Prototyping für 3D-MID

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1 und Dr. Lutz Tröger Das Prototyping von 3D-MID hat in der Produktentwicklung und bei der Technologieauswahl eine grosse Bedeutung. Die Herstellung seriennaher Prototypen ermöglicht einen zielgerichteten Entwicklungsprozess und unterstützt die Entscheidungsprozesse des Managements. Die Herstellung von MID-Prototypen ist zeitnah und mit vertretbarem finanziellem Aufwand möglich. Insbesondere die Laserdirektstrukturierung bietet interessante Lösungen. bietet auf Zweck und Projektfortschritt fokussierte Prototypen an. 1 Entwicklungsbegleitende Prototypen 1.1 Grundlagen zur Herstellung von MID-Prototypen Bei der Herstellung von MID-Prototypen ist je nach Entwicklungsstand ein geeignetes Verfahren zur Herstellung des mechanischen Formteils und zur flexiblen Gestaltung des elektrischen Layouts erforderlich. Ein Modell des Grundkörpers, das dem Zielprodukt möglichst nahe kommt, sollte die konstruktive Gestaltungsfreiheit und Massgenauigkeit des Spritzgussprozesses abbilden können. Ausserdem muss es eine ausreichend gute Oberflächenqualität aufweisen, damit elektrische Strukturen aufgebracht werden können. Ist die Durchführung grundlegender Qualifizierungs-Tests erforderlich, muss das Prototypen-Material seriengleiche Eigenschaften (Wärmestabilität für Verarbeitungsprozesse, thermische Ausdehnung für Umweltsimulationstests etc.) besitzen. Im Idealfall wird hierfür der spätere Serienwerkstoff verwendet. Das Leiterbild sollte möglichst flexibel aufgebracht werden können, um in der frühen Phase der Produktentstehung das Layout schnell und ohne grossen Aufwand an neue Erkenntnisse anzupassen. Die Abmessungen von Leiterbahnen und Löt-Pads müssen der Serienproduktion entsprechen und in 3D darstellbar sein. Die Schichtmaterialien sollten die elektrischen Anforderungen erfüllen und für die Verarbeitungsprozesse der Elektronikproduktion (z. B. Leitkleben, Löten) geeignet sein. [4] 1.2 Klassifizierung bei Die Einteilung der Prototypen und Muster erfolgt bei nach folgender Klassifizierung: Anschauungsmuster A-Muster: Prototypen mit reduziertem Funktionsumfang B-Muster: Funktionsfähige Prototypen aus Originalwerkstoff für seriennahe Tests C-Muster: Funktionsfähige Muster zur Prozesserprobung und Freigabeprüfung D-Muster: Vorserie oder Nullserie. Anschauungsmuster präsentieren die dreidimensionale Gestalt der Baugruppe, weisen aber keine Funktionalität auf. Sie ermöglichen eine einfache Visualisierung der Integrationspotenziale durch den Einsatz der MID- Technik. A-Muster sind die ersten Labormuster. Im Vergleich zu den Anforderungen des späteren Serienbauteils haben sie allerdings nur einen reduzierten Funktionsumfang (z. B. thermomechanisch). Anschauungs- 1

2 und Dr. Lutz Tröger muster und A-Muster können nicht für seriennahe Tests (z. B. Umweltprüfungen) eingesetzt werden. B-Muster sind hingegen funktionsfähig und seriennah, werden jedoch mit Prototypen-Werkzeugen oder anderen Prototyping-Verfahren hergestellt. Erste entwicklungsbegleitende Tests sind möglich, da ab diesem Entwicklungsstadium der Original-Werkstoff verwendet wird. Der Kunde kann mit diesen Teilen bereits Einbautests durchführen. C-Muster besitzen den kompletten Funktionsumfang. Diese Muster werden mit den Serienwerkzeugen unter seriennahen Bedingungen gefertigt und ermöglichen die abschliessenden Prüfungen, die der Serienfertigung vorgeschaltet sind. Eine Erprobung der Fertigungs- und Prüfeinrichtungen ist möglich. Mit C- Mustern erfolgt die vollumfängliche Freigabeprüfung gemäss Lasten- und Pflichtenheft. Im Übergang zur Serienfertigung werden D-Muster angefertigt, die auch als Vor- oder Nullserie bezeichnet werden und nicht mehr der eigentlichen Produktentwicklung zuzuordnen sind. D-Muster werden mit den Serienwerkzeugen unter Serienbedingungen zur Erprobung des Serienanlaufs gefertigt. 2 Formgebungsverfahren für den Grundkörper Für die Herstellung des mechanischen Grundkörpers steht eine Reihe von Verfahren zur Verfügung, deren Einsatz durch die jeweiligen Zielansprüche bestimmt wird. Durch generative Fertigungsverfahren (auch: additive Fertigung) können Rapid-Prototyping-Bauteile durch das schichtweise (additive) Aneinanderfügen von Volumenelementen in kurzer Zeit vollautomatisch aufgebaut werden. Weitere Möglichkeiten zur Herstellung der Grundkörper sind das Vakuumgiessen mit Polyurethanharzen (PUR), das Fräsen der Grundkörper aus einem LDS-fähigen Halbzeug sowie das Spritzgiessen mit Werkzeugen, die aus unterschiedlichen Materialien hergestellt werden können. 2.1 Generative Fertigungsverfahren Bei den generativen Fertigungsverfahren werden Bauteile unterschieden, die aus der festen, der flüssigen und der Gasphase hergestellt werden können (nach DIN 8580). Die Generierung der Schichtgeometrie erfolgt direkt aus den CAD-Daten ohne die Verwendung produktspezifischer Formwerkzeuge. Der Bauprozess kann in jeder beliebigen Orientierung und Skalierung erfolgen, Durch den schichtweisen Aufbau entsteht in z-richtung ein stufiges Gebilde. Dieser Treppenstufeneffekt sollte durch eine kleine z-stufung möglichst reduziert werden. Aktuell liegen die Schichtstärken im Bereich 0,1 bis 0,5 mm, bei Anlagen für Mikrobauteile sind aber bereits 5 nm möglich. [3] Bei der Herstellung aus festen Materialien werden Sinter-/Schmelz-, Extrusions-, Schicht-Laminat- und 3D- Druck-Verfahren unterschieden, wobei der Ausgangswerkstoff als Pulver, Granulat, Faden, Folie oder Platte vorliegt. Die Verbindung der einzelnen Schichten erfolgt durch An- oder Aufschmelzen oder durch das Zusetzen eines Binders. Bei flüssigen Materialien hingegen basiert die Bauteilgenerierung auf einem Vernetzungsprozess. Zur Fertigung von MID-Prototypen eignen sich vor allem die Stereolithografie (SLA), das selektive Lasersintern (SLS) und eingeschränkt das Fused Deposition Modeling (FDM). Die Schicht-Laminat-Verfahren (z. B. LOM) und das 3D-Druck-Verfahren (Pulver-Binder) sind aufgrund der geringeren Oberflächenqualität und des schlechteren Detaillierungsgrads nicht einsetzbar. [3][4] Bei der Stereolithografie werden flüssige Monomere mit einer UV-Lichtquelle bestrahlt. Die Werkstoffe (z. B. Epoxidharz) werden der Polymerisation unterzogen. Dabei wird das flüssige Ausgangsmaterial zu einem festen Polymer. Das flüssige Monomer befindet sich in einer Anlage mit einer in z-richtung verschiebbaren 2

3 und Dr. Lutz Tröger Bauplattform und einer Laser-Scan-Einheit zur Projektion der jeweiligen Schichtinformation auf die Oberfläche des Harzbades. Die Stützkonstruktion wird, falls erforderlich, ebenfalls automatisch aus den CAD-Informationen erstellt. Nach Fertigstellung einer Lage wird die Bauplattform abgesenkt, neues Material mit einem Rakel aufgebracht und erneut belichtet. Nach Abschluss des Bauprozesses wird der Grünling aus dem Bad genommen, die Stützstruktur mechanisch entfernt, mit Lösungsmittel gereinigt und in einer Kammer mit intensiver UV-Beleuchtung nachvernetzt. Abbildung 1 zeigt SLA-Bauteile aus unterschiedlichen Materialien. [3] Abbildung 1: Demonstrator-Testobjekte aus unterschiedlichen Materialien (links: Accura 48 HTR, rechts: Accura Bluestone) mit Stereolithographie hergestellt Das selektive Lasersintern (SLS) basiert auf dem An- und Umschmelzen von Pulvern mit einer Partikelgrösse von 20 bis 50 µm. Das Material (z. B. PA) wird schichtweise in einem Pulverbett abgelegt und mit einer Laser- Scanner-Einheit lokal aufgeschmolzen. Nach dem Abkühlen bildet sich eine feste Schicht aus. Das Bauteil wird danach abgesenkt und anschliessend mit einem Rakel eine neue Pulverschicht aufgetragen. Die umliegenden, nicht geschmolzenen Bereiche dienen als Stützstruktur und werden nach dem Beenden des Bauprozesses ausgeblasen. In Abbildung 2 ist eine SLS-Testkomponente dargestellt. [3] Abbildung 2: Demonstrator-Testobjekt mit selektivem Lasersintern hergestellt Das Fused Deposition Modeling (FDM) ist ein extrudierendes Verfahren. Mittels einer frei verfahrbaren, beheizten Düse werden Drähte mit kreisrundem Querschnitt aufgeschmolzen und in teigiger Form mit leichtem Druck abgelegt. Durch die Wärmeleitung schmilzt die darunterliegende Schicht leicht an und verbindet sich dauerhaft und haftfest mit dem neuen Strang. Als Basiswerkstoff können extrudier- und schmelzbare 3

4 und Dr. Lutz Tröger Kunststoffe (z. B. PC-ABS, PC, PPSF) eingesetzt werden. Auskragende Bauteile erfordern Stützstrukturen, die im Nachgang manuell entfernt werden können. Abbildung 3 veranschaulicht ein FDM-Bauteil. [3][7] Abbildung 3: Demonstrator-Testobjekt mit FDM (Fused Deposition Modeling) hergestellt Das Polymerisationsverfahren SLA bietet im Vergleich zum Sinter-/Schmelzprozess SLS und dem Extrusionsverfahren FDM eine vergleichsweise hohe Oberflächenqualität mit ausgezeichnetem Detaillierungsgrad. Die realisierbaren Wandstärken werden nur durch dendurchmesser des Laserstrahls im Fokuspunkt begrenzt. Die Oberflächeneigenschaften der Sinter-/Schmelzprozesse sind dagegen deutlich schlechter. Pulverdurchmesser und das Anhaften von zufällig aktiviertem Pulver führen zu einer höheren Oberflächenrauheit. Ein Vorteil von SLS ist das verfügbare Materialspektrum. Die Muster können durch den Einsatz von Konstruktionswerkstoffen (z. B. PPS oder PA) hergestellt werden und sind mit leistungsfähigen mechanischtechnischen Eigenschaften versehen, die auch die thermischen Anforderungen der Veredelungsprozesse erfüllen. Der Stereolithografieprozess ist dagegen an photosensitive Harze gebunden. Neue Materialien mit Füllstoffen aus Glas-, Kohlefasern oder Keramik ermöglichen aber auch die Generierung von SLA-Bauteilen mit sehr guten thermischen und mechanischen Eigenschaften. [3][4] Beim Extrusionsverfahren FDM ist der Detaillierungsgrad durch Düsen- und Drahtdurchmesser beschränkt. Ausserdem weist die Oberfläche durch den Extrusionsvorgang eine lamellenartige Struktur mit Bindenähten auf. Das Verfahren ist deshalb nicht für filigrane Bauteile mit feiner Strukturierung geeignet. 2.2 Vakuumgiessen Beim Vakuumgiessen wird basierend auf einem Urmodell (i. A. RP-Teile, z. B. einem Stereolithografiebauteil) eine Silikonform zur Fertigung der Prototypen erstellt. Die Oberflächengüte des Bauteils ist von der Oberfläche des Urmodells abhängig. Komplexe Geometrien wie beispielsweise starke Hinterschneidungen oder Hohlräume können nur eingeschränkt abgebildet werden. Das Vakuumgiessen ist ein druckloses Verfahren, weshalb im Bauteilinneren Lunker entstehen können. Als Werkstoff für das Vakuumgiessen werden meist Polyurethanharze (PUR) eingesetzt, die prinzipiell auch mit dem LDS-Additiv gefüllt sein können. Aufgrund der geringen Temperaturstabilität ergeben sich Einschränkungen für die nachfolgenden Prozesse, wobei eine erfolgreiche Verarbeitung mit niedrigschmelzenden Loten und mit Leitkleber durchgeführt wurde. [5] 4

5 und Dr. Lutz Tröger 2.3 Spanende Bearbeitung Fräsen Die mechanischen Grundkörper können auch durch spanende Bearbeitung, meist Fräsen, hergestellt werden. Hierfür sind entsprechende Halbzeuge (z. B. spritzgegossenes Plattenmaterial) erforderlich. Der Einsatz LDSfähiger Thermoplaste wie LCP oder PA6/6T ist möglich, erfordert aber vor der Strukturierung und Metallisierung eine spezielle Teilebehandlung. Beim Fräsen sind die Einschränkungen in der Gestaltungsfreiheit (z. B. Hinterschneidungen, minimale Fräskontur) zu berücksichtigen. Die Herstellung grösserer Halbzeuge ist zudem problematisch (z. B. wegen Lunker), sodass dieses Verfahren nur für kleine Bauteile sinnvoll eingesetzt werden kann. Vor allem bei dem Werkstoff LCP ist zu beachten, dass sich die molekulare Struktur im Inneren des Volumenkörpers deutlich von den äusseren Bereichen unterscheidet. Des Weiteren kann die mechanische Bearbeitung durch das Relaxieren eingefrorener mechanischer Spannungen zum Verzug, zu Rissen oder zum Brechen führen. [2] 2.4 Spritzgiessverfahren Mittels Spritzgiessen können MID-Prototypen oder Muster der höchsten Qualitätsstufe angefertigt werden. Diese werden auch zur Produktqualifikation und zur Bestimmung der Zuverlässigkeit eingesetzt. Der Werkzeugbau kann mit unterschiedlichen Grundmaterialien erfolgen, wobei meist nur Formteileinsätze für ein Stammwerkzeug angefertigt werden. Die wesentlichen Auswahlkriterien sind die Ausbringungsmenge, die Durchlaufzeit, die Seriennähe und die Bauteilqualität sowie die Kosten. Aluminium kann im Gegensatz zu gehärtetem Stahl aufgrund der geringen Festigkeit sehr einfach spanend bearbeitet werden, so dass Werkzeugeinsätze schnell und kostengünstig hergestellt werden können. Der Einsatz von ungehärtetem Stahl ist mit höherem Aufwand verbunden. Werkzeuge aus Aluminium und ungehärtetem Stahl ermöglichen bereits Muster mit Serieneigenschaften. Für Serienwerkzeuge wird gehärteter Stahl eingesetzt. Der Einsatzzweck des herzustellenden Bauteils und der zur Verfügung stehenden Kostenrahmen bestimmen die Auswahl des Materials für das Werkzeug, wobei qualitativ hochwertige Einsätze auch eine höhere Standzeit haben und demzufolge eine grössere Schusszahl ermöglichen. 3 Funktionalisierung mit leitfähigen Strukturen Die mechanischen Formteile werden in den Prozessschritten Strukturierung und Metallisierung mit leitfähigen Strukturen funktionalisiert. Die Laserdirektstrukturierung ermöglicht die schnelle und einfache Realisierung von Prototypen. Die Basis hierfür sind direkt strukturierbare Formteile mit integriertem LDS-Additiv oder das Aufbringen einer strukturierbaren Hülle auf den mechanischen Grundkörper. 3.1 Laserbasierte Strukturierung von Bauteilen mit LDS-Additiv im Substratwerkstoff Laserstrukturierbare Formteile müssen entsprechend des Funktionsprinzips der LDS-Technologie eine laseraktivierbare Komponente enthalten. Die Voraussetzung ist ein speziell dotierter Werkstoff, der metalloxidische Additive feinst dispergiert, in ausreichender Konzentration und gut verteilt enthält. Durch die Strukturierung mittels Laserstrahl erfolgt das Freilegen und Aktivieren dieser speziellen Wirksubstanzen im Kunststoff-Compound. Die Metallpartikel werden dabei durch die eingebrachte Laserenergie derart verändert, dass sie im folgenden Metallisierungsschritt katalytisch aktiv sind und eine selektive Metallabscheidung erfolgen kann. 5

6 und Dr. Lutz Tröger Prinzipiell bieten alle vorgestellten Technologien zur Herstellung des mechanischen Grundkörpers die Möglichkeit zur Integration des LDS-Additivs. Bei den generativen Fertigungsverfahren existieren Untersuchungen zur Integration der LDS-Additive in das Ausgangsmaterial zu SLS-, SLA- und FDM-Bauteilen [1][7][8]. Aufgrund des derzeit noch sehr hohen Aufwandes zur Herstellung generativ gefertigter 3D-MID und der Beschränkung des Einsatzpotenzials auf Anschauungsmodelle und A-Muster ist es aktuell noch empfehlenswert, das LDS-Additiv nach dem Aufbauprozess des mechanischen Formteils aus einem Standardmaterial durch einen Lack aufzubringen. Das Vakuumgiessen von Polyurethanharzen ermöglicht ebenso wie das Fräsen aus Halbzeugen aus dem Originalwerkstoff die Verarbeitung von Materialien mit LDS-Additiv [9][10]. Die Metallisierung kann identisch zu spritzgegossenen Bauteilen erfolgen, jedoch ist vorab eine gründliche Reinigung erforderlich. Anschliessend werden die Bauteile in einem Vortauchprozess in einer stark alkalischen und dann sauren Lösung bei erhöhter Temperatur passiviert, da ggf. bei der mechanischen Bearbeitung eine Aktivierung nicht zu metallisierender Bereiche erfolgt ist. Diese Bauteile dienen vorwiegend als A-Muster. [2] Bei den spritzgegossenen Schaltungsträgern ist unabhängig vom Werkzeugtyp die weitere Verarbeitung (Strukturierung, Metallisierung und Montage der Bauelemente) identisch mit der Serienproduktion. Der Basiswerkstoff und das Schichtsystem entsprechen dem Serienbauteil, demzufolge kann auch das Verbindungsmedium und der Verarbeitungsprozess (z. B. Dampfphasenlöten bei 230 C) ohne Einschränkung gewählt werden. Je nach Werkzeugtyp werden diese Baugruppen in der Entwicklungsphase als B- oder C-Muster eingesetzt. 3.2 Laserbasierte Strukturierung durch Auftragen des LDS-Additivs Die Herstellung mechanischer Formteile mit LDS-Additiv ist mit Ausnahme des Spritzgussprozesses und Vakuumgiessens zum Teil nur mit erhöhtem finanziellem und zeitlichem Aufwand möglich, da es sich um Sonderprozesse handelt. Für einfache Prototypen ist es daher oftmals vorzuziehen, das LDS-Additiv nur auf die Oberfläche aufzutragen und für den Grundkörper die jeweiligen Standardmaterialen zu verwenden. Abbildung 4: Prozessablauf zur Funktionalisierung der Bauteiloberfläche mit LPKF ProtoPaint LDS 6

7 Prototyping für 3D-MID und Dr. Lutz Tröger Die Oberfläche der Bauteile wird hierbei im ProtoPaint LDS-Verfahren mit einem Lacksystem mit LDS-Additiv auf der Basis von Polyurethan mit einem Isocyanathärter modifiziert (Abbildung 4). Das Lacksystem lässt sich auf unterschiedlichste Substrattypen aufsprühen. Insbesondere das MID-Prototyping mit den generativen Fertigungsverfahren wird dadurch deutlich vereinfacht. Das Lacksystem kann mit einer Lackierpistole oder mit einer Sprühdose aufgetragen werden. Es ist eine Schichtstärke von ca. 30 bis 40 µm notwendig, um eine ausreichend dicke und homogene Schicht aufzubauen, wofür in der Regel mindestens zwei Lackiervorgänge notwendig sind. Nach den erforderlichen Auftragungs- und Trocknungsdurchläufen (thermische Aushärtung bei 80 C) können die Strukturierung mittels Laser und die Metallisierung erfolgen. Dabei werden Line/SpaceStrukturen von 150 µm und eine gute Haftfestigkeit der Metallisierung auf dem Lack erreicht. Die Temperaturfestigkeit des Lacks ist nicht für die Verarbeitung mit klassischen Lötprozessen geeignet und daher nur eingeschränkt beispielsweise unter Verwendung von Leitklebern oder niedrigschmelzenden Loten für die Aufbau- und Verbindungstechnik einsetzbar. Die Dauergebrauchs-Eigenschaften sind ebenfalls nicht mit denen herkömmlicher Bauteile vergleichbar, sodass dieses Verfahren aktuell auf das Prototyping beschränkt ist. Das Verfahren wird daher bei lediglich zur Herstellung von Anschauungsmodellen und A-Mustern eingesetzt. [2][6][10] Abbildung 5: Funktionalisierung verschiedener generativ gefertigter Grundkörper mit LPKF ProtoPaint LDS 7

8 und Dr. Lutz Tröger Autoren Dr.-Ing. Christian Goth ist für als Strategic Technology Manager tätig. Er hat an der Universität Erlangen-Nürnberg zu dem Thema Analyse und Optimierung der Entwicklung und Zuverlässigkeit räumlicher elektronischer Schaltungsträger (3D-MID) unter der Leitung von Prof. Franke am Lehrstuhl für Fertigungsautomatisierung und Produktionssystematik promoviert. Von 2007 bis 2011 war er Geschäftsführer der Forschungsvereinigung Räumliche Elektronische Baugruppen 3-D MID e.v. Dr. Lutz Tröger ist Leiter der Abteilung Neue Technologien im zentralen Vorstandsressort Qualität und Neue Technologien der HARTING Technologiegruppe. Er hat an der LMU München und der Universität Osnabrück in den Themenbereichen Nanotechnologie und Advanced Materials promoviert. Literatur [1] AMEND, P.; GOTH, C.; FRANKE, J.; FRICK, T.; SCHMIDT, M.: ADDIMID Technology and Aerosol Jet Printing for Functional MID Prototypes by the Use of Stereolithography. In: Proceedings: 10 th International Congress Molded Interconnect Devices, 3-D MID e.v., Fürth, September [2] FRANKE, J. (HRSG.): Räumliche elektronische Baugruppen (3D-MID) Werkstoffe, Herstellung, Montage und Anwendungen für spritzgegossene Schaltungsträger. München: Carl Hanser Verlag, [3] GEBHARDT, A.: Generative Fertigungsverfahren: Rapid Prototyping - Rapid Tooling - Rapid Manufacturing. München: Carl Hanser Verlag (3. Auflage), [4] GOTH, C.: Analyse und Optimierung der Entwicklung und Zuverlässigkeit räumlicher Schaltungsträger. Bamberg: Meisenbach Verlag, [5] HEININGER, N.; JOHN, W.; BOSSLER, H.-J.: Manufacturing of Moulded Interconnect Devices from Prototyping to Mass Production with Laser Direct Structuring. In: Proceedings: 6th International Congress Molded Interconnect Devices, 3-D MID e.v., Erlangen, September 2004, S [6] JOHN, W.: New Possibilities for MID Engineers based on LPKF-LDS ProtoPainting. In: Proceedings: 9th International Congress Molded Interconnect Devices, 3-D MID e.v., Fürth, September [7] ORROCK, J., WILD, A, LIDDLE, J.: Rapid LDS Prototyping Made Possible by Fused Deposition Modeling. In: Proceedings: 10th International Congress Molded Interconnect Devices, 3-D MID e.v., Fürth, September [8] PSCHERER, C.: Functional Prototypes for 3D Molded Interconnect Device Applications by the Use of Direct Rapid Prototyping Technologies. In: Proceedings: 9th International Congress Molded Interconnect Devices, 3-D MID e.v., Fürth, September [9] REMER, U.: From Prototyping to Mass Production of a MID Based Flow Sensor. In: Proceedings: 10th International Congress Molded Interconnect Devices, 3-D MID e.v., Fürth, September [10] Tröger, L.: 3D MID Function Specimen in the Rapid Prototyping Process. In: Proceedings: 10th International Congress Molded Interconnect Devices, 3-D MID e.v., Fürth, September

9 und Dr. Lutz Tröger Glossar Fachbegriffe Abkürzung Begriff Erklärung CVD LOM MID Chemical Vapour Deposition Laminated Object Manufacturing Molded Interconnect Devices Aus der Gasphase wird aufgrund einer chemischen Reaktion eine Feststoffkomponente abgeschieden. Aufbau eines 3D-Körpers durch das Laminieren einzelner Schichten. Die Kontur wird z. B. mit einem Laser geschnitten. Spritzgegossenes Formteil mit integrierter Leiterstruktur und Bauelementen (optional). Abkürzungsverzeichnis 3D Dreidimensional ABS Acrylnitril-Butadien-Styrol CAD Computer Aided Design DIN Deutsches Institut für Normung e. V. FDM Fused Deposition Modeling LDS Laserdirektstrukturierung LOM Layer Objected Manufacturing PA Polyamid PBT Polybutylenterephthalat PC Polycarbonat PPS Polyphenylensulfid PPSF Polyphenylsulfon PUR Polyurethanharz RP Rapid Prototyping SLA Stereolithografie SLS Selektives Laser Sintern UV Ultraviolett 9