Wissen für die Werkstoffe von morgen: Unsere Technologien, Prozesse und Mitarbeiter

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1 Wissen für die Werkstoffe von morgen: Unsere Technologien, Prozesse und Mitarbeiter ThyssenKrupp Stainless

2 2 Inhaltsverzeichnis ThyssenKrupp Stainless im Überblick Gesellschaften Produktionsstandorte & Service-Center Werkstoffe Geschäftsfelder Rost-, säure- und hitzebeständige Stähle: Nichtrostender Edelstahl Schematischer Ablauf des Produktionsprozesses Definition Herstellungsprozess Anwendungen Hochleistungswerkstoffe: Nickellegierungen Definition Herstellungsprozess Anwendungen Hochleistungswerkstoffe: Titan Definition Herstellungsprozess Anwendungen Verarbeitung: Freiformschmiede Distributionsnetzwerk & Service-Center Forschung und Entwicklung Umweltschutz Mitarbeiter Glossar 47 Kontakte

3 ThyssenKrupp Stainless im Überblick Gesellschaften 3 ThyssenKrupp Stainless ThyssenKrupp Stainless ist ein eigenständiges Segment innerhalb des ThyssenKrupp Konzerns. Als Führungsgesellschaft bündelt die ThyssenKrupp Stainless AG alle Aktivitäten von ThyssenKrupp bei nichtrostenden Edelstahl-Flachprodukten und im Bereich der Hochleistungswerkstoffe, Nickellegierungen und Titan. Sie nimmt die Leitungs- und Koordinationsfunktion für die ihr zugeordneten, weltweit agierenden Business Units wahr. Mit ihren Werken in Deutschland, Italien, Mexiko, China und den USA beschäftigt sie rund Mitarbeiter. Bei nichtrostenden Edelstahl-Flachprodukten ist die Stainless-Gruppe weltweit marktführend, bei den Hochleistungswerkstoffen nimmt sie Spitzenpositionen ein. Nichtrostender Edelstahl & Hochleistungswerkstoffe Produktportfolio der ThyssenKrupp Stainless Gruppe Bramme Warmband Schwarz Warmband Weiß Kaltband Präzisionsband Nickellegierungen Titan Rohre Schmiede- Produkte ThyssenKrupp Nirosta Nichtrostender Edelstahl ThyssenKrupp Acciai Speciali Terni ThyssenKrupp Mexinox ThyssenKrupp Stainless USA (Im Bau) Shanghai Krupp Stainless ThyssenKrupp Stainless International (Vertriebsgesellschaft mit eigenen Service-Centern) Hochleistungswerkstoffe Verarbeitung ThyssenKrupp VDM ThyssenKrupp Titanium Tubificio di Terni Società delle Fucine

4 4 ThyssenKrupp Nirosta Die ThyssenKrupp Nirosta GmbH gehört zu den weltweit führenden Herstellern von nichtrostenden Edelstahl-Flacherzeugnissen. Die Gesellschaft ist mit mehreren Standorten in Deutschland, dem größten Rostfrei-Markt in Europa, vertreten. Die Rohstahlerzeugung erfolgt an den Standorten Bochum und Krefeld. Die dort hergestellten Brammen werden auf der Warmbreitbandstraße der Schwestergesellschaft ThyssenKrupp Steel in Bochum zu Warmband gewalzt. Daraus fertigt ThyssenKrupp Nirosta in ihren Werken Dillenburg, Düsseldorf- Benrath und Krefeld behandeltes (gebeiztes) Warmband sowie Kaltband in unterschiedlichen Oberflächenverfahren, Lieferformen und Abmessungen. ThyssenKrupp Acciai Speciali Terni Die ThyssenKrupp Acciai Speciali Terni, Italiens einziger Hersteller von nichtrostenden Flachstählen, befindet sich im zweitgrößten Rostfrei-Markt Europas. Das Werk Terni ist ein voll integriertes Werk und verfügt über ein Stahlwerk mit einer Rostfrei-Kapazität von rund 1,5 Millionen Tonnen pro Jahr. Die dort erzeugten Brammen werden auf der eigenen Warmbreitbandstraße zu Warmband gewalzt und im Kaltwalzwerk endgefertigt. Ein Teil des Warmbandes dient derzeit noch zur Vormaterialversorgung der Kaltwalzwerke der Stainless-Gruppe in Mexiko und China. ThyssenKrupp Acciai Speciali Terni verfügt darüber hinaus über mehrere produzierende Tochtergesellschaften. Die ThyssenKrupp Titanium mit ihren Standorten Terni/Italien und Essen/ Deutschland ist größter Titanproduzent Westeuropas. In der Weiterverarbeitung betätigt sich das Unternehmen Tubificio di Terni im Bereich der Herstellung von geschweißten Rohren aus nichtrostenden Stählen. Ein weiteres Unternehmen ist die Freiformschmiede Società delle Fucine, die über die größte Schmiedepresse Europas verfügt und deren Stärken vor allem in der Herstellung großer und schwerer Werkstücke, vorrangig für den Energiesektor, liegen. ThyssenKrupp Mexinox Das Kaltwalzwerk ThyssenKrupp Mexinox in San Luis Potosí ist der einzige Produzent von nichtrostenden Edelstahl- Flachprodukten in Mexiko. ThyssenKrupp Mexinox verfügt über eine Kaltbandkapazität von über Tonnen pro Jahr. Die Vormaterialversorgung des Werkes erfolgt derzeit noch in erster Linie durch Warmband aus den europäischen Werken der Gruppe. Nach Inbetriebnahme des neuen Werkes in den USA wird die Vormaterialversorgung von dort aus erfolgen. Das Werk versorgt vorrangig den nordamerikanischen Markt.

5 5 ThyssenKrupp Stainless USA ThyssenKrupp Stainless USA baut derzeit in Calvert im US-Bundesstaat Alabama ein neues integriertes Werk für nichtrostende Edelstahl-Flachprodukte. Das Projekt in den USA ist ein wichtiger Baustein der Wachstumsstrategie von ThyssenKrupp Stainless. Mit dem Direkteinstieg der Stainless-Gruppe in die USA wird das Geschäft auf dem NAFTA-Markt nachhaltig ausgebaut. Nach Produktionsbeginn des neuen Werkes voraussichtlich Ende des Jahres 2009 wird die ThyssenKrupp Stainless USA die Belieferung ihrer Direktkunden in Nordamerika in Arbeitsteilung mit der ThyssenKrupp Mexinox aufnehmen, deren Vormaterialversorgung ab Mitte 2011 ebenfalls aus dem neuen Werk in den USA erfolgen wird. Shanghai Krupp Stainless Das Edelstahlwerk Shanghai Krupp Stainless in China am Standort Shanghai ist ein Joint Venture-Unternehmen mit dem chinesischen Stahlkonzern Baosteel und produziert rostfreie Kaltflach-Produkte. China ist mit seinen hohen Wachstumsraten der größte nationale Markt für Rostfrei Flachprodukte. Die Vormaterialversorgung des Werkes erfolgt sowohl aus den europäischen Rostfrei-Werken der Gruppe als auch durch Zukauf von Warmband lokaler Produzenten. ThyssenKrupp Stainless International Die ThyssenKrupp Stainless International ist im Wesentlichen zuständig für den Vertrieb der Rostfrei-Flachprodukte der Stainless-Gruppe in all den Märkten, in denen ThyssenKrupp Stainless nicht mit eigenen produzierenden Gesellschaften vertreten ist. Sie betreibt Service-Center in Spanien, England, Frankreich, Polen, Ungarn, der Türkei sowie in China. Eigene Vertriebsgesellschaften, teilweise mit Lagerhaltung, befinden sich darüber hinaus an vielen Orten weltweit. ThyssenKrupp VDM Die ThyssenKrupp VDM mit Hauptsitz in Deutschland ist ein weltweit führender Anbieter von metallischen Hochleistungswerkstoffen aus Nickellegierungen und Sonderedelstählen. In Deutschland produziert die Thyssen- Krupp VDM an den Standorten Unna, Werdohl, Siegen und Altena. Ihr amerikanisches Tochterunternehmen ThyssenKrupp VDM USA fertigt in den USA in den Werken Florham Park/New Jersey und Reno/Nevada.

6 6 Produktionsstandorte & Service-Center Deutschland Europa Amerika Asien Legende Edelstahl Deutschland 1: ThyssenKrupp Nirosta GmbH, Werk Krefeld 2: ThyssenKrupp Nirosta GmbH, Werk Düsseldorf-Benrath 3: ThyssenKrupp Nirosta GmbH, Werk Bochum 4: ThyssenKrupp Nirosta GmbH, Werk Dillenburg 5: ThyssenKrupp Nirosta Präzisionsband GmbH, Werk Schalksmühle Europa 6: ThyssenKrupp Acciai Speciali Terni S.p.A., Werk Terni/Italien Amerika 7: ThyssenKrupp Mexinox S.A. de C.V., Werk San Luis Potosí/Mexiko 8: ThyssenKrupp Stainless USA, Werk Calvert/Alabama, USA (im Bau) Asien 9: Shanghai Krupp Stainless Co. Ltd., Werk Pudong New Area/Shanghai, Volksrepublik China Nickellegierungen Deutschland 10: ThyssenKrupp VDM GmbH, Werk Unna 11: ThyssenKrupp VDM GmbH, Werk Altena 12: ThyssenKrupp VDM GmbH, Werk Werdohl 13: ThyssenKrupp VDM GmbH, Werk Siegen Amerika 14: ThyssenKrupp VDM USA, Inc., Werk Reno/Nevada, USA 15: ThyssenKrupp VDM USA, Inc., Werk Florham Park/New Jersey, USA Titan Deutschland 16: ThyssenKrupp Titanium GmbH, Werk Essen Europa 17: ThyssenKrupp Titanium S.p.A, Werk Terni/Italien Weiterverarbeitung Europa 18: Tubificio di Terni S.p.A., Werk Terni/Italien 19: Società delle Fucine S.p.A., Werk Terni/Italien Edelstahl Service Center Deutschland 20: smbchromstahl GmbH, Langenhagen 21: ThyssenKrupp Nirosta Service-Center GmbH, Wilnsdorf-Anzhausen 22: EBOR Edelstahl GmbH, Sachsenheim Europa 23: ThyssenKrupp Stainless UK Ltd., Birmingham/Großbritannien 24: ThyssenKrupp Stainless Benelux B.V., Rotterdam/Niederlande 25: ThyssenKrupp Stainless France S.A., Paris/Frankreich 26: ThyssenKrupp Stainless DVP, S.A., Barcelona/Spanien 27: Terninox S.p.A., Ceriano Laghetto, Mailand/Italien 28: ThyssenKrupp Stainless Polska, Katovice/Polen 29: ThyssenKrupp Silco Inox Kft., Bátonyterenye/Ungarn 30: ThyssenKrupp Eurinox Paslanmaz Celik Servis Merkezi A.S., Istanbul/Türkei Asien 31: ThyssenKrupp Stainless International (Guangzhou) Ltd., Volksrepublik China

7 Werkstoffe 7 ThyssenKrupp Stainless ist bedeutender Anbieter eines breiten Spektrums metallischer Werkstoffe. Mit ihren Produkten Nichtrostende Edelstähle, Nickellegierungen und Titan deckt ihr Produktportfolio im Hinblick auf die Anforderungen an die Werkstoffeigenschaften die Spitze der Werkstoffpyramide ab. Die Werkstoffpalette nichtrostender Edelstähle ist so umfassend, dass es kaum noch Bereiche des täglichen Lebens gibt, in denen auf sie verzichtet wird. Gegenüber herkömmlichen, unlegierten Stählen weisen sie eine deutlich verbesserte Korrosionsbeständigkeit auf. Ursache dafür ist eine schützende Passivschicht aus Chromoxid. Neben der nichtrostenden Eigenschaft ist es auch die Säure- und Hitzebeständigkeit, die das Einsatzspektrum erheblich erweitert. Darüber hinaus sind nichtros- tende Edelstähle pflegeleicht, hygienisch, umformbar, langlebig und umweltfreundlich. Nickel ist ein äußerst korrosionsbeständiges Metall. Neben seiner Funktion als Legierungsbestandteil des nichtrostenden Edelstahls entstehen durch die Verschmelzung mit anderen Metallen Nickellegierungen, die die Korrosionsbeständigkeit und Festigkeit reinen Nickels deutlich übertreffen. Je nach Legierungsanteil werden sie individuell für verschiedene Anwendungen abgestimmt. Titan ist der Werkstoff erster Wahl, wenn geringes Gewicht, hohe Festigkeit und höchste Korrosionsbeständigkeit gefordert sind. Besonderes Kennzeichen ist darüber hinaus seine niedrige spezifische Dichte. Anforderungen an die Werkstoffeigenschaften Titan Nickellegierungen Nichtrostender Edelstahl

8 8 Geschäftsfelder Rost-, säure- und hitzebeständige Stähle: Nichtrostender Edelstahl Schematischer Ablauf des Produktionsprozesses

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10 10 Definition Rost-, säure- und hitzebeständige Stähle (RSH-Stahl), auch nichtrostende Stähle genannt, sind als Eisenlegierungen mit mindestens 10,5 % Chrom und max. 1,2 % Kohlenstoff definiert. Zu den wichtigsten Eigenschaften der nichtrostenden Stähle gehört ihre Korrosionsbeständigkeit. Ursächlich hierfür ist eine Passivschicht, die als Barriere zwischen der Legierung und den sie umgebenden Medien fungiert. Die Passivschicht ist undurchlässig und unlöslich. Bei Beschädigung stellt sie sich unter dem Einfluss von Sauerstoff selbständig wieder her. Für die Bildung und Aufrechterhaltung der Passivschicht spielt Chrom eine entscheidende Rolle. Weitere Elemente können die Passivschicht unterstützen. Jedoch kann kein anderes Element alleine die besonderen Eigenschaften nichtrostender Stähle erzeugen. Herstellungsprozess RSH-Stähle durchlaufen die Produktionstufen: Stahlwerk (Schmelzstufe), Warmwalzwerk (Warmformgebung), Kaltwalzwerk (Kaltformgebung). Im Rahmen des Herstellungsprozesses von nichtrostendem Edelstahl unterscheidet man zwischen warmgewalztem Band (Warmband) bzw. kaltgewalztem Band (Kaltband).

11 11 Bramme Die Bramme ist ein kompakter Block aus Rohstahl, üblicherweise das Produkt des Stranggießprozesses im Stahlwerk, der als Vorprodukt der Warmwalzwerke für die Erzeugung von gewalztem Warmband dient. Die Breite entspricht in der Regel in etwa der Breite des späteren Warm- und Kaltbandes und liegt bei mm, in einzelnen Fällen auch bis zu mm. Die Länge der Bramme beträgt bis zu 12 Meter, während die Dicke im Bereich von 200 bis 250 mm liegt. Kaltband Kaltband aus RSH-Stahl ist ein kaltreduziertes Flachprodukt in Breiten bis zu rund mm und Dicken von 0,2 bis 8 mm, zum Teil auch bis etwa 12 mm, das zu einer Rolle (Coil) aufgewickelt wird. Beim Kaltwalzen von Band handelt es sich um ein Umformverfahren, das im Anschluss an das Warmwalzen erfolgt. Die Vorteile kaltgewalzter Bänder im Vergleich zu Warmband liegen in der besseren Oberflächenqualität, engeren Toleranzen und dünneren Abmessungen. Warmband Unter Warmband aus RSH-Stahl versteht man warmgewalztes Band in Breiten von über 600 mm. Das Vormaterial sind die oben genannten Brammen, die in einem Warmwalzwerk in ein wesentlich dünneres und längeres Band umgeformt und anschließend zu Rollen (Coils) aufgewickelt werden.

12 12 Stahlwerk Das Stahlwerk stellt den ersten Fertigungsschritt auf dem Weg zur Herstellung des Endprodukts Kaltband dar. Im Elektrolichtbogenofen werden die Rohstoffe Schrott (legiert und unlegiert) und Ferrolegierungen gemeinsam eingeschmolzen. Dazu wird zum Befüllen des Ofens der Deckel angehoben und zur Seite geschwenkt. Der Schrott wird mit großen Körben über den Ofen gefahren und in den Ofen chargiert. Der Deckel wird wieder aufgesetzt, Elektroden werden heruntergefahren und zünden mit dem Schrott einen Lichtbogen. Durch den Lichtbogen lässt sich die elektrische Energie mit sehr gutem Wirkungsgrad und hoher Energiedichte in Schmelzwärme umwandeln. Bei dem Einschmelzprozess entstehen im Lichtbogen Temperaturen bis zu 3500 C, in der Stahlschmelze bis zu 1800 C. Die hohen Temperaturen ermöglichen auch die Auflösung schwer schmelzender Legierungsbestandteile des Schrottes. Zusätzliches Einblasen von Sauerstoff oder von Brennstoff- Gasgemischen beschleunigt den Einschmelzprozess. Danach wird die Schmelze aus dem Elektrolichtbogenofen in einem AOD-Konverter (AOD = Argon Oxygen Decarburization) weiter behandelt. Hauptziel dieser Behandlung ist die Reduzierung des Kohlenstoffgehaltes auf einen Zielwert durch Einblasen eines Sauerstoff- Argon-Gemisches. Nach der AOD-Behandlung wird die Schmelze in eine Pfanne gegossen. Die hohen Qualitätsanforderungen an die Eigenschaften der erschmolzenen Stähle machen eine Nachbehandlung erforderlich. Dies erfolgt in der Sekundärmetallurgie, der Pfannenbzw. Vakuumbehandlung von flüssigem Rohstahl. Der Einsatz dieses Arbeitsschrittes verfolgt neben der Homogenisierung der Schmelze sowie der Einhaltung enger Temperaturgrenzen bzw. exakter Temperaturen in erster Linie das Ziel, niedrigste Gehalte der Elemente Kohlenstoff, Stickstoff, Wasserstoff, Phosphor sowie einiger Spurenelemente im Stahl einzustellen. Anschließend wird der flüssige Rohstahl weiter verarbeitet. Der zur Warmumformung durch Walzen bestimmte flüssige Stahl wird kontinuierlich im Stranggießverfahren vergossen. Dafür wird eine bodenlose gekühlte Kokille verwendet, in die das flüssige Metall gegossen wird. Innerhalb der Kokille erstarrt die Strangschale, die dann in Gießrichtung abgezogen wird und den flüssigen Kern umschließt. Nach dem Verlassen der Kokille wird die Strangschale weiter mit Wasser gekühlt, bis der Strang vollständig erstarrt ist. Nach dem Durcherstarren wird der Strang mit Brennern in Längen geschnitten, um das Halbzeug, die Bramme, zu erhalten. Brammen dienen als Vormaterial für die Warmwalzwerke.

13 13 Warmwalzwerk Im Warmwalzwerk werden die Brammen üblicherweise auf einer kontinuierlich arbeitenden Warmbreitbandstraße zu Warmbändern ausgewalzt. Hierbei werden die von den Stranggießanlagen produzierten Brammen in Wärmeöfen auf die erforderliche Walztemperatur erhitzt und anschließend im reversierend arbeitenden Vorgerüst und Stauchern auf die zum Warmwalzen benötigten Abmessungen eingestellt. Die Fertigstraße ist der letzte Abschnitt einer Warmbandstrasse. Sie besteht in der Regel aus fünf bis sieben hintereinander angeordneten Quartogerüsten. Die Fertigstraße walzt das aus dem Vorgerüst kommende Vorband in einem Durchgang bis an die gewünschte Enddicke des Warmbandes. An die Fertigstraße schließt sich der Auslaufrollgang mit Kühleinrichtungen und die Aufwickeleinrichtung (Aufhaspeln) an. Das erzeugte Warmband (Warmband schwarz) dient als Vormaterial für die Kaltwalzwerke. Bandgießanlage Am Standort Krefeld der ThyssenKrupp Nirosta wurde Ende 1999 eine vorindustrielle Bandgießanlage errichtet. Die Bandgießtechnologie ermöglicht es, unmittelbar aus der Schmelze Warmband zu gießen, das ohne weitere Prozessschritte im Kaltwalzwerk eingesetzt oder auch als Warmband vermarktet werden kann. Der hohe Energieaufwand für die Brammenaufheizung und das Warmwalzen entfällt. Die Anlage ist nach jahrelanger Entwicklungsarbeit nun zum industriellen Einsatz geeignet. Sie wird in erster Linie zur Herstellung von Warmband bestimmter Werkstoffe eingesetzt werden, die mit der herkömmlichen Technologie nicht produziert werden können.

14 14 Kaltwalzwerk Beim Kaltwalzen wird warmgewalztes Band bei Raumtemperaturen weiter in der Dicke reduziert und in der nachfolgenden Bandbehandlung auf die vom Kunden gewünschten Verarbeitungseigenschaften eingestellt. Warmbandvorbereitung In den Edelstahlbehandlungsanlagen der Kaltwalzwerke wird das Warmband zunächst zum Kaltwalzen vorbereitet. Das Warmband wird dabei wärmebehandelt (geglüht). Für bestimmte Chromstähle geschieht dies in Haubenglühöfen, während insbesondere die Chrom-Nickelstähle die kontinuierliche Wärmebehandlung einer Glüh- und Beizlinie durchlaufen. Beim anschließenden Beizen wird die Warmbandoberfläche von ihrer Oxidschicht, dem Zunder, befreit. Nach einer mechanischen Vorentzunderung lösen flüssige Beizmedien den Zunder ganz von der metallischen Oberfläche des Warmbandes. Das geglühte und sauber gebeizte Band (Warmband weiß) wird anschließend in Rollen (Coils) aufgewickelt und kann nun kaltgewalzt werden. Kaltwalzen Der Prozess des Kaltwalzens, bei dem die Banddicke des Warmbandes ohne vorhergehende Erwärmung auf die gewünschte Enddicke reduziert wird, erfolgt überwiegend auf 20-Rollen-Kaltwalzgerüsten. Dieser Typ von Kaltwalzgerüsten erzeugt die für Edelstähle erforderlichen hohen Umformkräfte und gewährleistet zugleich die Einhaltung der von den Kunden geforderten Toleranzen bezüglich Oberflächenqualität und Dicke.

15 15 Fertigglühen Das beim Kaltwalzen verfestigte Material muss zur Wiederherstellung der Umformeigenschaften für die weitere Verarbeitung rekristallisierend erwärmt werden. Im nächsten Schritt muss daher das kaltgewalzte Band erneut einem Glühprozess unterzogen werden. Dies geschieht entweder auf Glüh- und Beizlinien, in denen das Kaltband in einer offenen Atmosphäre wärmebehandelt und anschließend in der Beizstrecke erneut von dem entstandenen Zunder befreit wird oder bei besonders hohen Anforderungen an die Oberfläche in der Schutzgasatmosphäre einer Blankglühlinie. Die metallisch glänzende Oberfläche des Kaltbandes bleibt hierbei erhalten, ihr Glanz wird durch die abschließende Wärmebehandlung in einer Schutzgasatmosphäre verstärkt. Endbearbeitungsschritte In den nachfolgenden Prozessstufen wird das Band leicht nachgewalzt (dressiert), bei Bedarf streckgerichtet und besäumt. In der Regel werden diese Fertigungsschritte separat durchgeführt. Zur endgültigen Einstellung der vom Kunden gewünschten mechanischen Eigenschaften, der Planheit, der Oberflächenfeinstruktur und des Glanzes, werden die wärmebehandelten Kaltbänder leicht nachgewalzt (dressiert). Dies geschieht auf Zwei- oder Vier-Rollen-Dressiergerüsten (Duobzw. Quartogerüsten) mit polierten Arbeitswalzen. Schleiflinien versehen die Bänder bei Bedarf mit unterschiedlichen Schliffbildern auf der Bandoberfläche. Für höchste Anforderungen an die Planheit eines Edelstahlbleches werden dressierte oder auch undressierte Kaltbänder in Bandstreckanlagen behandelt. Eventuell vorhandene Eigenspannungen, die zur Unplanheit eines Bandes führen können, werden so ausgeglichen. Adjustage Die Adjustage ist der letzte Arbeitsgang in einem Kaltwalzwerk. Hier werden die Bänder kundengerecht konfektioniert. Längs- oder Querzerteilanlagen spalten die Coils zu schmaleren Streifen auf oder schneiden die Bänder zu Tafeln. Für die Weiterverarbeitung beim Kunden können die Bänder und Bleche mit Folien beschichtet werden. Diese Folien bieten einen Schutz der Oberfläche für die Weiterverarbeitung bei den Kunden.

16 16 Präzisionsband Unter Präzisionsband versteht man kaltgewalztes Band aus nichtrostenden und hitzebeständigen Stählen mit einer Breite bis 650 mm und Dicken zwischen 0,05 und 1,5 mm. Bei Dicken von 0,4 bis 1,5 mm ergeben sich Überschneidungen mit Kaltbreitband, die aber ausschließlich die Abmessung betreffen. Den besonderen Anforderungen, die an Präzisionsband gestellt werden, wie engste Toleranzen in der Maßhaltigkeit, besondere Kantenausführungen der Bänder, höchste Planheit, Festigkeit bis über 2000 N/mm 2 kann jedoch nur ein spezialgewalztes und geschnittenes Erzeugnis gerecht werden. Chirurgische Instrumente, Injektionsnadeln, Dichtungen, Ventile oder Uhrfedern stellen einige Anwendungsbeispiele dar. Beiz- und Wärmebehandlungsanlagen konditionieren das Warmband für den Kaltwalzprozess oder stellen die gewünschten mechanischtechnologischen Eigenschaften nach dem Kaltwalzen ein. Eine Streckbiegerichtanlage optimiert die Planheit. Geschweißte Rohre Geschweißte Rohre aus nichtrostendem Edelstahl werden bei der Tubificio di Terni, einer Tochtergesellschaft der ThyssenKrupp Acciai Speciali Terni, hergestellt. Hauptabnehmer ist insbesondere die Automobilindustrie. Edelstahlbänder werden dabei in entsprechende Breiten geschnitten und über spezielle Schweißanlagen zu längsnahtgeschweißten Rohren umgeformt. Schneidemaschinen schneiden die Rohre anschließend, gemäß Kundenwunsch, auf die entsprechenden Längen.

17 17 Anwendungen Durch Legierungszusammensetzung und Wärmebehandlung lassen sich bei den nichtrostenden Stählen unterschiedlichste Gefügezustände einstellen. Diese bestimmen die Werkstoffeigenschaften in weiten Grenzen. Eine Grobeinteilung nichtrostender Stähle wird daher auch auf Grund dieser strukturtypischen Merkmale vorgenommen. Man unterscheidet: austenitische Stähle, ferritische Stähle, martensitische Stähle und ferritisch-austenitische (Duplex) Stähle. Gemessen an der Erzeugungsmenge haben die austenitischen und ferritischen Stähle die größte Bedeutung. Jedoch sind die übrigen Strukturtypen in einer Reihe von hochanspruchsvollen Anwendungsgebieten unverzichtbar. Unter den zahlreichen Einsatzbereichen von nichtrostenden Edelstählen finden sich unter anderem Architektur, Haushaltsgüter, Lebensmittel, Automobilindustrie, Verkehrstechnik, Chemieindustrie und Energiewirtschaft.

18 18 Anlagen im Geschäftsfeld Nichtrostender Edelstahl Stahlwerk Lichtbogenofen Unternehmen ThyssenKrupp Nirosta ThyssenKrupp Acciai Speciali Terni ThyssenKrupp Stainless USA * Standort Bochum Krefeld Terni Calvert, AL Typ AC AC AC AC Anzahl Anlagen [no.] Nennleistung [MVA] / Mittleres Abstichgewicht [t] / AC = Alternating Current (Wechselstrom) Konverter Unternehmen ThyssenKrupp Nirosta ThyssenKrupp Acciai Speciali Terni ThyssenKrupp Stainless USA * Standort Bochum Krefeld Terni Calvert, AL Bauart KCB-S AOD-L AOD-L AOD-L Anzahl Anlagen [no.] Mittleres Schmelzgewicht [t ] KCB-S=Krupp combined blowing - Stainless Stranggießanlage AOD-L=Argon Oxygen Decarburization-Lance Unternehmen ThyssenKrupp Nirosta ThyssenKrupp Acciai Speciali Terni ThyssenKrupp Stainless USA * Standort Bochum Krefeld Terni Calvert, AL Anzahl Anlagen [no.] Radius [m] 10,5 10,8 8,0/8,5 Anzahl Stränge [no.] Min./max. Brammenbreite Min./max. Brammendicke [mm] [mm] Max. Brammenlänge [m] 9, ,5 Brammenschleiferei Unternehmen ThyssenKrupp Nirosta ThyssenKrupp Acciai Speciali Terni ThyssenKrupp Stainless USA * Standort Bochum Krefeld Terni Calvert, AL Anzahl Schleifbänke [no.] Warmwalzwerk Produkt Unternehmen ThyssenKrupp Steel ThyssenKrupp Acciai Speciali Terni ThyssenKrupp Stainless USA * Standort Bochum Terni Calvert, AL Min./max. Bandbreite [mm] Min./max. Banddicke [mm] 1,5-20,0 1,5-13,0 1,5-25,4 Spez. Coilgewicht [kg/mm] 20, Max. Coilgewicht [t] 32,5 28,0 36 Wärmeöfen Unternehmen ThyssenKrupp Steel ThyssenKrupp Acciai Speciali Terni ThyssenKrupp Stainless USA * Standort Bochum Terni Calvert, AL Typ Stoßofen Hubbalkenofen Hubbalkenofen Hubbalkenofen Anzahl Anlagen [no.] Leistung [t/h] Vorgerüst Unternehmen ThyssenKrupp Steel ThyssenKrupp Acciai Speciali Terni ThyssenKrupp Stainless USA * Standort Bochum Terni Calvert, AL Antriebsleistung [kw] 4 x x x 4250/2 x 8500 * im Bau * im Bau * im Bau * im Bau

19 19 Fertigstraßen Unternehmen ThyssenKrupp Steel ThyssenKrupp Acciai Speciali Terni ThyssenKrupp Stainless USA * Standort Bochum Terni Calvert, AL Typ 4 high 4 high 4 high Anzahl Anlagen [no.] Installierte Antriebsleistung [MW] 62,5 32,4 84 Durchmesser Arbeitswalze [mm] 775/ / /700 Max./min. Durchmesser Stützwalze Max. Endwalzengeschwindigkeit [mm] 1530/ / [m/s] 15,6 16,0 21 Sonstige Merkmale Coilbox Wärmeisolierter Rollgang Kaltwalzwerk Haubenglühöfen Unternehmen ThyssenKrupp Nirosta ThyssenKrupp Acciai Speciali Terni ThyssenKrupp Mexinox Passive Glühöfen Unternehmen ThyssenKrupp Acciai Speciali Terni Standort Düsseldorf-Benrath Terni San Luis Potosí Standort Terni Max. externer Coildurchmesser [mm] Max. externer Coildurchmesser [mm] Max. Stapelhöhe [mm] Max. Coilbreite [mm] Max. Stapelgewicht [t] Max. Coilgewicht [mm] Anzahl Öfen [no.] Anzahl Zellen [no.] 6 6 Anzahl Sockel [no.] Anzahl Coils pro Zelle [no.] 5 5 Anzahl Kühlhauben [no.] Glüh-/Beizlinien Unternehmen ThyssenKrupp Nirosta Standort Krefeld Dillenburg Düsseldorf-Benrath Min./max. Dicke [mm] 2,0-8,0 0,5-6,0 0,4-6,0 0,2-2,0 0,7-6,0 0,3-3,5 1,5-5,5 0,7-8,0 Max. Breite [mm] Max. Coilgewicht [t] Typ HAPL HAPL & CAPL CAPL CAPL HAPL & CAPL CAPL HAPL HAPL & CAPL Max. Liniengeschwindigkeit [m/min] Ofenlänge [m] nein 41 Zunderbrecher nein nein nein nein nein nein ja nein Anzahl Schleuderräder [no.] 4 8 nein nein 8 nein 8 8 Beizbecken-Länge [m] In-Linie/Dressiergerüst nein nein nein 2 high nein nein nein nein Unternehmen ThyssenKrupp Acciai Speciali Terni ThyssenKrupp Mexinox Shanghai Krupp Stainless Standort Terni San Luis Potosí Shanghai Min./max. Dicke [mm] 1,8-7,0 1,5-6,5 1,5-6,5 0,3-3,0 0,3-4,0 0,8-4,0 1,8-6,7 0,3-4,0 1,5-6,0 0,3-3,0 Max. Breite [mm] Max. Coilgewicht [t] Typ HAPL HAPL HAPL & CAPL CAPL CAPL HAPL & CAPL HAPL CAPL HAPL CAPL Max. Liniengeschwindigkeit [m/min] Ofenlänge [m] nein Zunderbrecher nein ja nein nein nein nein nein nein ja nein Anzahl Schleuderräder [no.] nein nein 8 12 no 12 nein Beizbecken-Länge [m] In-Linie/Dressiergerüst nein 2 6 high nein 4 high nein nein nein nein nein 2 high * im Bau HAPL = Hot Annealing and Pickling Line (Warmband-Glüh- und Beizlinie) CAPL = Cold Annealing and Pickling Line (Kaltband-Glüh- und Beizlinie)

20 20 Kaltwalzgerüste Unternehmen ThyssenKrupp Nirosta ThyssenKrupp Nirosta ThyssenKrupp Nirosta Standort Krefeld Dillenburg Düsseldorf-Benrath Min./max. Dicke [mm] 0,4-5,0 0,4-7,0 0,6-8,0 0,2-6,0 0,2-6,0 0,2-3,8 0,2-4,0 0,5-6,5 0,4-4,5 0,3-4,0 0,6-10,0 Max. Breite [mm] Max. Coilgewicht [t] Max. Geschwindigkeit [m/min] / Max. Bandzug [kn] Max. Walzkraft [kn] Abwickelgruppe ja ja ja nein nein nein nein ja nein nein ja Planheitsregelung nein nein ja ja ja nein ja ja ja ja ja Unternehmen Standort ThyssenKrupp Acciai Speciali Terni Min./max. Dicke [mm] 1,0-5,0 0,4-6,0 0,2-6,4 0,7-6,5 0,2-6,3 0,2-6,3 0,4-5,0 Max. Breite [mm] Max. Coilgewicht [t] Max. Geschwindigkeit [m/min] Max. Bandzug [kn] Max. Walzkraft [kn] Abwickelgruppe ja ja ja nein ja ja ja Planheitsregelung nein ja ja ja ja ja ja Unternehmen ThyssenKrupp Mexinox Shanghai Krupp Stainless ThyssenKrupp Stainless USA* Standort San Luis Potosí Shanghai Calvert, AL Min./max. Dicke [mm] 0,3-4,0 0,3-4,0 0,3-4,0 0,2-5,0 0,2-6,0 0,2-6,0 0,2-3,0 0,2-5,0 0,2-5,0 Max. Breite [mm] Max. Coilgewicht [t] Max. Geschwindigkeit [m/min] Max. Bandzug [kn] Max. Walzkraft [kn] Abwickelgruppe ja ja ja ja nein nein nein ja ja Planheitsregelung nein ja ja ja ja ja ja ja ja Blankglühanlagen Unternehmen ThyssenKrupp Nirosta Terni ThyssenKrupp Acciai Speciali Terni Standort Krefeld Dillenburg Düsseldorf-Benrath Terni Thyssen Krupp Mexinox San Luis Potosí Shanghai Krupp Stainless Shanghai Min./max. Dicke [mm] 0,4-3,0 0,3-3,5 0,15-1,2 0,3-3,0 0,2-1,0 0,3-1,5 0,35-2,0 0,3-1,3 0,25-2,0 Max. Breite [mm] Max. Coilgewicht [t] Typ elektrisch Gas Gas + elektrisch elektrisch elektrisch Gas + elektrisch Gas Gas Gas Max. Liniengeschwindigkeit [m/min] Ofenlänge [m] Kühlzonen-Länge [m] In-Linie/Dressiergerüst nein nein 2 high + Streckrichter * im Bau nein nein 4 high nein nein nein

21 21 Dressiergerüste Unternehmen ThyssenKrupp Nirosta ThyssenKrupp Acciai Speciali Terni Standort Krefeld Dillenburg Düsseldorf-Benrath Terni Min./max. Dicke [mm] 0,4-6,0 0,4-6,0 0,2-2,0 0,2-3,5 0,2-1,2 0,3-2,0 0,5-6,0 0,3-3,0 0,3-1,5 0,3-3,0 0,3-5,0 Max. Breite [mm] Max. Coilgewicht [t] Typ 2 high 2 high 2 high CAPL In-Linie 2 high 2 high BAL In-Linie 2 high 2 high 2 high Max. Geschwindigkeit [m/min] Max. Bandzug [kn] Planheitsregelung nein nein nein nein ja nein nein nein nein nein nein 4 high BAL In-Linie 4 high CAPL In-Linie Unternehmen ThyssenKrupp Mexinox Shanghai Krupp Stainless ThyssenKrupp Stainless USA* Standort San Luis Potosí Shanghai Calvert, AL Min./max. Dicke [mm] 0,3-4,0 0,3-4,0 0,25-2,0 0,3-3,0 0,30-6,50 0,35-3,50 Max. Breite [mm] Max. Coilgewicht [t] Typ 2 high 2 high 2 high 2 high CAPL In-Linie 2 high 2 high 2 high CAPL In-Linie Max. Geschwindigkeit [m/min] Max. Bandzug [kn] Planheitsregelung nein ja ja ja BAL = Bright Annealing Line (Blankglühanlage) CAPL = Cold Annealing and Pickling Line (Kaltband-Glüh- und Beizlinie) Bandstreckanlagen Unternehmen ThyssenKrupp Nirosta ThyssenKrupp Nirosta ThyssenKrupp Acciai Speciali Terni Shanghai Krupp Stainless Standort Krefeld Dillenburg Terni Shanghai Min./max. Dicke [mm] 0,3-1,2 0,2-2,0 0,15-1,2 0,3-6,0 0,2-2,0 Max. Breite [mm] Max. Coilgewicht [t] Typ kontinuierlich kontinuierlich kontinuierlich BAL In-Linie diskontinuierlich Max. Bandzug [kn] Max. Geschwindigkeit [m/min] BAL = Bright Annealing Line (Blankglühanlage) * im Bau kontinuierlich

22 22 Schleiflinien Unternehmen ThyssenKrupp Nirosta Standort Krefeld Dillenburg Düsseldorf- Benrath ThyssenKrupp Acciai Speciali Terni ThyssenKrupp Mexinox Shanghai Krupp Stainless ThyssenKrupp Stainless USA* Terni San Luis Potosí Shanghai Calvert, AL Anzahl Anlagen [no.] Min./max. Dicke [mm] 0,3-3,0 0,3-6,0 0,5-8,0 0,4-3,0 0,4-4,0 0,3-6,0 0,3-6,0 Max. Breite [mm] Min./max. Coilgewicht [t] Typ trocken nass nass trocken 1x nass und 2x trocken Anzahl Oberschliffkabinen [no.] Anzahl Unterschliffkabinen [no.] 1 nein nein Min./max. Geschwindigkeit [m/min] Schleifart Kundenschliff Reparatur-/ Kundenschliff Reparatur-/ Kundenschliff Kundenschliff Kundenschliff nass Reparatur-/ Kundenschliff nass Lackierlinie Unternehmen ThyssenKrupp Acciai Speciali Terni Standort Terni Min./max. Dicke [mm] 0,2-1,2 Max. Breite [mm] 1550 Max. Coilgewicht [t] 20 Max. Geschwindigkeit [m/min] 25 * im Bau Längszerteilanlagen Unternehmen ThyssenKrupp Nirosta ThyssenKrupp Acciai Speciali Terni Standort Krefeld Dillenburg Düsseldorf-Benrath Terni Anzahl Anlagen [no.] Min./max. Dicke [mm] 0,3-6,0 0,2-5,5 0,2-6,0 0,3-4,0 Min./max. Eintrittsbreite [mm] Min./max. Spaltbreite [mm] Min./max. Coilgewicht [t] Min./max. Geschwindigkeit [m/min] Unternehmen ThyssenKrupp Mexinox Shanghai Krupp Stainless ThyssenKrupp Stainless USA* Standort San Luis Potosí Shanghai Calvert, AL Anzahl Anlagen [no.] 7 3 4** Min./max. Dicke [mm] 0,3-4,0 0,25-3,0 0,3-10,0 Min./max. Eintrittsbreite [mm] Min./max. Spaltbreite [mm] Min./max. Coilgewicht [t] Min./max. Geschwindigkeit [m/min] ** davon eine kombinierte Linie * im Bau

23 23 Querzerteilanlagen Unternehmen ThyssenKrupp Nirosta ThyssenKrupp Acciai Speciali Terni Standort Krefeld Dillenburg Düsseldorf-Benrath Terni Anzahl Anlagen [no.] Min./max. Dicke [mm] 0,3-8,5 0,15-2,0 0,3-2,0 0,4-3,2 Min./max. Breite [mm] Min./max. Coilgewicht [t] Min./max. Tafellänge [mm] Min./max. Geschwindigkeit [m/min] Unternehmen ThyssenKrupp Mexinox Shanghai Krupp Stainless ThyssenKrupp Stainless USA* Standort San Luis Potosí Shanghai Calvert, AL Anzahl Anlagen [no.] 6 1 3** Min./max. Dicke [mm] 0,3-3,4 0,25-2,0 0,3-10,0 Min./max. Breite [mm] Max. Coilgewicht [t] Min./max. Tafellänge [mm] Min./max. Geschwindigkeit [m/min] Präzisionsband Unternehmen Standort Anlage Beizlinien Kaltwalzgerüste Blankglühanlagen ThyssenKrupp Nirosta Dahlerbrück Dressiergerüste Richtrollenaggregate Spaltanlagen Kantenarrondierungsmaschine Anzahl Anlagen [no.] Min./max. Dicke [mm] 0,1-1,50 0,05-1,50 0,04-1,50 0,05-1,50 0,05-0,80 0,04-1,50 0,1-0,60 Min./max. Breite [mm] Min./max. Coilgewicht [t] 10 1, , ,0 Max. Geschwindigkeit [m/min] Max. Bandzug [kn] Max. Walzkraft [kn] Rohrproduktion Unternehmen Standort Anlage Tubificio di Terni Terni Rohrschweißmaschine Anzahl Anlagen [no.] Min./max. Banddicke [mm] 0,8-3,0 0,6-3,0 1,0-5,0 Min./max. Bandbreite [mm] Schweißart Hochfrequenz Laser TIG Rohrprofile Min./max. Außendurchmesser runde, quadratische, rechteckige runde runde, quadratische, rechteckige [mm] Max. Geschwindigkeit [m/min] ,5 Der Rohrproduktion gehört noch eine Spaltanlage an. ** davon eine kombinierte Linie * im Bau

24 24 Hochleistungswerkstoffe: Nickellegierungen Definition Nickellegierungen sind Werkstoffe, die aus mindestens 30 % Nickel bestehen. In Kombination mit weiteren metallischen und nichtmetallischen Elementen können am Fertigprodukt sehr unterschiedliche Eigenschaften eingestellt werden. Dazu gehören neben hervorragender Korrosions- und Hochtemperaturbeständigkeit spezielle physikalische Eigenschaften wie elektrischer Widerstand, kontrollierte thermische Ausdehnung und besondere magnetische Eigenschaften. Abhängig von den geforderten Produkteigenschaften kommen Mehrstoff-Legierungen auf Basis von Nickel-Kupfer, Nickel-Eisen, Nickel- Eisen-Chrom, Nickel-Chrom, Nickel- Molybdän-Chrom und Nickel-Chrom- Kobalt zur Anwendung. Herstellungsprozess Das Produktprogramm der Thyssen- Krupp VDM umfasst Bleche, Bänder, Drähte, Stangen und Schmiedeteile aus Nickellegierungen und Sonderedelstählen. Schmelzen und Gießen Das Schmelzwerk der ThyssenKrupp VDM befindet sich am Standort Unna. Es ist ausgerichtet auf das Erschmelzen und Pfannenbehandeln hochnickelhaltiger Legierungen, hochlegierter Sonderstähle sowie Kupfer-Nickel-Legierungen. Die Werkstoffe werden in einem Lichtbogenofen erschmolzen und anschließend einer Vakuumbehandlung unterzogen. Ein Pfannenofen übernimmt die metallurgische Nachbehandlung. Das Gießen erfolgt in einer vertikalen Stranggießanlage oder im steigenden Blockguss. Homogenität und Reinheitsgrad der Werkstoffe können durch Umschmelzen in den vorhandenen ESR-Anlagen (Electro-Slag-Remelting-Anlagen) bzw. VAR-Anlagen (Vaccum-Arc-Remelting- Anlagen) gesteigert werden. Die gegossenen und/oder umgeschmolzenen Brammen bzw. Blöcke dienen der ThyssenKrupp VDM als Vormaterial zur Herstellung von Blechen, Bändern, Stangen und auch Drähten. Neben der konventionellen Technologie der offenen Erschmelzung von Stahl setzt die ThyssenKrupp VDM am Standort Unna zusätzlich einen Vakuuminduktionsschmelzofen (VIM-Ofen) der neuesten Generation zur Produktion hochlegierter Sonderedelstähle, Nickelund Superlegierungen ein, die extremen mechanischen und thermischen Belastungen standhalten und damit für außerordentliche Beanspruchungen in der Luft- und Raumfahrt, Energie, Öl- und Gasindustrie sowie für Sonderanwendungen in der Elektrotechnik und Elektronik geeignet sind.

25 25 Weiterverarbeitung Warmgewalzte Bleche in Dicken von 2 bis 100 mm werden bei der Thyssen- Krupp VDM auf einem Quartowalzwerk am Standort Siegen warmgewalzt. Die Adjustageschritte Glühen, Strahlen, Beizen, Schleifen und Schneiden erfolgen im Werk Altena. Hier verfügt ThyssenKrupp VDM zusätzlich über ein Sendzimir-Reversier-Kaltwalzgerüst, aus dem warmgewalzte Bleche zu kaltgewalzten Einzelblechen mit einer Breite von bis zu mm weiterverarbeitet werden können. Im Werk Werdohl erfolgt das Kaltwalzen von Bändern auf Quarto- und Sendzimir-Walzanlagen. Auf einem speziellen 20-Rollen Walzgerüst werden Folien bis zu einer Dicke von 0,025 mm gewalzt. Glüh-, Richt- und Schneidanlagen stehen zum Adjustieren auf Kundenanforderungen bereit. Am Standort Altena erfolgt auch die Fertigstellung von warmgewalzten und geschmiedeten Stangen und Halbzeugvormaterial. Für die notwendigen Adjustagearbeiten stehen Wärmebehandlungsöfen, Dreh-, Schäl- und Schleifmaschinen zur Verfügung. Für die Herstellung von kaltgezogenen Präzisionsstäben steht eine 60- Tonnen-Ziehbank bereit. Des Weiteren erfolgt am Standort Werdohl die Herstellung von Feinund Feinstdrähten bis zu einem Durchmesser von 0,01 mm sowie Grob-, Profil- und Schweißzusatzdrähten. Am Standort Unna wurde 2008 eine der modernsten Schmiedelinien für Hochleistungswerkstoffe in Betrieb genommen. Die Schmiedepresse arbeitet mit zwei Manipulatoren. Sie erhält ihr Schmiedegut aus zertifizierten An- und Nachwärmöfen. Auf dieser Anlage werden in genau beschriebenen Prozessschritten Stangen und Halbzeugvormaterial für die hohen Anforderungen der Luft- und Raumfahrt, der chemischen Industrie und der Offshoreund Meerestechnik hergestellt.

26 26 Anwendungen Hochleistungswerkstoffe aus Nickellegierungen sind in vielen Schlüsseltechnologien Voraussetzung zur großtechnischen Umsetzung und sicheren Beherrschung von korrosiven und bei hoher Temperatur ablaufenden Prozessen und Verfahren. Sie werden eingesetzt in der Energie- und Umwelttechnik, Elektronik und Elektrotechnik, Automobilindustrie, Luft- und Raumfahrt, Chemie und Petrochemie, Offshore- und Meerestechnik sowie beim Bau von Industrieöfen. Wärmetauscher oder Gehäuseteile von Gasturbinen sind Beispiele für den Einsatz von Hochleistungswerkstoffen aus Nickellegierungen, die sich durch verbesserte Warmfestigkeit und chemische Stabilität in korrosiven Medien auszeichnen. Im Automobilbereich werden Abgaskatalysatoren verwendet, bei denen das Trägergerüst des metallischen und das Drahtgeflecht des keramischen Katalysators aus Nicroferoder Aluchromlegierungen bestehen. Darüber hinaus werden Nickellegierungen in Auspuffkrümmern eingesetzt, hochnickelhaltige Drähte finden sich in Zündkerzen für Benzinmotoren wieder, Drähte und Bänder aus Widerstandslegierungen werden für Anfahr- und Bremswiderstände elektrischer Schienenfahrzeuge benötigt. Auch in Brennstoffzellen kommen Nickellegierungen zum Einsatz. In der Luft- und Raumfahrt werden Hochleistungswerkstoffe aus Nickellegierungen für Brennkammern moderner Flugzeuggasturbinen eingesetzt oder auch für die Flüssigtreibstofftanks der Europarakete Ariane.

27 27 Anlagen im Geschäftsfeld Nickellegierungen Schmelzen und Gießen Schmelzanlagen Behandlungsanlagen Unternehmen ThyssenKrupp VDM Unternehmen ThyssenKrupp VDM Standort Unna Standort Unna Typ Lichtbogenofen Induktionsofen Typ VOD VLF Anzahl Anlagen [no.] 1 3 Anzahl Anlagen [no.] 1 1 Schmelzgewicht [t] Chargiergewicht [t] 20/30 20/30 Nennleistung Trafo [MVA] 15 3,8 Nennleistung Trafo [MVA] 4,5 Durchmesser Ofentiegel [m] 3,5 1,3 Vakuumsystem [mbar] 1 1 Gießanlagen Unternehmen Standort ThyssenKrupp VDM Unna Typ Strangguß Blockguß Anzahl Anlagen [no.] 1 Strang 26 Gespanne/2-12 Kokillen Radius [m] keiner Min./max. Kokillenbreite [mm] Min./max. Kokillendicke [mm] Max. Länge [m] 8,6 4 Vakuumschmelzanlagen Umschmelzöfen Unternehmen ThyssenKrupp VDM Unternehmen ThyssenKrupp VDM Standort Unna Standort Unna Typ VIDP Typ ESR VAR Anzahl Anlagen [no.] 1 Anzahl Anlagen [no.] 3 2 Schmelzgewicht [t] 20 (30) Min./max. Schmelzgewicht [t] Nennleistung Trafo [MVA] 7 Min./max. Blockdurchmesser [mm] Durchmesser Ofengefäß [m] 1,4 Min./max. Brammenbreite [mm] Vakuumsystem [mbar] 0,15 Min./max. Brammendicke [mm] 320 Min./max. Elektrodendurchmesser [mm] Min./max. Blockgewicht [t] Brammengewicht [t] 6-7 Rechteck [mm] I Vakuumsystem [t] 0,001 Elektrodengewicht Rund [t] 2,9-20 Nennleistung Trafo [mbar] 2,1-3,5 2-2,5 Elektrodengewicht Rechteck [t] 1,5-14 Glühöfen Unternehmen ThyssenKrupp VDM Standort Unna Typ Herdwagenofen Anzahl Anlagen [no.] 3 VOD = Vacuum Oxygen Decarburization (Vakuum-Frischen) VLF = Vacuum Laddle Furnace (Vakuum-Pfannenofen) VIDP = Vacuum Induction Degassing and Pouring Furnace (Vacuum-Induktionsschmelz- und Gießofen) ESR = Electro Slag Remelting (Elektroschlackeumschmelzverfahren) VAR = Vacuum Arc Remelting (Vakuum-Lichtbogen-Umschmelzen) Glühgewicht [t] 20 Wärmeleistung (Gas) [MW] 2,4 Max. Temperatur [ C] 1220 Max. Länge [mm] 9500

28 28 Weiterverarbeitung Bänder Kaltwalzgerüste Unternehmen Standort ThyssenKrupp VDM Werdohl Typ 4 high 6 high CVC 20 high 4 high Anzahl Anlagen [no.] Min./max. Bandbreite [mm] Min./max. Banddicke [mm] 0,2-5,0 0,1-5,0 0,02-1,0 0,04-3,17 Max. Coilgewicht [t] Max. Walzgeschwindigkeit [m/min] Max. Bandzug [kn] Max. Walzkraft [kn] Wärmebehandlungsanlagen Unternehmen Standort ThyssenKrupp VDM Werdohl Typ Blankglühofen Haubenglühofen Elektro- Durchziehofen Anzahl Anlagen [no.] Min./max. Bandbreite [mm] Min./max. Banddicke [mm] 0,1-4,0 1,50-5,00 0,04-3,0 Min./max. Coilgewicht [t] Min./max. Glühgeschwindigkeit [m/min] nicht anwendbar Min./max. Glühtemperatur [0C] Glühatmosphäre H 2 Ar H 2 Min./max. Ofenlänge [m] ,31 Ø 4-6 Min./max. Kühlzonenlänge [m] 6 nicht anwendbar 4-5 In-Linie/Dressiergerüst nein nein nein Richtanlagen Unternehmen Standort ThyssenKrupp VDM Werdohl Typ Streck-, Richt- und Spaltanlage Richt-, Abläng- und Entfettungsanlage Anzahl Anlagen [no.] 2 3 Min./max. Bandbreite [mm] ,0-764 Min./max. Banddicke [mm] 0,03-0,8 0,03-3,5 Max. Richtgeschwindigkeit [m/min] Max. Coilgewicht [t] 1,5-6,0 0,5-6 Max. Streckkraft [kn] nicht anwendbar

29 29 Bandschleifanlagen Längszerteilanlagen Unternehmen ThyssenKrupp VDM Unternehmen ThyssenKrupp VDM Standort Werdohl Standort Werdohl Min./max. Bandbreite [mm] Typ Dünnband-, Folien-, Breitband-, Schmalband-, Band- und Zirkularschere Min./max. Banddicke [mm] 1,40-4,90 1,4-4,8 Anzahl Anlagen [no.] 6 Anzahl Kabinen [no.] 6 3 Min./max. Bandbreite [mm] 3,0-800 Min./max. Coilgewicht [t] 9 20 Min./max. Banddicke [mm] 0,025-4,8 Min./max. Schleifgeschwindigkeit [m/min] Min./max. Spaltbandbreite [mm] Anzahl Oberschliffkabinen [no.] 6 3 Min./max. Spaltgeschwindigkeit [m/min] Anzahl Unterschliffkabinen [no.] 0 3 Min./max. Coilgewicht [t] 2-9 Beizanlagen Unternehmen Standort ThyssenKrupp VDM Werdohl Typ Warmbandbeize Kaltbandbeize Anzahl Anlagen [no.] 1 1 Min./max. Bandbreite [mm] Min./max. Banddicke [mm] 1,70-4,80 0,1-2,0 Max. Coilgewicht [t] 9 9 Max. Beizgeschwindigkeit [m/min] Beizlänge [m] In-Linie/Dressiergerüst nein nein Draht Wärmebehandlungsanlagen Unternehmen Standort ThyssenKrupp VDM Werdohl Typ Topfofen Durchlauf-Glühofen Anzahl Anlagen [no.] 3 14 Min./max. Drahtdurchmesser [mm] 2,0-25,0 0,1-5,0 Ziehanlagen Unternehmen Standort ThyssenKrupp VDM Werdohl Typ Trockenziehanlage Naßziehanlage Anzahl Anlagen [no.] 7 14 Min./max. Drahtdurchmesser [mm] 1,0-15,0 0,1-2,0 Zusätzlich ergänzen verschiedene Bearbeitungsanlagen die Drahtproduktion am Standort Werdohl: eine Flachwalzanlage eine Zieh- und Schabeanlage zwei Strahlanlagen zwei Richt- und Abteilanlagen

30 30 Blechproduktion Walzgerüste Brammenanwärmofen/Zwischenwärmofen Unternehmen ThyssenKrupp VDM Unternehmen ThyssenKrupp VDM Standort Siegen Standort Siegen Typ 4 high Typ Rollenherdofen Anzahl Anlagen [no.] 1 Anzahl Anlagen [no.] 2 Min./max. Blechbreite [mm] 2500 Min./max. Brammenbreite [mm] Min./max. Blechdicke [mm] Min./max. Brammendicke [mm] Min./max. Blechlänge [mm] Min./max. Brammenlänge [mm] Max. Stückgewicht [t] 2,8 Max. Stückgewicht [t] 2,8 Max. Walzkraft [kn] Min./max. Temperatur [ C] Max. Walzgeschwindigkeit [m/min.] Wärmebehandlungsöfen Strahlanlagen Unternehmen ThyssenKrupp VDM Unternehmen ThyssenKrupp VDM Standort Altena Siegen Standort Altena Typ Rollenherdofen Haubenglühofen Typ Strahlanlage Anzahl Anlagen [no.] 1 1 Anzahl Anlagen [no.] 2 Min./max. Blechbreite [mm] Min./max. Blechbreite [mm] Min./max. Blechdicke [mm] 1,0-42, Min./max. Blechdicke [mm] 0,7-180 Min./max. Blechlänge [mm] Min./max. Blechlänge [mm] Max. Stückgewicht [t] 4,5 9 Max. Stückgewicht [t] 5 Min./max. Temperatur [ C] Min./max. Geschwindigkeit [m/min] 1-10 Beizanlagen Kaltwalzgerüst Unternehmen ThyssenKrupp VDM Unternehmen ThyssenKrupp VDM Standort Altena Altena Siegen Standort Altena Typ Sprühbeize Tauchbeize Tauchbeize Typ Sendzimir Anzahl Anlagen [no.] Anzahl Anlagen [no.] 1 Min./max. Blechbreite [mm] Min./max. Blechbreite [mm] Min./max. Blechdicke [mm] 1,0-40,0 1,0-150, Min./max. Blechdicke [mm] 1,0-10,0 Min./max. Blechlänge [mm] Min./max. Blechlänge [mm] Max. Stückgewicht [t] 4,5 8 2,8 Max. Stückgewicht [t] 1,5 Beizlänge [m] ,5 Max. Walzkraft [kn] Beizmittel HNO3/HF, 40 C HNO3/HF, RT HF&H2SO4,40 C Geschwindigkeit [m/min] 5-60 Zur Adjustage gehören diverse weitere Anlagen: vier Rollenrichtmaschinen zwei Trockenschleifanlagen, eine Nassschleifanlage zwei Scheren, eine Säge, zwei Plasmaanlagen Kühlmittel Öl

31 31 Stangenproduktion Wärmebehandlungsanlagen Richtanlagen Unternehmen ThyssenKrupp VDM Unternehmen ThyssenKrupp VDM Standort Altena Standort Altena Typ Herdwagenofen Typ Pressrichtmaschine Rollenrichtmaschine Anzahl Anlagen 4 Anzahl Anlagen [no.] 1 5 Min./max. Ofenhöhe [mm] Min./max. Stangendurchm. [mm] Min./max. Ofenbreite [mm] Min./max. Stangenlänge [mm] Min./max. Ofenlänge [mm] Chargiergewicht [t] 21 Min./max. Temperatur [ C] Schmiede Schmiedepresse Die Stangenproduktion verfügt über folgende Bearbeitungs- und Adjustageanlagen: eine Schälmaschine, fünf Drehmaschinen, eine Rondendrehbank eine Knüppelschleifmaschine drei Spitzenlosschleifmaschinen vier Sägen, zwei Trennanlagen eine Ziehbank Manipulatoren Unternehmen ThyssenKrupp VDM Unternehmen ThyssenKrupp VDM Standort Unna Standort Unna Typ Freiform-Schmiedepresse Typ 2 schienengebunden, 1 mobil Anzahl Anlagen [no.] 1 Anzahl Anlagen [no.] 3 Max. Presskraft [MN] 40 Tragkraft [kn] Max. Stauchkraft [MN] 45 Lastmoment [knm] Lichtes Maß [mm] 4300 Min./max. Zangenklemmbereich [mm] Säulenabstand [mm] 3125 Fahrbereich [m] 16 Max. Hübe [min-1] 120 Die Schmiede verfügt außerdem über: drei Herdwagenöfen und fünf Kammeröfen.

32 32 Hochleistungswerkstoffe: Titan Definition Titan ist das 22. Element im Periodensystem der chemischen Elemente. Es ist kein seltener Bestandteil der Erdkruste: Mit einem Vorkommen von 0,6 % liegt es an neunter Stelle der Elementhäufigkeit und ist das vierthäufigste Metall. Aber erst seit der Einführung eines wirtschaftlich und qualitativ zuverlässigen Verfahrens zur Gewinnung von Titan aus Erz (Kroll- Prozess) in den frühen 50er Jahren des letzten Jahrhunderts wurden verschiedene Titan-Basiswerkstoffe entwickelt, um den speziellen Kundenbedürfnissen gerecht zu werden. Diese kann man grob in zwei Kategorien unterscheiden: Reintitan, zusammengsetzt aus 99,2 % Titan, zuzüglich der Begleitelemente wie Sauerstoff, Stickstoff, Kohlenstoff, Eisen usw. Titanlegierungen, d.h. Titan legiert mit bis zu ca. 20 % an Zusätzen wie Aluminium, Vanadium, Zinn, Molybdän, Zirkonium Herstellungsprozess Die Herstellung von Titan-Halbfertigfabrikaten läuft während der Verarbeitung vom Erz zum gewalzten Produkt in drei wesentlichen Verfahrensschritten ab: Reduktion von Titanerz zu einer "Schwamm" genannten porösen Form von Titanmetall Umschmelzen des Schwamms bzw. Titanschrottes- bei Legierungen zuzüglich der Legierungselemente zur Herstellung eines Blocks oder einer Bramme Umformung der Blöcke und/oder Brammen zu allgemeinen Walzprodukten oder über Zwischenabmessungen zu Stäben oder Freiformschmiedestücken