1 Montage Keilriemenantrieb (Motorriemenscheibe, Schwungrad, Keilriemen und Schutz)

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1 1 Montage Keilriemenantrieb (Motorriemenscheibe, Schwungrad, Keilriemen und Schutz) 1.1 Allgemeine Sicherheitsanweisungen, Anforderungen und Vorgänge Allgemeine Sicherheitsanweisungen 1. Beachten Sie während der Durchführung von Service-Arbeiten am Verdichter bitte alle staatlichen oder lokalen Sicherheitsvorschriften 2. Diese Service-Arbeiten dürfen ausschließlich von geschulten und dazu angewiesenen Personen, welche diese Service-Anweisungen vollständig gelesen und verstanden haben, durchgeführt werden Vorsicht! Den Verdichter gemäß der Installations- und Wartungsanleitung (IMM) vorbereiten, bevor Sie Service-Arbeiten am Verdichter vornehmen Allgemeine Anforderungen Unterlagen 1. Installations- und Wartungsanleitung (IMM) Allgemeiner Vorgang 1. Unterbrechen Sie die Stromversorgung 1.2 Montage Keilriemen und Schutz Abb.1: Ausgangssituation

2 Abb.2: Motorplatte an der Motorwelle positionieren Abb.3: Positionieren Sie die hintere Platte auf den Stützhalterungen auf dem Grundrahmen Abb.4: Ziehen Sie die hintere Platte mit Bolzen und Muttern an

3 Abb.5: Montage Schwungrad und Motorriemenscheibe 1 Gleiten Sie die Verdichterriemenscheibe und Motorriemenscheibe auf die Wellen 2 Ziehen Sie die Verdichterriemenscheibe (Schwungrad) an, Einzelheiten finden Sie unter Seite 5 3 Richten Sie die Motorriemenscheibe aus und ziehen Sie sie an und montieren Sie die Keilriemen, Einzelheiten finden Sie unter Abschnitt 1.3, Seite 4. Abb.6: Ziehen Sie die Motorplatte an der hintere Platte mit den Bolzen und Muttern in den Schlitzen der hinteren Platte an Abb.7: Positionieren Sie die Frontabdeckung in den Stützhalterungen auf dem Grundrahmen

4 Abb.8: Ziehen Sie die Frontabdeckung mit Bolzen und Muttern an Abb.9: Befestigen Sie die Prüfplatte auf der Oberseite der Frontplatte 1.3 Anleitung Montage Keilriemen Einleitung Moderne Keilriemenantriebe sind so ausgelegt, dass sie maximale Leistung/ Drehmoment mit einer möglichst geringen Riemenanzahl übertragen. Neue Riemenmaterialien ermöglichen einerseits höhere Lasten, erfordern andererseits aber auch genaueres Spannen, um höchste Effizienz zu gewährleisten. Für die neue Generation der Grasso-Hubkolbenverdichter der Baureihe V benutzen Sie: 1. Keilriementyp, XPB Um ein langlebiges und hochleistungsfähiges Antriebssystem zu gewährleisten, müssen die folgenden Montageanweisungen uneingeschränkt befolgt werden. Voraussetzungen 1. Handelsüblicher Werkzeugkasten 2. Rillenmaß 3. Riemenspannungsindikator, Abbildung 11, Seite

5 4. Tabelle mit erforderlichen Riemenspannungskräften Technische Daten, Seite 18 Montagevoraussetzungen 1. Schwungrad und Riemenscheibe müssen frei von Kerben und scharfen Kanten sein 2. Rillenmaße entsprechen der geltenden Norm (Rillenmaß) 3. Rille(n) frei von Fett und Lack. 4. Grasso V ; Das Verdichterschwungrad muss mit einem Abstand von X=2 mm zum Kurbelwellenauge montiert werden Grasso V V 1800; Beginnen Sie mit X=0 mm (nach Anziehen Abstand X>0 mm) 5. Korrekte Ausrichtung von Verdichterschwungrad und Motorriemenscheibe 6. Sehr wichtig: Vorsicht! Bitte beachten Sie, dass beim Austausch von Keilriemen niemals Keilriemen anderer Marken und/oder anderer Chargen an einem Antriebssatz verwendet werden 1 2b X 2a Abb.10: Einzelheiten zur Montage der Schwungradriemenscheibe an der Kurbelwelle des Verdichters 1 Kurbelwelle Verdichter 2a Grasso V ; Klemmbüchse, siehe Abschnitt 2.1, Seite 9 2b X Grasso V ; Klemmsatz, abnehmbare Wellennabenverbindung, siehe Anweisung Abschnitt 2.2, Seite 11 Grasso V , X=2 mm // Grasso V ; X=0 mm Riemeninstallation 1. Ausrichtung von Schwungrad und Motorriemenscheibe prüfen

6 2. Eine gute Ausrichtung der Riemenscheiben ist wichtig, um Riemenflankenverschleiß zu vermeiden. Das Diagramm in Abbildung 13, Seite 8 zeigt einige häufige Ausrichtungsfehler. Die Ausrichtungsabweichung der Riemenscheiben sollte maximal 0,5 o winkelseitig und 3 mm/m hinsichtlich des axialen Antriebszentrums betragen. 3. Korrekte Montage der Motorriemenscheibe auf der Antriebswelle prüfen. 4. Die Riemenscheiben sind mit Taper-Lock-Büchsen gesichert, daher in der Installationsbroschüre nachschlagen, die zu jeder Büchse geliefert wird. 5. Korrekte Anzahl der zu benutzenden Riemen prüfen. (Produktinformationen, Abschnitt 2.3, Seite 14) 6. Riemenanzahl unter berechneter Anzahl führt zu starkem Verschleiß und kürzerer Lebensdauer 7. Riemenanzahl über berechneter Anzahl höhere Last auf Verdichter und Motorlagern und mögliche Riemenschwingungen 8. Der Antriebszentrumsabstand sollte vor der Installation der Riemen reduziert werden, damit diese ohne Kraftaufwand eingesetzt werden können. Unter keinen Umständen dürfen Riemen mit Gewalt in die Rillen gedrückt werden, sonst können Riemen und Riemenscheiben beschädigt werden. 9. Die Riemen so installieren, dass sie eng anliegend auf den Riemenscheiben sitzen, wobei mit der Rille begonnen wird, die am dichtesten am Verdichter liegt 10. Die Riemen so dicht wie möglich am Verdichtergehäuse installieren, um Lager- und Wellenbelastung möglichst gering zu halten. 11. Die Riemenscheiben 3-4 Umdrehungen von Hand drehen, um die Riemen in die Riemenscheibenrillen zu setzen. Passen Sie auf, damit Sie sich nicht die Finger zwischen Riemen und Riemenscheibe einquetschen! 12. Die erforderliche Spannkraft (in kgf.) bei einer Auslenkungen von 10 mm bei Seite 18 nachschlagen und 10% dazu addieren, um die dauerhafte Längung des/der Riemen nach dem ersten Spannen zu kompensieren. Sie können die Riemenspannung mit einem der folgenden Werkzeuge prüfen: 1. Gates -Riemenspannungsprüfer (siehe Abbildung 11, Seite 7), empfohlen 2. Den Riemenspannungsindikator oben auf dem Riemen in der Mitte der Riemenbreite platzieren und senkrecht zum Riemen Kraft ausüben, bis der Riemen so weit ausgelenkt ist, dass der untere Markierungsring auf einer Höhe mit einem nebenliegenden Riemen ist. 3. Den Einstellungskraftwert ablesen, der von der Oberkante des oberen Markierungsrings angezeigt wird. Diese Kraft mit dem erforderlichen Wert in kgf. vergleichen (siehe Seite 18), einschließl. der 10% 4. Qualitäts-Federwaage, alternativ

7 5. Die Federwaage in der Mitte der Riemenbreite platzieren und senkrecht zum Riemen Kraft ausüben, (nach innen) ziehen, bis der erforderliche Wert in kgf. (siehe Seite 18) inkl. der 10% erreicht wurde. Die gemessene Auslenkung in Bezug auf einen nebenliegenden Riemen muss 10 mm betragen Nächste Installationsschritte: 1. Keilriemenschutz montieren 2. Die Antriebslinie ca. 24 Stunden mit hoher Last laufen lassen 3. Verdichter anhalten, prüfen und ggf. erneut spannen, um die erforderliche Kraft gemäß Seite 18 zu korrigieren 4. Keilriemenschutz erneut montieren 5. Ein ordentlich für die Anwendung ausgelegter Antrieb sollte während der Riemenlebensdauer keiner weiteren Eingriffe bedürfen. Wichtige Anmerkungen Starke Kontaminierung durch Öl, bestimmte Schneidflüssigkeiten, Wasser oder Gummilösemittel kann zum Schwellen, Aufweichen und Rutschen des/der Riemen führen. Unzureichende Riemenspannung, starke Hitze und/oder Chemikaliendämpfe können Radialrisse auf der Ober- oder Unterseite verursachen. Riemenschwingungen werden insbesondere bei langen Zentrumsantrieben durch falsche Spannung verursacht. Wenn eine geringfügig höhere (oder niedrigere) Spannung das Problem nicht behebt, ist im System möglicherweise eine kritische Vibrationsfrequenz gegeben, die eine Neuauslegung erfordert. Vorsicht! Hinweis: Zu viel (>10%) Überspannung kann zur Überlastung (Beschädigung) des Verdichters/der Motorlager führen Achtung: Wenn Sie Ihre eigene Antriebslinie planen, denken Sie daran, dass lange Zentrumsabstände zwischen Antrieb und angetriebener Komponente (Verdichter) die Wahrscheinlichkeit von Riemenschwingungen steigern! Kontaktieren Sie Ihren Grasso-Händler vor Ort, wenn Sie Fragen haben oder Hilfe benötigen. Abb.11: Spannungsprüfer, Grasso Code

8 Abb.12: Auslenkung X Auslenkung, siehe Seite 18 CP Verdichterriemenscheibe MP Motorriemenscheibe CD Zentrumsabstand Abb.13: A B C D Ausrichtung Winkelseitige Fehlausrichtung Beidseitige Fehlausrichtung Axiale Fehlausrichtung Korrekte Installation - beide Wellen und Riemenscheiben sind parallel und ausgerichtet

9 2 ANHANG 2.1 Grasso V ; MONTAGE DES SCHWUNGRADS ( ) Einleitung 1 X Abb.14: Einzelheiten zur Montage der Schwungradriemenscheibe an der Kurbelwelle des Verdichters 1 Kurbelwelle X Grasso V ; Anfangs X=2 mm Voraussetzungen 1. Handelsüblicher Werkzeugsatz Abb.15: Schwungrad 1. Entfernen Sie die Schutzhülle von der Bohrung, der Außenseite der Büchse und der Nabe. Wenn Sie sicher sind, dass die passenden Kegelflächen absolut sauber und öl- und schmutzfrei sind, legen Sie die Büchse in die Nabe, sodass die Bohrungen eingereiht sind. 2. Ölen Sie ein wenig die Gewinde und Spitze der Gewindestifte oder die Gewinde und den Unterkopf der Deckelschrauben. Legen Sie die Schrauben lose in die Gewindebohrungen der Nabe. 3. Reinigen Sie die Welle und klopfen Sie den Keil in die Kurbelwellen-Keilnut

10 4. Bringen Sie die Nabe und Büchse als eine Einheit auf der Welle an und rücken Sie sie in die richtige Stellung; achten Sie bitte darauf, dass die Büchse als erste die Welle berührt und erst danach die Nabe leicht auf die Büchse gezogen wird. Abb Benutzen Sie einen Sechskantbolzenschlüssel zur Sicherung der Schrauben (1), wechselweise und langsam bis alle Schrauben fest sind. 6. Hämmern Sie gegen das größere Ende der Büchse mit Hilfe eines Blocks oder einer Muffe, um Beschädigung zu verhindern. Das sorgt dafür, dass die Büchse fest in der Bohrung sitzt). Schrauben werden nun ein bisschen mehr drehen. Wiederholen Sie dieses Hämmern und Schraubenzudrehen ein- oder zweimal, bis das richtige Anzugsmoment erreicht ist. 7. Nachdem der Antrieb unter Teillast für eine halbe bis eine Stunde gelaufen ist, halten Sie an und prüfen Sie die Festigkeit der Schrauben. 8. Füllen Sie die leeren Bohrungen mit Schmiermittel, um Schmutz wegzuhalten

11 2.2 Grasso V ; MONTAGE DES SCHWUNGRADS ( ) Einleitung 1 X Abb.17: Einzelheiten zur Montage der Schwungradriemenscheibe an der Kurbelwelle des Verdichters 1 Kurbelwelle X Grasso V ; Anfangs X=0 mm (nach dem Anziehen des Klemmsatzes nimmt X leicht zu) Benötigtes Werkzeug 1. Handelsüblicher Werkzeugkasten Montagevoraussetzungen 1. Schwungrad und Riemenscheibe müssen frei von Kerben und scharfen Kanten sein 2. Rillenmaße entsprechen der geltenden Norm (Rillenmesslehre) 3. Rille(n) frei von Fett und Lack. 4. Beginnen Sie mit X=0 mm (nach Anziehen Abstand X>0 mm) Vorsicht! Maximal zulässige Toleranzen h8 Welle /H8 Nabe Kontaktflächen mit Rauheit; Rt max 16 Mikron Fehler bei der Konzentrizität; 0,02-0,04 mm

12 Einzelheiten Abb.18 Abb.19 Legende Abbildung 19, Seite 12 Typ DIN M10 x 60 d x D mm 75 x 115 L1 mm 70 L2 mm 78 B mm 88 Drehmoment Nm Axiale Kraft kn 313 Oberflächendruck auf Welle N/mm Oberflächendruck auf Nabe N/mm Drehmoment Nm 83 Gewicht kg 3,

13 Abb.20: Der Spalt im inneren Klemmelement muss mit dem Spalt im Außenring in einer Linie ausgerichtet sein Montage 1. Prüfen Sie die Position der Welle und Nabe bezüglich der zulässigen Toleranzen h8/h8 2. Reinigen Sie vorsichtig die Kontaktflächen der Nabe und Welle Vorsicht! Öle und Fette mit Molybdändisulfid oder Hochdruckzusätzen, Zusätzen von Teflon und Silikon sowie Gleitfettpasten dürfen nicht verwendet werden, da diese den Reibungskoeffizienten erheblich reduzieren. 3. Lösen Sie die Klemmschrauben leicht, um die Montage zu erleichtern, und fixieren Sie den Innen- und Außenring über die Abdrückgewinde mit Hilfe von 2 Klemmschrauben. Setzen Sie den Klemmsatz zwischen Welle und Nabe ein. 4. Entfernen Sie die Klemmschrauben, die zur Befestigung verwendet wurden, und schrauben Sie die Gewinde des Außenrings wieder ein. Ziehen Sie die Klemmschrauben leicht von Hand an und richten Sie den Klemmsatz mit dem Nabenteil aus. Ziehen Sie die Klemmschrauben in Schritten und mit mehreren Umdrehungen gleichmäßig über Kreuz mit dem Anzugsmoment Ms an, das in der Tabelle angegeben ist, bzw. mit 83 Nm. Wiederholen Sie den Vorgang, bis eine 1/4-Umdrehung der Schrauben nicht mehr möglich ist. Ziehen Sie danach die Klemmschrauben eine nach der anderen mit dem angegebenen Anzugsmoment über eine Umdrehung an. Demontage 1. Lösen Sie alle Klemmschrauben gleichmäßig nacheinander und schrauben Sie sie ab 2. Schrauben Sie die Klemmschrauben in die Gewinde des Innenrings 3. Ziehen Sie die Klemmschrauben gleichmäßig mit einer 1/4-Umdrehung über Kreuz an. Erhöhen Sie das Verdichtungsmoment schrittweise bis der Außenring und der Innenring getrennt sind 4. Entfernen Sie den Klemmsatz zwischen Welle und Nabe

14 2.3 AUSWAHL DES KEILRIEMENS Zusätzliche Angaben Keilriemenantrieb 1. Die übertragene Leistung basiert auf dem Keilriementyp XPB 2. Der Keilriemenantrieb ist gemäß dem Grasso Anweisungsblatt zu montieren 3. Wenn die Verdichteraggregate entsprechend einem lokalen Produkt entworfen wurden, sind die Auswahldaten aus diesem Kapitel anzuwenden

15 Übertragene Leistung Grasso V 300(T).. V 600(T) Grasso V 300(T).. V 600(T) Übertragene Leistung (kw) Anzahl X der Keilriemen Verdichterdrehzahl mit Motordrehzahl min Hz Verdichterdrehzahl mit Motordrehzahl min Hz Maximale zu übertragende Verdichterkurbelwellenleistung (kw), abhängig von der Anzahl der Keilriemen 1xXPB xXPB xXPB

16 Übertragene Leistung Grasso V 700(T).. V 1800(T) Grasso V 700(T).. V 1800(T) Übertragene Leistung (kw) Anzahl X der Keilriemen Verdichterdrehzahl mit Motordrehzahl min Hz Verdichterdrehzahl mit Motordrehzahl min Hz xXPB Maximale zu übertragende Verdichterkurbelwellenleistung (kw), abhängig von der Anzahl der Keilriemen 2xXPB xXPB xXPB xXPB xXPB

17 Keilriemenantrieb Auswahldaten Grasso V 300(T).. V 1800(T) Verdichterdrehzahl Grasso V 300(T).. V 1800(T) mit Motordrehzahl min Hz Verdichterdrehzahl mit Motordrehzahl min Hz Durchmesser Motorriemenscheibe (mm) Durchmesser Schwungrad (mm) Rahmengröße Motor.. (A1, A2 usw., siehe Seite 18) <= 250 A1 > 250 A2 <= 250 B1 > 250 B2 <= 250 C1 > 250 C2 <= 250) D1 > 250 D2 E F E F <= 315 G1 = 355 G2 <= 315 H1 = 355 H2 <= 250 J1 > 250 J2 <= 315 K1 = 355 K2 <= 250 L1 > 250 L2 <= 225 M1 > 225 M2 <= 250 N1 > 250 N2 <= 315 P1 = 355 P2 <= 315 Q1 = 355 Q2 <= 315 R1 = 355 R

18 Zentrumsabstand, Länge und erforderliche Kraft Abhängigkeiten von Rahmengröße Motor Rahmengröße Motor, siehe Seite 17 Länge Keilriemen Zentrumsabstand Erforderliche Kraft bei max. Ablenkung von 10 mm 1 Keilriemen > 1 Betriebsstunde [kgf] A ,9 5,4 A ,3 5,8 B ,4 5,9 B ,8 5,3 C ,6 6,2 C ,0 5,5 D ,0 6,6 D ,4 5,9 E ,8 6,4 F ,3 6,9 G ,1 7,8 G ,0 7,7 H ,1 8,9 H ,0 9,9 J ,2 5,7 J ,8 5,3 K ,5 6,1 K ,9 5,4 L ,8 6,4 L ,1 5,6 M ,0 6,6 M ,4 5,9 N ,7 6,3 N ,3 5,8 P ,1 6,7 P ,9 6,5 Q ,4 7,0 Q ,6 7,3 R ,8 8,6 R ,8 8,6 (Neue) Keilriemen < 1 Betriebsstunde [kgf] 1 Siehe Grasso Anweisungsblatt

19 f Abb.21: Schwungrad Grasso V(T) Schwungraddaten, siehe Abbildung 21, Seite 19 Durchmesser Bemerkung Abm Anzahl der Rillen Max. zulässige Anzahl Keilriemen Grasso V 300(T).. 600(T) Grasso V 700(T) (T) Rillentyp XPB Masse ca. kg Massenträgheitsmoment kg.m 2 1,9 3,9 10,0 a mm 158 b (Stich) mm 19,0 c Mitte erste Rille - Schwungrad d Mitte Verdichterfuß - Mitte erste Rille e Mitte Verdichterfuß - Schwungrad f Freiraum zwischen Schwungrad und Kurbelgehäuse mm 12,5 Grasso V 300(T).. 600(T) mm 81, Grasso V 700(T) (T) mm ,5 Grasso V 300(T).. 600(T) mm ,5 - Grasso V 700(T) (T) mm Grasso V 300(T).. 600(T) mm Grasso V 700(T) (T) mm

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