Jutepflanzen. Korkeichen UMWELTERKLÄRUNG 2010 WERK DELMENHORST THE FLOOR

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1 Kreidefelsen Flachs Jutepflanzen Korkeichen UMWELTERKLÄRUNG 2010 WERK DELMENHORST THE FLOOR

2 Armstrong Inhalt DAS WORT UMWELTFREUNDLICH GIBT ES SEIT MEHR ALS 30 JAHREN. DEN ENTSPRECHENDEN BODENBELAG MEHR ALS VIERMAL SO LANG. INHALT Vorwort 2 Das Unternehmen 3 Unser Werk Unsere Mitarbeiter/innen Die Herstellung von Linoleum 5 Unsere Tätigkeiten Die Rohstoffe Der Produktionsprozess 7 Herstellung des Linoleumzements Weiterverarbeitung zur Linoleumdeckmasse Das Kalandern Der Reifeprozess Die Oberflächenbehandlung Verpackung und Versand Die Umweltpolitik 9 Umwelt- Managementsystem 10 Mitarbeiterorientierung Management Immissionsschutz Management Abfallwirtschaft Management Wasserbewirtschaftung und Wassereinsparung Management Gefahrgüter Management Anlagensicherung Management Energien Management umweltrelevanter Stoffe Risikomanagement Kommunikation 12 Girl`s Day Die hohe Kunst des Bodenlegens Umweltauswirkungen 13 - Produktion - Emissionen - Geruch - Lärm - Abfälle - Wasser und Abwasser - Transport Bewertung des Umweltprogramms Neue Umweltziele und Umweltprogramme 19 Gültigkeitserklärung 20 Termin der nächsten Umwelterklärung 20 Ansprechpartner 20 Environmental Statement 21

3 Armstrong Vorwort 2 Vor dem Hintergrund weltweit steigender ökologischer Probleme ist die permanente Verbesserung der derzeitigen Umweltsituation eine der vordringlichsten Aufgaben unserer Zeit. Verbesserungen können in den Unternehmen durch technische Innovationen und durch organisatorische Maßnahmen erreicht werden. Armstrong DLW GmbH nutzt als Hersteller von Linoleum, das aus überwiegend natürlichen, nachwachsenden Rohstoffen besteht, über die gesetzlichen Rahmenbedingungen hinaus verstärkt Instrumente auf allen Ebenen, um Vorteile für die Umwelt und das Unternehmen zu erreichen. Es ist unser erklärtes Unternehmensziel, weiterhin an der EG-Verordnung Nr. 1221/2009 über die freiwillige Beteiligung von Organisationen an einem Gemeinschaftssystem für das Umweltmanagement und die Umweltbetriebsprüfung teilzunehmen. Dazu unterziehen wir unser Umweltmanagementsystem einer externen Prüfung und wollen bewusst in einen sachlichen und vertrauensbildenden Dialog mit der gesamten Öffentlichkeit treten. Folker Ohle Geschäftsführer Armstrong DLW GmbH Olaf Meik Werkleiter In der vorliegenden Umwelterklärung berichten wir über Erfahrungen, Erfolge und Ergebnisse unseres Umweltmanagementsystems, unserer Umweltziele und Umweltprogramme sowie über umweltrelevante Entwicklungen des Standortes Delmenhorst. Delmenhorst, den 17. Februar 2011

4 Armstrong Das Unternehmen 3 Linoleum Unser Werk Seit über 125 Jahren wird Linoleum in Delmenhorst industriell produziert. Unser Werk war die Keimzelle späterer deutscher Linoleumwerke und ist heute deutschlandweit das Einzige für die Fertigung des Bodenbelages Linoleum. Homogene Kunststoffbeläge Designfliesen Flexfliesen Nadelvlies Von Beginn an war Linoleum bei Architekten und Bauherren aufgrund seiner Zuverlässigkeit und Langlebigkeit sehr beliebt. Bedeutende Baumeister und Gestalter wie Mies van der Rohe, Gropius, Behrens oder Hoffmann setzten Linoleum ein und entwarfen eigene Musterungen. Heute ist Armstrong DLW Linoleum beim Bauen oder Renovieren aufgrund des gestiegenen Umweltbewusstseins beliebter denn je, denn mit seinen Hauptbestandteilen Leinöl, Harz, Jute, Kork, Holzmehl und Kreide wird es nahezu vollständig aus natürlichen, bzw. nachwachsenden Rohstoffen hergestellt übernahm das amerika nische Unternehmen Armstrong World Industries, Inc. die Aktienmehrheit an dem vormals als DLW Aktiengesellschaft bekannten Unternehmen. Dieser Zusammenschluss erfolgte mit Zustimmung der verschiedenen Interessengruppen der DLW Aktiengesellschaft. Er geschah in realistischer Erwartung der durch die Globalisierung eintretenden Markt- und Sachzwänge, die das Wachstum hätten einschränken können. Durch die Übernahme entstand das Unternehmen Armstrong DLW AG, die heute als Armstrong DLW GmbH firmiert, mit einer globalen Reichweite und idealen Kombination der Märkte, Produkte und Produktionsstätten. In Delmenhorst beschäftigen wir derzeit rund 444 Mitarbeiter/innen, wovon 389 im gewerblichen Bereich tätig sind. Am Standort Delmenhorst produziert Armstrong jährlich im Dreischichtbetrieb etwa 11 Mio. m 2 Linoleum in unterschiedlichsten Designs, Farben und Stärken. Die gesamte Fläche unseres Werkes beträgt rund m 2.

5 Armstrong Das Unternehmen 4 Unsere Mitarbeiter/innen Das,,Know-How" für die Herstellung von Linoleum hat sich in seiner über 100-jährigen Geschichte ständig weiterentwickelt. Als einzig verbliebenes Linoleumwerk in Deutschland können wir Linoleum-Fachkräfte nicht mehr auf dem Arbeitsmarkt rekrutieren, sondern müssen neu eingestellte Mitarbeiter komplett ausbilden. Qualifizierte und engagierte Mitarbeiter/innen sind daher unser wertvollstes Kapital. Wir legen großen Wert auf Schulung und Weiterbildung. Durch wechselnde Tätigkeiten und Einsatzorte innerhalb der Abteilungen wird Flexibilität und Verantwortung gefördert. Eine sog. "flache" Organisation mit sehr kurzen und direkten Kommunikationswegen ermöglicht den Mitarbeitern schnelles Reagieren auf besondere Herausforderungen. Engagierten Mitarbeiter/ innen stehen gute und vielfältige Aufstiegschancen offen. Leistungsbezogene Vergütungen bieten starke Anreize für die persönliche berufliche Entwicklung. Neben den überdurchschnittlich guten Leistungen der Chemiebranche stehen unseren Mitarbeitern weitere Sozialleistungen (Betriebskasino, innerbetriebliche Weiterbildungsmaßnahmen, kostenlose Arbeitskleidung usw.) zur Verfügung. Die Berufsausbildung für unsere zukünftigen Mitarbeiter im Handwerks-, Verwaltungs- und Entwicklungsbereich nimmt einen wichtigen Platz in unserer Geschäftspolitik ein. In fünf Ausbildungsberufen bieten wir jungen Menschen einen Start ins Arbeitsleben. Qualifizierte Ausbilder, eine enge Zusammenarbeit mit den Berufsschulen und verschiedene, zusätzliche Maßnahmen und Einrichtungen gewährleisten eine optimale Förderung der Talente und Fähigkeiten, um für die zukünftige Arbeits- und Berufswelt gewappnet zu sein. Älteren Mitarbeitern/innen geben wir auf Grundlage des Gesetzes zur Altersteilzeit auf Wunsch die Gelegenheit zu einem vorzeitigen Ruhestand. Die Arbeitsplätze werden wieder besetzt. So leisten wir einen Beitrag zur Entspannung auf dem hiesigen Arbeitsmarkt.

6 Armstrong Die Herstellung 5 DURCH ÜBERWIEGEND NATÜRLICHE, NACHWACHSENDE ROHSTOFFE ERLANGT UNSER LINOLEUM EINEN HOHEN BAUBIOLOGISCHEN UND ÖKOLOGISCHEN STELLENWERT. HERSTELLUNG Kork 2 Jute 3 Leinöl 4 Holzmehl 5 Kreide 6 Harze Endkontrolle der Linoleumbahnen 5 6

7 Armstrong Die Herstellung 6 Unsere Tätigkeiten Im Prinzip ist die Zusammensetzung von Linoleum seit Jahrzehnten unverändert. Die Rezeptur von in Deutschland gefertigtem Linoleum entspricht noch heute im wesentlichen der Urrezeptur von Frederick Walton. Allerdings wurde das Herstellungsverfahren immer wieder verbessert. Vor allem erfolgt heute die Produktion auf modernen Maschinen, die wirtschaftlich nach dem neuesten Stand der Technik arbeiten und darüber hinaus den Beschäftigten größtmögliche Sicherheit und Gesundheit bieten. Im nachfolgenden Abschnitt stellen wir die Inhaltsstoffe und unseren Produktionsprozess dar. Die Rohstoffe Linoleum ist der einzige auf dem Markt angebotene Bodenbelag aus überwiegend natürlichen, nachwachsenden Rohstoffen. Es wird hergestellt aus: Leinöl Harzen Trockenstoffen Holzmehl Korkmehl Kreidepulver Weiß- und Buntpigmenten Jutegewebe Diese Materialien erfüllen die heutigen Wünsche der Architekten, Bauherren und Nutzer nach einem strapazierfähigen und optisch ansprechenden Fußbodenbelag. Aus den natürlichen, nachwachsenden Rohstoffen resultieren die hervorragenden Gebrauchseigenschaften: Armstrong DLW Linoleum ist langlebig, robust und strapazierfähig, es ist leicht zu pflegen, beständig gegen Öle und Fette, hygienisch und antibakteriell und daher ökologisch hoch zu bewerten. Leinöl Leinöl wird aus dem Samen der Öllein- Pflanze gewonnen. Die Hauptlieferländer sind Kanada und USA. Leinsaat wird jedoch auch in Europa, vor allem in Frankreich, Großbritannien und den neuen Bundesländern angebaut. Naturharze In der Linoleumproduktion wird oft eine Mischung aus Balsam- und Kopalharz eingesetzt. Ähnlich wie Kautschuk wird Balsamharz durch das Anzapfen von Plantagenbäumen gewonnen. Kopal dagegen ist ein fossiles Harz wie Bernstein, das im Boden der Baumumgebung gefunden wird. Hauptherkunftsgebiete sind Afrika, Südamerika und Asien. Trockenstoffe Trockenstoffe wie etwa Mangan beschleunigen den Oxidationsvorgang des Leinöls und damit auch den Produktionsablauf. Mangan kommt bekanntlich in geringen Mengen von ca. 35 mg oder 0,5 ppm (parts per million) auch als körpereigener Stoff im menschlichen Organismus vor. Holz und Korkmehl Holz und Kork werden als Holzmehle und Korkschrote verarbeitet und sind frei von Konservierungsmitteln. Wir verwenden unbehandeltes Weichholz. Kork wird aus der Rinde der Korkeiche gewonnen. Wir verarbeiten Korkabfälle anderer korkverarbeitender Betriebe, wie zum Beispiel der Schuhindustrie oder der Flaschenkorkenfertigung. Füllstoffe Als Füllstoff wird gemahlene Kreide verwendet. Sie steht weltweit in großen Mengen zur Verfügung. In Delmenhorst verarbeiten wir heimische Kreide aus Söhlde in Niedersachsen. Farbstoffe Weißpigmente dienen als optische Aufheller für die sonst dunkelbraune Grundsubstanz des Linoleums. Die wirksamste Variante ist das Titandioxid. Es ist ungiftig und entfaltet keinerlei biologische Wirkung. Zur Herstellung des Weißpigments setzt man heute umweltschonende Verfahren ein. Im Armstrong DLW Linoleum sind alle Bunt-pigmente blei-, cadmium- und chrom-frei. Für gedeckte Farben werden vorwiegend Eisenoxidpigmente und für helle, bunte Farben eher Pigmente organischen Ursprungs eingesetzt. Alle Pigmente sind toxikologisch geprüft und physiologisch unbedenklich. Daher erfüllt Armstrong DLW Linoleum sogar die strengen Vorgaben der Spielzeugnorm EN 71. Trägermaterial Als Trägermaterial in der Linoleumproduktion dient Jutegewebe. Es wird aus Pflanzenfasern hergestellt. Die zu seiner Herstellung verwendeten Hilfsstoffe sind ebenfalls natürlichen Ursprungs, wie z.b. die Schlichte aus Kartoffelstärke. Recyclingstoffe Linoleummehl entsteht durch das Schreddern, Schroten und Mahlen der bei der Linoleumherstellung anfallenden Produktionsabfälle. Die vorhandenen Jutefasern werden z.t. separiert und das gewonnene Linoleummehl in dosierten Mengen wieder der Linoleumgrundmasse beigegeben.

8 Armstrong Der Produktionsprozess 7 Die untere Abbildung gibt einen schematischen Überblick über das Herstellungsverfahren des Linoleums. Der Produktionsprozess wird anhand dieses Schemas erklärt. Herstellung des Linoleumzements Inhaltsstoffe des Linoleumzements sind Leinöl, Trockenstoffe und Harze. Das Leinöl wird zunächst in großen Behältern (Bedfordtrommeln) durch Rühren und Zufuhr von Luftsauerstoff in einem Oxi-dationsvorgang zu Leinölfirnis. Beschleunigt wird der Vorgang durch die Erwärmung auf 80 C und die Zugabe der Trockenstoffe. Hat der Leinölfirnis eine bestimmte Viskosität erreicht, wird es mit den zuvor eingeschmolzenen Harzen gemischt. Das entstandene Gemisch ist der Linoleumzement. Er wird in einer Schneckenpresse zu einem Strang gezogen und auf ca. 40 cm lange Stücke abgelängt. Bis zur weiteren Verarbeitung wird der Zement in mit Holzmehl eingestäubten Stahlkästen ausgekühlt und gelagert. Reifekammer Kork Trockenstoffe Harze Pigmente Mühle Füllstoffe Leinöl Linoleumzement Zementkochung Kalander Mischgang Jutegewebe Reifung

9 Armstrong Der Produktionsprozess 8 Weiterverarbeitung zur Linoleumdeckmasse Der Linoleumzement wird mit Korkmehl und/oder Holzmehl, mineralischen Füllstoffen, wie zum Beispiel Kreide, den Farbpigmenten sowie dem dosierten Zusatz von Linoleummehl vermischt und zusammengeknetet. Der Mischvorgang muss sehr gründlich durchgeführt werden, denn von der guten innigen Durchmischung der Linoleummasse hängt der Erfolg der weiteren Verarbeitungsschritte und die Qualität des fertigen Linoleums ab. Das Kalandern Linoleumkalander sind besonders große und robuste Maschinen mit großen Walzenpaaren. Sie walzen die Linoleumdeckmasse auf ein grobmaschiges Jutegewebe auf. Dabei werden Dicken von 2 bis 4 mm auf zunächst "endlos" langen, 200 cm breiten Bahnen produziert. Durch eine entsprechende Mustervorbereitung und Steuerung der Kalanderwalzen entsteht beim Kalandern die spezifische Belagsstruktur wie zum Beispiel eine Marmorierung oder andere bekannte Musterungen. Linoleumbahnen in der Reifekammer Der Reifeprozess Für eine Verwendung als Fußbodenbelag ist das Produkt nach dem Kalandern noch nicht geeignet. Erst eine über lange Zeit andauernde Wärmebehandlung gibt dem Linoleum die erforderlichen Festigkeitseigenschaften. Dazu wird die Linoleumbahn vom KaIander direkt in beheizte Oxidationskammern, sogenannte Reifekammern, in Schlaufen eingehängt. Da die Schlaufenhöhe den baulichen Gegebenheiten entsprechend 15 m beträgt, ergibt sich für eine Rolle versandfertigen Linoleums üblicherweise eine Länge von ca. 30 m. In einer Reifekammer finden bis zu laufende Meter Platz. Die Oberflächenbehandlung Nach der Reifung wird die Oberfläche der Ware normalerweise auf einer Spezialmaschine veredelt, um sie für die Verlegung und bei deren Nutzung gegen Verkratzungen und Verschmutzung zu schützen. Es gibt zwei Ausnahmen: Einmal wird Sportlinoleum erst nach der Verlegung in der Halle mit einem speziellen, besonders rutschfesten Pflegemittel behandelt. Zum anderen erhält der Handel, der sich auf den Vertrieb von»ökoprodukten«spezialisiert hat, Ware ohne das werkseitige Finish. Hier wird das Linoleum vom Bauherrn mit Naturwachsen eingepflegt. Verpackung und Versand An den Beschneidemaschinen wird die Ware klassifiziert, aufgerollt und verpackt. Die Bahnen sind dabei 2 m breit und bis zu 30 m lang, die Rollen haben ein Gewicht bis zu 350 kg. Für den innereuropäischen LKW- oder Bahnversand gibt es eine Spezialverpackung, für Übersee werden die Rollen wasserfest verpackt. Damit geht die Ware in das Versandlager und wird von dort in alle Welt verschickt. Automatisches Fertigwarenlager

10 Armstrong Die Umweltpolitik 9 DIE UMWELTPOLITIK STELLT DIE UMWELTBEZOGENEN GESAMTZIELE UND HANDLUNGSGRUNDSÄTZE UNSERES UNTERNEHMENS EINSCHLIESSLICH DER EINHALTUNG ALLER EINSCHLÄGIGEN UMWELTVORSCHRIFTEN DAR. UMWELTPOLITIK Projektgruppe Umweltschutz

11 Armstrong Umweltmanagementsystem 10 Die Umweltpolitik und Umweltgrundsätze der Armstrong DLW GmbH Mit der Herstellung von Armstrong DLW Linoleum als einem aus überwiegend natürlichen bzw. nachwachsenden Rohstoffen bestehenden Produkt, erfüllen wir die Forderungen unserer Zeit nach umweltverträglichen Fußbodenbelägen in herausragender Weise. Darin liegt für uns die Verpflichtung, alle zur Produktion benötigten Rohstoffe, Wasser, Luft und Energie schonend und bewusst einzusetzen und den betrieblichen Umweltschutz kontinuierlich zu verbessern. Dies auf Dauer abzusichern und systematisch weiterzuentwickeln, erfordert insbesondere: auch künftig den Einsatz umweltfreundlicher, fortschrittlicher Technologien, bei allen Unternehmensentscheidungen die strikte Einhaltung der Umweltvorschriften und wenn technisch möglich und wirtschaftlich vertretbar über die Anforderungen dieser Vorschriften hinauszugehen, das Verantwortungsbewusstsein aller Mitarbeiter für die Umwelt und den kontinuierlichen Verbesserungsprozess mit Hilfe des Umweltmanagementsystems zu fördern, die Einhaltung der Umweltpolitik, deren Ziele sowie die Funktionalität des Umweltmanagementsystems durch regelmäßige interne Audits zu überprüfen und zu bewerten, bei allen Planungen und Entwicklungen die Belange des Umweltschutzes von jedem Mitarbeiter und Lieferanten von Beginn an zu berücksichtigen, den offenen Erfahrungsaustausch mit Behörden und Verbänden sowie den sachlichen Dialog mit Kunden, Nachbarn und Öffentlichkeit als wichtigen Bestandteil unserer Umweltpolitik. Beschreibung unseres Managementsystems Wir wollen die Verantwortung für unser eigenes Handeln tragen. Deshalb haben wir ein Umweltmanagementsystem nach der Verordnung (EG) Nr. 1221/2009 (EMAS) auch EG-Umwelt-Audit Verordnung genannt - und der DIN EN ISO in unserem Unternehmen aufgebaut und eingeführt. Umweltmanagement Organigramm Werkleitung Fachkraft für Arbeitssicherheit Verwaltung Fertigung Entwicklung IS & T (EDV) AQU Umweltmanagementbeauftragter Kundenbetreuung und Schulung Umweltbetriebsprüfungen Interne Audits Die Einhaltung unserer Regelungen und die systematische Verfolgung unserer Umweltziele und -maßnahmen überwachen wir mit Hilfe von internen Audits. Ergebnisse der Audits sind Grundlage für die Bewertung des Umweltmanagementsystems und die Erstellung unseres Umweltprogramms. Integration Die Verantwortung für den betrieblichen Umweltschutz obliegt der Werkleitung. Die Abteilung Arbeitssicherheit Qualität und Umwelt (AQU), die von unserem Umweltmanagementbeauftragten geleitet wird, koordiniert alle Umweltschutzaktivitäten des Unternehmens und pflegt unsere Managementsysteme. Mit AQU berücksichtigen wir schon jetzt sowohl die Belange der Arbeitssicherheit, des Qualitätsmangementsystems nach DIN EN ISO 9001, als auch die unseres Umweltmanagementsystems in einer Abteilung.

12 Armstrong Umweltmanagementsystem 11 Mitarbeiterorientierung Ein wesentlicher Schwerpunkt unseres Umweltmanagementsystems ist die Einbeziehung möglichst vieler Mitarbeiter, denn sie setzen den Umweltschutz in unserem Werk um. So haben wir eine Umweltprojektgruppe gegründet, die sich aus 6 Mitarbeitern zusammensetzt. Weiter können sich Mitarbeiter in Umweltarbeitsgruppen beteiligen. Diese Arbeitsgruppen formulieren in Abstimmung mit der Werkleitung unsere Umweltziele und Maßnahmen und einen realistischen Zeitrahmen zur Zielerreichung. Auch die Auditteams werden aus der Umweltgruppe gebildet. Dabei sind die Zusammensetzungen von Arbeitsgruppe und Auditteam nicht identisch. Management Immissionsschutz (Immissionen = Konzentration von Luftschadstoffen, die auf Menschen, Tiere, Pflanzen oder andere Sachen einwirken) - Gemeinsam mit dem Umweltmanagementbeauftragten (UMB) sorgt der Immissionsschutzbeauftragte dafür, das für alle Emissionsquellen (Luftverunreinigungen, Geruch) die umweltrechtlichen Forderungen eingehalten werden, die erforderlichen Genehmigungen vorhanden sind und zu den verschiedenen Umweltbehörden Kontakt gehalten wird. Schaltzentrale im Kraftwerk Management Abfallwirtschaft Unsere Abfallwirtschaft wird von dem Abfallbeauftragten betreut und kontrolliert. Er berät alle Bereiche am Standort zu Fragen der Abfallvermeidung, -verminderung, -verwertung und -entsorgung, koordiniert die Abfallentsorgung im Werk und führt die abfallrechtlich erforderlichen Nachweise. Zu Behörden, Verwertern und Entsorgern hält er die notwendigen Kontakte. Unter seiner Federführung werden die Abfallwirtschaftskonzepte und Abfallbilanzen für den Standort erstellt. Management Wasserbewirtschaftung und -einsparung Der Gewässerschutzbeauftragte kontrolliert die Einhaltung der vorgeschriebenen Verbräuche an Betriebswasser (Entnahmemenge aus der Welse), den Rückfluss aus der Produktion und den Verbrauch des Brunnenwassers. Im Falle eines rapiden Anstiegs des Wasserverbrauchs werden die Produktion und die mechanische Werkstatt informiert, um auf Fehlfunktionen oder technische Pannen (Leitungsbrüche) zu kontrollieren. Kleinere Unregelmäßigkeiten behebt das Schichtpersonal sofort. Größere Unregelmäßigkeiten werden dem Produktionsleiter, dem technischen Leiter und dem UMB gemeldet, die weitere Maßnahmen einleiten. Während der technische Leiter für das ordnungsgemäße Abführen der Abwässer verantwortlich ist, ist das Einsparen von Wasser Aufgabe aller Mitarbeiter. Management Gefahrgüter Der Gefahrgutbeauftragte kontrolliert in Zusammenarbeit mit dem Versand und dem Abfallbeauftragten in regelmäßigen Abständen die Einhaltung der gesetzlichen Vorschriften in Zusammenhang mit dem Versand von Gefahrgütern. Er überprüft Verladung, Transportmittel und Dokumentation dieser Güter. Management Anlagensicherung Die Fachkraft für Arbeitssicherheit kümmert sich zusammen mit den ausgebildeten Sicherheitsbeauftragten der einzelnen Abteilungen um die Anlagensicherheit im Werk Delmenhorst. Es gibt regelmäßige Begehungen und Besprechungen unter Mitwirkung der Werkleitung und des Betriebsrats und mit den Technischen Aufsichtsbeamten der zuständigen Berufsgenossenschaft Leder. Lieferanten neuer Anlagen werden auf die Einhaltung der gültigen Maschinen- und Sicherheitsrichtlinien verpflichtet. Management Energien Das Management der verwendeten Energien (Gas, Dampf, Strom) geschieht durch entsprechenden Sachbearbeiter der Technik. Hierzu gehört eine sorgfältige Datenerhebung über Verbräuche von Gas, Dampf, Strom und Emissionen. Management umweltrelevanter Stoffe Der Umweltmanagementbeauftragte aktualisiert ständig zusammen mit den Abteilungen die Liste aller im Werk Delmenhorst verwendeten Arbeits-, Gefahrund wassergefährdenden Stoffe. Unsere Mitarbeiter werden regelmäßig im Umgang mit diesen Stoffen unterwiesen und geschult. Darüber hinaus sind wir stets bemüht, die Vielzahl unserer umweltrelevanten Stoffe zu verkleinern und besonders problematische durch weniger gefährliche zu ersetzen. Risikomanagement Einige der trockenen und gemahlenen natürlichen Rohstoffe des Linoleums und auch die Linoleum-Rohmasse sind leicht brennbar. Umfangreiche Brandschutzeinrichtungen und das absolute Rauchverbot im Werk zählen bei uns zu den wichtigsten Sicherheitsmaßnahmen. Wir unterhalten eine eigene, von den Behörden anerkannte Werkfeuerwehr, in der freiwillige, gut ausgebildete Mitarbeiter ehrenamtlich ihren Dienst versehen. Unser Werk hat eine direkte Verbindung mit der städtischen Feuerwehr, mit der wir sehr eng zusammen arbeiten.

13 Armstrong Kommunikation 12 Kommunikation Mit gezielter Öffentlichkeitsarbeit will das Unternehmen die Kommunikation "nach innen und aussen" verbessern. So sieht es Armstrong DLW GmbH als Herausforderung und Gelegenheit an, sich z.b. auch an internationalen Veranstaltungen, wie dem Zukunftstag, zu beteiligen. Ziel des Zukunftstages ist es, Jugendlichen Einblicke in die Tätigkeiten zu geben und die Möglichkeiten der Ausbildungen vor Ort vorzustellen. Zukunftstag Führung durch den Produktionsprozess Im Rahmen des internationalen Girl`s Day gab unser Werk zum wiederholten Mal Schülern und Schülerinnen der 5. bis 10. Klasse Gelegenheit den Produktionsprozess des Bodenbelages Linoleum genau zu verfolgen, und die Wirkungsstätte ihrer Väter zu begutachten. Nach einer Vorstellungsrunde werden Führungen durch unsere Werkhallen veranstaltet. Laborräume und Technikum stehen dabei genauso im Mittelpunkt, wie Materialverarbeitung und Elektrotechnik. Auf einem Gelände von Quadratmetern haben die Schülerinnen weite Strecken zurückzulegen - sind zum Ende der Veranstaltung jedoch stets beeindruckt darüber, wie aufwendig der Fußbodenbelag aus ihren Klassenzimmern gefertigt wird. Beeindruckend sind die Linoleumkalander mit ihren großen Walzenpaaren und die Reifekammern mit ihren endlosen Linoleumbahnen. Die hohe Kunst des Bodenlegens In Fachkreisen gilt die fach- und sachgerechte Linoleum-Verlegung als hohe Kunst des Bodenlegens. So führt die Armstrong für ihre Kunden, die Bodenverleger, in Abständen Verlegeseminare im Werk Delmenhorst durch. So ein Linoleumseminar unter fachkundiger Anleitung, mit Theorie und Praxis, Pflicht und Kür in Durch- und Ausführung, ist nicht nur interessant es vermittelt Fachwissen, ist ein direkter Dienst am Kunden und übermittelt Vertrauen und Freude zum Produkt. Um den Seminarteilnehmern ein Gefühl für unseren Bodenbelag zu geben, werden ihnen zunächst die einzelnen Rohstoffe und der Prozess der Linoleumherstellung nahegebracht. Mit diesem interessanten Wissen ausgestattet, wird der praktische Teil des Seminars angegangen. Bevor Hand angelegt wird, muss das Fundament für die Verlegung geprüft und erstellt werden: Vorstreichen, Spachteln und die Auswahl des richtigen Klebers sind Garan ten zur erfolgreichen Verlegung. Übungsboxen des Schulungsraumes stehen den Seminarteilnehmern zur Verfügung. Vom richtigen Zuschnitt, dem Gebrauch der Schmiege, über das Einwalken des Belages bis hin zur richtigen Klebetechnik wird dem Interessenten alles genauestens erklärt. Krönender Abschluss ist für jeden die eigene praktische Umsetzung und dabei der Phantasie in Form- und Farbwahl keine Grenzen zu setzen.

14 Armstrong Umweltauswirkungen 13 Umweltauswirkungen Wir haben uns mit unserem Umweltmanagementsystem dazu verpflichtet, regelmäßig unsere Umweltauswirkungen zu ermitteln und zu bewerten. Die Bewertung erfolgt anhand feststehender Kriterien, wie: Interne Anforderungen Externe Anforderungen Beeinflussbarkeit / Realisierbarkeit Wirtschaftlichkeit Grad der Umweltbeeinflussung Automatisches Fertigwarenlager Aus dieser Bewertung ergeben sich folgende zur Zeit für uns wesentliche Umweltaspekte: Energie: Einsatz von Gas und dem daraus erzeugten Dampf sowie Stromverbrauch Wasser: Trinkwasserverbrauch und Nutzung von Welsewasser Emissionen: Geruchsemissionen der Produktion Alle weiteren Aspekte, wie z.b. der Flächenverbrauch (bilogische Vielfalt), die Gesamtemissionen von Treibhausgasen (CO2) und die Gesamtemissionen in der Luft sowie die Materialeffizienz sind zur Zeit nicht wesentlich. Nachfolgend werden die wesentlichen Aspekte bzw. der erreichte Stand beschrieben. In diesem Zusammenhang werden die Stoff- und Energieströme betrachtet, die mit der Produktion von Armstrong, Werk Delmenhorst einhergehen. Durch die jährliche Bilanzierung (Input- Output-Analyse) der Energie- und Materialströme wird die systematische Überwachung der Umweltauswirkungen sichergestellt. Bei dem Vergleich der Feststoffmengen auf der Inputund Outputseite ergibt sich eine leichte Verschiebung der Mengen. Dies erklärt sich durch den nicht erfassbaren Feuchtigkeitshaushalt unseres Linoleums und die Sauerstoffaufnahme während der Oxidation. Schmelzdraht = Thermisch zu verarbeitende Rundschnur zur Versiegelung der Stoßfugen (Berührungslinie zweier nebeneinander liegenden Warenbahnen oder -enden)

15 Armstrong Umweltauswirkungen 14 Produktion Die größten Auswirkungen auf die Umwelt entstehen durch unseren Produktionsablauf. Zum einen benötigen wir elektrische Energie zum Antrieb unserer Maschinen, zum anderen Wärmeenergie in Form von Dampf zum Erhitzen der notwendigen Walzen und anderer Produktionsschritte. Durch Optimierungen, wie z.b. das Senken des Druckluftverbrauchs durch Leckagen, sind wir ständig bestrebt, aus wirtschaftlichen Gründen die Energieverbräuche zu senken. Kalanderanlage Des weiteren entstehen durch die Herstellung von Linoleum, Auswirkungen in der Art des Rohstoffverbrauchs, den wir durch Optimierung der Menge des Produktionsabfalles so gering wie möglich halten wollen. Emissionen Alle Luftverunreinigungen, die auf unserem Standort entstehen, können einzelnen Quellen zugeordnet werden. Die Abluft des Reifehauses ist in zwei Kategorien aufgeteilt: Spülluft Kühlluft Spülluft entsteht als erster Luftwechsel einer abgestellten Reifekammer (nach Beendigung des Reifevorgangs). Die Spülluft wird ständig auf direktem Weg den TNVs - (Thermische Nach- Verbrennung = Abluftbehandlungsanlage mit Dampferzeugung) - zur Nachverbrennung zugeführt. Kühlluft entsteht nach dem Spülvorgang, um die restliche Kammerwärme bis zur möglichen Personalbegehung abzuführen. 50% der Kühlluft werden vom Kühlluftventilator der TNV 1 zugeführt und in dieser Anlage thermisch entsorgt. Die restlichen 50% werden vom gleichen Ventilator zum sogenannten Mix-Sammler gefördert und vermischen sich mit der Abluft aus den Bedfordtrommeln. Diese Mischabluft wird dann zur TNV 2 und zur RNV (Regenerative NachVerbrennung = Abluftbehandlungsanlage mit Ausnutzung der Wärme zur Selbstreinigung) geleitet und dort verbrannt. Dieser Entsorgungsweg ist so lange aktiv, wie die Bedford produziert. Bei Stillstand der Zementproduktion sind TNV 1+2 außer Betrieb, nur die RNV läuft. Diese entsorgt dann die komplette Spül- und Kühlluft aus dem Reifehaus. Geruch Geruchsemissionen, hervorgerufen durch die Leinöloxidation, waren in der Vergangenheit für unsere Nachbarn ein großes Problem. In Zusammenarbeit mit den zuständigen Behörden haben wir z.b. durch Errichtung moderner Absauganlagen und durch die Einbindung von drei Nachverbrennungsanlagen in der Luftführung die Belastung durch Geruch wesentlich reduziert. Aufgrund diffuser Emissionsquellen werden wir eine Freisetzung von Geruchsstoffen in Gänze nicht vermeiden können. Da jedoch die Gerüche für unsere nähere Umgebung die Hauptbelästigung darstellen, wird bei Änderungen technischer Anlagen die weitere Minimierung von Geruchsemissionen besonders berücksichtigt. Gemeinsam mit den Aufsichtsbehörden wurde hierzu eine Arbeitsgruppe gegründet, um weitere Möglichkeiten der Geruchsverringerung zu planen und zu testen. Lärm Die Bekämpfung des zwangsläufig entstehenden Lärms spielt für unser Werk aufgrund seiner internen und externen Auswirkung eine wichtige Rolle. Wir gehen mit speziellen Lärmminderungsmaßnahmen unseren Emissionsquellen auf den Grund und halten auf diese Weise alle gesetzlichen Vorschriften und Grenzwerte intern an den Arbeits- plätzen und extern an unseren Grundstücksgrenzen ein. Eine schon vorhandene Lärmschutzwand wurde 2004 erweitert und ein weiteres Gutachten bestätigt das Einhalten der Grenzwerte zu unseren nächsten Nachbarn. Abfälle Über die anfallenden Abfallmengen wird jährlich durch unseren Abfallbeauftragten eine Bilanz aufgestellt. Die Ergebnisse dieser Bilanz fließen in ein betriebliches Abfallwirtschaftskonzept ein. Es ist unser erklärtes Umweltziel, die Abfallmengen durch konsequente Vermeidungs-, Verminderungsund Verwertungsstrategien immer weiter zu reduzieren.

16 Armstrong Umweltauswirkungen 15 Linoleum-Produktion in Zahlen Gesamtproduktion (gerundet) Stromverbrauch Gasverbrauch

17 Armstrong Umweltauswirkungen 16 Produzierte Abfallmengen Abfall zur Verwertung gefährlicher Abfall Wasserverbrauch Dampfproduktion Wasser und Abwasser Für die Wasserversorgung des Standortes haben wir drei verschiedene Wasserquellen: Trinkwasser, Betriebswasser und Grundwasser. Unser Trinkwasser entnehmen wir der öffentlichen Wasserversorgung. Darüber hinaus verwenden wir für die sanitären Anlagen oder unser Heizsystem sogenanntes Betriebswasser, welches wir aus der Welse entnehmen. Das Welsewasser wird von uns gereinigt und nach der Nutzung wieder in die Welse eingeleitet. Dabei ist das Wasser sauberer als vor der Entnahme. Die von der Stadt Delmenhorst vorgegebenen Grenzwerte gemäß der Abwassersatzung bei der Einleitung in die städtische Kanalisation werden von uns eingehalten und anhand regelmäßiger Kontrollen überwacht. Transport Der Hauptmaterialzu- und -abfluss für unser Werk findet zum größten Teil über die Straße per LKW statt. Über ein ausgeklügeltes Logistikkonzept verteilen wir unser Produkt mit professionellen Spedi-tionen. Dabei setzen wir auf optimierte Fahrtrouten und den Einsatz moderner Fahrzeuge.

18 Armstrong Bewertung des Umweltprogramms IM RAHMEN DES UMWELTMANAGEMENTSYSTEMS HABEN WIR UNS 2007 SECHS KONKRETE UMWELTZIELE ZUR SYSTEMATISCHEN REDUZIERUNG UNSERER UMWELTAUSWIRKUNGEN GESETZT, DIE IN DEN JÄHRLICHEN AKTUALISIERUNGEN UM FÜNF UMWELTZIELE ERWEITERT WURDEN. MIT HILFE DES UMWELTPROGRAMMS WURDEN DIESE ZIELE VERFOLGT. IN DIESER VORLIEGENDEN, VIERTEN UMWELTERKLÄRUNG, WIRD NUN BILANZ GEZOGEN, INWIEWEIT WIR UNSEREN SELBSTGESETZTEN ANSPRÜCHEN GENÜGT HABEN. BEWERTUNG Ziel 1: Senkung des Gasverbrauchs um 15% pro m 2 produzierten Linoleums bis 2010 (Datenbasis 2007) Die Umsetzung der Maßnahmen zur Erreichung dieses Ziels, Errichtung eines neuen BHKW und einer neuen Dampferzeugung liegen durch die Inbetriebnahme voll im Zeitplan. Es hat auf der Datenbasis von 2007 eine Gasmengenreduzierung von 14,5 % in absoluter Menge in m³ gegeben und man kann damit das Ziel als knapp erreicht ansehen. Leider ist das in der spezifischen Kennzahl nicht erkennbar, da die Produktion aus der wirtschaftlichen Gesamtsituation heraus zurückgegangen ist, aber zur Herstellung ein Grundbedarf an Energie notwendig ist. Ziel 2: Prüfung der Möglichkeiten zur Reduzierung der im Reifehaus verbrauchten Wärmeenergie bis Ende 2008 In 2009 wurde die restliche, nördliche Fläche des Reifehauses saniert. Ein Auftrag für eine Thermographiemessung für das Reifehaus wurde durchgeführt.

19 Armstrong Bewertung des Umweltprogramms Es werden daraus Überlegungen für Aktivitäten in der Zukunft abgeleitet. Von 2009 bis 2011 wird unter dem Projekt "Reifung" weiter daran gearbeitet. Ziel ist die Verbesserung der Reifung und Reifekontrolle sowie Reduktion des Energieverbrauchs in der Reifung durch Isolierung und Kammernutzungssystem. Um Messergebnisse zu erhalten gibt es Meßstationen für alle 4 Bauabschnitte, um die verbrauchte Dampfmenge der jeweiligen Kammer zu ermitteln. Alles zusammen soll dann zu Maßnahmen führen. Da bis September 2009 nicht verbrauchter Dampf über den Kühlturm Kraftwerk Anker vernichtet wurde, haben wir für 2009 auch keine Einsparungen bekommen. Die Sache wird erst jetzt interessant, da das neue Energiekonzept umgesetzt ist und wir nur so viel Dampf wie wir brauchen erzeugen können bzw. müssen. Aus diesen Gründen wird der Zeitrahmen dieses Ziels bis 2011 verlängert. Ziel 3: Senkung der Produktionsabfälle auf 5,3% für das Jahr 2008 Durch eine Vielzahl von Projekten und Maßnahmen sowie durch Mithilfe aller Mitarbeiter wurde die Produktionsabfallrate 2008 auf 5,75 % (2007:6,4%) gesenkt. Dies bedeutete ein nicht komplettes Erreichen des sehr ehrgeizigen Ziels. Dennoch konnte diese positive Entwicklung fortgesetzt werden und in 2009 wurde eine Rate von 5,2 erreicht. Durch die Entwicklung neuer Produkte und maschineller Umbauten von beträchtlichem Umfang wurde in 2010 leider nur eine Rate von 5,4 % erreicht. Es wird in 2011 eine Rate von ca. 5,0 % angestrebt. Da diese Rate eine wichtige Bewertung darstellt, wir dieses Ziel fortgeführt. Ziel 4: Verminderung der Geruchsemission Da die Geruchsbelastungen der aktiven Produktionsstätten (Mischgänge, Kalander) stark schwanken und in Anbetracht der zu erwartenden Auflagen für eine Entsorgung über Kamine incl. möglicher Verschärfungen in Zukunft, ist ein tragfähiges Langzeitkonzept mit entsprechenden Investitionen nur möglich, wenn entsprechende Vorbehandlungen getestet und vorgesehen werden können. Als Ergebnis des Projektes der Abteilung Entwicklung mit einem externen Fach- unternehmen unter Beachtung der verschiedenen beteiligten Stoffe und deren Mengenanteil hat man eine Behandlung der beladenen Luft als technisch und finanziell beste Lösung gefunden. Eine Anlage für einen Großversuch wird von der Entwicklung in Absprache mit dem Gewerbeaufsichtsamt projektiert. Ziel 5: Aufarbeitung von min. 60% der Linoabfälle zu Sekundärbrennstoff bis Ende 2008 (Datenbasis 2007) Durch Behandeln der Müllfraktion durch entsprechende Unternehmen, die im Laufe des Jahres auch ihre Techniken noch verbessern konnten, wurde dieses Ziel mit einem Sekundärbrennstoffanteil von 85,8% für 2010 massiv übertroffen. Da eine weitere Steigerung unwahrscheinlich ist wird es nicht verlängert. Ziel 6: Verbesserung der Leinölanlieferung durch Vermeidung von Leckagen Anfang 2008 Dieses Ziel hat durch die angewandte Maßnahme seine Wirkung vollständig erreicht. Ziel 7: Verringerung des Trinkwasserverbrauchs und Reduzierung des Schmutzwassers Die Zahlen im Umweltkontenrahmen zeigen, dass in 2007 beginnend und in 2008 verstärkt fortgesetzt, der Trinkwasserverbrauch sehr stark gestiegen ist. Von m³ in 2008 ist er wieder auf einen Normalwert von in 2009 gefallen. Dies ist auf die Reparatur einer unterirdische Wasserleitung zu Jahresbeginn und einer Umstellung einer Kühlung von Trinkwasser auf Betriebswasser. Darin enthalten sind aber starke Entnahmen zu Inbetriebnahme der Dampferzeugungen. Im Jahr 2010 ist die Trinkwassermenge mit m³ etwas gesunken und bewegt sich im normalen Rahmen. Ebenso stark gesunken ist der Schmutzwasseranfall. Von m³ in 2006 auf m³ in Zu diesem Ergebnis hat der geringere Verbrauch von Welsewasser und damit die Verringerung von Filterrückspülwässern und der Umbau einer Kühlung von Schmutzwasser auf Betriebswasser geführt. Auch hier die normale Entwicklung mit m³ in Ziel 8: Verringerung von Reaktionsrückständen als Abfall Durch eine Neugestaltung der PUR-Auftragsanlage sollte der Anteil wiederverwendeten PUR-Lacks erhöht, und die Abfallmenge dadurch gesenkt werden. Eine solche Maßnahme war leider nicht erfolgreich, so dass die Abfallmenge nahezu konstant ist. Da technisch nicht umsetzbar wird dieses Ziel nicht weiter verfolgt. Ziel 9: Verringerung der gefährlichen Stoffe Salzsäure und Natronlauge Durch einen Wechsel der Aufbereitung von vollentsalztem Wasser vom Ionentauscher zu einem Verfahren mit Umkehrosmose soll der Verbrauch (2008: ca. 20 to Natronlauge und ca. 30 to Salzsäure ) im Jahr 2009 etwa halbiert werden und in 2010 gar nicht mehr existieren. Das erste Ziel wurde mit 18 to Natronlauge und 15 to Salzsäure fast erreicht. Das zweite Ziel wurde durch die Inbetriebnahme der neuen Technik erreicht, so dass Natronlauge nur noch als Reinigungsmedium eingesetzt wird. Dieses Ziel wird deshalb nicht weiter verfolgt. Ziel 10: Reduzierung des Energieverbrauchs im Bereich der Produktion Durch eine Reduzierung der Transportund Mischanlagen sowie durch Verkürzung der Transportwege sollte der Stromverbrauch in diesen Bereichen gesenkt werden. Beim Mischgang 2 ist dies schon beispielhaft umgesetzt und im Jahr 2011 wird es beim Mischgang 1 auch der Fall sein. Ziel 11: Schaffen einer Datenbasis für den Energieverbrauch Durch Installation von Dampfmengenmessgeräten im Reifehaus und Strommengenmessgeräten in Kalander III, Mischgang II und Reifehaus soll eine Datenbasis geschaffen werden, um Energieeinsparpotentiale und später auch Ergebnisse sichtbar zu machen. Die Messgeräte sind installiert und Daten werden gesammelt.

20 Armstrong Neue Umweltziele und Umweltprogramme 19 MIT HILFE UNSERER FOLGENDEN UMWELTZIELE UND DEN ENTSPRECHENDEN KONKRETEN MASSNAHMEN WOLLEN WIR AUCH IN ZUKUNFT SYSTEMATISCH AN DER VERBESSERUNG UNSERER UMWELTLEISTUNGEN ARBEITEN. FÜR DIE FOLGENDE REALISIERUNG HABEN WIR AUSREICHEND FINANZIELLE MITTEL EINGEPLANT. UMWELTZIELE Ziel 1: Prüfung der Möglichkeiten zur Reduzierung der im Reifehaus verbrauchten Wärmeenergie bis Ende 2011 Maßnahme: Von 2009 bis 2011 wird unter dem Projekt "Reifung" weiter daran gearbeitet. Um Messergebnisse zu erhalten gibt es Messstationen für alle 4 Bauabschnitte, um die verbrauchte Dampfmenge der jeweiligen Kammer zu ermitteln. Alles zusammen soll dann zu Maßnahmen führen. Ziel 2: Senkung der Produktionsabfälle von 5,4% auf 5,0% für das Jahr 2011 Maßnahme: Da diese Rate eine wichtige Bewertung darstellt wird das Ziel durch den Umbau von Maschinen und Anlagen angesteuert. Ziel 3: Verminderung der Geruchsemission Maßnahme: Eine Anlage für einen Großversuch wird von der Entwicklung in Absprache mit dem Gewerbeaufsichtsamt projektiert. Ziel 4: Reduzierung des Energieverbrauchs im Bereich der Produktion Maßnahmen: 1) Durch eine Reduzierung der Transport- und Mischanlagen im Bereich Mischgang 1 sollen ca kwh eingespart werden. 2) Durch den Umbau eines Heizkanals auf Gasheizfelder sollen kw eingespart werden. Ziel 5: Schaffen einer Datenbasis für den Energieverbrauch Maßnahme: Durch Installation von Dampfmengenmessgeräten im Reifehaus und Strommengenmessgeräten in Kalander III, Mischgang II und Reifehaus soll eine Datenbasis geschaffen werden, um Energieeinsparpotentiale und später auch Ergebnisse sichtbar zu machen. Die Messgeräte sind installiert und Daten werden jetzt gesammelt. Ziel 6: Erhöhung der Arbeitssicherheit und Verringerung des Gefährdungspotentials durch Stoffe Maßnahmen: Umsetzung der Ergebnisse der erneuerten Gefährdungsanalysen bis Ende Als weitere realisierte bzw. in der Umsetzung befindliche Projekte sind hier noch die Einsparung von Reinigungsmitteln und Druckluft sowie von Energie durch optimierte Fahrweise in der Bedford genannt.