflussvarianten sowie Aufstellungspläne der Produktion mit den Hauptmaschinen erstellt und deren Vor und Nachteile erörtert. Durch diese Herangehensweise und den engen Kontakt während der gesamten Projektdauer mit dem Kunden konnte ein maßgeschneidertes Produktionskonzept und Maschinenaufstellungsplan erarbeitet werden. An dieser Stelle sollte noch erwähnt werden dass die bestehende Produktion über ca. zwei Jahrzehnte mehr oder weniger ohne Konzept gewachsen ist. D.h. ein Materialfluss welcher anfangs auf ein bestimmtes Produkt ausgelegt war ist nun nach mehreren Jahren komplett geändert und ineffizient bezüglich der Durchlaufzeiten. Durch die systematisch neu geplanten Prozesse konnten so die Durchlaufzeiten optimiert werden und ein stringenter Materialfluss für eine flexible Produktion erreicht werden. Durch die komplette Neustrukturierung konnten im Zuge dieses Projektes auch weitere Ziele, wie eine Reduzierung der Lagerbestände erreicht werden. Dies wurde durch die Einführung von KANBAN Prinzipien realisiert. Während mehrtägiger Seminare wurden die Prinzipien sowie die praktische Umsetzung im laufenden Betrieb implementiert sowie die Arbeiter vor Ort trainiert. Hier war es wichtig die gesamte Belegschaft mit zu involvieren. Solch eine komplette Umstellung der Produktion und eine neue Arbeitsweise bedürfen einer kontinuierlichen Unterstützung des Produktionsleiters was in diesem Fall durch Ressourcen von SCHULER gemacht wurde. Während den Seminaren sind auch zuvor definierte Arbeitsplätze neu gestaltet und Arbeitsabläufe optimiert worden. Der Großteil der Arbeitsplätze war nicht ergonomisch und ineffizient gestaltet. Durch eine Umgestaltung des bestehenden Aufstellungsplans sowie kleinerer Investitionen in neue Werkzeuge und Transporteinrichtungen konnten ergonomische Arbeitsplätze geschaffen werden welche den Arbeitern auch bei einer schweißtreibenden hohen Luftfeuchtigkeit die Arbeit erleichtern und sie nicht so schnell ermüden lassen. Durch solch eine Arbeitsplatzgestaltung lässt sich ein Großteil der nicht gewinnbringenden Tätigkeiten innerhalb der Fertigung eliminieren. Nach erfolgreicher Umstellung der Maschinen sowie kontinuierlichen Umsetzung der im Training vermittelten Fertigkeiten lässt sich der Unterschied von der vorherigen Situation zum Ist- Zustand auch

3 monetär messen. Es konnten so bis zu einer Stunde Zeitersparnis pro Tag und Arbeitsplatz erzielt werden, was einer möglichen Kapazitätserhöhung von 10-15% entspricht. Ein wesentlicher Teil der Seminare vor Ort war auch die Implementierung der zuvor für den Kunden entworfenen Transportsysteme. Um einen effizienten Materialfluss von einer zur nächsten Produktionszelle zu gewährleisten mussten abhängig von den Losgrößen neue Transportsysteme entwickelt werden. Für die Korpus Teile wurde so zum Beispiel ein Transportcontainer modifiziert welcher für die Möbelteile im Produktionsprogramm passend war. Diese simple doch intelligente Lösung ermöglicht im Vergleich zur alten Variante einen schonenden Transport der Teile sowie eine einfache Handhabung beim Transport welche sich positiv auf die Häufigkeit der Transportbeschädigungen auswirkt. Des Weiteren wurde auch das weithin bekannte 5S-System für den gesamten Betrieb eingeführt. Hier war vor allem wichtig ein Regelwerk aufzustellen welches konsequent einzuhalten ist. Nachdem all die grundlegenden Fragen bezüglich des Materialflusses und der Arbeitsplätze geklärt waren ging es an die technische Konstruktion der Möbel. Wie schon zu Anfang erwähnt handelte es sich um ein über die Jahre gewachsenes Unternehmen. Dieser Umstand ist gerade im Hinblick auf die Vielzahl der möglichen Konstruktionen suboptimal. So werden zu viele Varianten eines Möbelstückes mit minimal unterschiedlichen Maßen gefertigt. Diese Unterschiede sind für den Endkunden nicht sichtlich, bedeuten aber für die Produktion einen nicht geringen Mehraufwand. So wurden während des Projektes auch beispielhaft einige der Spitzenreiter des Produktionsprogramms analysiert und standardisiert. Eine der wesentlichen Umstellungen ist die Einführung einer Dübel-Schraubverbindung welcher die bestehende Konstruktion ablöst. Sämtliche Teilschritte des Projektes wurden zu Beginn des Projektes budgetiert sowie die laufenden Betriebskosten kalkuliert. Die erforderlichen Neuinvestitionen in Maschinen, welche nötig waren um das Produktionsvolumen nahezu zu verdreifachen, wurden während des Projektes einer Wirtschaftlichkeitsbetrachtung unterzogen sowie verschiedene Maschinentypen in Betracht gezogen. Der hauptsächlich aus dem Hause HOMAG stammenden existierenden Maschinen wurden daraufhin sinnvoll ergänzt oder auch modifiziert um den Anforderungen des neuen Produktionsmodells gerecht zu werden. In einem weiterführenden Projektschritt bezüglich einer Optimierung des gesamten Informationsflusses geht es nun darum sämtliche Aufträge digital zu erfassen und zu bearbeiten. Zurzeit geschieht dies noch alles manuell und mit Hilfe von Excel Tabellen und manuell erstellten CAD Zeichnungen. Ein weiterer Meilenstein nach der Strategischen Produktionsplanung und Optimierung ist nun die Automatisierung der gesamten Auftragserfassung bis hin zur Anbindung der Maschinen an einen Fertigungsleitrechner. In einem ersten Schritt werden zunächst alle Produkte in einem CAD/CAM System angelegt welches die gesamte Konstruktion erleichtert und auch viele menschliche Fehlerquellen während dieses Schrittes ausschließt. Sämtliche Daten wie die Teilelisten, Montagepläne etc. sollen mit Hilfe dieser Software automatisch erzeugt und an eine Optimierungssoftware für den Zuschnitt weitergegeben werden. Mit all den Schritten welche bisher durchgeführt worden sind, sowie den aktuellen Bemühungen, hat sich das Unternehmen von einem kleinen eher schreinereiartig aufgebauten Betrieb in ein industriell strukturiertes und geführtes Unternehmen gewandelt. Diesen Schritt mitzuerleben und auch mitzugestalten war und ist eine Herausforderung welche am Ende ein sehr befriedigendes Resultat geliefert hat. Wir freuen uns mit diesem dynamischen Unternehmen in die Zukunft zu gehen und an deren Erfolg aktiv mitzuwirken. Die Autoren leben und arbeiten seit vielen Jahren in Asien. Elias Arnold und Uwe Rittmann

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